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FACULTAD DE INGENIERIA

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

TEMA:

FUNDICIÓN

ASIGNATURA : MATERIALES EN INGENIERIA


DOCENTE : Ing. Waldrick MORRO SUMARY
ALUMNOS :
 Marcia Cecilia CARDENAS ALVAREZ 015100784H
 Heiner Gongory VICTORIO QUISPE 015100638A
 John Nitwuar BAÑON NOGUERA 013100415D
 Pedro Antony HUMPIRE ZARATE 015100418A
 Nilton CCORUMANYA USANDIVARES 015100222A

CUSCO – PERÚ
2018
FUNDICIONES

CONCEPTO.-

Se denomina fundición o esmelter, al proceso de fabricación de piezas,


comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un
material e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde,
donde se solidifica.

El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material


refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla,
adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita
evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La
fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones
de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar
y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida (pero ya sólida).

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son


significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a
menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido
como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la
arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve
a cabo de forma satisfactoria.

También se conoce como fundición al proceso de extraer metales a partir de


sus menas, que suele ser la etapa previa al moldeado metálico. (Wordpress,
2014)

CARACTERÍSTICAS

Buena resistencia a la compresión.


Baja resistencia a la tracción.
Resistencia a las vibraciones.
Fragilidad.
Moldeabilidad en caliente.
Resistencia al desgaste

CLASIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES

Fundición Tipos Características


Ordinaria 1.fundición blanca Es muy dura y frágil solamente se
Solamente lleva crea como materia prima para
hierro y carbono (sin fabricar aleaciones maleables.
elementos de 2.Fundición gris Su color es gris, porque el
aleación. carbono esta en forma de grafito
3.Fundición Tiene unas propiedades
atruchada intermedias entre la fundición
blanca y gris.
Aleada Además de hierro y carbono (en las proporciones
adecuadas) lleva otros elementos químicos que mejoran
sus propiedades.
Especial emplea Maleable de corazón Se moldea la pieza en fundición
como materia prima blanco blanca. Se recubre a la pieza de
las fundiciones mineral de hierro y se introduce en
ordinarias. Luego se el horno a 1000ºC durante unos
somete aun 10 días. Se enfría lentamente en
tratamiento térmico el horno durante unos 5 días,
hasta temperatura ambiente.
Maleable de corazón Se moldea la pieza en fundición
negro blanca. Se recubre a la pieza de
arena y se introduce en un horno
a unos 900ºC, durante 6 días,
aproximadamente. Se enfría
lentamente en el horno durante
unos 5 días, hasta temperatura
ambiente.
Maleable de perlática Se moldea la pieza en fundición
blanca. Se recubre de arena y
luego se mete al horno a unos
900ºC durante 5 días. Luego se
enfría lentamente unos 2 días ,
hasta temperatura ambiente
Maleable de grafito A la fundición gris se le añade
cerio y magnesio. Luego se echa
en un molde y se deja enfriar a
temperatura ambiente

USOS EN LA INDUSTRIA

 Molinos impactadores
 Barras batidoras y de impacto

Fundiciones hipereutécticas de hasta 30% de cromo

 Pantallas de choque

Fundiciones eutécticas de 16% a 25% de cromo

 Revestimientos laterales, Liners

Fundiciones eutécticas de 12% a 20% de cromo

 Dados, tacones o calces (Fijación barrones)

Aceros austeníticos al mangneso


 Molinos de eje vertical

Fundiciones martensíticas del 12% a 20% de Cromo

 Martillos de widias y blindajes. Blindajes

 Molinos de cono

Aceros austeníticos del 12% a 20% de Manganeso

 Mantos y cóncavos

 Molinos de rotor

Aceros austeníticos del 12% a 14% de manganeso

 Rotores
 Placas de Rotura
 Blindajes, Liners
 Machacadoras de mandíbulas
 Mandíbulas fijas y móviles

Aceros austeníticos del 12% a 20% de Manganeso

 Cuñas de apriete
Revestimientos
Placas de articulación
 Aceros de baja aleación con temple superficial
 Quicioneras
 Aceros de baja aleación con temple superficial

(Triman )

PROCESO DE FABRICACIÓN

Los procesos de fabricación de las piezas de fundición deben ser ejecutados


con la máxima minuciosidad, rendimiento y calidad, para garantizar de esta
manera, la satisfacción final del cliente.

Sigues las siguientes etapas:


Proyecto y diseño

Con la recepción del pedido del cliente, se pone en marcha el proceso interno
para la fabricación de las piezas de fundición.

