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ÍNDICE.

Introducción…………………………………………………………………………..3

Gestión de stock de materia prima y productos terminados……………….4

 Composicion de los stock……………………………………………………5


 Importancia de los stock………………………………………………........5-6
 Funciones de las existencias………………………………………….........6
 Tipos de stock………………………………………………………………...7
 Modelos mas utilizados en la gestion de stock……………………………8
 Costes relacionados con los stock………………………………………9-10

Gestion de fechas de vencimiento………………………………………………11

 ¿Cómo se determina la fecha de caducidad de los distintos


productos alimenticios?...........................................................................12
 ¿Quién se encarga de determinar la fecha de caducidad o de
cosumo preferente?...............................................................................13
 ¿Qué alimentos no tienen que llevar la fecha de duracion minima ni fecha
de caducidad?....................................................................................13-14

Almacenamiento……………………………………………………………………14

 Importancia y objetibos de la gestion de almacenamiento………….......15


 Funciones del almacen………………………………………………….......16
 Clasificacion de los almacenes……………………………………….....16-19
 5 procesos basicos de la gestion de almacenamiento…………………..20

Conclusion…………………………………………………………………………21

Bibliografia…………………………………………………………………………22

1
DEDICATORIA

El presente trabajo dedicamos a nuestros


padres y al profesor del curso por
brindarnos sus conocimientos, lo que nos
hace posible seguir adelante en nuestra
vida profesional.

2
INTRODUCCION

En este trabajo veremos puntos importantes de la gestión de stocks ya que


este establece un equilibrio entre la calidad del servicio y los costes que se
derivan de la posesión de stocks.

También mencionaremos acerca de la fecha de caducidad de un producto ya


que nos indica el día exacto en el que ese producto pasa de ser un comestible
normalito un poco insípido, a un delicioso manjar culinario con un abanico de
sabores extremadamente amplio que será totalmente disfrutado por cualquier
paladar, desde el más mediocre hasta el más refinado.

Es un recurso utilizado por la mayoría de las grandes empresas productoras de


alimentos, que utilizan esa fecha como límite para consumir ese producto. Lo
que es una simple estrategia para controlar al ingenuo consumidor, dado que
los alimentos son mucho más sabrosos después de dicha fecha.

Y por último encontraremos información importante sobre La función del


almacenaje entre otros subtemas ya que es una parte fundamental del sistema
de distribución total y representa un punto de separación entre los aspectos de
la oferta y la demanda de cualquier negocio. Tradicionalmente, la naturaleza
física de la operación ha puesto énfasis en su intensivo grado de trabajo,
exigiendo un elevado nivel de gestión y control por parte del hombre. El rápido
crecimiento del soporte tecnológico ha ofrecido una oportunidad para conseguir
una mayor eficacia y eficiencia.

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GESTIÓN DE STOCK
Se puede definir stock como las existencias de un determinado producto
almacenados en una determinada organización. La gestión de stocks comprende
la gestión de todos los elementos relacionados con el almacenamiento de
productos (inventarios, valoración, etc.)
Gracias a la gestión de stocks podemos conocer cuántas existencias de un
determinado producto tenemos en el almacén, y de esta manera, no tener
sobresaltos cuando tenemos uno o varios pedidos del mismo.
Si nuestra empresa consigue una buena gestión de sus almacenes ahorrará
también en costes, ya que tener un producto almacenado durante mucho tiempo
hace que perdamos espacio y dinero. Además, cabe la posibilidad de que no
pueda llegar a salir al mercado.
Otro que la gestión de stocks está muy ligada con la valoración contable de
existencias necesaria en la contabilidad de las organizaciones. Como
consecuencia de los criterios contables de valoración han surgido distintos
medios de gestión de stocks y otros que no tienen relación con la contabilidad.
Los principales criterios de gestión de stocks son:
 FIFO (First In First Out), el primer producto que entró en el almacén será el
primero en salir.
 LIFO (Last In First Out), el último producto en el almacén será el primero en
salir
 HIFO (Highest In First Out), el producto del que se tengan mayores
existencias es el primero en salir.
 FEFO (First Expiry First Out), de uso fundamentalmente en la industria
alimentaria, el producto más cercano a su caducidad es el primero en salir.

