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CALIDAD Y PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

1. DEFINICIONES

Yacimiento

Se define como yacimiento a la acumulación geográfica de cierto material que resulta ser de
utilidad para el ser humano.

Tipos de Yacimientos:

Combustibles: carbón, petróleo, gas natural.


Yacimientos de sal: salar de Uyuni con 10.582 Km2 (litio, potasio, boro y magnesio)
Minerales de construcción: caliza, arcilla, arena, asfalto y yeso.
Piedras preciosas y semipreciosas: diamante, bolivianita.
Minerales ferrosos: ferrita, magnetita, hematita.
Minerales no ferrosos: oro, plata, cobre, plomo, zinc.
Minerales industriales: grafito, barita, bórax, asbesto, azufre, fluorita.

Un yacimiento, depósito o reservorio petrolífero o gasífero es una acumulación de hidrocarburos


en el subsuelo, contenidos en rocas porosas (roca almacén).

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Pozo

Un pozo petrolífero o gasífero es una perforación del suelo que se realiza con el objetivo de
hallar y extraer hidrocarburos.

Campo

El campo es un área de la superficie terrestre debajo de la cual existen uno o más reservorios
de hidrocarburos.

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2. HIDROCARBUROS

Se define como hidrocarburo al compuesto de tipo orgánico que surge de combinar átomos de
carbono con átomos de hidrógeno.

Cuando un hidrocarburo es extraído en estado líquido, recibe el nombre de petróleo. En cambio,


el hidrocarburo que se halla naturalmente en estado gaseoso se denomina gas natural.

2.1. Compuesto orgánico e inorgánico


Un compuesto orgánico es toda sustancia química que contiene algún átomo de carbono en su
molécula.

La principal característica de los compuestos orgánicos es que son combustibles, es decir, en


presencia de oxígeno y con una llama o chispa pueden quemarse.

Algunos compuestos orgánicos más populares:

Petróleo
Gas natural
Carbohidratos o hidratos de carbono
Lípidos
Proteínas
Celulosa
Glucosa
Aceite
Alcoholes
Polietileno y poliuretano, que son derivados del petróleo.

Los compuestos inorgánicos están formados por distintos elementos químicos donde el
elemento principal no es el carbono, tal como se puede observar en los siguientes ejemplos:

Agua (H2O)
Monóxido de carbono (CO)
Dióxido de carbono (CO2)
Sal común, que es cloruro de sodio (NaCl)
Bicarbonato de sodio (NaHCO3)
Amoníaco (NH3)

Nótese que algunas moléculas, a pesar de contener carbono, se consideran compuestos


inorgánicos, tal como el CO y el CO2.

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2.2. Gas Natural

Podemos definir al gas natural como una fuente de energía no renovable, de origen fósil,
formada por una mezcla de hidrocarburos livianos en estado gaseoso, donde la mayor
proporción corresponde al metano (CH4) en un valor que oscila entre el 80 al 95%. El porcentaje
de componentes restantes varía y no existe una composición o mezcla que se pueda tomar
para generalizar la composición del gas natural.

Los elementos “buenos” (aprovechables) que pueden estar presentes en el gas natural son:

 Metano.
 Etano, propano, butano, pentano.
 Otros hidrocarburos más pesados, tales como hexanos y heptanos.

Los elementos “malos” (impurezas”) que puede contener el gas natural son:

 Vapor de agua.
 Ácido sulfhídrico o sulfuro de hidrógeno H2S, gas muy tóxico y potencialmente letal.
 Dióxido de carbono
 Nitrógeno.
 Otros gases inertes, como Argón, Helio, Neón, Xenón.

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El gas natural se puede encontrar en la naturaleza como:

Gas natural asociado, cuando está acompañado de petróleo.


Gas natural no asociado, cuando son yacimientos exclusivos de gas natural.

El gas natural proviene de yacimientos donde ha tenido lugar la descomposición de la materia


orgánica con el tiempo. Se formó hace millones de años cuando una serie de organismos
descompuestos como animales y plantas, quedaron sepultados bajo lodo y arena, en lo más
profundo de antiguos lagos y océanos. En la medida que se acumulaba lodo, arena y
sedimento, se fueron formando capas de roca a gran profundidad. La presión causada por el
peso sobre éstas capas más el calor de la tierra, transformaron lentamente el material orgánico
en petróleo crudo y en gas natural. El gas natural se acumula entre la porosidad de las rocas
subterráneas.

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Shale Gas

El shale gas o gas de esquisto o gas de lutita es un hidrocarburo en estado gaseoso que se
encuentra en formaciones rocosas sedimentarias.

La característica definitoria de la roca shale o esquisto es que no tiene la suficiente


permeabilidad para que el petróleo y el gas puedan ser extraídos con los métodos
convencionales, lo cual hace necesario la aplicación de nuevas tecnologías. Las mismas
consisten en inyectar agua a alta presión conjuntamente con la aplicación de químicos y arenas
especiales para fracturar la roca, lo que permite que los hidrocarburos atrapados en esa roca
fluyan hacia la superficie. Para contactar con un mayor volumen de roca se realizan
perforaciones de pozos horizontales.

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Tight Gas

Es el reservorio que se caracteriza por encontrarse en formaciones con baja permeabilidad, pero
que a diferencia del shale gas no se obtiene de la roca generadora.

