Universidad Tecnológica de Guaymas

PRUEBA DE FUGA

MEMORIA DE ESTADÍA PROFESIONAL

PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO MANUFACTURA EN AERONÁUTICA

Presenta:

José Ramón Aguilar Navarro

Guaymas, Sonora; Mayo, 2018

Universidad Tecnológica de Guaymas

PRUEBA DE FUGA

MEMORIA DE ESTADÍA PROFESIONAL

PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO EN MANUFACTURA AERONAUTICA

Presenta

Alumno:
José Ramón Aguilar Navarro

Asesores
Ing. Francisco Ventura Cota Núñez
Mtra. Arcelia Guadalupe Soto Hernández

Guaymas, Sonora; Mayo, 2018

 DEDICATORIA

A mis familiares

A mi Madre por ser mi ejemplo a seguir y demostrarme que con fuerza y

dedicación se pueden lograr las cosas por más difícil que parezcan; a mi
hermana que con su compañía y sonrisas me impulsan a seguir esforzándome
por un mejor futuro; A mi abuela que con sus cuidados y consejos me formaron
desde pequeño para ser una mejor persona; A mi tía Imelda, a mi tío Enrique y
a todos aquellos que participaron directa o indirectamente en la elaboración de
esta memoria de estadías.

iv
 RECONOCIMIENTOS

La realización de esta investigación de memoria de estadías fue posible, en

primer lugar, a la cooperación brindada por la Prof Arcelia Guadalupe, maestra
de la Universidad tecnológica de Guaymas, quien en su desempeño como
asesora procuró estar siempre disponible para aclaraciones de dudas así como
correcciones oportunas: Se agradece al Prof Francisco Ventura Cota Núñez, de
igual manera asesor, quien tuvo a cargo la coordinación del trabajo en aspectos
técnicos y metodológicos para un correcto control y poder de esta manera
desempeñar un papel digno en la empresa a desarrollar las prácticas
profesionales denominadas estadías.

Se agradece a Juan Ramón Ávila Burgueño, Francisco Guerrero y Horacio

Samaniego Gonzales; que fueron parte fundamental durante mi aprendizaje y
crecimiento dentro del extenso mundo del maquinado CNC, programación,
interpretación de planos y softwares de diseño y simulación. Cabe destacar que
con su experiencia lograron ser unos grandes maestros y guías aportando una
chispa para seguir creciendo día con día.

Se agradece a todas aquellas personas que en forma directa o indirecta

contribuyeron a que este trabajo de investigación pudiera llevarse a cabo.

v
 RESUMEN

En el siguiente documento se dará a conocer lo realizado durante el periodo

cuatrimestral para la titulación de ingeniería, las cuales se llevaron en la empresa
MSS Ingeniería encargada de dar servicio al cliente en procesos de
automatización y diseño entre otros servicios.

En un inicio se comenzó trabajando en al área de programación y corridas de

piezas, seguido de ello y por el buen desempeño realizado seguimos trabajando
en el área de diseño y ahí es donde en una visita a la planta TE #3 surgió la
necesidad por parte del cliente de una máquina para realizar en la cual se
realizará una prueba de fuga a los conectores de plástico.

De inicio se planteó el problema al equipo de MSS Ingeniería y a ello se dieron

respuestas en forma de lluvia de ideas las diferentes formas con la cual se daría
la solución óptima.

Se tomó la decisión más conveniente y así se comenzó a diseñar la estructura

de la mesa de trabajo, fixtures y componentes esenciales. Seguido de ello se
envió cotización para que dieran la aprobación.

Al tener respuesta sobre la cotización ya con la orden de comprar se comenzó

la elaboración del proyecto, diseños solidos a maquinar y equipo PLC a
programar. Cabe destacar que el tiempo de entrega fue corto ya que se
enfocaron todos los recursos a la producción de la máquina.

vi
 ABSTRACT

In the following document will be announced what was done during the four-
month period for the engineering degree, which were taken in the company “MSS
Ingeniería” responsible for providing customer service in automation and design
processes among other services.

