Está en la página 1de 9

Objetivo

El objetivo de esta practica fue la de conocer la importancia de reciclar los plásticos y las
razones para hacerlo y conocer el funcionamiento de la maquina de reciclaje “molino”

Marco teórico
El proceso de reciclaje de plástico se basa en la recolección. Esta puede darse de varias
formas, ya sea de puerta en puerta, recogiendo desechos de plástico en las calles, parques,
en el mar o donde se encuentren y también a través de la separación que la gente hace en
sus casas de materia orgánica e inorgánica.
Una vez que se ha recolectado una determinada cantidad de desechos de plástico es
necesario llevar a cabo un proceso como el que se describe a continuación:
- Limpieza de los desechos de plástico
- Selección y separación de los desechos que estén en mejores condiciones
- Fundición o trituración
- Reutilización como materias primas para otros productos de plástico
Sin embargo, este proceso de reciclaje de plástico puede llegar a ser demasiado costoso e
incluso complicado si no se cuenta con la tecnología adecuada para fundir o triturar los
desechos del plástico. Si la fundición o la trituración no dan como resultado una mezcla
homogénea y con determinadas características de consistencia y calidad es posible que no
se pueda llevar a cabo el reciclaje
Una de las mejores opciones para llevar a cabo el proceso de trituración de los desechos de
plástico para el reciclaje es el uso de molinos de cuchillas.
Los molinos de cuchillas se encargan de triturar y moler los desechos de plástico con la
ayuda de sus cuchillas. Al tener la capacidad de variar su velocidad de molienda ofrecen la
ventaja de aumentar la cantidad de desechos triturados en menos tiempo, acelerar el
proceso y dar resultados óptimos.
En sus cámaras de molienda, que es el lugar donde se lleva a cabo todo el proceso, el giro
constante de las cuchillas mezcla, tritura y muele los residuos de plástico. De esta manera
se obtienen mezclas homogéneas que facilitan el resto del proceso de reciclaje de plástico
reduciendo costos de operación.
La firma Mayper lleva más de treinta dedicada a la consultoría, fabricación y
comercialización de maquinaria y periféricos para la industria del plástico y del
reciclado. Ofrece a la industria del plástico una amplia gama de molinos para
diferente tipo de aplicación: trituración, molinos desgarradores y molinos
destrozadores de uno, dos y cuatro ejes.
Molinos trituradores convencionales, series 32/42
Construidos con una rígida estructura de acero. La caja está fabricada en 2 partes, lo que
lo hace más fácil de limpiar, cambiar las cuchillas y su mantenimiento general. Distintas
configuraciones de rotor según el material a triturar permiten optimizar el rendimiento y la
productividad. Extracción neumática del material e insonorización a petición del cliente.
Apto para la trituración residuo urbano, tuberías, láminas, films, nylon, caucho y botellas de
plástico.
Se encuentran varios modelos disponibles: 3260, 3280, 4280, 42100.

Molinos trituradores convencionales series 52/66/80


Construidos con una estructura rígida de acero, están diseñados específicamente para
satisfacer las necesidades de los materiales de reciclaje de difícil trituración tales como
tubería, films, láminas y materiales sólidos de gran tamaño.
Se encuentran varios modelos disponibles: 52100, 52120, 66120, 66160, 80160, 80200 y
80240.

Molinos destrozadores de 1 eje: MAWT 22/30 /40 Series:


Este tipo de triturador es la serie económica. Los clientes podrán seleccionar los modelos
correspondientes de acuerdo con el tamaño y la cantidad de material a procesar.
Proporcionan un rotor de cuchillas especiales para material en láminas o films como
película, bolsas de tejido o de nylon, ABS y PC.
Aplicaciones: trozos de plástico, como PP, PE, PET, PC, ABS, Nylon, tubos de plástico,
film, bolsas tejidas, residuos electrónicos, cable, latas de aluminio, papel y madera.
Características:

 Los dientes son de acero DC53. Las cuchillas fijas son de acero D2.
 Los principales controles electrónicos son una combinación de Siemens y
Schneider.
 La tecnología del microordenador incorpora las variaciones de velocidad del rotor
con las instrucciones: iniciar, detener y revertir el sentido de empuje.
 Sensores automáticos de inversión para proteger la máquina contra el exceso de
carga y bloqueo.
 Diseñado utilizando la tecnología de bloque de apoyo dividida por lo que las
cuchillas se pueden cambiar de forma rápida y eficiente.
 Rotor diseñado específicamente para ser extremadamente resistente al desgaste.
 Los dientes del rotor se puede girar 4 veces antes de que necesiten ser
cambiados, reduciendo los costes de funcionamiento y el tiempo de inactividad.
 Máquina extremadamente versátil capaz de procesar diferentes materiales.
 Protección de maquinaria de acuerdo con la norma europea CE.

Destrozadores de 2 ejes: MAGL Series 32/40/61

Destrozador de doble eje con funciones de arranque, parada, reversa, y reversión


automática por sobrecarga, con características de gran par motor a baja velocidad y bajo
ruido.
Aplicaciones:

 Neumáticos: neumáticos de coches, neumáticos para camiones...


 Electrónica/Informática: discos duros, placas, circuitos, tóneres de impresión,
cartuchos de impresora...
 Envases de plástico: barriles, cubas, garrafas, bidones, etc.
 Madera: pallets, cajas, etc.
 Film, bolsas tejidas, manta térmica...
 Metal: cobre, aluminio, plomo...
MAGL.
Características:

 Las cuchillas son de acero de aleación de calidad superior


 Los componentes electrónicos son una combinación de Siemens y Schneider
 Diseñado utilizando la tecnología de soporte de cojinete dividida por lo que las
cuchillas se pueden cambiar con rapidez y eficacia
 Utiliza un alto par a baja velocidad para maximizar la potencia y minimizar el ruido
 La tecnología del microordenador incorpora las variaciones de velocidad del rotor
con las instrucciones: iniciar, detener y revertir el sentido de empuje.
 Sensores automáticos de inversión para proteger la máquina contra el exceso de
carga y bloqueo.
 Rotor diseñado específicamente para ser extremadamente resistente al desgaste.
 Máquina extremadamente versátil capaz de procesar diferentes materiales.
 Protección de maquinaria de acuerdo con la norma europea CE.

La serie 61 ha sido construida para trabajos de alto rendimiento, con muy baja velocidad y
una alta torsión permiten destrozar cualquier material que se les presente.

Destrozadores de 4 ejes: MAFS Series 80/100/130

Destrozador de cuatro ejes con funciones de arranque, parada, reversa, y reversión


automática por sobrecarga, con características de gran par motor a baja velocidad y bajo
ruido.
Estas máquinas se aprovechan de los reductores de velocidad de engranajes planetarios y
cuchillas de acero de aleación con caracteres de alta intensión y anti-fresado. Sus cuatro
ejes giran a diferentes velocidades con funciones lagrimeo, extrusión y mordeduras.
La parte eléctrica tiene la función de protección “overload” con detección automática, con
componentes eléctricos Siemens de control del programa. Presenta una descarga regular
de materiales y fácilmente se controla el tamaño de material. Presenta una baja velocidad
de rotación, mínimos niveles de ruido, gran torque y alta eficiencia.
Aplicaciones:
Se adaptan para la trituración de objetos grandes y duros como:

 Neumáticos: neumáticos de coches, neumáticos para camiones...


 Electrónica/Informática: discos duros, placas, circuitos, tóneres de impresión,
cartuchos de impresora..
 Envases de plástico: barriles, cubas, garrafas, bidones, etc.
 Madera: pallets, cajas, etc.
 Film, bolsas tejidas, manta térmica...
 Metal: cobre, aluminio, plomo...

