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FILTRO PRENSA CIDELCO

Modelo: FPC-CLM-26/1200/40/993.2

MANUAL DE OPERACI0N DE FILTRO PRENSA


PROVEEDOR : CIDELCO S.A.C
CLIENTE : CIA. MINERA VOLCAN S.A.A. Unidad Minera San Expedito.
INDICE

GENERALIDADES 4

GARANTÍA 4

ESPECIFICACIONES TECNICAS

• DATOS GENERALES 6
• DIMENSIONES DEL FILTRO 6
• DATOS DE OPERACIÓN Y PROCESOS 6
• TABLERO DE CONTROL 7
• PAQUETE DE PLACAS 7
• CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS 7
• UNIDAD HIDRAULICA 7
• SISTEMA DE LAVADO DE LONAS 7
• SISTEMA DE ALIMENTACION DEL FILTRO 8
• COMPUERTA DE DESCARGA 8
• PINTURA 8
• DISPOSITIVOS ADICIONALES 8
• DIAGRAMA DE FLUJO 9

FILTRO PRENSA CIDELCO

• ESTRUCTURA DEL FILTRO PRENSA 11


 ARMAZON 11
 PAQUETE DE PLACAS 11
 ELEMENTOS FILTRANTES 11
 TIEMPO DE DURACIÓN DE UN CICLO DE FILTRADO 12
 MANIFOLD Y VALVULAS EN LA PLACA VALVULA Y SOPORTE 12
- VALVULAS DE PULPA
- VALVULAS DE SECADO Y DRENAJE
- VALVULAS DE RETENCION (válvula check)
 COMPUERTA DE DESCARGA 13
DISPOSITIVO DE CONTROL DE PRESION 13
 SISTEMA DE LAVADO DE LONAS 13
UNIDAD HIDRÁULICA

• FINALIDAD DEL SISTEMA 15


• LISTA DE COMPONENTES DE LA UNIDAD HIDRAULICA 16

PLACAS FILTRANTES

• INFORMACION SOBRE PLACAS FILTRANTES LENSER 18


 PLACAS FILTRANTES RIGIDAS O DE CAMARA 19
 PLACAS FILTRANTES DE MEMBRANA 19

MANUAL DE OPERACIONES
• AIRE COMPRIMIDO 22
 AIRE TRATADO SECO 22
 AIRE SIN TRATAR 22
• HOLDING TANK 22
• TABLERO DE FUERZA Y COMANDO 23
 INTERIOR 23
 EXTERIOR 23
• ETAPAS DE UN CICLO DE FILTRADO 24

• UNIDAD HIDRAULICA
 SECUENCIA DE ENCENDIDO Y PUESTA EN MARCHA 28
 RECOMENDACIONES PARA LA OPERACIÓN Y EL MANTENIMIENTO
DEL SISTEMA HIDRAULICO 29
 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 30
 INFORMACION TECNICA DE ACEITES PARA EL SISTEMA
HIDRAULICO 31
 TIPOS DE ACEITE PARA LA UNIDAD HIDRAULICA 31

• LONAS DE FILTRACION
 SISTEMA DE LAVADO DE LONAS 34
 RECOMENDACIONES PARA EL BUEN MANEJO DE LONAS 34
DE FILTRACION CIDELCO

- ALMACENAMIENTO 34
- RECOMENDACIONES DE USO 34
- LIMPIEZA DE LAS LONAS 35
- CUIDADOS ESPECIALES 38

PARTES EMPLEADAS - FILTRO DE PRENSA CIDELCO 40

PLANOS FILTRO PRENSA 52

PLANOS ELECTRICOS 69
GENERALIDADES

Los equipos CIDELCO son suministrados utilizando técnicas constructivas modernas y de alto nivel,
con base en los mejores patrones de calidad sustentadas por el Know-how propio obtenido y
acumulado en años de experiencia.

Para ofrecer el buen funcionamiento y llegar a la vida útil esperada, es necesario seguir las normas de
operación y mantenimiento descritas en este manual.

En caso de pasar por alto la información brindada en este manual, podría haber quebraduras,
cambios en la forma, desajustes, parada en la operación, etc.; dichos problemas no serán de
responsabilidad de CIDELCO.

El mantenimiento de este equipo es reducido por tener componentes con movimiento constante.

Sin embargo, recomendamos que el cliente mantenga en su stock un conjunto de repuestos


ORIGINALES CIDELCO recomendados para dos años de operación.

GARANTIA

Este equipo y accesorios, tienen garantía de funcionamiento en el tiempo fijado en nuestro


Presupuesto y protegido contra cualquier defecto de materiales y fabricación.

El equipo deberá ser montado y operado de acuerdo con las instrucciones establecidas en este
manual.

En caso de no seguir las indicaciones expuestas en este manual, CIDELCO no se responsabilizará por
los daños que pudieran ocurrir en el filtro y/o en sus componentes, así mismo, el no utilizar
repuestos ORIGINALES CIDELCO, anula automáticamente la garantía.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
CLIENTE: CIA MINERA VOLCAN UNIDAD SAN EXPEDITO.

DATOS GENERALES:

Tipo : Placas Mixtas (Membranas y


Rígidas)
Modelo : FPC-CLM-26/1200/40/993.2
Operación : Estacionaria

DIMENSIONES DEL FILTRO

Largo : 7,756 mm.


Ancho : 2,140 mm.
Altura : 1,894 mm.
Peso aprox. : 11,000 Kg.