Initially we started working in the area of programming and runs of pieces,

followed by it and for the good performance we carried out we continued working
in the design area and that is where in a visit to the plant TE # 3 the need arose
for part of the customer of a machine to perform in which a leak test will be made
to the plastic connectors.

Since the beginning, the problem was posed to the “MSS Ingeniería” team, and
responses were given in the form of brainstorming the different ways in which the
most optimal solution would be given.

The most convenient decision was taken and thus began to design the structure
of the work table, fixtures and essential components. Followed by it, a quote was
sent for approval. By having an answer about the quote and with the purchase
order, the project was started, solid designs to be machined and PLC equipment
to be programmed. It should be noted that the delivery time was short, since all
resources were focused on the production of the machine.

vii
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 9
l. ANTECEDENTES .................................................................................................... 10
1.1 Antecedentes Históricos ................................................................................... 10
1.2 Aspectos generales........................................................................................... 10
1.4 Políticas y reglas ............................................................................................... 11
1.6 FODA ................................................................................................................ 13
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................... 14
2.1 Antecedentes del problema............................................................................... 14
2.2 Definición del problema ..................................................................................... 14
2.3 Objetivo............................................................................................................. 15
2.3.1 Objetivo general ............................................................................................. 15
2.3.2 Objetivos particulares ..................................................................................... 15
2.4 Justificación ...................................................................................................... 15
2.5 Alcances y limitaciones ..................................................................................... 16
III. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ............................................................................ 17
3.1 Investigaciones ................................................................................................. 17
3.2 Programación PLC ............................................................................................ 17
3.3 Programación CNC ........................................................................................... 18
3.4 Instrumentos de medición ................................................................................. 18
IV. METODOLOGÍA .................................................................................................... 20
4.1 Método .............................................................................................................. 20
4.2 Cronograma general de actividades .................................................................. 21
4.3 Recursos materiales, humanos, financieros y tecnológicos............................... 22
4.4 Instrumentos ..................................................................................................... 23
V. DESARROLLO DEL PROYECTO .......................................................................... 24
5.1 Implementación de la solución .......................................................................... 26
5.2 Resultados obtenidos........................................................................................ 28
Vl. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................... 29
6.1 Conclusiones .................................................................................................... 29
6.2 Recomendaciones ............................................................................................ 29
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................................ 30
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................... 31
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES O FIGURAS ................................................................ 32
GLOSARIO ................................................................................................................. 33

viii
 INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo se presenta el desarrollo del proyecto denominado Prueba

de fuga, la cual fue requerida por la planta TE CONNECTIVITY #3. Se detalla a
fondo la elaboración desde que surgió la necesidad por parte del cliente hasta que
es entregada funcionando en el área de metrología departamento de calidad.

La importancia de la prueba de hermeticidad en los conectores es algo fundamental

para asegurar su correcto funcionamiento ya que estos se localizan en áreas
críticas de automóviles donde la mayor parte del tiempo está sometidas a
condiciones como presión y temperaturas variantes.

Los aspectos rebasaron las expectativas por parte del cliente que ya la maquina
opera con precisión en todas sus pruebas de una manera eficaz y eficiente. Los
tiempos de ciclo son más cortos de lo esperado y por ende se agiliza la producción
brindando más capacidad de ampliar las metas en cuanto pruebas.

9
 l. ANTECEDENTES

1.1 Antecedentes Históricos

Actualmente la empresa cuenta con 3 años de trabajo ininterrumpido, surgió de una

idea ya que los dueños anteriormente laboraban en una empresa la cual tenían la
necesidad de contratar servicios externos y tuvieron la visión de ser ellos mismos
los que dieran respuesta a esa necesidad. Los hermanos y socios Luis Canett y
Héctor Canett fundaron MSS Ingeniería.