Inicialmente es necesario realizar el estudio del sistema de alimentación y


llenado de las piezas, y construir los modelos y las cajas de machos. Se
realizan estudios y simulaciones de solidificación por ordenador, para
garantizar la máxima calidad de las piezas a obtener.

La construcción de los modelos y cajas de machos, utillajes que se utilizan para


la fabricación de los moldes de arena, donde una vez vertido el caldo líquido de
acero y solidificado, se obtienen las piezas fundidas solicitadas por el cliente,
es subcontratada a modelistas homologados.

Moldeo y machería

Los moldes de arena se realizan en las instalaciones de moldeo.

En Fundiciones Estanda se utilizan dos tecnologías de moldeo, en función del


tipo y tamaño de las piezas a fabricar:

-Moldeo en “Verde”: piezas pequeñas y medianas.

-Moldeo Químico: piezas grandes y de alta exigencia.

La sección de Machería es una sección auxiliar a las secciones de moldeo, y


es la parte del proceso donde se realizan los machos de arena utilizando las
cajas de machos.

La arena preparada en los molinos es volcada sobre los modelos de fundición


para su compactación, conformando el molde de la futura pieza. Una vez que el
molde de arena se ha compactado, se separa el modelo de fundición que
servirá para la fabricación de nuevos moldes de arena.

Los machos fabricados en la sección de Machería son colocados en el interior


de los moldes de arena, para acabar de definir la forma interna de la pieza.
A continuación, se procede a la unión y cerrado de los moldes de arena, y
finalmente los moldes son conducidos a la zona de almacenamiento y colada
del acero

Fusión y colada

El proceso de fusión de las chatarras y ferroaleaciones para la obtención del


acero líquido, se realiza en los hornos eléctricos de inducción de media
frecuencia de la sección de Fusión.

El acero, dependiendo de las aleaciones a fabricar (aceros resistentes al


desgaste, aceros resistentes al choque, aceros inoxidables, aceros
refractarios, aceros al carbono) se funde a una temperatura entre 1.450º
C y 1.650º C.

Terminada la fusión, el acero pasa a la cuchara de colada, y finalmente se


vierte el acero líquido en los moldes de arena, depositados en la zona de
colada.

Tras la solidificación del metal de acero, se obtiene la pieza sólida (as cast).
Esta pieza hay que someterla a unos procesos posteriores, para llegar al
diseño y forma de la pieza final deseada por el cliente.

Desmoldeo

El desmoldeo de las piezas fundidas se produce con la separación de las


arenas de moldeo de la pieza fundida dentro del molde de arena, operación
que se realiza mediante vibración en una criba vibrante.

De esta manera, se separan de una parte:

- la pieza fundida, que seguirá el resto de los procesos de fabricación,

-y por otro lado las arenas que conformaban los moldes y que se destinarán a
recuperación.

Las piezas de acero desmoldeadas están listas para su granallado.


Granallado

Estas piezas en estado bruto de colada (as cast) se recogen en un cestón que
posteriormente se introduce en una granalladora, donde se eliminan los últimos
restos de arena que aún quedan adheridos a la pieza fundida, gracias a la
proyección de granalla de acero a gran velocidad.

Corte y desmazarotado

Tras el granallado las piezas salen preparadas para el proceso de corte y


desmazarotado, para eliminar las entradas y canales de alimentación de la
pieza y las mazarotas.

Las operaciones de corte: corte con soplete, mediante cañones de golpeo,


electrodos de arco-aire.

Tratamientos térmicos

La pieza fundida en bruto de colada (as cast) es sometida a unos tratamientos


térmicos especiales,con el fin de alcanzar las características mecánicas de
resistencia, dureza y tenacidad.

Fundiciones Estanda realiza tratamientos térmicos de normalizado, recocido,


temples y revenidos, en hornos de calentamiento a gas natural.

La medición de las características mecánicas logradas en el acero como la


resistencia a la tracción, carga de rotura, resiliencia y dureza son realizadas en
los diferentes equipos de ensayo y análisis del laboratorio mecánico y
metalográfico.

Rebabado

Una vez realizado el tratamiento térmico, las piezas pasan al proceso de


rebabado.

En este proceso se realizan las operaciones para eliminar las rebabas


existentes en la pieza.
Inspección y control

Todos los procesos de fundición están sometidos a procedimientos específicos


de control (control dimensional y visual, durezas, control por partículas
magnéticas, rayos X,..),asegurándose que los defectos encontrados en
cualquiera de las fases del proceso no pasan a los procesos siguientes.