DATOS DE OPERACIÓN Y PROCESO:

Tipo de producto : Concentrado de Pb en Pulpa


Sólido seco a Producir : 100 TMSD de Concentrado de Zn
PH : 11-12
Temperatura de Trabajo : 5 °C a 20 °C
Densidad ideal de la Pulpa : 1.850 Kg/L a 1.900 Kg/L
% de sólidos en el Pulpa : 59.07% a 61%
Humedad esperada en la torta : 8.0%
Densidad aparente de la torta : 3 Kg/Lt
Número de cámaras : 26
Espesor Inicial de la torta : 40 mm.
Espesor de torta después de aplicar
el Inflado de Membranas : 36 mm.
Periodo de Operación diario : 16 H/día
Duración de 1 Ciclo de Filtración : 25 min/ciclo
Cantidad de ciclos / día : 39
Factor de Inflado de Membranas : 0.85
Presión de Trabajo : 8.0 bar
Presión de aire de Secado : 5.0 bar
Presión de Alimentación : 5.5 bar
Producción por Ciclo : 2,030 Kg aprox.
Producción por Día : 100,000 Kg aprox.
Gravedad específica del Sólido : 4.5
Superficie Filtrante : 62.4m2
Volumen Total Inicial del Filtro : 993.2 Lt.

TABLERO DE CONTROL

Control de Comando : Programable con PLC


 PLC Allen Bradley Compact Logix
L32E
 Panel View Allen Bradley Plus
1000
Operación : Automática y semiautomática
Tarjeta Modem : Monitoreo a Distancia
Variador de Frecuencia : Allen Bradley Power Flex 700
Tensión de Trabajo : 220V/440V., ± 5%, Trifásico
Frecuencia de Trabajo : 60Hz
Grado de Protección : A Prueba de Gases y Polvo
Pintura : Base Epóxica
Color : Gris RAL 7032 (cuadro eléctrico)
Espesor : 60µm.

PAQUETE DE PLACAS:

Marca : HI TECH
Tamaño : 1200 x 1200 mm.
Material de las Lonas : Polipropileno P-530CC
Cámaras : 26 Cámaras
Placas con Membrana : 13 Placas
Placa tipo Cámara : 12 Placas
Medias Placas de Cabeza : 01 Placa
Medias Placas de Cola : 01 Placa

CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS:

Entrada de producto : DN 120


Salida de Filtrado : DN 60
Aire Comprimido : DN 60
UNIDAD HIDRAULICA

Marca : CIDELCO
Presión de cierre : 250 bar
Tensión de Trabajo : 440V.
Frecuencia de Trabajo : 60Hz.
Longitud de desplazamiento : 2250mm
Capacidad del tanque : 340 lts

SISTEMA DE LAVADO Y BOMBA DE LAVADO

Material de Construcción (tubos y puntas) : AISI 304


Consumo de Agua : 520 Lt/ciclo
Presión de Trabajo : 06 bar
Potencia Eléctrica : 20 HP
Tiempo de Operación : 45 segundos/ciclo

SISTEMA DE ALIMENTACION DE FILTRO PRENSA

Marca : VOGT
Tipo : Centrífuga 4” x 3” #80 psi.
Sello : Seco Expeller
Motor : WEG de 50 HP

COMPUERTA DE DESCARGA

Accionamiento : Automático-Hidráulico
Material de los Ejes y Soporte : Acero al Carbono
Material de las Compuertas : Acero Inoxidable

PINTURA

Preparación de la Superficie : Arenado al metal Blanco


Fondo : Una mano de Base Epóxica
Acabado : Dos manos de Acabado Epóxico
Espesor : 85µm a 135 µm
DISPOSITIVOS ADICIONALES:

Sensor de Nivel Ultrasónico : VEGA


Turbidímetro : Marca WTW- Alemania, modelo DIQ/S182.
FILTRO PRENSA CIDELCO
ESTRUCTURA DEL FILTRO PRENSA

Soportes laterales en forma rectangular de acero estructural ASTM-A36 mecanizado, con


refuerzos, sostienen el paquete de placas y la fuerza de cierre, con un revestimiento de las
superficies deslizantes de acero inoxidable altamente resistente a la abrasión, al desgaste y a la
corrosión.

El Filtro Prensa CIDELCO está formado por:

ARMAZÓN

El armazón es una construcción de fierro estructural y reforzado con chapas macizas de alto
espesor en acero con los siguientes elementos:

Placa Soporte: Soporta el sistema de cierre con el conjunto hidráulico.

Placa Válvula: Contiene las conexiones del manifold de tuberías para el proceso de
alimentación y secado del producto a filtrar.

Placa Móvil: Ubicada sobre los bastidores y se desplaza a lo largo de ellos por accionamiento
de los cilindros hidráulicos.

Bastidores: Brazos longitudinales que sostienen el paquete de placas de filtración y sirve de


guía para el deslizamiento longitudinal de la placa móvil.

PAQUETE DE PLACAS

Formado por placas de filtración mixtas: placas membrana y placas rígidas; con sus elementos
filtrantes (lonas de filtración).