Algunos autores lo definen como la roca cuya permeabilidad promedio es menor a 0,1 md
(milidarcy), siendo que un yacimiento convencional tiene una permeabilidad mayor a 1 md.

Y un buen yacimiento (convencional) tiene una permeabilidad de 1 darcy o mayor.

No hay una única definición de tight gas. Si bien conceptualmente está relacionado con la
permeabilidad del reservorio, en general se lo asocia a la baja capacidad productiva de la
formación.

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Coal Bed Methane

El CBM Coal Bed Methane es gas natural generado naturalmente y almacenado en vetas de
carbón, y está compuesto por gases entre los cuales predomina el metano (80 a 95%)

El gas metano de carbón es producido a menudo desde mantos de poca profundidad y junto
con grandes volúmenes de agua de calidad variable.

Se produce mediante pozos que permiten que el gas y el agua fluyan a la superficie.

El Metano de las minas de carbón siempre ha sido considerado como un peligro para la minería
subterránea de carbón ya que es una amenaza para la seguridad por el riesgo de explosión.

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2.3. El Camino del Gas Natural

Desde que es extraído de las profundidades de la Tierra hasta que llega a los lugares donde se
consume, el gas natural hace un largo viaje en el que apenas experimenta transformaciones.

El gas natural, una vez extraído del subsuelo, es transportado a aquellos lugares donde se
aprovecha su potencial calorífico, y que a menudo se encuentran a miles de kilómetros de
distancia.

El transporte de gas natural se realiza a través de gasoductos terrestres (onshore) y marinos


(offshore), siempre y cuando el yacimiento y el lugar de destino estén conectados mediante una
red de conductos. Caso contrario, se emplean camiones cisterna o barcos metaneros que lo
transportan en forma líquida (gas natural licuado).

El gas que circula por los gasoductos es impulsado por medio de estaciones que lo comprimen
a una presión muy elevada a los efectos de vencer las pérdidas de carga producidas por fricción
entre el fluido y el caño y entre las mismas moléculas del fluido entre sí.

Las tuberías que se emplean para el transporte son de acero y en algunos casos tienen un
diámetro mayor a un metro. Las soldaduras que unen las tuberías se someten a un control

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riguroso mediante radiografías, para evitar que pueda haber fugas de gas con el consecuente
peligro de explosión. Estas tuberías, cuando tienen que ser enterradas o tienen que atravesar
cursos de agua, se protegen con recubrimientos especiales, e incluso, con protección eléctrica
para evitar la corrosión química, electroquímica y biológica.

En las zonas pobladas, los reconocimientos aéreos y los recorridos del trazado del gasoducto
son fundamentales para impedir que las actividades agrícolas o urbanísticas amenacen la
integridad física de los conductos.

En el caso de los barcos metaneros –llamados también criogénicos porque están adaptados
para transportar productos a temperaturas muy bajas–, el gas se licua a una temperatura de
unos 160 grados bajo cero para reducir su volumen del orden de unas 600 veces, cosa que
facilita mucho el transporte. Una vez que los barcos metaneros llegan a puerto, el gas líquido es
almacenado en depósitos grandes donde permanece a la espera de ser re-gasificado e
introducido en las redes de distribución, cuando la demanda lo exija. En algunos casos, el gas
es almacenado en estado gaseoso en formaciones geológicas similares a los yacimientos
naturales inyectándolo en capas de terreno acuífero –en las que el gas queda atrapado
ocupando el lugar del agua–, en minas de sal, o en antiguos yacimientos de gas natural. Este
procedimiento permite ir utilizando en invierno el gas almacenado durante el verano, época en
la que el consumo es menor. En los núcleos de población que no están conectados a la red de
gasoductos ni les llegan los barcos metaneros, se construyen plantas satélite que reciben el gas
mediante camiones cisterna, lo almacenan y lo inyectan a la red de distribución local.

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2.4. Características Físico-Químicas del Gas Natural

Límites de inflamabilidad

Para que el gas natural arda es necesario que se cumplan dos condiciones: debe encontrarse
homogéneamente mezclado con el aire y la proporción de ese gas respecto a la del aire debe
encontrarse entre ciertos límites mínimo y máximo los que son llamados límite inferior de
inflamabilidad (LII) y límite superior de inflamabilidad (LSI) respectivamente.

Se expresa porcentaje de gas natural (combustible) en el aire.

Para el gas natural, el límite inferior de inflamabilidad (L.L.I) es del 5%.


O sea que en un volumen de 100 m3 de mezcla gas-aire, si tenemos menos de 5 m3 de gas
natural, no se produce combustión.

Para el gas natural, el límite superior de inflamabilidad (L.S.I) es del 15%.


O sea que en un volumen de 100 m3 de mezcla gas-aire, si tenemos más de 15 m3 de gas
natural, no se produce combustión.

Entre ambos límites se encuentra toda la mezcla inflamable, cuando además coincide una
energía de activación (chispa).

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Otras características

Incoloro (no tiene color)

Insípido (no tiene sabor)

Inodoro (sin olor)


El olor característico a azufre se debe a la adición de mercaptanos (producto a base de azufre)
para detectar su presencia en caso de fugas.

No es tóxico en sí mismo

Es una de las fuentes de energía fósiles más limpia ya que es la que emite menos gases
contaminantes (SO2, CO2, NOx). Sus emisiones son un 40 a 50% menores que las del carbón y
un 25 a 30% menores de las del fuel-oil.