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COMPOSICIÓN DE LOS STOCKS

Como hemos visto, la expresión stock o existencias se refiere a los artículos que
almacena la empresa, tanto a los necesarios para la fabricación como a los que
se van a vender. Así pues, bajo esta misma rúbrica se encuentran productos muy
diversos:

 Materias primas. Productos que sirven para la fabricación y que se


encuentran en el almacén a la espera de ser empleados en el proceso de
producción.
 Productos semiterminados. En este apartado podemos considerar los
productos en curso, es decir, los que se encuentran a la espera de ser
reintegrados en la siguiente fase de un proceso de fabricación, o los
fabricados por la empresa que no se destinan a la venta mientras no se
completa su fabricación.
 Productos terminados o mercaderías. Se encuentran en los almacenes a
la espera de ser vendidos.
 Bienes de equipo y recambios. Es la maquinaria y los equipos empleados
por la empresa para desarrollar su actividad, así como las piezas dedicadas
a la sustitución de las que se van deteriorando en las máquinas del proceso
productivo.
 Productos defectuosos u obsoletos. Son los que han salido con algún
defecto de fabricación o se han quedado desfasados por permanecer mucho
tiempo sin venderse.

IMPORTANCIA DE LOS STOCK

Vamos a analizar algunos factores que motivan la acumulación de stock y


permiten comprender mejor la importancia de su gestión.

 Escasez. En primer lugar, debemos considerar el stock como un recurso


para evitar la escasez. Ya los primeros graneros o almacenes faraónicos de
Egipto se construyeron para afrontar el futuro con mayor seguridad y evitar
así posibles momentos de penuria. Esta acumulación sirve, pues, para
protegernos ante la posibilidad de que las provisiones lleguen tarde o la
demanda sea mayor de lo previsto.

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 Economía de escala. En el caso de las empresas industriales, es necesario
tener en cuenta que el coste de producir cada artículo (el coste unitario)
disminuye a medida que aumenta el número de éstos. Así, la fabricación de
grandes cantidades de producto puede servir para abaratar los costes de
producción y, finalmente, el precio de venta del producto. No obstante, esto
puede suponer un inconveniente si el coste de almacenaje aumenta tanto
que deja de compensar el ahorro obtenido.
 Razones comerciales. La acumulación de stocks es una garantía de que
podremos cubrir la demanda de un producto; dicho de otro modo, un motivo
para almacenar es tener el artículo disponible cuando lo demande el cliente.
Hay que tener cuidado con esto, pues un stock excesivo puede conllevar
unos mayores costes de almacén, que repercutirán en el precio de venta y,
en consecuencia, en la demanda.

Como hemos mencionado, el nivel de stock debe estar equilibrado Y esto


supone que debemos vigilar mucho la gestión de nuestro stock si queremos ser
competitivos.

FUNCIONES DE LAS EXISTENCIAS

Así como hemos formulado las razones que motivan la acumulación de stock,
podemos enumerar, desde otro punto de vista, las funciones que desempeñan
las existencias en la empresa:

 Evitar la escasez, protegiéndonos ante la incertidumbre de la demanda o


ante un posible retraso en el suministro de los pedidos.
 Aprovechar la disminución de los costes a medida que aumenta el volumen
de compras o de fabricación.

Ten en cuenta que, así como el coste de producir disminuye al aumentar el


volumen de producción, también podemos beneficiarnos de determinados
descuentos por volumen de compra. Estos descuentos se perderían al realizar
pedidos pequeños, aunque más continuos (por ejemplo, por la compra de 1000
unidades de una sola vez nos hacen un 10% de descuento, pero no por comprar
dos veces 500 unidades).

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 Lograr un equilibrio entre las compras y las ventas para alcanzar la máxima
competitividad, regulando, mediante el almacenaje, el flujo de adquisiciones
y entregas.

