SSPC PA 2

26 de Enero del 2015

SSPC: The Society for Protective Coatings
Paint Application Standard No. 2
Procedimiento para Determinar la Conformidad del Espesor Seco Especificado de un Recubrimiento

1. ALCANCES sustratos de acero se describen en SSPC-CS

23.00/AWS C2.23M/NACE No. 12.
1.1 Esta norma describe un procedimiento para
determinar en taller o campo la conformidad del espesor 2. NORMAS DE REFERENCIA
de película seca especificado (EPS) en sustratos
metálicos ferrosos y no ferrosos, utilizando equipos no 2.1 La última edición, revisión o modificación de las
destructivos de medición de espesor de recubrimiento normas de referencia vigentes en la fecha del llamado a
(magnéticos y electrónicos) que se describen en la licitación regirá a menos que se especifique lo contrario.
norma ASTM D 70911. Las Normas marcadas con asterisco (*) son
referenciadas sólo en las Notas, éstos no son requisitos
1.2 Los procedimientos para ajuste de calibración y toma de esta norma.
de medidas para dos tipos de medidores: "magnético
pull-off" (tipo 1) y "electrónicos" (Tipo 2) son descritos en 2.2 Si existe un conflicto entre los requerimientos de
la norma ASTM D 7091. cualquiera de las normas de referencia citadas en esta
norma, los requerimientos de esta norma deberán
1.3 Esta norma define el procedimiento para determinar prevalecer.
si los recubrimientos secos cumplen el espesor mínimo
y máximo especificado. Ver la Nota 12.1 con un ejemplo 2.3 ASTM International Standard
de una posible modificación en la medición de espesor
de película seca sobre una superficie recubierta. ASTM D7091 Práctica estándar para la medición no
destructiva del espesor de película seca
1.4 Este documento contiene los siguientes Anexos no de recubrimientos no magnéticos
mandatorios. aplicados sobre metales ferrosos y no
magnéticos, recubrimientos no
Anexo 1 - Ejemplo numérico de medida promedio de conductores aplicados sobre metales no
espesor e ilustración del procedimiento de ferrosos (documento obligatorio).
determinación de magnitud de un área no conforme.
Anexo 2 - Métodos de medición de espesor de película 2.4 SSPC: Sociedad de recubrimientos protectores
seca de vigas de acero (columnas)
Anexo 3 - Métodos de medición de espesor de película * PA Guía 11 Protección de bordes, grietas y
seca en la extensión de vigas, acero estructural y superficies de acero irregulares por
elementos misceláneos pintados en taller. capas de refuerzo.
Anexo 4 - Método de medición de espesor de película
seca sobre probetas de acero recubiertas. 3. DEFINICIONES
Anexo 5 - Método para medir Espesor de película seca
de recubrimientos delgados sobre probetas de 3.1 Lectura de Medición: Una sola lectura del
acero,que han sido limpiados mediante chorro instrumento.
abrasivo
Anexo 6 - Método de medición de espesor de los 3.2 Medida de Spot: El promedio de tres, o al menos
recubrimientos en bordes. tres lecturas de medición realizadas dentro de un círculo
Anexo 7 - Método de medición de espesor de película de 4 cm de diámetro (1,5 pulgadas aprox.)
seca en el exterior de tuberías de acero recubiertas. Discusión: La obtención de más de tres lecturas de
Anexo 8 - Ejemplos de ajuste de calibración del equipo medición dentro de un punto es permitida. Cualquiera de
Tipo 2 usando galgas (shims). las lecturas inusualmente altas o bajas que no se repiten
Anexo 9 – Precaución frente al uso de la norma para la consistentemente se descartan. El promedio de las
investigación de fallas de recubrimiento. lecturas de medición aceptables es la medida del spot.

1.5 Esta norma no pretende ser usada para la medición 3.3 Área de medición: El promedio de cinco spots
de recubrimientos aplicados por rociado térmico. Los obtenido sobre cada 10 m2 (~100 pies2) del área pintada
procedimientos de medición del espesor para o porción de la misma.
recubrimientos aplicados con rociado térmico sobre

1
ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428- Standards volume information, or to review the scope of an ASTM standard, refer to
2959. For referenced ASTM standards visit the ASTM website, www.astm.org, or the standard’s Document Summary page on the ASTM website.
contact ASTM Customer Service at service@astm.org. For Annual Book of ASTM