Fórmula Molecular Mezcla: (C H4 + C2 H6 + C3 H8)

Peso Molecular: 18.2

Poder Calorífico Superior: en Bolivia no debe ser inferior a:


36,14 MJ/m3 = 36.140 KJ/m3 = 36.140.000 J/m3 = 970 BTU/pie3 = 8638 Kcal/m3

Temperatura de Ebullición a 1 atmósfera: -160 °C

Densidad a 15,5 °C: 0,61 (más liviano que el aire=1)

Densidad del Líquido a 0°/4 °C: 0,554 (más liviano que el agua=1)

Relación de Expansión: 1 m3 de gas licuado se convierte en 600 m3 de gas en condiciones


normales de temperatura y presión.

Solubilidad en Agua a 20 °C: ligeramente soluble (de 0.1 a 1.0%)

Estabilidad Química: Estable en condiciones normales de almacenamiento y manejo.

Condiciones a Evitar: Mantener alejado de fuentes de ignición y calor intenso ya que tiene un
gran potencial de inflamabilidad.

El gas natural no tiene propiedades peligrosas inherentes, ni presenta efectos tóxicos


específicos, pero en altas concentraciones pueden producir asfixia ya que DESPLAZA AL
OXÍGENO.

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2.5. Contaminantes del Gas Natural

El gas natural es una de las fuentes de energía más limpias si se la compara con otros
combustibles. Sin embargo, contiene gases que al producirse la combustión, son
contaminantes, a saber:

Emisiones de Óxidos de Azufre y Nitrógeno (SO2 y NOx)

Se trata del principal causante de la lluvia ácida, que a su vez es el responsable de la


destrucción de los bosques y la acidificación de los lagos.

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Emisiones de Monóxido de Carbono

El monóxido de carbono (CO) es un gas altamente tóxico producido por una mala combustión
de cualquiera de las sustancias que al ser quemadas generan calor, como carbón, madera,
querosén, alcohol o gas natural, que son materiales combustibles ricos en carbono y que
necesitan oxígeno para quemarse. Si la cantidad de oxígeno disponible es insuficiente, la
combustión será incompleta y generará monóxido de carbono.

Generalmente se produce por un mal estado de las instalaciones, insuficiente ventilación o


instalación de artefactos en lugares inadecuados. Aunque también se presentan casos por
exposición a gases de escape del automotor y por inhalación de humo durante un incendio.

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Emisiones de CO2

El gas natural como cualquier otro combustible produce CO2.

El dióxido de carbono se genera cuando se quema cualquier sustancia que contiene carbono.

También es un producto de nuestra respiración y de la fermentación de algunas sustancias.

Las plantas absorben dióxido de carbono durante la fotosíntesis y liberan oxígeno.

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El CO2 atmosférico tiende a impedir el enfriamiento normal de la tierra, absorbiendo las
radiaciones que usualmente la tierra emite y que escapan al espacio exterior. Como el calor que
escapa es menor, la temperatura global del planeta aumenta, con graves efectos sobre el medio
ambiente: derretimiento de los casquetes polares, ascenso del nivel de los mares, cambios en
el clima, alteraciones de la vegetación y afectaría las cosechas.

Desde 1850 hasta el presente se ha producido un aumento en la temperatura global de cerca


de 1 °C.

Mercurio

El gas natural a menudo contiene mercurio a concentraciones que dependen de su origen.

El mercurio es tóxico y potencialmente dañino: puede corroer o hacer frágiles los componentes
de la planta de gas.

En las personas, la vía principal de exposición al mercurio es por inhalación de sus vapores los
que pueden provocar desórdenes neurológicos y de comportamiento, tales como temblores,
inestabilidad emocional, insomnio, pérdida de memoria, cambios neuromusculares y dolores de
cabeza. Así mismo, puede dañar los riñones y la tiroides.

Las plantas de gas reducen el mercurio en el gas natural con unidades de eliminación de
mercurio. El sistema de monitoreo de mercurio es una herramienta fundamental y necesaria
para supervisar y controlar correctamente las concentraciones de mercurio durante la
producción y el procesado de gas natural.

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Emisiones de Metano (CH4)

El metano, que constituye el principal componente del gas natural, es un causante del efecto
invernadero más potente que el CO2, aunque las moléculas de metano tienen un tiempo de
vida en la atmósfera más corto que el del CO2: 10 años del CH4 versus 100 años del CO2.

Metano del Gas Natural. Se emite durante operaciones normales de extracción de petróleo, gas
natural o carbono. También durante la manipulación, procesamiento y transporte (ya sea en
camiones o a través de tuberías). Con simplemente comprar o usar carbono, gas natural o
petróleo se contribuye a las emisiones de metano.

Actividad ganadera y los arrozales. Producen metano por descomposición del estiércol y
fermentación del arroz.

Vertederos y Pantanos. Tanto el estiércol como los vertederos y la basura al aire libre están
llenos de materia orgánica (restos de comida, periódicos, pasto y hojas). La basura nueva se
apila sobre la que ya estaba y la materia orgánica de nuestra basura se descompone en
condiciones anaeróbicas (sin oxígeno) y así se producen grandes cantidades de metano.