TIPOS DE STOCKS
Normalmente en la gestión de stocks se crea una clasificación para que pueda
saberse en qué situación se encuentra nuestro almacén:

 Stock de seguridad: llamamos stock de seguridad a aquel tipo de stock que


está previsto para el caso de que deba hacerse frente a un retraso en la
llegada de las materias primeras o, a un exceso de pedido en circunstancias
extraordinarias.
 Stock activo o normal: es aquel tipo de stock que está previsto para hacer
frente a una demanda normal de producto, de manera que es aquel que
sabemos casi con toda seguridad que va a salir del almacén para ser
vendido. Si los proveedores llegan a tiempo y enviamos en el producto a
nuestros clientes a su debido tiempo, es cuando podemos hablar de stock
activo.

Dentro de este tipo de stock podemos diferenciar entre:

 Stock Máximo: hablamos de stock máximo cuando queremos referirnos a


la cantidad máxima de un producto que podemos tener en el almacén. Si
vemos que estamos llegando a la cantidad máxima de un producto debemos
buscar maneras para poder venderlo, ya que los costes de mantenerlo en el
almacén pueden ser muy perjudiciales para la empresa a nivel económico.
 Stock mínimo: en este punto debemos considerar que se produzca una
rotura en el stock, de manera que si vemos que tenemos un nivel muy bajo
de un producto debemos darnos prisa en hablar con nuestros proveedores
para que nos sirvan del mismo, pudiendo así hacer frente a los pedidos de
nuestros clientes. Si no lo controlamos correremos el riesgo que nuestra
empresa no pueda hacer frente a sus pedidos y se produzca una pérdida de
beneficios muy importante.
 Stock sobrante: hablamos del mismo cuando disponemos de un producto
que no podemos vender, de manera que, deberemos buscarle otras salidas
para que no se quede generando costes en nuestro almacén.

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 Stock cero: el stock cero o más conocido como just in time, es aquel
mediante el cual tenemos en el almacén la cantidad justa de producto: De
este modo no generamos apenas costes ya que servimos al cliente casi a la
vez que tenemos el producto almacenado. El principal riesgo del mismo es
que, si se nos presenta un pedido extraordinario por alguna circunstancia
especial no podremos hacer frente al mismo y perderemos ingresos.

MODELOS MÁS UTILIZADOS EN LA GESTIÓN DE STOCKS

Vamos a hablar de tres tipos de modelos de gestión de stocks, que son los más
tradicionales y a la vez los más usados por todas las empresas:

 El modelo Wilson: en el modelo Wilson las empresas se aprovisionan con


un coste de pedido prefijado y siempre igual, con independencia de la
cantidad de producto que se pida cada vez. De manera que lo que saldrá a
cuenta en este modelo es pedir muchas mercancías de una sola vez, pero a
sabiendas que las vamos a vender muy rápido y saldrán rápido del almacén.
La clave y el punto de equilibrio en este modelo se encuentra en realizar
pocos pedidos para no tener que pagar el transporte cada vez, pero
manteniendo los almacenes a un nivel óptimo.
 El modelo ABC: en el modelo ABC clasificamos las mercancías en tres tipos
para después tenerlas reconocidas y bien organizadas en el almacén:
 Mercancías clasificadas con la letra A: son aquellas mercancías más
importantes y con un valor más elevado para la empresa. Deberemos
controlarlas de manera minuciosa porque son las más valiosas para la
sociedad aunque no sean las más numerosas.
 Mercancías clasificadas con la letra B: son las mercancías con un valor
medio, no debemos ser tan estrictos al controlarlas como las clasificadas
por la letra A, pero también debemos saber cuántas de ellas disponemos
en el almacén.
 Mercancías clasificadas con la letra C: son las menos valiosas para la
empresa, de manera que no será tan importantes tenerlas controladas en
el almacén, lo que no significa que no debamos saber y controlar cuantas
existencias tenemos.

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 El modelo Just in Time: en este tipo de modelo de gestión la empresa
fábrica o pide sus productos a medida que va teniendo pedidos del mismo.
Ya hemos comentado que se corre el riesgo de no poder hacer frente a
pedidos extraordinarios.