ELEMENTOS FILTRANTES (LONAS DE FILTRACIÓN)

Los elementos filtrantes deberán ser montados en las placas de filtración solamente cuando el
equipo esté listo para operar y respetando las ubicaciones por tipo de placa.
TIEMPO Y ETAPAS DE UN CICLO

ETAPAS DE UN CICLO Tiempo / seg


1 Cierre 60.00
2 Alimentación con pulpa al filtro 7 min. 420.00
3 Inflado de membranas con aire comprimido y lavado de tubería de alimentación con agua 120.00
4 Secado diagonal 1 240.00
5 Secado diagonal 2 60.00
6 Secado diagonal 3 180.00
7 Limpieza de canal de alimentación 8.00
8 Secado diagonal 4 60.00
9 Despresurizado de membranas 15.00
10 Pre-apertura 6.00
11 Goteo / abre compuerta 4.00
12 Descarga total del filtro 60.00
13 Lavado total de lonas 90.00
Duración total del ciclo / minutos 22.05

MANIFOLD Y VALVULAS EN LA PLACA VALVULA Y SOPORTE

• Válvulas en contacto con la Pulpa:


 02 Válvulas Pinch Automáticas de cuerpo cerrado de 4”(Válvulas 05 y 06)
 01 Válvula Pinch de 3” en la Línea de retorno al Tanque Espesador (válvula Nro.07)
• Válvulas de Secado y Drenaje:
06 Válvulas Mariposa Automáticas de 3” (válvulas Nro.01, 02, 03, 04)
04 Válvulas de Bola Automáticas:
 02 Válvulas de Bola de 2” (válvulas Nro.10 y 11) para la limpieza del canal de
alimentación y lavado de lonas respectivamente..
 02 válvula de Bola de 1” (válvulas Nro.9 y10 ) para presurizado y despresurizado de
las placas membranas.
• Válvula de Retención de 2”(válvula check o anti-retorno)
 Para la línea del soplado por el canal de alimentación.
• Tuberías entre las válvulas, de acero inoxidable calidad 304.
• Fijación de las Válvulas, por medio de bridas de acero inoxidable.
SISTEMA DE CIERRE Y APERTURA

El cierre y apertura del equipo se realiza por medio de dos cilindros hidráulicos de doble efecto,
y una unidad hidráulica la cual cuenta con dos sistemas hidráulicos independientes. Dos bombas
hidráulicas de paletas BE1 y engranajes – BE2.

BE-1: (bomba de alto caudal y baja presión) accionada por un motor eléctrico M1 de 40 HP
unidos por medio de un acoplamiento flexible.

BE-2: (bomba de bajo caudal y alta presión), accionada por un motor eléctrico M2 de 10 HP
unidos por medio de un acoplamiento flexible.

El tanque de la unidad hidráulica tiene una capacidad de 400 litros.

El sistema de cierre fue diseñado para operar a una presión de 250 bar y cuenta con un sistema
de mantenimiento de presión regulado a 240 bar.

COMPUERTA DE DESCARGA

Ubicada debajo del filtro tipo Basculante fabricada en Acero Inoxidable, con ejes soportes
laterales,

En la posición cerrada durante las etapas del filtrado.


Y en la posición abierta para permitir la descarga de las tortas.

DISPOSITIVO DE CONTROL DE PRESION (DCP)

Montado en la conexión de entrada de la Pulpa en el Filtro (Válvula Nº 07).


Suministra señal de presión al comando eléctrico y supervisa la presión máxima de filtración de
seguridad y está conformado por:

• Transductor de Presión
• Presostato de seguridad con manómetro

SISTEMA DE LAVADO DE LONAS

• Compuesto por un conjunto de 5 tubos distribuidos en el filtro, con puntas spray


direccionados entre cada cámara en ambos lados laterales.
• Los tubos estarán dispuestos en la parte superior y en los dos laterales y garantizando la
limpieza integral de las lonas en una sola etapa de lavado.
• Serán instaladas protecciones laterales para evitar salpicaduras de agua, fuera del área
de operación del filtro.
• La alimentación del agua de lavado será a través de una bomba centrífuga de alta presión
(5 a 6 bar)
UNIDAD HIDRAULICA
FINALIDAD DEL SISTEMA

El Sistema hidráulico tiene por finalidad realizar los movimientos de apertura y cierre de los
cilindros hidráulicos en el filtro prensa así como el mantenimiento de la presión hasta la
culminación del proceso de filtrado.

El sistema hidráulico consta de una unidad de poder hidráulica con dos cilindros hidráulicos de
accionamiento del filtro CH1; un cilindro hidráulico para el accionamiento de la compuerta CH2,
una caja de pase para la alimentación eléctrica ubicada al lado derecho del tanque de la unidad
hidráulica.

La unidad de poder hidráulica consta de dos unidades motor –bomba : Una bomba hidráulica de
engranaje BE1 accionada directamente por un motor eléctrico M1 de 40 HP unidos por medio de
un acoplamiento flexible, enlazada por medio de tuberías hidráulicas de alta presión al bloque
de válvulas (pos 14), y luego por medio de mangueras hidráulicas, de alta presión a los cilindros
hidráulicos laterales CH1, otra bomba hidráulica de engranajes BE2 accionada directamente por
un motor eléctrico M2 de 10 HP unido por medio de un acoplamiento flexible y enlazada por
medio de tuberías hidráulicas de alta presión a un cilindro hidráulico de la compuerta CH2.

Los cilindros hidráulicos laterales son los que realizan el desplazamiento de la placa móvil del
filtro prensa en las etapas de apertura y cierre, estos cilindros son controlados por la válvula
direccional VD1 accionada eléctricamente; esta válvula está montada sobre un bloque de
válvulas, el cual consta de válvulas de alivio de alta y baja presión, válvulas check pilotadas,
presostatos de alta y baja presión, manómetros para la línea de alta y baja presión.

La recuperación de la presión en los cilindros hidráulicos en la etapa de cierre se logra mediante


presostatos instalados en la línea de alta presión que encienden el motor M2 al detectar un
descenso de presión de 240 bar, hasta alcanzar la máxima presión de 250 bar.