Partículas sólidas

El gas natural se caracteriza por la ausencia de cualquier tipo de impurezas y residuos, lo que
descarta cualquier emisión de partículas sólidas, hollines, humos, etc. y además permite, en
muchos casos el uso de los gases de combustión de forma directa (cogeneración) o el empleo
en motores de combustión interna.

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3. ACONDICIONAMIENTO Y FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL

Acondicionamiento del Gas Natural


Extracción de contaminantes (básicamente agua, sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono)

Fraccionamiento del Gas Natural


Extracción de componentes (metano y etano) y recuperación de líquidos del gas natural

Gas seco o pobre (metano y etano)


Gas natural donde prevalece el metano y etano y si se someten a operaciones de refrigeración,
no se producen cantidades considerables de líquidos.

Líquidos de gas natural


Etano, propano, butano, pentano, otros más pesados y gasolina natural, que se transportan por
poliductos hasta una planta de fraccionamiento.

Gas rico o húmedo


Gas natural con alto contenido de componentes licuables (etano, propano, butano, pentano,
otros más pesados y gasolina natural). La cantidad de propano y más pesados es de tal
magnitud que al ser sometido a operaciones de refrigeración, se producen líquidos en
cantidades considerables.

Gas ácido, agrio o amargo


Gas natural con cantidades apreciables de productos sulfurosos (principalmente sulfuro de
hidrógeno y dióxido de carbono).

Gas dulce
Es el gas natural sin productos sulfurosos o con cantidades insignificantes.

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3.1. Acondicionamiento del Gas Natural

Es el conjunto de procesos a los que se somete el gas a fin de extraer los contaminantes y/o
satisfacer las especificaciones de seguridad, del mercado o los procesos subsecuentes a los
que el gas será sometido.

Comprende:

 Endulzamiento del gas natural: remoción de gases ácidos como el H2S y CO2

 Deshidratación del gas natural: separación del agua presente en el gas natural

 Remoción del Mercurio: remoción del mercurio de la corriente de gas natural.

Las especificaciones más frecuentes (ver Tabla 1–Capítulo III del Anexo IV) son:

Poder Calorífico Superior del Gas Natural.


Punto de rocío del agua.
Porcentajes máximos de componentes como el Sulfuro de Hidrógeno (H2S), Nitrógeno (N2),
Dióxido de Carbono (CO2), Vapor de Agua y Mercaptanos.
Punto de rocío del agua.

La remoción del CO2 se hace principalmente:


 Para controlar el poder calorífico del Gas Natural (el CO2 reduce el poder calorífico).
 Disuelto en H2O es corrosivo al acero.
 Para evitar la formación de hielo seco o CO2 sólido en las corrientes de gas que serán
sometidas a procesos criogénicos.

La extracción del H2S se realiza principalmente:


 Por ser tóxico.
 Disuelto en H2O es corrosivo al acero.

La remoción de H2O se hace principalmente:


 Para controlar el poder calorífico del Gas Natural (el agua reduce el poder calorífico).
 Para evitar la formación de hidratos.

La remoción de Hg (mercurio) se hace principalmente:


 Porque es venenoso para la salud.
 Porque fragiliza los componentes de las plantas, especialmente al aluminio.

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3.1.1. Endulzamiento del gas natural (remoción de gases ácidos como el H2S y CO2)

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Endulzamiento por Aminas (absorción)

Absorción es la operación que consiste en la separación de uno o más componentes de una


mezcla gaseosa con la ayuda de un solvente líquido con el cual forma solución (un soluto o
varios solutos, se absorben de la fase gaseosa y pasan a la líquida).

En otras palabras, consiste en la absorción de los contaminantes mediante una solución acuosa
a base de amina la cual circula en un circuito cerrado donde es regenerada para su continua
utilización.

Las alcanolaminas (aminas) son los solventes más usados para la remoción de CO2 y H2S del
gas natural o del gas de refinería. Sin embargo, no retienen otros compuestos sulfurados, como
los mercaptanos.

Las aminas se utilizan en solución acuosa, cuya concentración está limitada por la corrosión y la
capacidad de absorción en el equilibrio.

El proceso con aminas no es económicamente viable en el tratamiento de bajas cantidades de


gas con contenidos relativamente bajos de H2S.

Las aminas más aceptadas y mayormente usadas son:


Monoetanolamina (MEA)
Dietanolamina (DEA)
Metildietanolamina (MDEA)
Disopropanolamina (DIPA)
Diglicolamina (DGA)

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Porqué aminas como soluto en la solución con agua

El proceso de remoción de gases ácidos con aminas se basa en la propiedad que tienen éstas
de reaccionar reversiblemente, de modo de captar las moléculas de CO2 y H2S del gas en alta
presión y baja temperatura y revertir la reacción, liberando las moléculas capturadas, a menor
presión y mayor temperatura.

Las aminas se usan en solución acuosa porque el calor que se genera en la reacción -que es
exotérmica- debe ser absorbido por el agua, para que una excesiva elevación de temperatura
no interrumpa la absorción. El gas endulzado, como consecuencia de haber estado en contacto
con una solución acuosa, saldrá del sistema saturado en agua. Por ello, luego de una planta de
endulzamiento con aminas, generalmente se instala una unidad deshidratadora.