COSTES RELACIONADOS CON LOS STOCK

Hay varios costes relacionados con la gestión de stocks. Algunos de ellos son
más fácilmente cuantificables y pueden ser usados en modelos matemáticos de
gestión. Otros son muy vagos y muy difíciles de medir. Entre los primeros se
encuentran:

COSTES DE ALMACENAMIENTO

Los costes son uno de los elementos de la gestión de stocks que tienen una
mayor influencia. De hecho, todos los análisis de la gestión de stocks se vinculan
con la reducción de costes, la gestión del inventario. También existen relaciones
entre las diferentes prioridades competitivas.

El coste de gestión de stock básicamente se puede distinguir en 4 tipos de


costes.

 Coste de pedido: es lo que cuesta realizar un pedido a un proveedor. Se


trata de un coste administrativo.
 Coste de adquisición: Es la cantidad total invertida en la compra y puede
ser dependiente del tamaño de lote usado. Algunos proveedores pueden
ofrecer descuentos por cantidad para pedidos que superen un determinado
nivel y se podría decir que es el precio que se paga a los proveedores.
 Coste de ruptura de stock: Los costes de rotura se producen cuando un
pedido de un cliente no puede ser atendido debido a falta de stock. Esta falta
de un artículo puede producir dos efectos distintos:

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a) Servicio atrasado: Los pedidos no satisfechos se registran y los artículos
se entregan cuando se dispone de ellos. Esto puede llevar consigo algunas
penalizaciones por contrato, alguna pérdida de imagen, y posibles pérdidas
de ventas futuras.
b) Pérdida de ventas: En este caso los pedidos no satisfechos se pierden,
es decir, el cliente va a otro proveedor. Esto resulta en un coste de
oportunidad para este pedido y/o pérdida del cliente.

COSTES DE MANTENIMIENTO

Las empresas tienen costes por el hecho de tener material almacenado. El


hecho de tener un almacén con una serie de existencias en él conlleva los
siguientes costes:

 Personal administrativo y operarios de almacén.


 Sistema informático de gestión.
 Alquiler de local, calefacción, ventilación y refrigeración.
 Amortizaciones, impuestos y seguros.
 Depreciación de existencias.

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GESTION DE FECHAS DE CADUCIDAD

La fecha de caducidad marcada en el envase indica al distribuidor la fecha hasta


que un alimento puede estar en estantería y a los consumidores hasta cuándo
un producto se conservará correctamente para ser consumido sin una pérdida
esencial de sabor o calidad, y sin riesgo para la salud. Otros criterios como el
aspecto, olor o el estado exterior de los alimentos no embalados, por ejemplo en
frutas y verduras, determinará el periodo de venta autorizado según las
exigencias de la clientela. La longevidad de este período de tiempo se verá
directamente influenciada principalmente por la manipulación y logística de los
alimentos a lo largo de la cadena de valor. Un almacenaje a temperatura correcta
o el mantenimiento de la cadena del frío serán los factores más importantes. El
mantenimiento de la cadena de frío puede resultar difícil ya que hay diversidad
de productos con diferentes requisitos de temperatura. El riesgo de romper la
cadena de frío plantea otro gran reto para la logística. La distribución de
alimentos y bebidas debe ser la más rápida posible o, en caso de no poder
proporcionar la temperatura ideal, mantener el producto en condiciones
desfavorables durante un periodo mínimo de tiempo.

Uno de los aspectos más abordados en la industria de alimentación y bebidas


es la gran cantidad de productos desechados.

 A nivel mundial, aproximadamente un tercio de los alimentos producidos


para el consumo son desechados (alrededor de 1,3 millones de toneladas al
año).
 En Alemania se desechan 11 millones de toneladas de alimentos a lo largo
de la cadena de valor.

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¿CÓMO SE DETERMINA LA FECHA DE DURACIÓN MÍNIMA Y LA FECHA
DE CADUCIDAD DE LOS DISTINTOS PRODUCTOS ALIMENTICIOS?

Antes de lanzar un producto alimenticio al mercado los expertos estudian su vida


útil, que es el período de tiempo durante el cual ese alimento mantiene una
calidad adecuada siempre que se garanticen las condiciones de conservación
que se indican en el etiquetado y que serán el pilar fundamental para determinar
las fechas de consumo preferente y fecha de caducidad de cualquier producto
alimenticio.