En un comienzo los trabajos se hacían en casa con una pequeña fresadora con
poco poder de arranque de viruta la cual podía maquinar materiales blandos como
el Delrin o aluminio a bajas velocidades, con el paso del tiempo la demanda fue aún
mayor y se optó por adquirir otro tipo de maquinaria y más personal de igual manera
la compra de un terreno para establecer de manera formal la empresa.

1.2 Aspectos generales

MSS Ingeniería

Figura 1. Logotipo de la empresa

MSS Ingeniería se especializa en el diseño y construcción de equipos industriales

personalizados, que incluyen líneas de ensamblaje, accesorios, soldadura de hierro
y máquinas especiales. Nuestro objetivo constante es construir sistemas elegantes
y sólidos que brinden un valor inigualable a nuestros clientes.

MSS Ingeniería tiene sistemas integrados para automoción, medicina, moldeo de

plástico y comunicaciones.

10
MSS Ingeniería es una pequeña empresa nacional privada. La cual tiene fines de
lucro para poder seguir creciendo y mejorando su equipo. Su ubicación es
Boulevard Diana Laura Riojas de Colosio 82 Col. San Gerónimo Guaymas, Sonora,
México CP 85425.

1.1 Misión, visión, valores y objetivos

Misión: brindar servicios y productos de calidad proporcionando experiencias

extraordinarias e innovadoras.

Visión: duplicar el valor de la compañía maximizando los procesos de manufactura.

Valores:
-Brindamos servicio de calidad a nuestros clientes.
-Estamos comprometidos con entregas a tiempo.
-Lo que hacemos, lo hacemos excelente.
-Tenemos un fuerte compromiso con nuestra gente.

Objetivos:
-Convertir MSS Ingeniería en el mayor proveedor de servicios de diseño y
automatización de la región.
-Superar la competencia en visibilidad y ventas.
-Fomentar la cultura del crecimiento, el ahorro y la educación entre los empleados.
-Crecer el menos un 35 % en ganancias con respecto al año pasado.

1.4 Políticas y reglas

Actualmente la empresa no cuenta con políticas y reglas.

11
1.5 Organigrama

En la siguiente imagen se muestra el organigrama de la empresa.

Hector
Canett
Gerente General

Luis Canett
Sub Gerente

Beatriz
Jose Aguilar
Canett
Secretaria Ingeniero de Diseño

Antonio Horacio
Marco
Sanchez Samaiego
Ayudante general Programador CNC Programador CNC

Figura 2. Organigrama

12
1.6 FODA

El análisis FODA es una herramienta de planificación estratégica, diseñada para

realizar un análisis interno (fortalezas y debilidades) y externo (oportunidades y
amenazas) en la empresa (Ventocilla, 2011).

A continuación, se muestra el análisis FODA de la empresa MSS Ingeniería.

Fortalezas Oportunidades
- Software de diseño y simulación - Mercado mal atendido.
CNC. - Poca competencia.
- Personal de confianza y capacitado - Competencia débil.
con las competencias necesarias para
realiza el trabajo.
- Herramientas de trabajo adecuadas.

Debilidades Amenazas
- Entregas a tiempo. - Falta de máquina CNC.
- Orden de prioridades. - Crisis en la economía.
- Material en almacén. - Desaceleración económica.

Tabla 1. FODA Empresa MSS Ingeniería

13
 II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

2.1 Antecedentes del problema

Inicialmente la empresa tuvo un problema por una pieza defectuosa en unos de sus
componentes ya que al no realizar la prueba correcta en su componente ocasionó
al cliente final una falla importante.

La información siguiente no se puede brindar ya que la organización por sus

políticas de confidencialidad no lo permite.

2.2 Definición del problema

Se requiere hacer una prueba de vacío para cerciorarse que el conector no tenga
ninguna fisura o daño. Para ello se emplea un mapa conceptual para interpretar de
mejor manera la información.