La Unidad Hidráulica tiene una capacidad de 400 lts


LISTA DE COMPONENTES DE LA UNIDAD HIDRAULICA

LISTA DE COMPONENTES DE LA UNIDAD HIDRAULICA


Nº COMPONENTE CANTIDAD
1 MOTOR ELECTRICO WEG DE 40 HP 01
2 ACOPLAMIENTO GET 4860 AB Hierro Fundido 01
3 BOMBA DE PALETAS ATOS-70 gpm (PFE-S1 150/3 DV) 01
4 FILTRO DE SUCCIÓN TFS 250-3-P 2 ½” STAUFF 01
5 MOTOR ELÉCTRICO WEG DE 10 HP 1750 RPM 01
6 ACOPLAMIENTO 01
7 BOMBA DE ENGRANAJES 4.1Cn3 / MARZOCCHI 01
8 REPIRADERO Y TAPON DE LLENADO STAUFF SES 3-10-580 01
9 MEDIDOR DE NIVEL Y TEMPERATURA STAUFF SES 3-10-580 01
10 VALVULA CARTUCHO RDHA-LAN (SUN) 01
11 VALVULA DIRECCIONAL NG 16 H (DPHI-2-71 0/R-X 24DC) ATOS 01
VALVULA MODULAR DOBLE REGULADOR DE FLUJO NG6 (HQ-012/G)
01
12 ATOS
13 VALVULA CARTUCHO CKIB-XCN (SUN) 01
14 PRESOSTATO MAP-160 (ATOS) 01
15 CILINDRO HIDRAULICO DE FILTRO PRENSA 02
16 MANOMETRO CON GLICERINA Ø4”-1/2” NPT 0-350 BAR-VERTICAL 02
MANOMETRO CON GLICERINA Ø2” 1/2”-1/4” NPT 0-100 BAR-
01
17 VERTICAL
MANOMETRO CON GLICERINA Ø2” 1/2”-1/4” NPT 0-350 BAR-
01
18 VERTICAL
19 PRESOSTATO MAP-320 (ATOS) 01
20 VALVULA CARTUCHO RDDA-LAN (SUN) 01
21 CILINDRO HIDRAULICO DE COMPUERTA 01
22 VALVULA MODULAR DOBLE REGULADOR DE FLUJO NG6 ATOS) 01
23 VALVULA MODULAR DOBLE CHECK NG6 (HR-012/4) ATOS 01
24 VALVULA DIRECCIONAL NG6 4/3 SI (DHI-0713-X24DC) ATOS 01
25 VALVULA DIRECCIONAL DHI-0710 24DC (ATOS) 01
26 VALVULA CARTUCHO RDDA-LAN (SUN) 01
27 FILTRO RETORNO RF 090 G10 B/N STAUFF- 2” 01
28 BLOQUE PRINCIPAL 01
29 BLOQUE COMPUERTA 01
30 VALVULA CHECK PILOTADA EN LINEA 01
PLACAS FILTRANTES
INFORMACIÓN SOBRE PLACAS FILTRANTES.

El elemento filtrante es la parte esencial de un sistema de filtración y no debe considerarse


separado del proceso.

Su exigencia en cuanto a fiabilidad y a su resultado óptimos en el proceso de filtración serán el


punto inicial para un dialogo entre Ud. y el equipo de técnicos e ingenieros del Fabricante.

Los elementos filtrantes han demostrado su eficiencia en millones de aplicaciones en todo el


mundo. Los muchos años de experiencia y un alto estándar técnico se reflejan en la cuidadosa
elaboración de su amplia gama de productos. Solamente procesa materias primas de
especificaciones exactamente definidas, adquiridas a fabricantes de primera línea. Esto garantiza
a ustedes calidad permanente, alta seguridad de producción y larga vida útil de los elementos
filtrantes.
Placas Filtrantes Rígidas o de Cámara

Las placas filtrantes Rígidas o de Cámara


constituyen un equipo económico y eficiente para
procesos de filtración con bajas exigencias en cuanto a
contenidos de materia seca. Se pueden suministrar en
diferentes tamaños para salida abierta o cerrada de
filtrado. Se utilizan en ejecución estanca cuando en la
filtración deben evitarse absolutamente los goteos y
vapores.

Placas Filtrantes de Membrana

A diferencia de las placas filtrantes de cámara, las


placas filtrantes de membrana tienen una superficie
filtrante flexible (membrana). Mediante la aportación de un
fluido de presión (p.ej. aire comprimido o agua) por detrás
de las membranas flexibles, se mueven éstas en dirección a
la cámara del filtro. Las tortas en la cámara del filtro
resultan entonces sometidas a escurrido por toda la
superficie y, después del proceso de filtración propiamente
dicho, se exprimen otra vez.

La ventaja es un contenido alto de materia seca.

En la filtración con placas filtrantes de cámara, es preciso llenar


las cámaras por completo con torta para conseguir el contenido
requerido de materia seca en la torta. Con una formación
creciente de torta en las cámaras, aumenta la resistencia de
drenaje y disminuye en gran escala el caudal de filtración.

Según sea la aplicación, la en la primera mitad de ciclo de


filtración se alcanza un volumen de filtración de 70% del Total.
Por este motivo, en la segunda mitad del ciclo el filtro prensa de
cámara fija funciona con baja rentabilidad.
A diferencia de ello, en un filtro prensa con membranas, debido a la profundidad variable de
la cámara, la aportación del producto a filtrar se puede interrumpir al llegar al punto óptimo
entre volumen filtrado y tiempo de filtración. El Contenido definitivo de materia seca de la
torta se alcanza luego mediante el ya descrito escurrido mediante las membranas.

La ventaja es que los ciclos se acortan notablemente. Y, a pesar del menor aporte de
materias sólidas en las cámaras del filtro, se obtiene, en suma, una capacidad de producción
notablemente mayor.