Con el estudio de la vida útil de un alimento, aparte de fijar estas fechas de las
que hablamos, también se asegura que los alimentos mantengan una calidad
elevada, esta está ligada a aspectos sensoriales como el color, olor y sabor,
nutricionales como pueden ser la presencia de vitaminas y minerales. , y los
relacionados con la seguridad alimentaria.

Es decir, la vida útil de un alimento depende tanto de las propias características


de ese alimento como de las técnicas de conservación que se le apliquen. Por
eso la industria alimentaria busca aquellas tecnologías que mantengan las
características originales del producto con la mínima elaboración y formulación,
usando conservantes naturales y mínimas técnicas de procesado, pero al mismo
tiempo sean seguros.

Existen muchas variables que deben considerarse para establecer la vida útil o
comercial de los alimentos: composición, materias primas, condiciones de
almacenamiento, envasado, etc. Todas ellas deben elegirse y/o controlarse de
manera adecuada ya que pueden afectar negativamente a la calidad sensorial
del producto.

En producto de corta vida útil, es más sencillo determinar cuál es su proceso de


degradación en el tiempo para determinar su duración. Estudio basados en
criterios microbiológicos en los que se estima el grado de estabilidad
microbiológica, recreando en condiciones experimentales con un nivel de
confianza determinado. Así se facilita el determinar la duración mínima, además
de descubrir si en ese alimento van a ser necesarias modificaciones durante el
proceso para que el producto sea seguro.

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Sin embargo, para determinar la vida útil de un alimento de larga duración o el
tiempo en que un producto puede conservar inalteradas sus propiedades, no se
puede esperar varios años en la observación de la degradación del mismo, por
lo que se utilizan los estudios de vida útil acelerados o estudios acelerados de
estabilidad.

Aquí se aceleran las condiciones de degradación de ese alimento principalmente


a través de variaciones de temperatura, exposición al oxígeno y presencia de
luz, exponiendo al producto a condiciones que corresponden a la situación real
de almacenamiento y distribución, finalmente se haría una correlación de datos.

¿QUIÉN SE ENCARGA DE DETERMINAR LA FECHA DE CADUCIDAD O DE


CONSUMO PREFERENTE?

Son los fabricantes y distribuidores los encargados de fijar las fechas de


caducidad y de consumo preferente, siguiendo siempre lo que establece la ley.
Los criterios que toman en consideración para fijar las fechas son, en primer
lugar, la seguridad microbiológica, y también otros parámetros como textura,
sabor, aroma...

Los fabricantes fijan sus fechas para unas condiciones de conservación


determinadas, es por eso que no respetar esas condiciones influirá en la vida útil
del alimento.

¿QUÉ ALIMENTOS NO TIENEN QUE LLEVAR LA FECHA DE DURACIÓN


MÍNIMA NI FECHA DE CADUCIDAD?

 Frutas y hortalizas frescas, así como patatas que no hayan sido sometidas
a corte, pelado u otro tratamiento similar. No se incluyen brotes tiernos de
leguminosas y semillas germinantes
 Los vinos, ya sean generosos, espumosos, aromatizados y los productos
similares que se obtengan a partir de frutas distintas de la uva. Tampoco loas
bebidas con una graduación de un 10 por ciento o más en volumen de
alcohol.
 Los productos de panadería o repostería que por su naturaleza se consuman
normalmente en el plazo de 24 horas desde su fabricación
 Los vinagres, las sales de cocina, los azúcares en estado sólido

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 Los productos de confitería consistentes casi exclusivamente de azúcares
aromatizados y coloreados, así como las gomas de mascar y productos
similares
 Las porciones individuales de helados

ALMACENAMIENTO

El concepto de almacenamiento ha ido cambiando y ampliando su ámbito de


competencia. El almacén es, hoy por hoy, una unidad de servicio y soporte en la
estructura orgánica y funcional de una compañía, comercial o industrial, con
propósitos bien definidos de custodia, control y abastecimiento de materiales y
productos. En la actualidad, lo que antes se caracterizaba como un espacio
dentro de la empresa destinado al uso exclusivo de arrume de mercancía, es
una estructura clave que provee elementos físicos y funcionales capaces de
generar valor agregado.