Prueba de vacio

Máquina semi
Manual
automática

Mayor
Tiempos mas
seguridad de Económico
estandarizados
resultados
Figura 3. Mapa conceptual de prueba de vacío

14
Dentro de la máquina semi-automática se encuentran la seguridad de los resultados
y los tiempos más estandarizados, para que cualquier persona con la capacitación
para operar la máquina tenga un buen rendimiento a lo largo de su jornada laboral
impactando de manera positiva en la producción. Por otro lado, la prueba se puede
efectuar de manera manual lo cual resultaría más económico, sin embargo, no da
la seguridad que la máquina brinda, de igual manera se tiene en cuenta que los
tiempos variarían dependiendo de las habilidades y honestidad por parte del
operador.

2.3 Objetivo

2.3.1 Objetivo general

Crear una máquina con la capacidad de realizar pruebas de vacío, con la utilización
de software de simulación y diseño, así como el material que se requiera para su
elaboración, dando así la seguridad de un buen resultado en las pruebas.

2.3.2 Objetivos particulares

1. Realizar el diseño en software de simulación que interprete la figura final de la

máquina.
2. Cotizar con el material de la más alta calidad para brindar mayor durabilidad en
los componentes.
3. Estudiar los materiales que serán sometidos a pruebas, su composición y forma.

2.4 Justificación

La máquina de prueba de vacío es lo más conveniente ya que con ella se

garantizará que las piezas se encuentran en buen estado para realizar su trabajo y
no tengan fisuras o porosidad que pongan en riesgo el producto. La máquina es de
vital importancia para la empresa ya que al ser proveedores de ella habla sobre el
trabajo que se realiza en MSS Ingeniería, así su reputación está en juego ya que
15
por un lado si cumple con lo establecido en un futuro de podrían realizar más
órdenes de compra por otra máquina o algunos otros servicios. Con la aplicación
de este proyecto se benefician tanto cliente como proveedor. El cliente da piezas
dentro de los parámetros de calidad y la empresa aumenta su buen prestigio.

2.5 Alcances y limitaciones

Alcances
Como alcance se tiene que la máquina se tendrá en el área de calidad, en el
departamento de metrología.

Limitaciones
Se cuenta como limitación las órdenes de compra, ya que al no aprobar a tiempo
se atrasa el pedido y por ende la producción de la misma.

16
 III. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

3.1 Investigaciones

En los procesos industriales uno de los objetivos principales es obtener mayor

producción que cumpla con estándares de calidad involucrando menores costos y
tiempos de elaboración, la necesidad de satisfacer estos requerimientos ha llevado
a que actualmente muchas de las empresas se encuentren automatizadas o en vías
de la automatización. Una alternativa para automatizar procesos industriales son
los controladores lógicos programables PLC. Para los responsables del desarrollo
de proyectos de automatización, el tiempo es una variable crítica, que incide
directamente en el costo del proyecto (Indriago, 2004).

Las pruebas de fuga son capaces de predecir la presión interna en el recipiente que
va a ser probado con una varianza estimada del error pequeña, y lograr un balance
óptimo entre exactitud de predicción y complejidad con base en criterios
estadísticos de información.

3.2 Programación PLC

Programación PLC: es una computadora utilizada en la ingeniería automática o

automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como
el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones
mecánicas.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las

computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales
de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido
eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto.

17
3.3 Programación CNC

Según Siemens Product Lifecycle (2018), la fresadora es una máquina que realiza
trabajos mecanizados por arranque de viruta gracias por el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte (fresa). Gracias al fresado es posible
mecanizar los más diversos materiales como madera, acero, hierro, fibra de
carbono o de vidrio, metales no férricos, etc. en todo tipo de superficies.

Programación CNC: se trata de un lenguaje de programación vectorial mediante el

que se describen acciones simples y entidades geométricas sencillas (básicamente
segmentos de recta y arcos de circunferencia) junto con sus parámetros de
maquinado (velocidades de husillo y de avance de herramienta).

Software CAD: es el uso de un amplio rango de herramientas computacionales que

asisten a ingenieros, arquitectos y diseñadores.