Porqué agua como disolvente

Si el propósito principal de la operación de absorción es producir una solución específica, el


disolvente es especificado por la naturaleza del producto. Por supuesto, el agua es el disolvente
más barato y más completo, pero debe darse considerable importancia a las siguientes
propiedades:

1. Solubilidad del gas. La solubilidad del gas debe ser elevada, a fin de aumentar la rapidez de
la absorción y disminuir la cantidad requerida de disolvente. En general, los disolventes de
naturaleza química similar a la del soluto que se va a absorber proporcionan una buena
solubilidad.

2. Volatilidad. El disolvente debe tener una presión baja de vapor, puesto que el gas saliente en
una operación de absorción generalmente está saturado con el disolvente y en consecuencia,
puede perderse una gran cantidad. Si es necesario, puede utilizarse un líquido menos volátil
para recuperar la parte evaporada del primer disolvente.

3. Corrosión. Los materiales de construcción que se necesitan para el equipo no deben ser
raros o costosos.

4. Costo. El disolvente debe ser barato, de forma que las pérdidas no sean costosas, y debe
obtenerse fácilmente.

5. Viscosidad. Se prefiere la viscosidad baja debido a la rapidez en la absorción, mejores


características en la inundación de las torres de absorción, bajas caídas de presión en el
bombeo y buenas características de transferencia de calor.

6. Otros. Si es posible, el disolvente no debe ser tóxico, ni inflamable, debe ser estable
químicamente y tener un punto bajo de congelamiento.

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En este proceso se produce la absorción del gas ácido en una solución acuosa de amina. La
corriente de gas a endulzar y la corriente de amina se ponen en contacto en una torre
absorbedora. En esta torre los componentes ácidos del gas reaccionan con la amina y forman
un complejo que es soluble en la fase liquida. Para que la reacción se lleve a cabo se deben
cumplir las siguientes condiciones: presión elevada y temperatura baja. Por cabeza de esta
torre se obtiene una corriente de gas dulce, y por fondo se obtiene una corriente de amina rica.
A fines de minimizar costos de operación y de mitigar la contaminación al medio ambiente se
regenera la corriente de solvente. Para ello se alimenta la corriente de amina rica a una torre de
destilación donde se lleva cabo la de desorción de los componentes ácidos. Las condiciones de
esta torre son opuestas a las condiciones de la torre absorbedora. La corriente de amina pobre
se enfría y presuriza para realimentarla a la torre absorbedora.

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En la figura se observa que el primer equipo de contacto del gas a endulzar es el separador de
entrada donde se separan las impurezas líquidas (agua e hidrocarburos líquidos). El fluido que
sale del separador de entrada ingresa a la torre contactora. Aquí la corriente de gas a endulzar
debe de encontrarse en contracorriente con la amina pobre. Por el fondo de esta torre sale la
amina rica, la cual ingresa al tanque de venteo (tanque flash) para remover los hidrocarburos
absorbidos. Desde el tanque de venteo, la solución rica pasa a través del intercambiador amina
rica/pobre donde el calor es absorbido desde la solución pobre. La amina rica entra al
despojador donde fluye hacia abajo por la columna, siendo despojada del H2S y del CO2 por la
acción térmica del gas caliente que fluye a contracorriente desde el rehervidor.
La solución de amina deja el fondo del absorbedor como una solución pobre, es decir, baja en
concentraciones de H2S y CO2.
Esta solución pobre pasa a través del intercambiador amina rica/amina pobre cediendo parte
del calor con el que sale del regenerador, luego pasa al tanque de abastecimiento donde se
combina con agua y amina fresca para compensar las pérdidas y así mantener su
concentración en los niveles adecuados.
Luego una pequeña corriente de amina pobre es filtrada y el resto es bombeada directamente a
un enfriador para reducir la temperatura aproximadamente a sólo 10 ºF por encima de
temperatura del gas de alimentación. En este punto la solución pobre es retornada a la torre de
absorción para repetir el ciclo.

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Endulzamiento con Soventes Físicos (absorción)

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Endulzamiento – Proceso Híbrido – Proceso Sulfinol

El proceso Sulfinol fue desarrollado por Shell y es el proceso híbrido más usado, que usa un
solvente físico (sulfolano - dióxido de tetrahidrotiofeno), un solvente químico (DIPA o MDEA) y
agua.

Sulfinol-M consiste de Sulfolano, MDEA y Agua

Sulfinol-D consiste de Sulfolano, DIPA y Agua.

Una composición típica del solvente es 40-40-20 de sulfolano, DIPA y agua respectivamente.

La composición del solvente varía dependiendo de los requerimientos del proceso de


endulzamiento especialmente con respecto a la remoción de COS (sulfuro de carbonil),
mercaptanos (RSR) y la presión de operación.

La capacidad de tratamiento del proceso Sulfinol es alta y varía desde la eliminación de


pequeños porcentajes de CO2 hasta el tratamiento de corrientes con 12% de H2S más CO2 y
más de 600 ppm de sulfuro de carbonil COS y mercaptanos, reduciendo los contenidos de H2S
a 4 ppm y el contenido total de azufre a 16 ppm.