La gestión de almacenes puede definirse como el proceso logístico que se


encarga de la recepción, el almacenamiento y el movimiento dentro de un mismo
almacén hasta el punto de consumo de cualquier unidad logística, así como el
tratamiento de información de los datos generados en cada uno de los procesos.

La gestión de almacenes tiene como principal propósito optimizar un área


logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son: el
abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una
de las actividades más importantes para el funcionamiento de la cadena de
abastecimiento.

El objetivo general de la gestión de almacenes consiste en garantizar el


suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de producción
requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida, de tal manera
que el flujo de producción de una organización, se encuentra en gran medida
condicionado por el ritmo del almacén.

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IMPORTANCIA Y OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES

Describir la importancia y los objetivos de una gestión dependen directamente


de los fundamentos y principios que enmarcan la razón de ser de la misma, sin
embargo tal como lo observamos en la gráfica anterior sobre el "debe ser
almacenado" quien formula las cuestiones de fundamento y principio es
la gestión de inventario o existencia, y en estas se basa la gestión de almacenes
para tener una gran importancia y unos claros objetivos.

Los objetivos que debe plantearse una gestión de almacenes son:

OBJETIVOS
Rapidez de entrega

Fiabilidad
Reducción de costes

Maximización del volumen disponible


Minimización de las operaciones de manipulación y transporte

Y los beneficios (que justifican su importancia) son:

BENEFICIOS
Reducción de tareas administrativas

Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos

Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante

Mejora de la calidad del producto

Optimización de costes

Reducción de tiempos de proceso

Nivel de satisfacción del cliente

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FUNCIONES DEL ALMACÉN

Los almacenes son centros que están estructurados y planificados para llevar a
cabo funciones de almacenamiento tales como: conservación, control y
expedición de mercancías y productos, recepción, custodia, etc. El almacén es
el encargado de regular el flujo de existencias también depende de la incidencia
de múltiples factores tanto físicos como organizacionales, algunas funciones
resultan comunes en cualquier entorno, dichas funciones comunes son:

 Recepción de Materiales.
 Registro de entradas y salidas del Almacén.
 Almacenamiento de materiales.
 Mantenimiento de materiales y de almacén.
 Despacho de materiales.
 Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y
contabilidad.

CLASIFICACION DE LOS ALMACENES

La actividad económica de una empresa puede requerir varios tipos de almacén:


almacén de materias primas, almacén de productos semi-elaborados, almacén
de productos terminados, etc. Todos ellos deben estar situados en función de
sus necesidades de funcionamiento.

Atendiendo a lo ya dicho podemos clasificar los almacenes en función del grado


de protección atmosférica, del tipo de material almacenado, de su localización
(función de la logística de distribución), de su equipamiento y técnicas de
manipulación, o según su régimen jurídico.

Según el grado de protección atmosférica

 Almacenes cubiertos: Como su nombre indica son almacenes que poseen


una edificación sea de ladrillos, lona, paneles metálicos. Ofrecen una
protección completa a los materiales que allí se almacenan, y permiten
inclusive el cambio de condiciones como temperatura, humedad, etc., dentro
del almacén.

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 Almacenes descubiertos o al aire libre: Estos son almacenes delimitados
por cercas, marcajes y que no poseen ninguna edificación física. Aquí se
almacenan productos que no se deterioran o degradan con los efectos
atmosféricos, un ejemplo, los vehículos nuevos. En muchos casos en estos
tipos de almacenaje se utilizan protecciones para no permitir el deterioro
como plásticos, retractilados, cremas o protectores, anticorrosivos.