Software CAM: el diseño y fabricación con ayuda de computador, comúnmente

llamado CAD/CAM, es una tecnología que podría descomponerse en numerosas
disciplinas pero que normalmente, abarca el diseño gráfico, el manejo de bases de
datos para el diseño y la fabricación, control numérico de máquinas herramientas,
robótica y visión computarizada.

Pruebas de fuga: la prueba de fuga es una prueba NO DESTRUCTIVA que permite

ver la integridad en contenedores, ya sea de una sola pieza, o ensamblados por
cualquiera de los métodos conocidos.

3.4 Instrumentos de medición

Un instrumento de medición es un aparato que se usa para medir una magnitud

física. La medición es el proceso que permite obtener y comparar cantidades físicas
de objetos y fenómenos del mundo real. Como unidades de medida se utilizan
objetos y sucesos previamente establecidos como estándares o patrones, y de la

18
medición resulta un número que es la relación entre el objeto de estudio y la unidad
de referencia.

En este caso se utilizó micrómetro plano, medidor de altura digital, vernier digital.
Su funcionamiento se basa en un tornillo micrométrico que sirve para valorar el
tamaño de un objeto con gran precisión, en un rango del orden de centésimas o de
milésimas de milímetro.

El medidor de altura, creado por medio de la combinación de una escala principal

con un vernier para realizar mediciones rápidas y exactas, cuenta con un solo
palpador y la superficie sobre la cual descansa, actúa como plano de referencia
para realizar las mediciones.

El vernier es un instrumento constituido por un par de reglas, una fija y una

deslizante, y unos topes que facilitan la medida de dimensiones exteriores,
dimensiones interiores y profundidades de objetos (Verdugo, 2017).

19
 IV. METODOLOGÍA

4.1 Método

Etapa 1. Definición del problema.

Etapa 2. Realizar junta para recaudar opiniones con el personal para llegar a la
respuesta de la problemática lo más rápido posible y de manera más eficiente.
Etapa 3. Seleccionar la mejor propuesta.
Etapa 4. Desarrollar prototipos en software.
Etapa 5. Enviar cotización.
Etapa 6. Recibir autorización con orden de compra.
Etapa 7. Comprar los materiales para la elaboración del proyecto.
Etapa 8. Programar los números de parte y maquinado de partes.
Etapa 9. Ensamblar de números de parte y componentes.
Etapa 10. Instalar pantallas y controlador lógico programable.
Etapa 11. Verificar el funcionamiento.
Etapa 12. Entregar la máquina.

20
4.2 Cronograma General de actividades

A continuación, se observa el organigrama con el cual se logró una mayor organización.

Elaborado: José Aguilar Fecha Inicio: 03/02/18 Ubicación : MSS Ingeniería Departamento: Producción
Revisado por : Héctor Canett Fecha Final: 28/03/18 Objetivo: Prueba de fuga

Etapas Actividades Nivel PDCA Febrero Marzo

Semana 1, 2 ,3 y 4 Semana 1, 2 ,3 y 4
Definir el problema Táctico Plan-Definir

Lluvia de ideas Táctico Plan-Definir

Selección de Táctico Plan-Definir
propuesta
Desarrollo de Operativo Do- Acción
prototipos mejora
Cotización Táctico Do- Acción
mejora
Orden de compra Táctico Do- Acción
mejora
Compra de Táctico Do- Acción
materiales mejora
Programación y Operativo Do- Acción
maquinado mejora
Ensamblaje Operativo Do- Acción
mejora
Instalación pantalla y Operativo Do- Acción
programación mejora
Verificación de Táctico ACT- Corregir
funcionamiento
Entrega de máquina Táctico Do- Acción
mejora

Tabla 2. Organigrama de las actividades

21
4.3 Recursos materiales, humanos, financieros y tecnológicos

A continuación, se presenta la tabla de materiales que se utilizarán para el proyecto.