Ventajas del Sulfinol

Excelente capacidad para la remoción de H2S y CO2. El sulfinol como la DEA tiene buena
capacidad para remover gases ácidos a presiones bajas, de 100 a 300 Lpc.
Puede remover COS, RSR y CS2 sin degradación. La remoción de estos contaminantes es
debida básicamente a la presencia del sulfolano.
La remoción selectiva del H2S es posible en algunos casos específicos, especialmente con
relaciones CO2/H2S altas y cuando no se requiere la remoción de COS, RSR o CS2.
Bajo consumo de energía.

Desventajas del Sulfinol

No es un proceso comercial. Hay que pagar derechos para poderlo aplicar.

El CO2 degrada la DIPA, aunque el producto resultante se puede separar en un “reclaimer”.


Generalmente en el proceso Sulfinol se usa un “reclaimer“ que trabaja al vacío en lugar de un
“reclaimer” atmosférico.

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Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneración se pueden presentar
pérdidas por evaporación.

Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorción excesiva de hidrocarburos pesados


que pueden afectar el proceso de recuperación de azufre.

Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formación de un lodo tipo brea que bloquea
intercambiadores y líneas. Este lodo se ha encontrado que se forma a temperaturas por encima
de 160 °F.

Descripción del Proceso

El gas ácido entra a la torre absorbedora (Sulfinol absorber) donde se pone en contacto a
contracorriente con el Sulfinol regenerado se introduce por la parte superior de la torre.

El Sulfinol rico en compuestos sulfurosos sale por la parte inferior de la torre y es calentado por
intercambio de calor con el solvente regenerado.

Luego pasa a la torre regeneradora (Sulfinol stripper) donde se calienta aún más para
despojarlo de los gases ácidos. Esos gases ácidos removidos del Sulfinol en la torre
regeneradora son enfriados con aire o agua con la finalidad de que la mayor parte de vapor de
agua que esos gases contienen, se condensen.

El condensado ácido se re-introduce en el sistema como reflux y los gases ácidos pasan a la
planta de recuperación de azufre (planta Claus).

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Endulzamiento con Tamices Moleculares (adsorción)

Es un proceso de separación para remover las impurezas del gas mediante el contacto que
hace la corriente del gas natural con sustancias solidas que tienen propiedades adsorbentes los
cuales se encuentran colocados dentro de las torres adsorbedoras reteniendo selectivamente
las moléculas de los gases ácidos del gas tratado.

La adsorción es un fenómeno de superficie exhibido por un sólido (adsorbente) que le permite


contener gases, líquidos o sustancias disueltas (adsorbato) sobre su superficie. Esta propiedad
es debida a la adhesión.

Las mallas o tamices moleculares son sistemas de lecho sólido, por lo general son arcillas
silicatadas, a través de estos agentes fluye el gas ácido al cual se le remueven sus
constituyentes ácidos.

La tecnología de Mallas Moleculares aplica en la remoción del dióxido de carbono, pero este no
es un proceso atractivo para altas tasas de flujo y/o grandes concentraciones de (C02).
La remoción de dióxido de carbono con tamices moleculares es más atractiva cuando el
producto debe tener un contenido de (CO2) bajo y la alimentación tiene 1,5% molar de CO2 o
menos.

Debido a la inversión inicial y a las dificultades operacionales, estos tipos no son recomendados
para volúmenes de gas natural mayores a unos 15MMPCND en procesos de endulzamiento del
gas natural.

El rango de vida útil de un lecho es de 3 a 10 años, dependiendo del trato que reciba el lecho
durante la operación.

La regeneración del lecho sólido se logra reduciendo la presión y/o aplicando calor. Usualmente
una pequeña cantidad de gas fluye a través del lecho para remover sus constituyentes ácidos a
medida que son desadsorbidos. El proceso involucra dos o más adsorbedores de lecho fijo y
otras instalaciones de regeneración. Por lo menos, un lecho está en adsorción en todo
momento, mientras los otros lechos están siendo regenerados.

El gas de regeneración seco se calienta entre 400 y 600 ºF en un calentador, luego se pasa en
contracorriente con el flujo normal a través del lecho adsorbedor que está siendo regenerado.

Generalmente los butanos y más pesados contaminan los lechos adsorbentes, reduciendo,
sustancialmente su capacidad de remoción de (H2S) y (CO2) Por lo tanto, es deseable un
sistema aguas arriba para retirar los hidrocarburos pesados.

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En la figura se observa que el gas ácido se pone en contacto con lecho conformado por el tamiz
molecular, cuando se ponen en contacto ocurre el proceso de adsorción, que elimina el gas
ácido de la corriente de gas, al final del proceso por calentamiento ocurre la deserción, y sale el
gas dulce y por otro lado las gases ácido, en donde en una planta de recuperación de azufre, se
puede obtener el azufre elemental.

Ventajas
Provee una remoción completa de concentración de sulfuro de hidrogeno pequeñas a
medianas sin remover el dióxido de carbono. Es un proceso selectivo.

Requiere de poca inversión, en comparación con otros sistemas.

Desventajas
Requiere de una instalación duplicado, en su defecto, de la interrupción del caudal del gas que
se procesa.

Tiene afinidad con la formación de hidratos cuando es operado a altas presiones y con
temperaturas que oscilan en el intervalo donde los hidratos se pueden formar.

31
Endulzamiento – Procesos de Conversión Directa – Procesos Stretford y Hierro Esponja

Estos procesos remueven el H2S y lo convierten directamente a azufre elemental sin necesidad
de unidad recuperadora de azufre.