1

3.4 Estándares certificados: Placas enchapadas o
revestidas (contienen una placa sin recubrir como
referencia del cero) con valores asignados por la
institución nacional de metrología. También, galgas sin
recubrir que son láminas plásticas planas con valores
asignados por la institución nacional de metrología.
4. DESCRIPCIÓN DE MEDIDORES
4.1 Tipos de Medidor: El tipo de equipo está
determinado por el principio de operación empleado en
la medición del espesor y no está determinada por el
modo de lectura de datos, es decir, digital o analógica.
4.2 Tipo 1 - Medidores magnéticos Pull-Off: Para
medidores magnéticos pull-off, un imán permanente se
pone en contacto directo con la superficie recubierta. La
fuerza necesaria para jalar el imán de la superficie se
mide y se interpreta como el valor de espesor del
recubrimiento sobre un indicador analógico (escala) del
medidor. Se requiere menos fuerza para retirar el imán
de una capa gruesa. La escala es no lineal.
4.3 Tipo 2 - Medidores Electrónicos: Un medidor
electrónico utiliza circuitos electrónicos para convertir
una señal de referencia en el espesor del recubrimiento.
5. Calibración, Verificación de Precisión y Ajuste
5.1 ASTM D 7091 describe tres pasos necesarios para
garantizar una medición exacta del espesor del
recubrimiento: calibración, verificación de precisión y
ajuste de equipos de medición de espesores, así como
los métodos adecuados para obtener medidas de
espesor de recubrimiento en sustratos metálicos
ferrosos y no ferrosos. Estos pasos deben completarse
antes de tomar medidas del espesor para determinar la
conformidad del rango del espesor especificado. La
verificación de la precisión debe realizarse usando los
estándares certificados. El equipo Tipo 2 debe ajustarse
para compensar las características de (sin limitarse a)
sustratos metalúrgicos, geométricos, espesor/ delgadez
y rugosidad usando galgas certificadas. Las galgas de
medición comúnmente provistos por el equipo Tipo 2
también son aceptables para el ajuste del equipo.
5.2 Los equipos deben ser calibrados por el fabricante o
por un laboratorio calificado. Se requiere un certificado
de calibración o de otra documentación que demuestre
la trazabilidad de una institución nacional de metrología.
No hay ningún intervalo de tiempo estándar para re-
calibración, ni es absolutamente requerida. Intervalos de
calibración generalmente se establecen en base a la
experiencia y el ambiente de trabajo o cuando se
especifica. Un intervalo de calibración de un año es un
punto de partida típico sugerido por los fabricantes de
Equipos.
5.3 Para protegerse frente a la medición con un equipo
impreciso, la precisión del equipo deberá ser verificada
como mínimo, al inicio y al final de cada turno de trabajo
de acuerdo con los procedimientos descritos en la norma
ASTM D 7091. Se aconseja al usuario verificar la
exactitud del equipo durante la toma de mediciones (por
2
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ejemplo, cada hora) cuando se toma un gran número de
mediciones. Si el medidor se cae o se sospecha de
lecturas erróneas durante el turno de trabajo, la precisión
deberá ser revisada de nuevo.
5.4 Registre el número de serie del medidor, el estándar
de referencia utilizado, el espesor indicado de la norma
de referencia, así como el valor del espesor medido
obtenido, y el método usado para verificar la precisión
del medidor. Si el mismo medidor, norma de referencia,
y el método de verificación se utilizan a lo largo del
trabajo, sólo deben registrarse una sola vez. El valor
indicado del estándar y el valor medido debe registrarse
cada vez que se verifique la precisión.
5.5 Si el equipo falla el control de verificación de
precisión después de la medición, todas las medidas
obtenidas desde la última verificación de precisión son
sospechosas. En el caso de daño físico, desgaste, o de
alto uso, o después de un intervalo de calibración
establecido, el equipo debe volver a revisarse para
comprobar la exactitud de la medición. Si el equipo no
mide con precisión, no se utilizará hasta que sea
reparado y/o recalibrado (normalmente por el
fabricante).
5.6 Los medidores Tipo 1 no cumplen la precisión
indicada por el fabricante (cuando se verifica sobre
estándares certificados) no pueden ser ajustados para
corregir las condiciones fuera de tolerancia y no deben
usarse hasta que se reparen y/o recalibren (usualmente
por el fabricante). Cualquier ajuste manual de estos
medidores limitará el rango del EPS para el cual el
medidor provee lecturas precisas; por tanto, el ajuste de
este medidor no está permitido. Además, la aplicación
de un solo “valor de corrección” que represente el rango
completo del medidor para compensar un medidor que
no mide precisamente, no es apropiada; ya que la escala
del medidor es no lineal.
6. PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN – EQUIPO TIPO 1
6.1 Verificar la precisión del medidor Tipo 1 usando las
placas de metal recubiertas certificadas, teniendo al
menos un valor de espesor dentro del rango esperado
de uso. A menos que se apruebe explícitamente por el
fabricante del medidor, las galgas plásticas certificadas
o metálicas no magnéticos que se aceptan para la
verificación del medidor Tipo 2 (electrónicos) no deben
ser usados para verificar la precisión del medidor Tipo 1.
6.2 Para compensar cualquier efecto del sustrato en sí y
la rugosidad, obtener mediciones desde el sustrato
desnudo, preparado en un mínimo de 10 ubicaciones
(arbitrariamente espaciadas) y calcular el valor
promedio. Este valor representa el efecto del perfil del
sustrato/superficie sobre la medida del espesor del
recubrimiento. Este promedio es el BMR (lectura de
metal base)
6.3 Medir el EPS del recubrimiento seco según el
número de spots especificados en la Sección 8.
6.4 Restar la BMR de la lectura del medidor para obtener
el espesor del recubrimiento.

7. PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN – EQUIPO TIPO 2
7.1 Los fabricantes del equipo Tipo 2 (electrónico)
prescriben diferentes métodos de ajuste para medir el
espesor de película seca sobre superficies rugosas.
Ajuste el medidor de acuerdo con las instrucciones del
fabricante utilizando uno de los métodos descritos en la
norma ASTM D 7091 o el Anexo 8 de esta norma.
7.2 Medir el EPS del recubrimiento según el número de
spots especificados en la Sección 8.
8. NÚMERO DE MEDIDAS REQUERIDAS PARA LA
CONFORMIDAD CON UN ESPESOR ESPECIFICADO
8.1 Número de mediciones: Repetidas lecturas de
medición, incluso en puntos próximos entre sí, a menudo
difieren debido a las pequeñas irregularidades de la
superficie del recubrimiento y el sustrato. Por tanto, se
realizará un mínimo de tres (3) lecturas de medición para
cada medida del spot del recubrimiento. Para cada
nueva lectura del medidor, mueva la sonda a una nueva
ubicación dentro de un círculo de 4 cm (~ 1,5 pulg) de
diámetro definiendo el spot. Deseche las lecturas
inusualmente altas o bajas que no se repitan
consistentemente. El promedio de las lecturas de
medición aceptables es la medida del spot.
8.2 A menos que se especifique lo contrario en el
contrato (especificación del proyecto), la medición de un
área se obtiene tomando los cinco (5) spots (promedio
de las lecturas de medición descritos en Sección 8.1)
espaciados al azar en cada área de 10 m2 (~ 100 pies2)
a medir y que representa de la superficie recubierta. Los
cinco spots se harán para cada 10 m2 (~ 100 pies2) de
área de la siguiente manera:
8.2.1 Para áreas recubiertas que no excedan 30 m2
(~300 pies2) seleccionar al azar y medir cada área de 10
m2 (~100 pies2).
8.2.2 Para áreas recubiertas de más de 30 m2 (~300
pies2) y que no excedan 100 m2 (~1000 pies2),
seleccionar al azar y medir tres áreas de 10 m2 (~ 100
pies2).
8.2.3 Para áreas recubiertas de más de 100 m2 (~1000
pies2), seleccionar al azar y medir los primeros de 100
m2 (~ 1000 pies2) como se indica en la Sección 8.2.2.
Por cada 100 m2 (~1000 pies2) adicionales (o incremento
de los mismos), seleccionar al azar y medir 10 m2 (~100
pies2).
8.3 Áreas no conformes: Si el espesor del
recubrimiento de un área de 10 m2 (~100 pies2) no
cumple con el contrato, el procedimiento descrito aquí
se seguirá para evaluar la magnitud del espesor no
conforme.
8.3.1 Determinar el EPS del spot en intervalos de 1,5 m
(5 pies) en ocho direcciones igualmente espaciadas que
irradian hacia fuera del área no conforme 10 m2 (~100
pies2).
Si no hay lugar para medir en una dirección dada,
entonces no es necesaria medir en dicha dirección.
3
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Obtener mediciones puntuales en cada dirección (hasta
el área máxima de la superficie pintada durante un turno
de trabajo) hasta que dos mediciones puntuales
conformes consecutivos se obtienen en esa dirección, o
hasta que mediciones adicionales no se pueden realizar.
Mediciones puntuales aceptables se definen por los
valores mínimo y máximo en el contrato. No hay
tolerancia para variaciones en la medición del spot, ya
que es la práctica cuando se determina el área de EPS.
Una ilustración de este procedimiento se muestra en la
figura A1.2.
8.3.1.1 En estructuras complejas o en otros casos donde
realizar medidas de spot en intervalos de 1,5 m (5 pies)
no es práctico, la medida del spot debe ser realizada
sobre unidades estructurales similares o elementos de
la unidad estructural. Este método debe usarse cuando
la dimensión más grande de la unidad es menor a 3 m
(10 pies). Hacer mediciones de spot sobre unidades
estructurales similares o elementos de la unidad
estructural hasta que dos unidades consecutivas en una
dirección son conformes o hasta que no haya más
unidades que medir.
8.3.2 Zonas no conformes se delimitarán con tiza
removible u otro material de marcado especificado y
documentado. Toda la zona dentro de 1,5 m (5 pies) de
cualquier punto de medición no conforme será
designada como no conforme. Para una dirección
medida o unidad de medida, cualquier área conforme o
unidad que preceda el área no conforme deberá ser
designada como sospechosa, y debe estar sujeta a una
nueva inspección luego de realizar la medición
correctiva (Ver Nota 12.2).
8.3.3 Los anexos 2 al 7 brindan especificaciones con
alternativas opcionales para definir el tamaño del área
así como el número y frecuencia de mediciones del spot
para incluir en la especificación del proyecto como
adecuadas para el tamaño y forma del elemento a ser
recubierto.
9. CONFORMIDAD DEL ESPESOR ESPECIFICADO
9.1 Un espesor mínimo y máximo se especifican
normalmente para cada capa de recubrimiento. Si se
especifica un solo valor de espesor y el fabricante del
recubrimiento no proporciona un rango recomendado de
espesor, el espesor mínimo y máximo para cada capa
de recubrimiento debe ser de +/- 20% del valor indicado.
9.2 La Tabla 1 proporciona cinco niveles de restricción
de espesor. El nivel 1 es el más restrictivo y no permite
ninguna desviación del spot o áreas de medición área
del espesor mínimo y máximo especificado, mientras
que el Nivel 5 es el menos restrictivo. Dependiendo del
tipo de recubrimiento y del actual entorno de servicio, el
especificador selecciona el nivel de restricción de
espesor de película seca para un proyecto determinado.
Si no se especifica un nivel de restricción, entonces el
nivel 3 es el predeterminado. Es posible especificar un
espesor máximo para spots del nivel 5 o mediciones de
área, para algunos tipos de productos genéricos y
ambientes de servicio.
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TABLA 1
NIVELES DE RESTRICCION DE ESPESORES DE RECUBRIMIENTOS
LECTURA DE
ESPESOR MEDICIÓN DE SPOT MEDICIÓN DE AREA
EQUIPO
NIVEL 1
Mínimo No restringido Según especificación Según especificación
Maximo No restringido Según especificación Según especificación
NIVEL 2
Mínimo No restringido Según especificación Según especificación
Maximo No restringido 120% del máximo Según especificación
NIVEL 3 (PREDETERMINADO)
Mínimo No restringido 80% del mínimo Según especificación
Maximo No restringido 120% del máximo Según especificación
NIVEL 4
Mínimo No restringido 80% del mínimo Según especificación
Maximo No restringido 150% del máximo Según especificación
NIVEL 5
Mínimo No restringido 80% del mínimo Según especificación
Maximo No restringido No restringido No restringido