Nombre Cantidad
SolidWorks Licencia del software
Master CAM Licencia del software
Cincinnati Test Systems Licencia del software
Perfil de aluminio 20 x 20 100 pulgadas
Perfil de aluminio 45 x 45 100 Pulgadas
Barra de acero inoxidable 5 x 5x 8 50 pulgadas
Pistón 1 pieza
Sensor 1 pieza
Pantalla Omron 1 pieza
Equipo CTS 1 Equipo programable
Manguera transparente ¼ 10 metros
Placa de aluminio 1/5 / 48 / 48 2 placas
Cortina de seguridad Omron 2 piezas
Tornillo M4 26 piezas
Tornillo M5 15 piezas
Tornillo M6 20 piezas
Ingeniero de diseño 2 personas
Ingeniero electrónico 2 personas
Programador CNC 2 personas
Ayudante General 1 persona
Tabla 3. Lista de materiales

22
4.4 Instrumentos

Con el fin de realizar un diseño asistido por computadora para así poder entregar el
diseño digital al cliente, se utilizará el software SolidWorks.

SolidWorks es un programa de diseño mecánico en 3D con el que se puede crear

geometría 3D usando solidos paramétricos, la aplicación está enfocada a diseño de
producto, diseño mecánico, ensambles, y dibujos para taller. SolidWorks diseño de
forma que va dejando un historial de operaciones para que se pueda hacer
referencia a ellas en cualquier momento.

La aplicación de SolidWorks abarca desde el diseño mecánico, sistemas

mecatrónicos, cinemática, ensamble de robótica, diseño automotriz y aeroespacial,
biomecánica, diseño de dispositivos médicos (3dcadportal, 2018).

Para realizar la programación y simulación se utiliza el programa Master Cam con

el cual las piezas diseñadas en SolidWorks tendrán las dimensiones y formas tal
cual el diseño.

Mastercam es el programa CAD/CAM más popular para manufactura en máquinas

de control numérico y centros de maquinado CNC. El programa abarca la
programación de fresadoras, centros de maquinado, tornos, el módulo blade expert
para alabes, electro erosionadoras de corte por alambre, cortadoras por láser,
oxicorte, routers, y más.

Mastercam ofrece una gama de módulos para aplicaciones especiales, también

incluye módulos de modelado 3D con producción de dibujos 2D para la preparación
de la geometría 3D antes del CAM.

Mastercam te permite leer un diseño CAD 3D y manufacturarlo con operaciones

para maquinas herramientas, entre ellas, torneado, fresado, taladros, corte por

23
alambre, electroerosión, etc. Para operaciones de diseño, el módulo es Mastercam
Design Tools (3dcadportal.com, 2018).

Con el fin de poder dar la forma final al material se utiliza una fresadora con tres
ejes para hacer la forma ideal y exactamente igual al diseño. Una fresadora es una
máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque de viruta
mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos
materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y
materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de
dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En
las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar
a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a
otras más complejas.

Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC) permiten la

automatización programable de la producción. Se diseñaron para adaptar las
variaciones en la configuración de productos. Su principal aplicación se centra en
volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción
medios y bajos de piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisión
con la facilidad que representa cambiar de un modelo de pieza a otro mediante la
inserción del programa correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan
que utilizar, así como el sistema de sujeción de las piezas. El equipo de control
numérico se controla mediante un programa que utiliza números, letras y otros
símbolos; por ejemplo, los llamados códigos G (movimientos y ciclos fijos) y M
(funciones auxiliares). Estos números, letras y símbolos, los cuales llegan a incluir
&, %, $ y " (comillas), están codificados en un lenguaje apropiado para definir un
programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en
cuestión varía se cambia el programa de instrucciones. En las grandes
producciones en serie, el control numérico resulta útil para la robotización de la
alimentación y retirada de las piezas mecanizadas (Gemak maquinado CNC, 2015).