Un efecto secundario de la filtración por


membranas, que representa una ventaja
económica, es que normalmente ese puede
trabajar con presiones de filtración
manifiestamente menores. De esta forma se
disminuye notablemente el riesgo de que al final
del ciclo de filtración se originen presiones
diferenciales.

La ventaja es costos más bajos para la bomba,


ahorro de energía, seguridad de producción,
mayor ciclo de vida de sus elementos filtrantes.
Si es necesario un lavado de la torta del filtro,
también la tecnología de las membranas ofrece
ventajas decisivas. Mediante la acción permanente
de presión sobre las membranas durante el
proceso de lavado (la presión de escurrido de la
membrana conviene que sea aprox. 0.5 bares más
alta que la presión del agua del lavado) las tortas
se estabilizan en las cámaras; es decir, por la
acción de escurrido de las membranas se evitan
fisuras en las tortas.

La ventaja optimización de los resultados del lavado (mejor calidad del producto, ciclos de
lavado más cortos, menor consumo del líquido del lavado).

Escurriendo nuevamente la torta después del ciclo de lavado, se consiguen también con este
tipo de filtración contenidos altos de materia seca, que, de otro modo, en parte sólo se
podrán obtener mediante largos tiempos de soplado.
La ventaja son los costos de energía reducidos.
MANUAL DE OPERACIÓN
IMPORTANTE:

ANTES DE PONER EL EQUIPO EN FUNCIONAMIENTO SE DEBERÁN OBSERVAR


DETENIDAMENTE LOS SIGUIENTES PUNTOS:

AIRE COMPRIMIDO:

Para la operación del filtro se requiere de dos tipos de aire comprimido, Aire Tratado (Seco) y Aire sin
Tratar.

• Aire Tratado Seco, es el que proviene de la línea de aire de Instrumentación de la planta y


tiene una presión de 6 bar, se utiliza para el accionamiento de los actuadores neumáticos
que accionan las válvulas Mariposa y/o de Bola

VERIFICAR QUE LA VALVULA DE AIRE DE INSTRUMENTACION ESTE ABIERTA Y QUE LA VALVULA


REGULADORA DE PRESION INDIQUE 6 BAR

• Aire sin Tratar, es el aire que proviene de una compresora y se debe acumular a una presión
de 10 bar en un Tanque Pulmón de 10 m3.

Caudal requerido en la compresora: 400 cfm.(en el lugar de operación).

La presión en la línea de llegada al Filtro es reducida a 5.5 bar por una válvula reguladora de
presión. Este aire se utiliza para el secado de las tortas en el interior del Filtro y para realizar
la limpieza del Canal de Alimentación. También, este aire se utiliza para el presurizado de las
placas membranas, el cuál debe mantenerse con una válvula reguladora de presión a un
máximo de 8 bar.

ARRANCAR EL MOTOR ELECTRICO DE LA COMPRESORA Y VERIFICAR QUE


ALCANCE 10 BAR EN EL MANOMETRO INSTALADO EN EL TANQUE PULMON.

HOLDING TANK

• Deberá estar energizado y en movimiento el sistema de agitación.


• Verificar que esté completamente lleno de pulpa, a una densidad promedio de 1.850 Kg/lt.
TABLERO DE FUERZA Y COMANDO:

En el Interior del tablero:

• Energizar los interruptores termomagnéticos: 3x100A (interruptor principal) y 2x6A


(interruptores de control).

En la parte exterior del tablero:

INICIO DE OPERACIÓN:
• Energizar EL PLC a través del Conmutador Principal (O – 1)
• Seleccionar operación: MANUAL o AUTOMÁTICA.

OPERACIÓN MANUAL:
Permite la operación manual de todas las válvulas (desde la válvula 01 hasta la válvula 17) y la
operación de los motores de las Bombas Hidráulicas para apertura y cierre del Filtro y apertura y
cierre de la Compuerta de Descarga.

OPERACIÓN AUTOMÁTICA:
A través de esta función, el Filtro realizara el ciclo completo de filtrado en forma Automática en
un tiempo total aproximado de 22 minutos

• Seleccionar entre CICLO ÚNICO / CONTINUO.

CICLO ÚNICO:
Al seleccionar esta función el Filtro realizará todo el ciclo de Filtrado y al finalizar el ciclo quedará
en espera.

CICLO CONTINUO:
Al seleccionar esta función el Filtro realizará ciclos de filtrado continuos, hasta que el operador
seleccione la opción de CICLO UNICO, antes de que el ciclo concluya, de esta manera el filtro
quedará en espera al finalizar el ciclo.

Pulsador: ARRANQUE: Al realizar esta secuencia, el Filtro iniciará su programa y realizará todos
los pasos del ciclo de filtrado.

NOTA: Las condiciones únicas e indispensables para que el ciclo Automático se


inicie son las siguientes:

• FILTRO ABIERTO: Indicador luminoso en el tablero de operación manual encendido.


• COMPUERTA CERRADA: Indicador luminoso en el tablero de operación manual
encendido.
ETAPAS DEL CICLO DE FILTRADO

Esta consta de 10 etapas que son las siguientes:

1.- CIERRE DEL FILTRO

• La Unidad Hidráulica desplaza la Placa Móvil a través de los Cilindros Hidráulicos


Laterales, juntando las Placas y manteniendo las cámaras cerradas con una presión de
250 bar.

2.- ALIMENTACIÓN DEL FILTRO

• La pulpa de concentrado ingresa al Filtro Prensa impulsada por la bomba de


Alimentación y por la apertura de las Válvulas 08 y 07 respectivamente.

