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UNIVERSIDAD PRIVADA DEL ESTE

Sede Ciudad del Este

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
DE
TECNOLOGÍA DE MATERIALES

INTEGRANTES:

 Jesús Mereles
 Robert Areco
 Ronaldo Lovera
 Michael Samudio
 Blas Orue
PROFESOR: Ing. Alfredo Matiauda

AÑO: 2018
INTRODUCCIÓN

La dureza de un material se define como la resistencia que éste presenta a la


penetración. Generalmente la du-reza está relacionada con la resistencia al
desgaste, siendo importante en distintas aplicaciones de ingeniería. Para medir
la dureza de un material se emplean diferentes ensayos como Rockwell,
Vickers, Knoop, Shore, Rosiwal, Rockwell superfcial y Brinell; este último Fue
propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en el año 1900 siendo
uno de los métodos más antiguos para medir dureza; todos los métodos
mencionados anteriormente se diferencian en el tipo de inventador empleado,
la carga de indentación y los materiales a los que pueden ser aplicados.

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DEFINICIÓN DE BRINELL
Prueba de dureza no destructiva que sirve para medir la resistencia que
un material opone a la abolladura provocada por un cuerpo más duro. La
prueba es muy usada en el campo automovilístico y se basa en la penetración
por presión estática de una esfera de acero, la cual deja una huella cuya
superficie tiene una relación bien definida con lacarga aplicada.
En la práctica se mide el diámetro de la huella con un microscopio.
Mediante este dato y con la ayuda de unas tablas se obtiene el valor de la
dureza indicada con las siglas HB o HB. Este número es una función inversa
del volumen de material desplazado o comprimido por la superficie esférica, por
lo que números altos representan volúmenes menores y, por tanto, durezas
mayores.
Con frecuencia se mide la dureza de ciertas piezas para determinar
indirectamente su resistencia mecánica a la tracción. Dicha prueba carece de
valor si la pieza ha sido sometida a tratamientos de endurecimiento superficial.
En ese caso la dureza superficial se mide por otros sistemas (Rockwell o
Wickers), y el ensayo Brinell se ejecuta eventualmente sobre la parte central de
la pieza seccionada.
En la tabla se anota la dureza Brinell de algunas piezas de automóvil.

DUREZA BRINELL
Se denomina dureza Brinell a una escala de medición de la dureza de un
material mediante el método de indentación, midiendo la penetración de un
objeto en el material a estudiar. Fue propuesto por el ingeniero sueco Johan
August Brinell en 1900, siendo el método de dureza más antiguo.
Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras
delgadas. El indentador o penetrador usado es una bola de acero templado de
diferentes diámetros. Para los materiales más duros se usan bolas de carburo
de tungsteno. En el ensayo típico se suele utilizar una bola de acero de 10 a 12
milímetros de diámetro, con una fuerza de 3.000 kilopondios. El valor medido
es el diámetro del casquete en la superficie del material. Las medidas de
dureza Brinell son muy sensibles al estado de preparación de la superficie,
pero a cambio resulta en un proceso barato, y la desventaja del tamaño de su

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huella se convierte en una ventaja para la medición de materiales
heterogéneos, como la fundición, siendo el método recomendado para hacer
mediciones de dureza de las fundiciones.
La bola penetra dejando una marca.
La carga que se debe utilizar en el ensayo se puede obtener con la siguiente
expresión:
donde:
: carga a utilizar medida en [kilopondio(kp)].
: constante para cada material, que puede valer 1 (Madera), 5
(aluminio, cobre y sus aleaciones), 10 (magnesio y sus aleaciones), y 30
(aceros).
: diámetro de la bola (indentador) medida en [mm].
Este ensayo sólo es válido para valores menores de 600 HB en el caso de
utilizar la bola de acero, pues para valores superiores la bola se deforma y el
ensayo no es válido. Se pasa entonces al ensayo de dureza Vickers. Para
saber si el ensayo es válido o no, debemos usar el espesor de la pieza y la
profundidad de la huella; mediante la fórmula siguiente: espesor de la pieza ≥ 8
veces la profundidad de la huella. De este modo, si el valor resultante es menor
al que tiene el espesor de la pieza diremos que el ensayo es válido, en caso
contrario, no lo será; y por tanto pasaríamos al ensayo Vickers.
Fórmula aplicada
Para determinar el valor de la dureza Brinell se emplea la siguiente ecuació

donde:

: carga a utilizar medida en kp.

: diámetro de la bola (indentador) medida en [mm].

: diámetro de la huella en superficie en [mm] (se toma como la


media de d1 y d2).
Valores típicos
El valor HB suele ser menor que 600.
 Acero (blando): 125 HB
 Acero de herramientas: 500 HB

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 Acero inoxidable: 230 HB
 Aluminio: 110 HB
 Cobre: 80 HB
 Madera: entre 1 HB y 7 HB
 Vidrio: 482 HB
Esquema de una medición de este tipo de dureza
Dureza; Tipo de ensayo; Diámetro de la bola; Fuerza aplicada; Tiempo del
ensayo Ejemplo:
250 HB 10 500 30
Donde las unidades son:

kp/mm HB mm kp seg
Normativa
 Madera - ISO 3355
 Metales (de dureza blanda a media) - EN ISO 6506-1 a EN ISO
6506-4:
 EN ISO 6506-1:2005: Metales - Prueba Brinell - Parte 1: Método
de la prueba
 EN ISO 6506-2:2005: Metales - Prueba Brinell - Parte 2:
Verificación y calibración de la máquina de pruebas
 EN ISO 6506-3:2005: Metales - Prueba Brinell - Parte 3:
calibración de los bloques de referencia
 EN ISO 6506-4:2005: Metales - Prueba Brinell - Parte 4: Tablas
de valores de dureza
En Estados Unidos, ASTM
 ASTM E10-08: Método estándar para la prueba de dureza Brinell
para materiales metálicos.