24
Las fresadoras universales modernas cuentan con visualizadores electrónicos
donde se muestran las posiciones de las herramientas, según un sistema de
coordenadas, y así se facilita mejor la lectura de cotas en sus desplazamientos.
Asimismo, a muchas fresadoras se les incorpora un sistema de control numérico
por computadora (CNC) que permite automatizar su trabajo. Además, las fresadoras
copiadoras incorporan un mecanismo de copiado para diferentes perfiles de
mecanizado.

25
 V. DESARROLLO DEL PROYECTO

5.1 Implementación de la solución

Etapa 1. Definición del problema

Al momento de que TE Connectivity Planta #3 planteo el problema, se desarrolló
una junta en el equipo de MSS Ingeniería para llegar la solución óptima del
problema.

Etapa 2. Realizar junta para recaudar opiniones con el personal para llegar a
la respuesta de la problemática lo más rápido posible y de manera más
eficiente
Se pensó inicialmente crear un fixture que al momento de insertar la pieza sellará
completamente y hundirlo en un recipiente con agua y efectuar la prueba con aire
inducido por una manguera. Después de pensarlo un poco más se pensó en un
proceso más estandarizado en el cual cualquier persona con la inducción de la
maquina podría realizar las pruebas a los diferentes números de parte fue así como
se tomó la decisión de fabricar el proyecto prueba de fuga.

Paso 3.- Por su parte los ingenieros de diseño realizaron la estructura de la

mesa, la cabina y componentes para los conectores cabe destacar que se
realizaron distintos Fixtures (Nichos) para los diferentes conectores que
serían sometidos a esa prueba
Seleccionar la mejor propuesta.

Paso 4.- Una vez teniendo el diseño en software se pasa al equipo de

electrónica para optar por el equipo neumático, que mayor cubra las
expectativas de la prueba
Desarrollar prototipos en software.

26
Paso 5.-Seguido del prototipo se envió la cotización del equipo así como
planos e información respecto al equipo
Enviar cotización (por políticas de seguridad con la empresa y cliente no se puede
brindar la información sobre cotización).

Paso 6.- La respuesta del cliente fue rápida ya que el prototipo cumplió con
las expectativas que ellos esperaban enviaron la orden de compra y de esa
manera se comenzó a construir
Recibir autorización con orden de compra.

7.-Se compró el material para la elaboración

Comprar los materiales para la elaboración del proyecto los cuales se pueden
consultar en la tabla 3.

8.- Una vez teniendo el material el departamento de producción se encargó de

maquinar los diversos números de parte, de igual manera se cortó el perfil de
aluminio a las medidas establecidas, cabe destacar que se tuvieron que
realizar dos turnos para cumplir con los tiempos de maquinado
Programar los números de parte y maquinado de partes.

9.- Al tener las piezas maquinadas y el perfil de aluminio en dimensión se

ensamblaron cada uno de los componentes
Ensamblar de números de parte y componentes.

10.- Una vez ensamblada la estructura se pasó al departamento de electrónica

donde se programó e instaló el Cincinnaty Test Sistems con el pistón
Instalar pantallas y controlador lógico programable.

11.- Fue ahí cuando se realizaron pruebas para corroborar que la prueba de
fuga cumpliera con los objetivos planteados
Verificar el funcionamiento.

27
12.-La prueba de fuga fue entregada de manera exitosa el miércoles 28 de
marzo en el departamento de metrología dentro de las instalaciones de TE
Conectivity #3
Etapa 12. Entregar la máquina.

5.2 Resultados obtenidos

A continuación, se muestra una tabla de la optimización de tiempos y seguridad que

brindo la máquina prueba de fuga.
Piezas sometidas a Prueba de fuga (min) Prueba manuales en
pruebas agua(min)
1 .52 2.33
2 .53 2.58
3 .53 2.20
4 .51 2.52
5 .54 3.05
6 .50 2.59
7 .51 3.06
8 .54 4.12
9 .50 2.33
10 .53 2.72
Resultado promedio .521 2.75

Tabla 4.Piezas sometidas a prueba de fuga

En tabla 4 se muestra el resultado promedio obtenido el cual da un notable

aprovechamiento al momento de hacer las pruebas con la máquina prueba de fuga.