Proceso Stretford (British Gas Corporation)

Es el más conocido de los métodos de conversión directa y en él se usa una solución acuosa de
carbonato de sodio (Na2CO3) y vanadato de sodio (NaHCO3). La composición de esos
elementos se elige en función del contenido de H2S en el gas.

El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en contracorriente con la
solución acuosa enviada desde el tanque (pump tank). La solución permanece en la contactora
unos 10 minutos para que haya contacto adecuado y se completen las reacciones y luego al
salir por el fondo se envía a un tanque flash (drum flush) para que los gases hidrocarbonos que
han sido disueltos en la solución sean liberados.

Luego la solución se envía a la base de un tanque de oxidación (oxidizer), en el cual se inyecta


oxígeno por el fondo para que oxide el H2S a azufre elemental; el mismo oxígeno inyectado por
el fondo del tanque de oxidación envía el azufre elemental a la parte superior del mismo
mediante una espuma generada por la aireación (sulfur froth).

La espuma de azufre pasa a un espesador o aglutinante (thickener) para aumentar el


porcentaje en peso del azufre, el cual es bombeado para su recuperación según el método que
se elija.

32
Ventajas del Proceso

Buena capacidad para remover H2S. Puede bajar su contenido a menos de 2PPM.

Proceso Selectivo no remueve CO2, lo cual algunas veces es deseable para controlar el poder
calorífico del gas.

No requiere unidad recuperadora de azufre.

Bajos requisitos de equipo. No requiere suministro de calor ni expansión para evaporación

El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es de menor calidad que el
obtenido en la unidad recuperadora de azufre.

Desventajas del Proceso

Es complicado y requiere equipo que no es común en operaciones de manejo.

El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del proceso es un


problema; está en desarrollo un proceso que no tiene corrientes de desecho.

Los químicos son costosos.

El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca.

Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufre es difícil.

33
Proceso del Hierro Esponja

Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300 ppm) y la presión
también. Requiere la presencia de agua ligeramente alcalina.
Es un proceso de adsorción en el cual el gas se hace pasar a través de un lecho de madera
triturada que ha sido impregnada con una forma especial hidratada de óxido de hierro (Fe2O3)
que tiene alta afinidad por el H2S.

El proceso de regeneración es exotérmico y se debe hacer con cuidado, inyectando el aire


lentamente, para evitar que se presente combustión. Generalmente, después de 10 ciclos el
empaque se debe cambiar.

En algunos diseños se hace regeneración continua inyectando O2 al gas agrio.

Ventajas

Bajo consumo de energía


Alta capacidad de remoción
Selectivo al H2S
Bajo costo de inversión

Desventajas

Regeneración difícil y costosa


Pérdidas altas de presión
Incapacidad para manejar cantidades altas de S
Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad adecuada para venderlo.

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35
36
Procesos de Lecho Seco (Adsorción)

En estos procesos el gas agrio se hace pasar a través de un filtro que tiene afinidad por los
gases ácidos y en general por las moléculas polares presentes en el gas entre las que también
se encuentra el agua.

El más común de estos procesos es el de las mallas moleculares.

Algunos autores también clasifican el proceso del hierro esponja en esta categoría

Proceso con Mallas Moleculares.

Es un proceso de adsorción física similar al aplicado en los procesos de deshidratación por


adsorción. Las mallas moleculares son prefabricadas a partir de aluminosilicatos de metales
alcalinos mediante la remoción de agua de tal forma que queda un sólido poroso con un rango
de tamaño de poros reducido y además con puntos en su superficie con concentración de
cargas; esto hace que tenga afinidad por moléculas polares como las de H2S y H2O; además
debido a que sus tamaños de poro son bastante uniformes son selectivas en cuanto a las
moléculas que remueve.

Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas, es común presiones
de unas 450 Lpc. Las mallas se regeneran circulando gas dulce caliente a temperaturas entre
300 y 400 °F. Se debe tener cuidado de no dañarlas mecánicamente pues esto afecta la
estructura de los poros y finalmente la eficiencia del lecho. La principal causa de daño mecánico
son los cambios bruscos de presión o temperatura cuando se pasa la contactora de operación a
regeneración o viceversa.

Las mallas moleculares se usan también para tratar volúmenes grandes de gas pero con
contenidos bajos de contaminantes ácidos. Una innovación reciente del proceso con mallas
moleculares permite la remoción selectiva de H2S en presencia de CO2.

Ventajas.
Son económicamente favorables para endulzar gases con bajo contenido de H2S.
Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de CO2.
Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar simultáneamente.

Desventajas.
El gas que sale de la regeneración en algunos casos no se puede mezclar con los gases de
combustión del proceso de incineración. Se puede formar COS en la malla molecular por
reacción entre el CO2 y el H2S y por lo tanto en el proceso de regeneración se va a obtener un
gas de salida que no estaba presente en el gas agrio.

37
NUEVOS DESARROLLOS TECNOLÓGICOS DE ENDULZAMIENTO

Barredores de H2S (Triazina)

Los métodos tradicionales para remover H2S han sido el uso de soluciones de etanolaminas y
el método del hierro esponja, en su orden de importancia. Ambos procesos constan de al
menos una torre contactora, una regeneradora y equipos asociados, y demanda apreciable de
espacio; además en los procesos de regeneración se presenta la formación de productos
contaminantes cuya disposición final incrementa aún más los costos de tratamiento.