9.3 Para efectos de la aceptación final del espesor total
de película seca, el espesor acumulado de todas las
capas de recubrimiento no deberá ser inferior al espesor
mínimo especificado acumulado y no mayor que el
espesor especificado máximo acumulado.
es responsable de instituir prácticas de salud y
seguridad y para garantizar el cumplimiento de todas las
regulaciones gubernamentales.
12. Notas

10. Reporte
Las notas no son requisitos de esta norma.

Los siguientes puntos deben ser reportados:

10.1 El tipo de instrumento usado, incluyendo el
fabricante, número de modelo, número de serie y día
de calibración.
10.2 El tipo de estándar certificado usado para verificar
la precisión del medidor incluyendo fabricante, número
de modelo, número de serie y valor(es) de espesor.
10.3 El espesor de la(s) galga(s) de medición usado
para ajustar el medidor Tipo 2.
10.4 El promedio del BMR (si es adecuado).
10.5 Los spot y el área a medir.
12.1 Repintado: El pintado en mantenimiento
usualmente involucra aplicaciones de recubrimiento
nuevo sobre un sistema de recubrimientos antiguo.
Puede ser dificultoso el medir con precisión el EPS de
esta nueva aplicación usando métodos no destructivos.
Primero, el acceso al perfil de rugosidad no está
disponible, comprometiendo la precisión del BMR o el
ajuste del medidor Tipo 2. Segundo, la desigualdad en
los EPS del recubrimiento existente necesita un
cuidadoso mapeo “antes y después” de las lecturas de
EPS. La desigualdad también añade una variación
estadística al tratar de establecer un EPS base a
sustraerse del EPS final.

10.6 El operador del medidor y el día de la obtención Un medidor de inspección de pintura (a veces llamado
de las mediciones. un Tooke o medidor PIG) dará EPS precisos, pero
requiere que se haga una incisión a través del
11. Exclusiones
recubrimiento (sólo el repintado o sistema o total), por lo
que cada punto de medición requiere de reparación. Un
11.1 Mientras se toma todas las precauciones para
enfoque práctico para el seguimiento EPS (cuando se
asegurar que toda la información indicada en normas
repinta) es calcular el EPS usando lecturas de espesor
SSPC y especificaciones sea correcta, completa y útil,
de película húmeda (EPH), el porcentaje de sólidos en
SSPC no puede asumir responsabilidad ni incurrir en
volumen de la capa que se aplica, y cualquier adición de
ninguna obligación que resulte de la utilización de los
diluyente como se muestra a continuación.
materiales, recubrimientos o métodos especificados en
el mismo, o de la especificación o norma en sí.
𝐸𝑃𝑆 = 𝐸𝑃𝐻 𝑥 % 𝑆𝑉

11.2 Esta norma no pretende abordar problemas

𝐸𝑃𝐻 𝑥 % 𝑆𝑉
concernientes a la seguridad asociados con su uso. El 𝐸𝑃𝑆 =
100% + % 𝐷𝐼𝐿𝑈𝐶𝐼Ó𝑁
usuario de esta norma, así como el usuario de todos los
productos o las prácticas descritas en este documento,

4
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Si el EPS del recubrimiento existente no es demasiado Supongamos que esta estructura es de 30 m2 (~ 300
irregular o corroída, el promedio de EPS de la capa pies2) de área. Divida la superficie en tres partes iguales,
existente puede medirse por esta norma para establecer cada una es de aproximadamente 10 m2 (~ 100 pies2).
un EPS base. Este EPS base puede restarse del EPS
total para aislar el espesor de la capa repintada. Parte A - 10 m2 (~ 10 pies2)
Parte B - 10 m2 (~ 10 pies2)
12.2 Corrección para Bajo o Alto Espesor: El Parte C - 10 m2 (~ 10 pies2)
especificador deberá indicar específicamente el método
para corregir la película aplicada y curada por bajos o En primer lugar, medir el espesor del recubrimiento en la
altos espesores. Si esta información no se encuentra en Parte A. Esto implica al menos 15 lecturas de medición
la especificación, entonces se deben seguir las con un dispositivo de tipo 1 o de tipo 2 (véase la Figura
instrucciones del fabricante. A1). Supongamos que la especificación exige 64 µm (~
2.5 mils) de espesor mínimo. El espesor del
ANEXO 1 - EJEMPLO NUMÉRICO DE MEDICIÓN DE recubrimiento para la zona A es entonces el promedio
ESPESOR PROMEDIO E ILUSTRACIÓN DEL de las cinco mediciones puntuales hechas en la zona A,
PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA o sea, 65,4 µm (~2,6 mils).
MAGNITUD DEL AREA NO CONFORME
Spot 1 64 µm 2,5 mils
El Anexo 1 no es una parte obligatoria de esta norma. Spot 2 76 3.0
Spot 3 53 2.1
El siguiente ejemplo numérico se presenta como una
Spot 4 76 3.0
ilustración de la Sección 8. Los valores métricos son
Spot 5 58 2.3
calculados como equivalentes de las mediciones
Promedio 65,4 µm 2.6 mils
habituales de USA (Referencia: Journal of Protective
Coatings and Linings, Vol. 4, Nº 5, mayo de 1987). El
ejemplo se basa en una restricción de Nivel 3 (por Considerando las mediciones habituales de USA: El
defecto). promedio de 2.6 mils, supera el mínimo especificado de
2,5 mils y por tanto, satisface la especificación.