• En esta etapa, los sólidos contenidos en la pulpa son retenidos al interior de las cámaras,
y son comprimidos por acción de la bomba de alimentación hasta una presión de 6 bar.

• El líquido contenido en la pulpa es forzado a salir a través del los medios filtrantes (Lonas
de Polipropileno), siendo guiados hacia los canales internos que para esta función tienen
las placas del Filtro. Para que esto ocurra se abren las Válvulas 02, 03 y 04.

3.- PRESURIZACIÓN DE LAS MEMBRANAS

• Previo a esta etapa, ha terminado la Alimentación al Filtro, las válvulas 07 y 14 se


cierran.

• Se Introduce aire a presión de 8 bar al interior de las Membranas para comprimir las
tortas en el interior de las cámaras y así forzar al líquido a salir a través del medio
filtrante. Esto se produce con la apertura de la válvula 11 y cierre de la válvula 12 (ambas
válvulas son de función inversa, si una abre la otra se cierra).

• Las Membranas permanecerán presurizadas durante el resto de las etapas de secado.

• Simultáneamente a esta etapa se recomienda realizar el lavado de la tubería de


alimentación, con la finalidad de evitar la sedimentación en la línea. Este proceso se
realiza a través del ingreso de agua por la tubería de alimentación por la apertura de las
válvulas 07, 09 y 15.
4.- SECADO

SECADO DIAGONAL

• La apertura de la Válvula 01 permite el ingreso de aire, a una presión controlada de 5.5


bar al interior de las cámaras, con la finalidad de arrastrar las partículas de agua por
Diferencia de presiones a través del medio filtrante al exterior .Está conformado por las
siguientes etapas de secado:

SECADO DIAGONAL 1

• El aire ingresa por las válvulas 01, (abiertas) ubicadas al lado izquierdo de la placa válvula
del Filtro y saldrá por el lado inferior derecho e izquierdo de dicha placa a través de las
válvulas 03 y 04 (abiertas). Válvula 02 (cerrada).

• El aire atravesará las tortas a lo largo y a lo ancho antes de salir del Filtro Prensa.

SECADO DIAGONAL 2

• El aire ingresa por las válvulas 01, (abierta) ubicada al lado izquierdo de la placa válvula
del Filtro y saldrá por el lado inferior izquierdo de dicha placa a través de la válvula 03
(abierta). Válvula 02 y 04 (cerrada).

SECADO DIAGONAL 3

• El aire ingresa por las válvulas 01, (abierta) ubicada al lado izquierdo de la placa válvula
del Filtro y saldrá por el lado inferior derecho de dicha placa a través de la válvula 04
(abierta). Válvula 02 y 03 (cerrada).

LIMPIEZA DEL CANAL DE ALIMENTACIÓN

La apertura de la válvula 10 permite el ingreso de aire comprimido a 5 bares para la


limpieza del canal de alimentación, evacuando los residuos de pulpa hacia el tanque
espesador por la apertura de las válvulas 07 y 09.

SECADO 4

• La apertura de las válvulas 03, 04,02 Y 10 forzarán al aire comprimido a atravesar la torta
desde el canal de alimentación y salir por los drenajes inferiores izquierdo y derecho de
la placa válvula del filtro.
5.- DESPRESURIZACION DE LAS MEMBRANAS

• La apertura de la válvula 12 y cierre de la válvula 11 permite que el aire retenido en las


membranas salga al exterior dejándolas sin presión.

6.- PRE APERTURA

• La Unidad Hidráulica ejecuta un pre apertura de las placas para que se produzca un
goteo de residuos de líquido.

7.- APERTURA DE LA COMPUERTA DE DESCARGA

• La unidad hidráulica acciona un pistón para la apertura de la compuerta permitiendo la


caída libre de las tortas.

8.- APERTURA DEL FILTRO

• La Unidad Hidráulica extenderá los Cilindros Hidráulicos Laterales, jalando la Placa Móvil
y con ella las Placas Filtrantes que están unidas entre ellas, permitiendo que las tortas
formadas en el interior de cada cámara caigan a la cancha de concentrado.

9.- CIERRE DE LA COMPUERTA

• La compuerta es cerrada para evitar que el agua en la etapa de lavado de lonas caiga en
la cancha de concentrado.

10.- LAVADO DE LAS LONAS

• La apertura de la válvula 13 permite que el agua a presión salga por los lavadores
(roceadores) instalados entre las Placas Filtrantes.

• Este lavado a presión permite retirar los restos de torta que pudieron quedar en las lonas
de filtración.

• Un lavado eficiente evitará el deterioro prematuro de las lonas y una mayor durabilidad
de las Placas de Filtración.

• Las aguas del lavado caerán sobre la compuerta y serán guiadas hacia la Canaleta y de
esta al Sumidero.

• Luego de esta etapa el Filtro queda listo para continuar con el ciclo siguiente.
UNIDAD HIDRÁULICA
SECUENCIA DE ENCENDIDO Y PUESTA EN MARCHA DE LA UNIDAD HIDRAULICA

• Verificar que la tensión de alimentación para fuerza sea 440VAC -60 Hz y para control sea
24 VDC.

• Verificar el nivel de aceite en el tanque hidráulico de la unidad.

• El encendido de la unidad hidráulica se logra energizando los motores de 40 HP y 10 HP,


luego operado las válvulas direccionales respectivas de los cilindros hidráulicos de la
prensa VD1 y de la compuerta VD2-VD3

• Para extender el vástago del cilindro hidráulico de la prensa CH1 energizar la bobina S4 y
para retraer el vástago energizar la bobina S3.