Características:

 Las cuchillas son de acero de aleación de calidad superior


 Los componentes electrónicos son una combinación de Siemens y Schneider
 Diseñado utilizando la tecnología de soporte de cojinete dividida por lo que las
cuchillas se pueden cambiar con rapidez y eficacia
 Utiliza un alto par a baja velocidad para maximizar la potencia y minimizar el ruido
 La tecnología del microordenador incorpora las variaciones de velocidad del rotor
con las instrucciones: iniciar, detener y revertir el sentido de empuje.
 Sensores automáticos de inversión para proteger la máquina contra el exceso de
carga y bloqueo.
 Diseñado utilizando la tecnología de bloque de apoyo dividida por lo que las
cuchillas se pueden cambiar de forma rápida y eficiente.
 Rotor diseñado específicamente para ser extremadamente resistente al desgaste.
 Máquina extremadamente versátil capaz de procesar diferentes materiales.
 Protección de maquinaria de acuerdo con la norma europea CE

Partes de molino
Estructura de las máquinas
Básicamente, están constituidos por una tolva de alimentación del material, cuya abertura
inferior define la capacidad volumétrica del molino. También la define el diámetro del rotor,
que a su vez es indicativo del volumen de piezas que se alimentan. Ésta da acceso a la
cámara de molienda, en que se encuentra un rotor portacuchillas y un estátor con otra
cuchilla, produciéndose entrambas el corte del material.
En la parte inferior de la cámara se encuentra un tamiz que define la granulometría del
producto a obtener, preestablecido por la holgura entre las uchillas del estátor y las del
rotor. Este último recircula el material cuyo tamaño exceda al de las aberturas del tamiz.

Figura 1Los molinos que se utilizan para reducir las coladas expulsadas por las máquinas
de inyección se caracterizan por su alimentación automatizada y una baja altura de la
tolva de entrada. El ilustrado aqui es el MEV-26151 fabricado por Eurotecno.

Debajo del tamiz hay otra tolva, de salida, en que se recoge el material molido y se
transporta por diversos sistemas al exterior de la máquina.
La carga de la tolva de entrada se efectúa por diversos métodos, que dependen de que el
material sea en forma de bloques sólidos y de su tamaño, de perfilería o tubos, de cable,
de película o de cuerpos huecos. Puede efectuarse manualmente, mediante cinta
transportadora, transporte vibratorio o neumático, o tornillo sinfín. Este último es
particularmente adecuado para efectuar una pre-reducción de tamaño de cuerpos huecos,
cuyo gran volumen en relación a su peso exigiría una boca de entrada a la cámara de
tamaño excesivo.
En caso de alimentación forzada pueden emplearse rodillos, en particular para la
fabricación de película o tubo flexible o corrugado, o bien vía canales mediante un
empujador hidráulico, por ejemplo para tubería de polietileno.
Otro condicionante del sistema de alimentación es que se molturen materiales fríos o
calientes. En este último caso se limitan también los tipos de molinos adecuados, que
deben estar diseñados para evitar el incremento de la temperatura del material.
La extracción del molturado puede utilizar diversos sistemas, como cintas o tornillo sinfín,
pero suele preferirse un sistema neumático que puede transportarlo a un silo de
almacenaje, que cuando el material debe alimentar una extrusora de regranulación o un
sistema similar se combina con un tornillo sinfín que regula la cantidad de material
alimentado. Pero, en caso de alimentación en línea, puede dirigirse directamente a la
máquina.
Finalmente, la práctica totalidad de los molinos son transportables para situarlos en la
proximidad de las máquinas en que, por sus condiciones actuales de trabajo, pueden
producirse desechos, como es el caso de arranque de los procesos de inyección o
extrusión. Puede convenir que la altura de la boca de entrada sea inferior a la de salida de
la máquina de moldeo, por lo que la salida del molino queda a un nivel muy bajo y
condiciona el sistema de extracción del molturado