FIGURA A1
PARTE A DE LA ESTRUCTURA
(AREA 10 M2 - APROX. 100 PIES2)

5

Luego, determine si la medición del spot más bajo, 2,1
mils, está dentro del 80% del espesor mínimo
especificado (basado en la Restricción Nivel 3 del
Espesor de Recubrimiento, o por defecto). El ochenta
por ciento de 2,5 mils es 2,0 mils (0,80 x 2,5 = 2,0). Aun
cuando 2,1 mils está por debajo del mínimo
especificado, está dentro del 80 por ciento de la misma,
por tanto, satisface la especificación. Hay lecturas de
medición individuales de 1,5 mils del spot 5 y 1,8 mils en
el spot 3, ambos de los cuales son claramente menores
a 2,0 mils. Esto está permitido ya que sólo el promedio
de las tres lecturas (es decir, el spot) debe ser mayor o
igual a 2,0 mils.
Considerando medidas métricas equivalentes: El
promedio, 65.4 µm, supera el mínimo establecido de 64
µm y por tanto cumple con la especificación. Luego
determine si la medición del spot más bajo, 53 µm, está
dentro de 80% del espesor mínimo especificado. El
ochenta por ciento de 64 µm es de 51 µm (0,80 x 64 =
51). Aun cuando 53 µm está por debajo del mínimo
especificado, está dentro del 80% de la misma, por
tanto, satisface la especificación. Hay lecturas de
medición individuales de 38 µm (1.5 mils) en el spot 5 y
46 µm (1,8 mils) en el spot 3, ambos son claramente
menores a 51 µm. Esto está permitido ya que sólo el
promedio de las tres lecturas (es decir, el spot) debe ser
mayor o igual a 51 µm.
Dado que la estructura utilizada en este ejemplo es 30
2 2
m (300 pies ), el procedimiento utilizado para medir el
espesor de la película de la parte A, debe aplicar a
ambas partes B y C. El espesor medido de la parte B
debe exceder de 64 µm (2.5 mils) mínimo especificado,
al igual que el espesor de la parte C.
FIGURA A1.2
DETERMINACIÓN DE LA EXTENSIÓN DE ÁREAS NO CONFORMES
6
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Para controlar el espesor de los 30 m2 (300 pies2), la
estructura, se deben tomar al menos 45 lecturas, de la
cual se calculan 15 spots. Los cinco spots de cada 10 m2
(100 pies2) parte de la estructura se utilizan para calcular
el espesor de esa parte.
La figura A1.2 ilustra el procedimiento descrito en la
Sección 8.3 de este estándar para determinar las áreas
no conformes.
ANEXO 2 - MÉTODOS DE MEDICIÓN DE ESPESOR
DE PELÍCULA SECA EN VIGAS DE ACERO
(COLUMNAS)
El Anexo 2 no es una parte obligatoria de la norma, sino
que proporciona dos protocolos de muestreo para la
medición de EPS en vigas y columnas.
A2.1 Un reto para el pintor al recubrir vigas de acero o
columnas es proporcionar el mismo espesor uniforme
sobre superficies verticales altas y bajas como en
superficies horizontales. En una viga, hay
proporcionalmente más bordes que tienden a tener un
bajo espesor de película seca (EPS) y las esquinas
interiores que tienden a tener alto EPS en comparación
con la zona central plana. Cada pintor suele desarrollar
un patrón de trabajo para una tarea específica. Por tanto,
el EPS en la parte inferior del ala superior, por ejemplo,
puede ser consistente en el lado superior o inferior del
EPS objetivo. Este tipo de error es fácil de detectar y
corregir. Los errores aleatorios plantean un problema
más difícil.

Los errores graves, donde la pintura es obviamente
demasiado delgada o demasiado gruesa se deben
corregir y están más allá del alcance de esta norma.
El número de mediciones de spot en estos protocolos
puede exceder de "5 spot por cada 10 m2" requerido en
la norma. La determinación completa de EPS, descrita
en la Sección A2.2, proporciona una inspección muy
completa de la viga. El ejemplo de determinación de
EPS, descrito en la Sección A3.4, permite un menor
número de mediciones puntuales. El usuario no tiene
que requerir una determinación completa de EPS para
cada viga en la estructura. Por ejemplo, el requisito
puede ser la determinación completa de EPS en una de
diez vigas, o una muestra de determinación de EPS en
una de cinco vigas, o una combinación de determinación
completa y el muestreo de EPS. Tenga en cuenta que
para las estructuras existentes, el lado superior del ala
superior (Cara 1) puede no ser accesible para la
medición de espesor de recubrimiento.
Una viga tiene doce caras diferentes como se muestra
en la Figura A2. Cualquiera de estas superficies puede
tener una EPS fuera del rango especificado, y por tanto,
debe ser medido. Si el espesor del borde es menor a 25
mm (1 pulgada), las Partes Contratantes podrán optar
por no medir el EPS del borde, es decir, las caras 2, 6, 8
y 12 de la figura A2. Como un primer estudio informal, el
inspector puede que desee comprobar la uniformidad
del EPS a lo largo de la superficie. ¿Es el EPS cerca del
borde el mismo que el cercano al borde? ¿Es el EPS
uniforme a lo largo del alma? El inspector debe
asegurarse de usar un medidor que no es susceptible a
los efectos del borde. Siga las instrucciones del
fabricante del medidor en la medición de los bordes.
FIGURA A2
LA SUPERFICIE DE UNA VIGA DE ACERO
36 pulg - 91 cm de altura
TABLA A2.1
7
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A2.2 Determinación completa de EPS de una viga:
Dividir la viga o columna en cinco secciones iguales a lo
largo de su longitud. Identificar las 12 caras de la viga,
como se muestra en la Figura A2 para cada sección.
Para las vigas altas, donde la altura del alma es de 91
cm (36 pulgadas) o más, dividir el alma por la mitad a lo
largo de la longitud de la viga. Para la determinación
completa de EPS, cada mitad del alma se considera
como una superficie separada. Tome un spot (como se
define en la Sección 8.1) en la superficie 1 en cada una
de las cinco secciones. La ubicación de la medición de
la cara 1 dentro de una sección se elige arbitrariamente
por el inspector en cada una de las cinco secciones. El
promedio de estos cinco spot es el EPS de la cara 1.
Repita el procedimiento para las otras 11 caras (7 caras,
si el borde no se mide, 14 superficies para las vigas
altas). Los datos pueden ser reportados en el formato
mostrado en la Tabla A2.1.
A2.3 Si el nivel de restricción del recubrimiento es 3 de
acuerdo a la especificación (o si no indica el nivel de
restricción en la especificación), entonces ningún spot
puede ser inferior al 80% del mínimo EPS especificado
y tampoco puede ser más de 120% del máximo
especificado EPS. El valor promedio para cada
superficie debe ser conforme a la EPS especificado.
(Habrá sólo ocho valores promedio si el EPS del borde
no se mide, puede haber un máximo de 14 valores
medios para vigas con más de 36 pulg de altura).
A2.4 MODELO DE DETERMINACIÓN DE EPS EN UNA
VIGA: En lugar de determinar el EPS completo de todas las
vigas, las especificaciones del trabajo pueden requerir
sólo una muestra de la determinación de EPS para vigas
seleccionadas con menos de 60 pies (18 m) de largo.
Para una muestra determinación de EPS, el alma de las
vigas menores a 36 pulg de altura no se divide.
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CUADRO PARA REGISTRAR LAS MEDIDAS DEL SPOT Y