28
 Vl. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 Conclusiones

A lo largo del proyecto se sometieron varios conectores a la prueba de fuga por lo

cual, se tuvo que estudiar más afondo las características del material (plástico), el
cual cuando las mismas piezas se someten continuamente a la prueba no dan el
mismo resultado y esto se debe a la pequeña deformidad por la presión de aire
ejercida en la parte. Como respuesta a ello se da un tiempo de espera a la pieza de
aproximadamente cinco minutos antes de ser sometida a una nueva prueba.

También se consideró para un próximo pedido por parte de cliente en respaldar la

información de las corridas tanto en CNC como en instalación electrónica y
programación, para de esta manera tener una mayor respuesta a la petición y
agilizar el proyecto en al menos un 40 %.

Por la parte de aprendizaje obtenido se puede mencionar que fue una experiencia
muy fructífera tanto en conocimientos y práctica con lo que se desarrolló lo
aprendido en clase a lo largo de la carrera universitaria.

6.2 Recomendaciones

Se podría mejorar el tiempo de respuesta al cliente con una mayor organización

dentro de la empresa y en ello se podría implementar doble turno en maquinado y
herramientas de mejoras continua para evitar rechazos tanto en tolerancias
geométricas y acabados superficiales.

La mejor manera de trabajar en un ambiente apto para los operadores sería trabajar
con 5s y con un líder fijo es decir un supervisor que apoye a las distintas áreas y
ponga control en la producción.

29
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Gemak Maquinado CNC. (2015). Fresadora. Recuperado de

http://maquinadocnc.com.mx/fresadora/

Indriago, L. (2004). Controles lógicos programables. Automatización (28). Lima:

anagrama.

Murillo, A. (2013). ¿Qué es un PLC?. Abril 19, 2018, de CTIN Sitio web:
http://www.ctinmx.com/que-es-un-plc/

Siemens Product Lifecycle. (2018). Computer-Aided Manufacturing (CAM).

Recuperado de: https://www.plm.automation.siemens.com/global/es/our-
story/glossary/computer-aided-manufacturing-cam/13139

Ventocilla, M. (2011). Marketing-Analisis Foda. Recuperado de

https://es.slideshare.net/Medallita18/marketinganalisis-foda-cocacolaventocilla-
riquelme-medaly-miriam

Verdugo, M. (2017). ¿Qué es el CNC? O control numérico por computadora.

Recuperado de
https://cadcamcae.wordpress.com/2007/06/14/el-control-numerico-por-
computadora-el-cnc/

3dcadportal. (2018). Mastercam. Recuperado de

http://www.3dcadportal.com/mastercam.html

3dcadportal. (2018). Solidworks. Recuperado de: http://www.3dcadportal.com/solid-

works.html

30
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. FODA Empresa MSS Ingeniería ............................................................. 13

Tabla 2. Organigrama de las actividades .............................................................. 21
Tabla 3. Lista de materiales .................................................................................. 22
Tabla 4.Piezas sometidas a prueba de fuga ......................................................... 28

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 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES O FIGURAS

Figura 1. Logotipo de la empresa .......................................................................... 10

Figura 2. Organigrama .......................................................................................... 12
Figura 3. Mapa conceptual de prueba de vacío .................................................... 14

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 GLOSARIO

CAD: Dibujo Asistido por Computadora (Computer Aided Desinged).

CAE: Ingeniería asistida por computadora.

CAM: Manufactura asistida por computadora.

CNC: Control Numérico Computarizado.

Fixtures: Base de colocación de piezas y objetos.

Prueba de hermeticidad: Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o

hidrostática). Las pruebas de detección de fugas son un tipo de PND que se utiliza
en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vacío, para la detección,
localización de fugas y la medición del fluido que escapa por éstas.

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