• Para extender el vástago del cilindro hidráulico de la compuerta CH2 energizar la bobina
S1. Las regulaciones de la velocidad de extensión y retracción del vástago se
Regulan con la con la válvula reguladora de flujo VRF1. Luego trabajando se puede dar
otro ajuste a la velocidad de salida del vástago con la válvula reguladora de flujo VRF2.

• Los presostatos de la línea de alta presión PS1 está regulado en 250 bar y PS2 está
regulado en 230 bar, los otros presostatos de alta PS3 y PS4 baja serán regulados a una
presión de 100 bar y 80 bar respectivamente.
• Las válvulas de alivio alta presión VA1 está regulada en 250 bar y VA2 está regulada en
230 bar y la válvula de alivio VA3 de la línea de baja presión está regulada entre 70 bar y
80 bar.

• La válvula de alivio VA4 está regulada en 100 bar.

• La válvula de alivio pilotada VAP está regulada entre 70 bar y 80 bar.


RECOMENDACIONES PARA LA OPERACIÓN Y EL MANTENIMIENTO DEL SISTEMA
HIDRÁULICO

• Revisar diariamente el nivel de aceite antes de la puesta en marcha por medio del
indicador de nivel y temperatura ubicado en un lado del tanque.
Luego verificar el estado del filtro de retorno, mediante el indicador visual ubicado en la
tapa del mismo.

• Utilizar el aceite hidráulico señalando según la temperatura ambiental.


Recomendamos el uso de aceite hidráulico ISO VG46.

• Revisar el grado de temperatura y nivel de aceite durante el funcionamiento:

Temperatura en el tanque 50°C máximo


Temperatura en la bomba y tuberías 60°C máximo

• Cambiar los elementos del filtro del retorno cuando el manómetro indique saturación en
la zona de color rojo.

• Para cambiar el elemento del filtro de retorno. Aflojar los tornillos de la tapa, extraer el
elemento de filtro, reemplazarlo por un elemento nuevo, colocar la tapa y ajustar los
tornillos de sujeción.

ADVERTENCIA : El aceite que sale al cambiar los filtros debe desecharse.


NUNCA tratar de recuperarlo para usar nuevamente.

NOTA : El primer cambio de filtros debe realizarse a las primeras


200 horas de trabajo.

• Cambiar el aceite cada 3000 horas de trabajo o cada 9 meses, cualquiera que ocurra
primero. Para el cambio de aceite proseguir como sigue:

 Drenar el aceite del tanque sacando el tapón ubicado en la parte lateral inferior
izquierda. Colocar recipientes adecuados para recibir el aceite y poder
desecharlos debidamente.

 Sacar la tapa de mantenimiento y proceder a limpiar el interior del tanque.


 Examinar el filtro de succión, si está sucio o saturado reemplazar por uno nuevo.

 Llenar el aceite nuevo por el tapón de llenado. Utilizar solo aceite nuevo y de
depósitos sellados para asegurar una calidad uniforme en aceite.

IMPORTANTE:

El 80% de las causas de fallas en los componentes de los sistemas hidráulicos se explican por
contaminación de aceite y en especial este sistema por el tipo de componentes utilizados y las
características de operación normales, por lo que es de vital importancia controlar diariamente el
estado de los filtros y asegurarse de llenar el tanque con aceite sellado y evitar manipular el
aceite antes de introducirlo en el tanque.

Nunca deje los cilindros o baldes de aceite sin tapa ni utilice cualquier depósito para verter el
aceite al tanque. De preferencia utilice una bomba manual con aseguramiento de que se
encuentre completamente limpia por dentro. Sería mucho mejor si se dispone de una bomba
exclusiva para este fin y debe guardarse sellada para evitar que ingrese suciedad para llenar
directamente desde el cilindro

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

La unidad hidráulica está protegida de la siguiente manera:

• Las bombas hidráulicas, están protegidas por medio de la válvulas de alivio, las cuales
evitan una sobrecarga en la línea de presión.

• Los motores eléctricos deberán estar protegidos por sobrecarga por medio de
interruptores termo-magnético en la línea de potencia de cada uno de ellos.

• Las líneas de control deberán estar protegidas por sobrecarga por medio de un
interruptor termo- magnético.

EL NIVEL DEL ACEITE HIDRAULICO EN EL TANQUE NO DEBE DESCENDER DEL


INDICADOR Y DEBE OSCILAR ENTRE LAS LINEAS MARCADAS DENTRO DEL
MISMO.
INFORMACION TECNICA SOBRE ACEITES PARA SISTEMAS HIDRÁULICOS

La función principal de un fluido es actuar como un medio transmisor de potencia en sistemas


hidráulicos, transmisiones hidrostáticas y como fluido hidráulico en sistemas de control.
Para satisfacer los requerimientos de las bombas hidráulicas de alta presión el aceite hidráulico
debe ser altamente estable, fácil de filtrar y comportase como un refrigerante para disipar el
exceso de calor generado durante la operación del sistema.
Además, debe poseer las siguientes propiedades:
 Anti desgaste
 Estabilidad a la oxidación para una vida prolongada.
 Protección contra la corrosión.
 Protección contra la herrumbre.
 Resistencia a la formación de depósitos
 Buena fluidez a bajas temperaturas.
 Permite la salida del aire de la masa de aceite.