EPS PROMEDIO PARA LAS 12 CARAS DE UNA VIGA O COLUMNA
Medidas puntuales (Spot) del EPS en la Viga #______________

Superficie Sección 1 Sección 2 Sección 3 Sección 4 Sección 5 Promedio

1
2
3
4t
4b
5
6
7
8
9
10t
10b
11
12

t: mitad superior del alma (para vigas > 36” de altura).

b: mitad inferior del alma (para vigas > 36” de altura).

TABLA A2.2 NÚMERO DE MEDIDAS DE SPOTS NECESARIAS

EN CADA CARA DE LA VIGA PARA LA DETERMINACIÓN COMPLETA O MUESTREO DEL EPS

Numero de spot por cara

Longitud de viga Determinación completa de EPS* Determinación EPS de una muestra
Menor a 20 pies ( 6 m) 5 2
de 20 a 60 pies (6 hasta 18 m) 5 3
Mayor a 60 pies (18 m) 5 NA

*Para vigas de 36 pulgadas (91 cm) o más, la mitad superior y la mitad inferior del alma se tratan como superficies separadas en una
determinación completa EPS.

A2.4.1 Vigas menores a 6 m de largo (20 pies): Para las
vigas menores a 20 pies (6 m) de largo, tomar dos
mediciones puntuales, distribuidas al azar, en cada una
de las 12 caras de la viga (8 superficies si el borde no es
medido), tal como se define en la Figura A2. Cada punto
de medición debe ajustarse al EPS especificado.
A2.4.2 Vigas de 6 m (20 pies) hasta 18 m (60 pies) de
largo: Para las vigas de 6 m (20 pies) hasta 18 m (60
pies) de longitud, tomar tres mediciones puntuales,
distribuidas al azar, en cada una de las 12 caras de la
viga (8 superficies si el borde no se mide), tal como se
definen en la Figura A2. Cada punto de medición debe
ajustarse al EPS especificado.
con la Sección A2.2 o Sección A2.4 a través de la
Sección A2.4.2, tal como se especifica.
A2.7 ACCESORIOS: Refuerzos y otros accesorios de
una viga, se medirán arbitrariamente.
ANEXO 3 - MÉTODOS PARA MEDIR ESPESORES DE
PELÍCULA SECA A UNA CAMA DE VIGAS, ACERO
ESTRUCTURAL Y ELEMENTOS MISCELÁNEOS LUEGO
DEL PINTADO EN TALLER.
El Anexo 3 no es una parte obligatoria de la norma, pero
proporciona dos protocolos de muestreo para la
medición de EPS para una cama de vigas.

A2.5 NO CONFORMIDAD: Si cualquier medición lugar
está fuera del rango especificado, mediciones
adicionales pueden tomarse para definir el área no
conforme.
A2.6 ACCESO RESTRINGIDO: Si la viga está situada
de tal forma que una o más caras no son accesibles,
tomar mediciones en cada cara accesible de acuerdo
A3.1 GENERAL: Una cama de vigas, son un grupo de
elementos de acero posicionados para pintarse en un
turno por un pintor. Para la inspección de la cama,
primero se realiza una inspección visual para detectar
áreas con defectos evidentes, como una escasa
cobertura, y corregir si es necesario. Como un primer
estudio informal, el inspector puede que desee
comprobar la uniformidad del EPS a lo largo de cada
superficie.