Según el tipo de material almacenado (la naturaleza el artículo nos da el


tipo de almacén)
 Almacenes de materias primas: Este tipo de almacenes normalmente
están situados cerca de la nave de producción o el sitio donde se utilizarán
estos materiales para ser transformados.
 Almacenes de productos intermedios (Semi-elaborados): Estos
almacenes generalmente se sitúan en el interior de la planta de fabricación,
ya que su misión es la de servir de colchón entre las distintas fases de
obtención de un producto; se asume que estos materiales tienen tiempos
mínimos de espera para su utilización.
 Almacenes de productos terminados: Como su nombre lo dice, son
almacenes exclusivos para el producto terminado y su función es de
regulador. Es el almacén que normalmente es el de mayor valor económico
de todos los existentes, por el que el primer objetivo es el de mantener el
índice de rotación lo más alto posible.
 Recambios: Este almacén es el dedicado a los repuestos; es un almacén
que está dirigido a almacenar las necesidades de mantenimiento.
 Materiales auxiliares: Es el dedicado a los materiales auxiliares que se
utilizan en la producción.
 Archivos
Según su función de la logística de distribución

 Almacenes de planta o almacén central: Son aquellos almacenes que


están localizados lo más cerca posible del centro de fabricación, con el fin
de reducir los costos de manipulación y transporte, desde la salida de
producción al punto de almacenamiento. Su misión principal es de controlar
la operación como poseedor del stock principal, y así si es necesario, surtir
a los almacenes regionales. Estos actuarán también como regionales en el
área de influencia de donde estén ubicados.
 Almacenes regionales: Estos almacenes deben estar lo más cercano
posible al punto de mayor consumo de la región o zona de su influencia,
teniendo en cuenta que esta zona de influencia no debe ser más amplia para

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la distribución de una jornada. Su misión fundamental es la de distribuir
mercancía de los clientes mayoristas o minoristas de una determinada área.
Estos almacenes deben de estar preparados para recibir camiones de gran
tonelaje desde las plantas de fabricación o los proveedores y de igual
manera estar preparados para la distribución en camiones más pequeños de
reparto capilar. Se le dará importancia en este tipo de almacenes a la zona
de preparación de pedidos.
 Almacenes plataforma: Parecida filosofía que el almacén regional pero de
dimensiones menores ya que utiliza técnicas como cross-docking, flujo tenso
y stocks de choque disminuyendo el stock global. La decisión de crear estos
almacenes dependerá del diseño de distribución. Lo que se pretende con las
plataformas es minimizar los stocks y aumentar el nivel de servicio al cliente.
 Almacenes temporales o de depósito: Como su nombre lo dice, son los
que están destinados a cubrir los picos de demanda que necesitan ser
atendidos con un sobre stock. Suelen ser almacenes de contratación
temporal y se debe tener siempre en cuenta que en caso de tenerlos
debemos pensar bien la mercancía que depositaremos en él, cuidándonos
de que ésta sea de servicio directo al cliente o los almacenes regionales, y
nunca de devolución al almacén principal.

Según su equipamiento y técnicas de manipulación

La mecanización en los almacenes afecta de manera directa a su utilidad, hasta


el punto que no todas las mercancías deben y se pueden almacenar con medios
mecánicos dados. Por ello podemos clasificarlos atendiendo a la manipulación y
los medios mecánicos involucrados.

 Almacenes en bloque: Son aquellos donde la mercancía se almacena en


bloques de referencias, una encima de otra. Como por ejemplo, ladrillos,
detergentes, polietileno expandido, etc. En este tipo de almacenaje se debe
tomar en cuenta la resistencia de la base y la estabilidad de la columna. El
coeficiente que se aplica con relación a la resistencia es de 1,5. Es
recomendado para pocas referencias y mucha cantidad.

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 Almacenes convencionales: Se llaman almacenes convencionales a
aquellos cuya altura de última carga esté entre los 6-8 m, y que
independientemente, estén equipados con estantería de paletización y
disponen de medios nunca más sofisticados que una carretilla elevadora de
mástil retráctil para el movimiento de las mercancías.

Según su régimen jurídico

 Propio: es el primero de los casos en España teniendo en cuenta su historia.


Aunque desde hace 10-15 años esta forma de pensar ha cambiado, no tanto
en empresas familiares, por las empresas extranjeras y la búsqueda de
rentabilidad.
 Alquilado: Es en estos momentos la opción más utilizada. No exige
inversión y los costes pasan de fijos a variables según su grado de
utilización.
 Renting: Se trata de otra modalidad de alquiler a largo plazo, pero que no
contempla a priori la opción de compra al final del periodo contratado e
incluye servicios de mantenimiento. En este caso el cliente busca, más que
la inversión de un bien, la funcionalidad. El contrato entre las dos partes no
tiene por qué firmarse en una entidad bancaria comercial, puede realizarse
como cualquier otra operación mercantil donde se especifiquen claramente
las condiciones de cada uno.
 Leasing: El leasing es un contrato de arrendamiento financiero que incluye
una opción de compra para el arrendatario sobre el bien recibido en leasing,
que podrá ejercitar al final del contrato por un precio que se denomina valor
residual y que, obligatoriamente, debe figurar en el contrato de
arrendamiento financiero.