TIPOS DE ACEITE PARA LA UNIDAD HIDRÁULICA

YPF HIDRAULICO BP32 HIDRAULICO BP46 HIDRAULICO BP58


Grado ISO VG 32 46 68
Viscosidad a 40 °C Cst. 32.3 46.3 68
Viscosidad a 100 °C Cst. 5.5 6.8 8.8
Índice de Viscosidad 104 101 101
Punto de Fluidez °C -33 -33 -33
Punto de Inflamación COC °C 220 230 230

TEXACO RANDO HD32 RANDO HD46 RANDO HD68


Grado ISO VG 32 46 68
Viscosidad a 40 °C Cst. 32.3 46.3 68
Viscosidad a 100 °C Cst. 5.5 6.8 8.8
Índice de Viscosidad 104 101 101
Punto de Fluidez °C -33 -33 -33
Punto de Inflamación COC °C 220 230 230
MOBIL DTE 24 DTE 25 DTE 26
Grado ISO VG 32 46 68
Viscosidad a 40 °C Cst. 32 46 68
Viscosidad a 100 °C Cst. 5.3 6.5 8
Índice de Viscosidad 95 95 95
Punto de Fluidez °C -18 -18 -18
Punto de Inflamación COC °C 201 201 204

SHELL TELLUS OIL 37 TELLUS OIL 46 TELLUS OIL 68


Grado ISO VG 37 46 68
Viscosidad a 40 °C Cst. 37 46 68
Viscosidad a 100 °C Cst. 37 46 68
Índice de Viscosidad 6 6.8 8.8
Punto de Fluidez °C -37 -30 -30
Punto de Inflamación COC °C 213 213 224
LONAS DE FILTRACION
SISTEMA DE LAVADO DE LONAS

• Compuesto por un conjunto de cinco tubos distribuidos en el filtro, con puntas Spray
direccionados entre cada cámara y una bomba multi-etapa de 10 bar.

• Los tubos estarán dispuestos en la parte superior y en los dos laterales, garantizando la
limpieza integral de lonas.

RECOMENDACIONES PARA EL BUEN MANEJO DE LONAS DE FILTRACIÓN CIDELCO

1.- Almacenamiento:

Para un prolongado plazo, se recomienda


almacenar en bolsas plásticas selladas enrolladas
o estiradas.

2.- Recomendaciones de uso:

Los Materiales del tejido son sensibles a


Algunos productos químicos y algunas
Condiciones físicas.
Seleccionamos los más importantes en la tabla siguiente:
Agente químico o/y
Polipropileno Poliéster Poliamida
Físico
Temperatura 90°C 130°C 115°C
Luz Solar N.R Optima Mala
Ácidos Optima Buena N.R.
Álcalis Optima Mala Optima
Solventes Orgánicos Regular Optima Buena ( r)
Sales Inorgánicas Buena Buena N.R
Agentes Oxidantes Buena Buena N.R
Cloro N.R. N.R. N.R

N.R: No Resistente
(r): Con restricciones
3.- Limpieza de las Lonas de Filtración

 Durante el Proceso: Mantener Limpias las lonas de filtración en las áreas de trabajo y sobre
los apoyos internos de cada placa a cada inicio de ciclo, cuando se perciben residuos de
producto adheridos (torta) en estas áreas.

 Cuando Limpiar: Después de un determinado tiempo de filtración, los poros de las lonas son
obstruidos.

 Factores Indicativos de obstrucción de Poros:

a) Subida Rápida de presión


b) Aumento de tiempo de filtración

c) Aumento del % de humedad de la torta.

La opción del procedimiento de limpieza de las lonas y de los productos a ser utilizados
depende de:

• La suspensión filtrada
• Tipo del hilo y material de los mismos

La determinación del número de ciclos ideal entre los lavados de las lonas, deberá ser fijado
empíricamente por el usuario, tiene como base, el factor indicativo arriba expresado y las
condiciones de trabajo en el proceso

 Como Limpiar: Para la limpieza de lona montada en


el Filtro Prensa, no use espátulas con lámina de acero.
Solamente es necesario, utilizar espátulas de material
platico y con cantos bien redondeados.
 Lavado: Recomendamos dos alternativas:

1.- Mecánica: Use un lava motor manteniendo una


distancia mínima de 20 cm. de la lona y, en forma de
abanico, con presión entre 20 a 80 bar.

Lonas con hilo de monofilamento soportan presiones


mayores de 50 bar. Los demás tipos de hilos son
sensibles a estas presiones, recomendamos presiones
menores de 30 bar.

2.- Inmersión: En solución de detergente neutro (sin


solvente) o solución de ácido muriático o ácido
clorhídrico (HCL) en concentración máxima del 5%, con
un tiempo de inmersión conforme sea la necesidad. En
caso de alguna duda, favor consultar.

3.- Para tener en cuenta: Después del lavado no


extender las lonas para secar directamente con los rayos
solares
 Cuidados Especiales:

1.- Lavar siempre las lonas con agua a una temperatura próxima a la de filtración.

2.- Evitar choques térmicos sobre las lonas. Esto evitara encogimientos.

3.- La lonas cuando son retiradas de las placas para su respectivo lavado, deben ser
inmediatamente inmersas en agua u otro solvente del producto.

Las Lonas jamás podrán secarse con residuos de producto adheridos a las mismas.

4.- Recomendamos siempre lavar completas las lonas del filtro prensa. Caso necesario
cambiar algunas lonas, las demás deberán ser lavadas antes de reiniciar el proceso.
Este procedimiento es fundamental para la buena performance del filtro prensa y,
evitar daños indeseados a otros componentes del filtro.

ATENCIÓN:

Si observa desgastes localizados o roturas deberán ser comunicados al


fabricante: Para garantizar el buen desempeño de su proceso utiliza solamente
lonas originales Cidelco.
PLANOS FILTRO PRENSA