8

A3.2 DETERMINACIÓN COMPLETA DE EPS
A3.2.1 VIGA (COLUMNA): Siga el procedimiento
descrito en la Sección A 2.2.
A3.2.2 MISCELÁNEOS: Tomar 1 spot (como se define
en la Sección 8.1) en cada cara de la pieza. Si la pieza
tiene menos de 5 caras, tome múltiples mediciones
puntuales en las caras más grandes para alcanzar un
total de 5. Si el área total de la pieza es de más de 10
m2 (100 pies2), tome 5 spot distribuidos aleatoriamente
en la pieza por cada 10 m2 (100 pies2), o fracción.
A3.3 Si el nivel de restricción del recubrimiento es 3 de
acuerdo a la especificación (o si no indica el nivel de
restricción en la especificación), entonces no hay un solo
punto de medición que puedaser inferior al 80% del
mínimo EPS especificado y sin medición puntual
individual pueda ser más del 120% del máximo
especificado EPS. El valor promedio de los spots en
cada pieza debe estar conforme al EPS especificado. Si
sólo hay un único punto de medición sobre una pieza,
debe encontrarse dentro del EPS especificado.
A3.4 MUESTREO DEL EPS: En lugar de la
determinación completa del EPS en cada pieza pintada
como se describe en la Sección A2.2, la especificación
de trabajo puede requerir sólo un muestreo de EPS para
piezas seleccionadas.
A3.4.1 Vigas menores a 6 m (20 pies): Siga el
procedimiento descrito en la Sección A2.4.1.
A3.4.2 Vigas superiores a 6 m (20 pies) hasta 18 m
(60 pies) de longitud: Siga el procedimiento descrito en
la Sección A2.4.2.
A3.4.3 Piezas misceláneas: Para piezas misceláneas,
tomar tres mediciones puntuales, distribuidas en toda la
pieza. Cada punto de medición debe encontrarse dentro
del EPS especificado.
A3.5 NO CONFORMIDAD: Si cualquier spot está fuera
del rango especificado, mediciones adicionales podrían
tomarse para definir el área no conforme.
A3.6 ACCESO RESTRINGIDO: Si la viga o una pieza
miscelánea está situada de tal forma que una o más de
las caras no son accesibles, tomar medidas en cada
cara accesible, de acuerdo con la Sección A2.2 o la
Sección A2.4, según se especifique.
A3.7 NÚMERO DE VIGAS O PIEZAS A MEDIR: En una
cama, el número de vigas o piezas para la determinación
completa del EPS y el número para tener un muestreo
de EPS se puede especificar. Por ejemplo, hacer una
determinación completa de EPS en una pieza pintada
cerca al inicio del turno, cerca de la mitad del turno, y
cerca del final del turno, de acuerdo con la Sección A3.2,
y realizar un muestreo de EPS cada tres piezas en
conformidad con la Sección A3.4.
9
SSPC PA 2
26 de Enero del 2015
A3.8 ACCESORIOS: Refuerzos y otros accesorios
adjuntos de vigas se medirán arbitrariamente.
ANEXO 4 - MÉTODO DE MEDICIÓN DE ESPESOR DE
PELÍCULA SECA EN PROBETAS DE ACERO
RECUBIERTAS.
El Anexo 4 no es una parte obligatoria de la norma, pero
proporciona un protocolo de muestreo para la medición
de EPS en probetas de acero recubiertas.
A4.1 TAMAÑO DE LA PROBETA: La probeta deberá
tener un área mínima de 116 cm2 (18 pulg2) y máxima
de 930 cm2 (144 in2), por ejemplo, mínimo 7,5 x 15 cm
(3 x 6 pulg) y máxima de 30 x 30 cm (12 x 12 pulg).
A4.2 PROCEDIMIENTO: Use un medidor electrónico
Tipo 2. Tome dos lecturas desde el tercio superior, el
tercio medio y el tercio inferior de la probeta. Las
mediciones se realizarán por lo menos a 12 mm (½ pulg)
de cualquier borde y 25 mm (1 pulg) de cualquier otro
spot de lectura. Deseche cualquier lectura inusualmente
alta o baja que no puede ser repetida consistentemente.
El EPS de la probeta es el promedio de seis lecturas de
spots aceptables.
A4.3 ESPESOR MÍNIMO: El promedio de las lecturas
aceptables de spots no deberán ser inferiores al espesor
mínimo especificado. Ningún solo spot debe ser inferior
al 80% del mínimo especificado.
A4.4 ESPESOR MÁXIMO: El promedio de las lecturas
aceptables de spots no deberán ser superiores al
espesor máximo especificado. Ningún solo spot debe
ser superior al 120% del mínimo especificado.
A4.5 RECHAZO: Si la medida de un spot es menor al
80% del EPS mínimo especificado o excede el 120% del
máximo especificado, mediciones adicionales pueden
realizarse para reevaluar el EPS en el área de la probeta
cerca spot de valor alto o bajo. Si las mediciones
adicionales indican que los EPS en la zona en
controversia del panel están por debajo del mínimo o por
encima del máximo permitido, la probeta se rechazará.
ANEXO 5 - MÉTODO PARA MEDIR EL ESPESOR DE
PELÍCULA SECA DE RECUBRIMIENTOS DELGADOS
SOBRE PROBETAS DE ACERO RECUBIERTAS QUE
HAN SIDO PREPARADAS CON CHORRO ABRASIVO
El Anexo 5 no es una parte obligatoria de la norma, sino
que proporciona un protocolo de muestreo para la
medición de EPS de recubrimientos delgados sobre
probetas de acero recubiertas que han sido preparadas
con chorro abrasivo.
A5.1 Para los propósitos de esta norma, un
recubrimiento se define como delgado si el espesor de
la película seca (EPS) está en el orden de 25 µm (1 mils)
o menos. Debido a que la EPS es del mismo orden que
las fluctuaciones estadísticas de un medidor de EPS

sobre acero “arenado” al metal desnudo, muchas
lecturas deben tomarse para conseguir un promedio
significativo.
A5.2 TAMAÑO DE PROBETA: La probeta deberá tener
un área mínima de 116 cm2 (18 pulg2) y máxima de 930
cm2 (144 in2), por ejemplo, mínimo 7,5 x 15 cm (3 x 6
pulg) y máxima de 30 x 30 cm (12 x 12 pulg).
A5.3 PROCEDIMIENTO: Use un medidor electrónico
Tipo 2. Tome diez lecturas desde el tercio superior, el
tercio medio y el tercio inferior de la probeta. Las
mediciones se realizarán por lo menos a 12 mm (½ pulg)
de cualquier borde y 25 mm (1 pulg) de cualquier otro
spot de lectura. Deseche cualquier lectura inusualmente
alta o baja que no puede ser repetida consistentemente.
El EPS de la probeta es el promedio de seis lecturas de
spots aceptables.
A5.4 ESPESOR MÍNIMO: El promedio de las lecturas
aceptables de spots no deberán ser inferiores al espesor
mínimo especificado. Ningún solo spot debe ser inferior
al 80% del mínimo especificado.
A5.5 ESPESOR MÁXIMO: El promedio de las lecturas
aceptables de spots no deberán ser superiores al
espesor máximo especificado. Ningún solo spot debe
ser superior al 120% del mínimo especificado.
ANEXO 6 - MÉTODO DE MEDICIÓN DE ESPESOR DE
PELÍCULA SECA DE RECUBRIMIENTOS EN
BORDES CON MEDIDOR TIPO 2
El Anexo 6 no es una parte obligatoria de la norma, sino
que proporciona un protocolo de muestreo para la
medición de EPS de recubrimientos en los bordes.
A6.1 Los fabricantes de medidores Tipo 2 ofrecen una
variedad de configuraciones de sonda, algunas de las
cuales son menos afectadas por la proximidad a los
bordes y están diseñadas para tomar mejores medidas
del espesor de los recubrimientos en bordes. El usuario
debe consultar las instrucciones del fabricante del
medidor antes de la medición de espesor de
recubrimiento en los bordes. SSPC-PA Guía 11 describe
el uso de recubrimientos con propiedades de retención
de borde y las referencias a un método (MIL-PRF-
23236D, Coating Systems for Ship Structures) para la
evaluación de las propiedades de retención de borde de
recubrimientos.
A6.2 Antes de la medición del recubrimiento en bordes,
el medidor y la sonda deben ser verificados para su
precisión, colocando una galga delgada y flexible en el
borde preparado, sin recubrir. Los ajustes en el medidor
pueden o no ser requeridos. Este procedimiento también
verifica que la configuración de la sonda tendrá en
cuenta la configuración del borde antes de la toma de
datos del espesor de recubrimiento.
A6.3 Obtener un mínimo de tres lecturas dentro de 4 cm
lineales (~1,5 pulg lineales) del borde recubierto. El
10
SSPC PA 2
26 de Enero del 2015
promedio de las lecturas de medición se considera como
la lectura de un spot. El número de spots medidos a lo
largo del borde variará dependiendo de la longitud total
del borde recubierto.
ANEXO 7 - MÉTODO PARA MEDIR ESPESOR DE
PELÍCULA SECA SOBRE EL EXTERIOR DE
TUBERÍAS DE ACERO RECUBIERTAS.
El Anexo 7 no es una parte obligatoria de la norma, sino
que proporciona un protocolo de muestreo para la
medición de EPS de la parte exterior de tuberías
recubiertas.
A7.1 Las secciones de tubería que se cargan en
caballetes o bastidores se consideran una unidad
completa, en lugar de una sola unión de tubería. El
número total de spots y mediciones en un área se basan
en el total de pies cuadrados de tubería en caballetes o
bastidores. Los pies cuadrados se pueden calcular con
la siguiente fórmula:
Circunferencia de la tubería = pi (π) x diámetro
Área = (longitud de cada tubería x circunferencia) x
número de secciones de tubería en el caballete o
bastidor.
Ejemplo (Unidades americanas):
 10 piezas de 48 pulg de largo x 9 pulg diámetro de
tubería = 4 pies x (3.14 x 0.75 pies) = 9.4 pies 2 de
área por sección de tubería.
 9.4 pies2 por sección de tubería x 10 secciones de
tubería = 94 pies2 totales de área recubierta.
Dado que el área total es menor a 100 pies2, 5 spots
(cada spot con un mínimo de 3 lecturas del medidor) son
medidas, de acuerdo a la Sección 8.2.1 de la SSPC-
PA2.
A7.2 Factores de Frecuencia del EPS en Tuberías:
Algunos caballetes pueden contener múltiples secciones
de tubería, resultando en un área total recubierta en
exceso de 100 pies2. En tales casos, el especificador
puede requerir lecturas adicionales de spot, debido a la
cantidad de elementos. Usando la Sección 8.2.1 de éste
estándar, se requieren de 5 lecturas para los primeros
100 pies2 de la tubería recubierta. Además, el Dueño o
Contratista puede especificar uno de los factores de
frecuencia de EPS en tuberías. Basado en el ejemplo en
la Sección A7.1, si el factor de Frecuencia de EPS es 4,
20 spots deben medirse (5 spots [por los primeros 100
pies2] x factor 4 de frecuencia). En tal caso, más de un
elemento en el bastidor es medido, dando un mejor
muestreo para determinar el cumplimiento.
Ejemplo (Unidades USA), si el área total recubierta
excede 100 pies2 y se define Factor de frecuencia 2:
 Área total recubierta en pies2 los bastidores = 175
pies