RENDIMIENTO MAGNITUDES (ENSAYO)


El ensayo Brinell consiste básicamente en la aplicación de una fuerza
conocida mediante un indentador esférico con un diámetro determinado
durante un periodo de tiempo de entre 30 y 60 segundos sobre una probeta del
material a analizar; ésta presión deja una marca o huella con un diámetro y una
profundidad cuantificables y con los que es posible calcular la dureza en

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unidades HBN (Hardness Brinell Number) utilizando la siguiente ecuación:
Donde P es la carga aplicada, Del diámetro del in-dentador y d el diámetro de
la huella. Las unidades del número Brinell obtenido son [kg-F/mm2].En la
actualidad, los diseños de ingeniería en industrias como la aeronáutica deben
realizarse con amplia certeza sobre las propiedades del material empleado
para su manufactura. Los ensayos de dureza permiten comprobar la relación
esfuerzo de formación de un material determina-do como se presenta en
trabajos como los de M. Beghini et Al . En el presente trabajo se pretende
tomar datos experimentales de un ensayo Brinell y compararlos con los
resultados computacionales del método de los Elementos Finitos para modelar
ensayos por indentación que se emplea desde cerca del año 1990 [4] y desde
esa época a incrementado su uso para determinar la exactitud del modelo de
plasticidad a condiciones reales partiendo de los conceptos presentados en
trabajos como los de Pane I. y Blank E [5] quienes exponen la relación entre las
curvas esfuerzo- deformación con las curvas de dureza de inden-tación Frente
a cargas monotónicas, Kucharski S y Mróz quienes presentan un nuevo
modelo por las carac-terísticas del radio de límite de contacto y M. Mata et Al
quienes presentan un modelo de indentación basado en la analogía de
expansión de la cavidad esférica que se produjo partiendo del comportamiento
plastico por expe-rimentación con indentaciones conicas y piramidales

COMO SE EXPRESA EL ENSAYO DEL BRINELL


Es el que se emplea para determinar la dureza de un material mediante la
penetración en él de una esfera o bola de acero templado de
determinado diámetro en la superficie que se ensaya, bajo una carga dada y
durante determinado intervalo de tiempo.
En el caso del ensayo Brinell, la dureza es definida como la tensiónmedia,
normal y condicional, que se calcula dividiendo la magnitud de la carga por
el área de la huella esférica.
El método
La dureza medida por este método, se calcula por la fórmula mostrada en la
figura 1, donde también se explican los elementos de la misma.

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Recomendaciones
 En la medición se emplean fuerzas de: 187,5; 250; 750; 1000 o 3000 kgf.
 Existen tablas donde aparecen los valores de las durezas, en función
del diámetro de la huella, las cargas aplicadas y el diámetro de la bola.
 Tanto el diámetro de la esfera a utilizar para el ensayo, como la carga a
aplicar, se determinan en dependencia de la naturaleza del material a partir
de tablas.
 El espesor de la muestra que se ensaya, debe ser 10 veces mayor que la
profundidad que pueda dejar la huella.
 Si después que se tiene la huella, los lados o la parte inferior de la muestra
se deforman, el ensayo no es válido, teniendo que repetirse con una esfera
menor.
 Los diámetros de las huellas que se obtengan deben encontrarse entre los
límites: 0,2D < d < 0,6 D.
Requisitos para el ensayo
 Elevar gradualmente la carga hasta el valor requerido.
 Mantener constante la carga aplicada P durante el tiempo establecido.
 Aplicar el esfuerzo perpendicularmente a la superficie de la muestra.
 El error permisible del esfuerzo P, no debe ser mayor de ± 1 %.
 Las esferas que se emplean deben tener una dureza mayor a Hv = 850.
 Las superficies de las muestras a ensayar, deben ser perfectamente planas
y no deben presentar cambios de dureza a consecuencia de
calentamientos, o endurecimientos por deformación en frío por
elaboraciones mecánicas.
 La distancia entre el centro de la huella y el borde de la muestra, no debe
ser menor que 2,5 d, y la distancia entre los centros de dos huellas
adyacentes, no debe ser menor de 4 d.
 La medición del diámetro de la huella se hace con ayuda de
un microscopio con error no mayor que ± 0,01 mm en la menor división de
la escala, y de ± o,02 mm en toda la longitud de la escala.
 El diámetro de la huella debe medirse en las dos direcciones
perpendiculares y se define como la media aritmética de las dos
mediciones.

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CONCLUSION

El aluminio es uno de los elementos más abundantes en la tierra y sus


aleaciones son frecuentemente utilizadas como materiales de ingeniería por su
ductilidad, confortabilidad y baja densidad, entre otras propiedades. La aleación
del sistema Aluminio Cobre es una de las más empleadas por las industrias
automotriz y aeronáutica para la fabricación de piezas por conformado plástico
ya que la reducción de peso es un requerimiento primordial de diseño. El
desarrollo de modelos computacionales para la predicción de fallas por fatiga
ante cargas cíclicas en los componentes fabricados con la aleación requiere la
estimación de la curva de de-formación-vida a partir de ensayos mecánicos que
involucren las propiedades plásticas del material, entre ellos los de dureza