Mecanizados

El proceso total de fabricación de las piezas de fundición termina con el


acabado final de las piezas, que consiste en la mecanización de las piezas
fundidas hasta obtener las medidas y tolerancias solicitadas por el cliente.

Las principales operaciones de mecanizado que se realizan en Fundiciones


Estanda son: desbastes y torneados, fresados, taladrados y equilibrados.
(Estanda, 2014)

Obtención de fundiciones

El horno más empleado para afinar las fundiciones es el horno de cubilote, los
cuales permiten la adición de otros elementos. Estos hornos, son de cuba
cilíndrica recubiertos interiormente por material refractario donde se carga el
arrabio y el combustible (normalmente coque) a través de aberturas laterales
introduciéndose aire por las toberas que rodean el horno por encima del crisol,
situado en la parte inferior.
Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo que sus dimensiones
disminuyen notablemente. Debido al contacto directo entre el metal, las cenizas
y el oxígeno el acero colado producido no puede ser rigurosamente controlado
desde el punto de vista metalúrgico.

Obtención de acero

En el afino del arrabio se emplean los siguientes materiales de partida:

 Arrabio: procedente del alto horno suele transportarse en estado


fundido.
 Chatarra: aporta óxidos de hierro.
 Fundentes: con las mismas funciones que en el alto horno, y la cuál
conllevará la formación de escoria.
 Ferroaleaciones: aleaciones con altos contenidos en otros elementos
(cromo, boro, wolframio, molibdeno, cobre, niquel...) para aportar nuevas
propiedades y facilitar tratamientos posteriores del acero (como por
ejemplo el temple).

A lo largo de la historia se han desarrollado diferentes tipos de hornos o


convertidores (horno de hogar abierto, horno Martin-Siemens, convertidores
Thomas-Bessener, hornos de arco eléctricos, hornos de inducción) siendo el
horno de oxígeno básico, LD o BOF el más usado para el tratamiento de
arrabios.

El convertidor LD consta de una cubeta vasculante de acero recubierta


interiormente de material refractario. En posición inclinada se carga el arrabio
líquido y la chatarra (25%). A continuación, en posición vertical, se hace
descender una lanza de oxígeno puro o de oxígeno disuelto en argón
refrigerado durante unos 20 min, al mismo tiempo que se añade el fundente.
Al lanzar el oxígeno se producen una serie de reacciones de oxidación(no voy
a entrar en ellas) que altamente exotérmicas (desprenden mucho calor), por lo
que no precisa de combustible. Tras cesar el aporte de oxígeno, se obtiene una
muestra del metal fundido, la cual se somete a análisis para determinar su
composición. De acuerdo con los resultados, se puede añadir más oxígeno,
inyectándolo o más mineral. Cuando se obtiene la composición deseada, se
elimina la escoria inclinando el horno, se vierte el acero en una cuchara y se
añade carbón (normalmente antracita) y/o las ferroaleaciones para ajustar la
composición fina y producir aceros con diferentes propiedades. Las ventajas de
este convertidor frente a otros son que proporciona aceros de alta calidad con
bajos contenidos en carbono, dosajes exactos, bajos costes, altos rendimientos
y todo ello en un espacio corto de tiempo.

Colada

Una vez obtenido el acero propiamente dicho, es necesario llevarlo a estado


sólido mediante su su colada o vaciado. Habitualmente se distinguen dos tipos
de colada:

 Colada en lingotes: Es el procedimiento convencional. Por medio de


una cuchara se va vertiendo el acero fundido en lingoteras, que una vez
enfriadas dan lugar a lingotes manejables para seguir con el resto de
procesos.
 Colada en continuo: El método más empleado hoy en día,
procedimiento mediante el cual se producen unas barras, perfiles o
planchas que se solidifican a medida que se va vertiendo el metal líquido
en una lingotera sin fondo, que se alimenta indefinidamente. A
continuación os dejo otra infografía, elaborada por Ternium México, que
puede ayudaros e entender cómo funciona el horno alto. (Pelandintecno)
Bibliografía
Estanda. (2014). Obtenido de http://www.estanda.com/es/blog/fundicion
Pelandintecno. (s.f.). Obtenido de
http://pelandintecno.blogspot.pe/2013/04/obtencion-de-acero-y-
fundiciones.html
Triman . (s.f.). Obtenido de http://www.triman.es/fundicion/aplicaciones/
Wikipedia. (s.f.). Obtenido de
https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_gris
Wordpress. (2014). Obtenido de https://materialestecno1.wordpress.com/9-7-
fundiciones/