 La Sección 8.2.1 de la SSPC-PA 2 requiere 2 sets de
5 medidas de spot (5 spots por cada 2 áreas de 100
pies2) = 10 medidas de spot.
EPS del tubería con factor de frecuencia 2 x 10 spots =
20 medidas de spot.
A7.2.1 EPS de tubería con factor de frecuencia 2 =
(longitud de cada tubería x circunferencia) x n° de tramos
de tubería en el caballete o bastidor = (número de
mediciones puntuales) x 2
A7.2.2 EPS de tubería con factor de frecuencia 3 =
(longitud de cada tubería x circunferencia) x n° de tramos
de tubería en el caballete o bastidor = (número de
mediciones puntuales) x 3
A7.2.3 EPS de tubería con factor de frecuencia 4 =
(longitud de cada tubería x circunferencia) x n° de tramos
de tubería en el caballete o bastidor = (número de
mediciones puntuales) x 4
7.2.4 EPS de tubería con factor de frecuencia 5 =
(longitud de cada tubería x circunferencia) x n° de tramos
de tubería en el caballete o bastidor = (número de
mediciones puntuales) x 5
A7.2.5 EPS de tubería con factor de frecuencia 6 =
(longitud de cada tubería x circunferencia) x n° de tramos
de tubería en el caballete o bastidor = (número de
mediciones puntuales) x 6
A7.3 Mediciones individuales en Spools: Los spools
que no se carguen en caballetes o bastidores, se miden
individualmente. El número y la ubicación de las
mediciones se basan en la Tabla A7. Tres grupos de
cuatro mediciones puntuales circunferenciales deben
obtenerse en spools con menos de 3 metros (10 pies) de
longitud.
A7.4 Un reto para el pintor en recubrir spools es
proporcionar un espesor uniforme en toda la superficie.
En un spool, existen válvulas, bridas, codos que tienden
a tener EPS bajos o altos en comparación con los tramos
rectos. Los pintores pueden desarrollar un modelo de
trabajo para una tarea específica. Por tanto, Los EPS
sobre la brida y de las válvulas pueden ser consistentes
en el lado superior o inferior del EPS especificado. Este
tipo de error es fácil de detectar y corregir. Los errores
aleatorios plantean un problema más difícil. Los errores
graves, donde la pintura es obviamente demasiado
delgada o demasiado gruesa se deben corregir y están
más allá del alcance de esta norma.
Tabla A7
NÚMERO Y UBICACIÓN DE SPOTS EN SPOOLS
Diámetro de tubería Spot circunferencial
Hasta 12 pulgadas (30 cm) 4 espacios uniformes
De 14 a 24” (36 - 60 cm) 6 espacios uniformes
Mayor a 24” (60 cm) 8 espacios uniformes
11
SSPC PA 2
26 de Enero del 2015
El número de spots en este protocolo puede exceder "5
spot por cada 10 m2 (100 pies2)" requerido en la norma.
La determinación completa de EPS, descrita en la Tabla
A7, proporciona un control muy exhaustivo de un tramo
de tubería. La determinación de EPS, se describe en la
Sección A7.1, puede permitir que un menor número de
spots. El usuario no tiene que requerir una medición
completa de EPS para cada tramo de tubería. Por
ejemplo, el requisito puede ser la medición completa de
EPS en una de diez tuberías, o un muestreo de EPS en
una de cinco tuberías, o una combinación de ambas
mediciones.
ANEXO 8 - EJEMPLOS DE AJUSTE DE EQUIPOS
TIPO 2 USANDO GALGAS (SHIMS)
El anexo 8 no forma parte obligatoria de este estándar,
pero ofrece ejemplos de cómo ajustar medidores Tipo 2
utilizando galgas en superficies rugosas (por ejemplo,
limpiadas con chorro abrasivo).
Este ejemplo describe un método de ajuste para mejorar
la eficacia de un medidor Tipo 2 (electrónico) en limpieza
con chorro o superficies rugosas. El granallado se utiliza
en este ejemplo, pero estos métodos son aplicables a
otros tipos de preparación de la superficie. Una
superficie menos uniforme, como las obtenidas por
limpieza manual de superficies parcialmente oxidadas,
pueden requerir más lecturas para lograr un nivel
satisfactorio de significación estadística. Dado que
operar un medidor difiere entre los fabricantes, siga las
instrucciones del fabricante para el ajuste de un medidor
particular.
Un equipo Tipo 2 necesita ser ajustado para tener en
cuenta el perfil del sustrato con el fin de leer el espesor
del recubrimiento directamente. Los medidores Tipo 2
equipados con sondas bipolares pueden proporcionar
una mayor precisión en superficies ásperas en
comparación con sondas de un solo polo.
Una porción del sustrato, luego de la limpieza con
chorro, pero antes del pintado, puede usarse para el
ajuste. Alternativamente, una probeta sin pintar,
limpiada con chorro abrasivo al mismo tiempo que la
estructura y teniendo el perfil representativo de la
estructura, puede usarse también para el ajuste del
medidor, además el material de la probeta debe tener las
mismas propiedades magnéticas y geometría del
sustrato a ser medido. Si no se dispone de esto,
entonces un valor de corrección puede aplicarse a un
ajuste de superficie lisa como se describe en A8.3.
Intervalo de separación
10 pies de distancia (3 m)
10 pies de distancia (3 m)
10 pies de distancia (3 m)