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5 DE PROCESOS BÁSICOS DE LA GESTION DE ALMACENANAMIENTO:

 Recepción: Proceso que permite el control y gestión de lo que ingresa al


almacén desde una importación o compra local hasta la logística inversa
(devoluciones); la descarga de la mercadería y su posterior verificación
(físico vs documentos).
 Almacenamiento: Proceso que permite identificar la mercadería y ubicarla
(guardarla) en un espacio físico.
 Control de Inventario: La gestión de inventario tiene el encargo de velar por
la existencia de los stocks dentro del almacén. Así mismo, corresponde a
todos los movimientos que se realice de la mercadería (transferencia) de una
zona a otra.
 Preparación de Pedidos (Picking/Surtido): Es el proceso se seleccionar
la mercadería solicitada según las características que le correspondan (lote,
fecha d vencimiento, fecha de manufactura, etc).
 Despacho (Embarque): Proceso en el cual se gestiona la salida de la
mercadería, que va desde la generación de la documentación necesaria
(guías de remisión, hoja de packing, etc.); la inspección física del producto
(físico vs documentos); hasta el embarque de la mercadería en el transporte
correspondiente.

Como podemos observar los cinco procesos que soportan la gestión del almacén
cubren del inicio a fin todo lo que sucede, va a suceder y sucederá con los
productos.

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CONCLUSION:

 La gestión de stock es una forma de ordenar y saber cuánto se tiene y cuanto


hay que reponer de materia prima o producto, si se hace un buen sistema de
gestión de stock el carácter de reponer se haría en el tiempo estipulado de
pedido necesario para que no exista escases.
 En el entorno actual, cada vez más competitivo y con menores márgenes,
las organizaciones buscan continuamente oportunidades de mejora que las
haga más competitivas. En este sentido, cada vez son más conscientes de
la importancia de la gestión de almacenes (y la gestión logística en general)
como parte esencial a la hora de aportar más valor a sus clientes y reducir
sus costes. Esto justifica la tendencia hacia la externalización o
subcontratación de los operadores logísticos, debido a las ventajas en la
gestión que se consiguen gracias a la especialización y experiencia en la
distribución física de los productos, con lo que las empresas pueden
concentrar todos sus recursos en lo que representa el centro de negocio.
 Por consiguiente otro factor claramente marcado es la homogeneidad en
cuanto a la utilización de sistemas de almacenaje y bases de trabajo. Esto
queda marcado por la hegemonía del palet sobre cualquier otro tipo de base
de transporte y almacenaje, siendo el palet Standard Europeo de medidas
80 x 120 el más utilizado con diferencia. Lo que favorece a su vez a la
homogeneización del tipo de estructuras de almacenaje, así como de
equipos de manutención, facilitando los flujos de materia entre los diferentes
eslabones de la cadena de suministros de las empresas.
 El almacenaje no queda exento de esta homogeneización, no sólo
provocado por la estandarización de las bases utilizadas, sino por la falta de
implantación de sistemas alternativos de almacenaje de
comprobada eficacia, debido principalmente a la falta de conciencia de la
aplicación de técnicas de mejora de los sistemas, que son presentes en otras
partes de la actividad empresarial (caso de producción), así como la
disponibilidad de mayores recursos de inversión.

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BIBLIOGRAFIA:

https://www.aec.es/web/guest/centro-conocimiento/gestion-de-stocks

https://www.deustoformacion.com/blog/empresa/que-es-gestion-stocks-concepto-que-hay-
que-conocer-bien

https://www.gestion.org/gestion-de-stocks/

http://www.mailxmail.com/curso-gestion-stock-almacen-logistica-
comercial/composicion-stocks-importancia

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