Tres técnicas de ajuste se pueden utilizar dependiendo
de la capacidad y características de la galga a ser usada
para la inspección. Tenga en cuenta que debido a la
variación estadística producida por una superficie
rugosa, lecturas individuales tomadas con estos tres
métodos pueden no coincidir perfectamente.
Los dos primeros ejemplos describen el ajuste y la
verificación de una o más galgas. Cuando se utilizan
galgas, las mediciones resultantes del equipo son
menos precisas y deben recalcularse. Por ejemplo, si la
precisión de una galga es de ± 2% y el espesor de una
galga tiene una precisión de ± 3%, la tolerancia
combinada de la galga y la cuña será ± 4% como la dada
por la suma de los cuadrados, según fórmula:
√22 + 32 = 3.6055 ≈ 4
Para que el medidor esté de acuerdo con la galga, el
promedio del espesor medido por el equipo debe estar
dentro de ± 4% del espesor de la galga. Si el espesor
medio medido en una galga de 250 µm (10 mil) está
entre 240 µm (9,6 mils) y 260 µm (10,4 mils), el medidor
está correctamente ajustado. El mínimo 240 es 250
menos el 4% de 250 (9,6 es 10 menos el 4% de 10), el
máximo de 260 es 250 más el 4% de 250 (10.4 es 10
más el 4% de 10). [4% de 250 es 10; 4% de 10 es 0.4.]
A8.1 AJUSTE EN UN SOLO PUNTO: En este ejemplo
se utiliza el valor de una sola galga en o cerca del
espesor a medir. El rango de espesor sobre el que se
alcanza la precisión requerida variará con el diseño de
la galga.
Suponiendo que el espesor del recubrimiento a ser
medido es de 100 µm (4.0 mils), entonces una galga de
100 µm (4.0 mils) aproximadamente o ligeramente
mayor debe ser usada para ajustar el medidor. La galga
se coloca en una superficie del sustrato preparada con
los estándares requeridos, o sobre una probeta
preparada con un perfil similar.
El promedio de 10 lecturas sobre la galga es suficiente
para permitir la variación estadística en el perfil.
A8.2 AJUSTE EN DOS PUNTOS: Este ejemplo utiliza
dos valores de galga, uno por encima y el otro por debajo
TABLA A8
VALORES TIPICOS DE CORRECCIÓN MEDIANTE EL MÉTODO ISO 8503 GRADOS DE PERFIL
(FUENTE: ISO19840)2
ISO 8503 CLASIFICACIÓN DE VALOR DE CORRECIÓN (mils)
PERFIL
Fino 0.4
Medio 1.0
Grueso 1.6
2
International Organization for Standardization (ISO), Case Postale 56, Geneva CH-1211, Switzerland. ISO standards are available online from
the American National Standards Institute (ANSI), 1819 L Street, NW, Suite 600, Washington, DC 20036 or at <http://www.ansi.org>
SSPC PA 2
26 de Enero del 2015
del espesor de la película que se desea medir. Debe
tenerse en cuenta que no todos los medidores de
espesor de película se pueden ajustar de esta manera.
Suponiendo que el espesor del recubrimiento a ser
medido es de 100 µm (4.0 mils), las galgas de 250 µm
(10.0 mils) y 50 µm (2.0 mils) son adecuadas para el
establecimiento de los valores superior e inferior en la
escala de la galga.
Este procedimiento debe repetirse para cada valor de
galgas (superior e inferior).
El promedio de 10 lecturas en una galga intermedia, de
aproximadamente 100 µm (4.0 mils) de espesor en el
caso descrito anteriormente confirmará que el medidor
se ha ajustado correctamente. Es aceptable para el
promedio de lecturas, estar dentro de ± 4% del espesor
de la galga.
Como capas protectoras se aplican normalmente sobre
superficies metálicas limpiadas con chorro abrasivo, se
requiere un enfoque estadístico para obtener un valor
típico para el ajuste. Diez lecturas sobre una galga son
suficientes para establecer un valor promedio fiable para
que esa galga calce en la superficie rugosa. Siguiendo
las instrucciones del fabricante, el medidor se ajusta al
valor actual de la galga, y luego se utiliza entonces para
ajustar el medidor.
Este método asegura que el medidor leerá el espesor
del recubrimiento sobre los picos del perfil.
A8.3 AJUSTE EN SUPERFICIE LISA: Si el acceso a
una superficie al metal desnudo limpiada con chorro
abrasivo no está disponible debido a que ya está
recubierta, se puede utilizar el ajuste sobre una
superficie lisa. Ajuste la galga sobre la superficie lisa de
acuerdo a las instrucciones del fabricante.
Alternativamente, puede ser posible ajustar algunos
medidores Tipo 2 a través del recubrimiento ya aplicado
sobre una superficie con chorro abrasivo (puede ser
necesario si no existe ningún sustrato sin cubrir). Este
procedimiento debe realizarse de acuerdo a las
instrucciones del fabricante.
VALOR DE CORRECIÓN (µm)
10
25
40
12
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Las lecturas tomadas sobre la superficie preparada con
chorro abrasivo podrán ser mayores al valor real por una
cantidad que depende del perfil de la superficie y el
diseño de la sonda del equipo. Para más aplicaciones,
un factor de corrección de µm (1.0 mil) es generalmente
aplicable. Tenga en cuenta que este valor no está
relacionado con la medida actual del perfil. Este valor de
corrección debe ser sustraído de cada lectura de galga
para corregir el efecto del perfil. El resultado corregido
de lecturas representa el espesor del recubrimiento por
encima de los picos.
Para perfiles finos, el valor de corrección puede ser tan
bajo como 10 µm (0.4 mil) pero para perfiles gruesos,
puede ser tanto como 40 µm (1.6 mil). La tabla A8 brinda
valores de corrección aproximados a usarse cuando la
superficie preparada con chorro abrasivo no está
disponible para ajustar el equipo.
El uso de patrones recubiertos para ajustar galgas
significa que un valor de corrección debe aplicarse a las
lecturas ya que los patrones recubiertos usan superficies
lisas.
ANEXO 9 - PRECAUCIONES RESPECTO AL USO
DEL ESTANDAR PARA INVESTIGACIONES DE
FALLA DEL RECUBRIMIENTO
Durante la investigación de la falla de un recubrimiento,
las mediciones de espesor no son típicamente
adquiridas como se describe en las Secciones 8.2.1
hasta la 8.2.3, pero más allá de la falla o no falla de las
áreas basadas en patrones de observación de fallas y
otras observaciones realizadas durante la investigación.
Las mediciones en 100 pies2 del área a lo largo de la
estructura durante la investigación de la falla de
recubrimiento pueden ser de menor valor y pueden tener
alto costo. Por consiguiente, la ASTM D7091 puede ser
el estándar más apropiado para esta aplicación.

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