Actualmente en la industria del gas se está trabajando en el desarrollo de químicos barredores


de H2S de inyección directa a la tubería, entre ellos la triazina, en los procesos y equipos
requeridos para su aplicación de tal forma que se pueda garantizar eficiencia, economía,
compatibilidad con el medio ambiente y versatilidad, con el fin de tener ahorros importantes en
el tratamiento del gas teniendo un gas residual de igual o mejor calidad que el obtenido con los
procesos aplicados hasta ahora. Esta aproximación de inyección directa, aunque
aparentemente sencilla ha sido difícil aplicar con éxito, siendo los principales problemas obtener
resultados de remoción aceptable de H2S y costos mayores en muchos casos.

Un segmento creciente de la industria del gas usa procesos de barrido de H2S para remover
bajas concentraciones de H2S en gases de baja calidad. Para este tipo de gases los procesos
convencionales de endulzamiento con aminas no son métodos económicos de tratamiento
especialmente cuando no se requiere la remoción de CO2.

Históricamente, la industria de producción de gas ha usado procesos de barrido de H2S no


regenerativos En estos procesos un agente barredor reacciona irreversiblemente con el H2S.
Los productos de la reacción se separan del gas tratado y se desechan.

Los agentes barredores de sulfuro de hidrógeno se aplican generalmente a través de uno de los
siguientes métodos:1) Aplicación por intervalos de tiempo del agente secuestrante líquido en
una torre contactora “sparged”; 2) aplicación por intervalos de tiempo de los agentes
secuestrantes sólidos en una contactora de lecho fijo.; 3) inyección continua y directa de
agentes barredores líquidos.

Estudios de campo han demostrado que el desempeño de los sistemas con inyección directa de
barredores es más difícil de predecir que los sistemas basados en torres contactoras porque la
fundamentación teórica asociada con su comportamiento y costos es bastante desconocida y
porque los parámetros de aplicación, tales como velocidad del gas, condiciones de mezcla
líquido – gas y tiempo de contacto varían ampliamente de un sitio a otro. Como resultado la
remoción de H2S, el uso de químico y los costos del mismo son bastantes específicos de cada
sitio y no se pueden predecir con facilidad.

38
Nuevo solvente para endulzamiento del gas
La N-Formilmorfolina (NFM) es un solvente físico que ha demostrado que tiene importantes
ventajas técnicas y económicas para el tratamiento de gases de baja calidad o gases de
síntesis.

Esta tecnología emergente es el producto de actividades de investigación y ya se puede


obtener comercialmente y se ha probado en campo como una aplicación de endulzamiento del
gas natural con significativas ventajas con respecto a otras tecnologías existentes.

Las ventajas más importantes que ha mostrado son las siguientes:

Baja Inversión de capital

Altas concentraciones de CO2/H2S en los gases a tratar.

Mayor rendimiento del producto.

Estabilidad del solvente.

Ambientalmente compatible.

Simplicidad operacional. La NFM es una sustancia derivada de la morpholina, una sustancia


ampliamente conocida en técnicas de refinería y usada para prevenir corrosión. Exhibe alta
selectividad con buena capacidad de solubilidad porque el grupo formil está ligada al nitrógeno
activo en el anillo de la morpholina. Es un solvente único por su selectividad, capacidad de
disolución, compatibilidad ambiental, no corrosividad y alto punto de ebullición.

Por su estructura polar posee alta capacidad de retener grandes cantidades desde H2S y CO2.

Absorbe pocas moléculas de hidrocarburos.

Debido a su estructura polar tiene alta selectividad por las moléculas de CO2 y H2S permitiendo
altas temperaturas de operación, presiones más bajas y menores tasas de solvente.

Es ambientalmente compatible pues es una sustancia no tóxica y biodegradable.

Por su alta temperatura de ebullición se ha usado por largos períodos a temperaturas de 200 °C
sin degradación o ruptura térmica del solvente. Los procesos de tratamiento del gas natural
operan a.temperaturas de unos 180 °C.

Es químicamente estable y no reacciona con otros componentes o contaminantes del gas a


tratar

Las mezclas NFM agua son básicas debido a la ligera hidrólisis del NFM, lo cual se traduce en
protección contra la corrosión.

39
Membranas

Una tecnología que parece promisoria en el tratamiento del gas es el uso de membranas
selectivamente no porosas para separar los componentes hidrocarburos de los no
hidrocarburos a nivel molecular. Tales procesos son más confiables que otros a base de
solventes químicos y con altos costos de mantenimiento y dependen únicamente de la
naturaleza del material de la membrana. Estas características hacen que las membranas sean
ideales para aplicaciones en sitios remotos o para tratar volúmenes bajos de gas.

Se han efectuado evaluaciones de campo y los resultados de las pruebas evidenciaron que las
membranas forman un grupo importante de opciones de procesamiento de gas disponibles.

En los procesos con membranas semipermeables (permeation process) el gas entra a un


recipiente que posee dos zonas de presiones diferentes separadas por una membrana. El gas
entra a la zona de presión más alta y selectivamente va perdiendo los componentes que se
puedan permear a través de la membrana hacia la zona de menor presión. Se podrán permear
los componentes que tengan afinidad por la membrana.

La membrana tiene una afinidad muy alta por el agua, el H2S y el CO2 y baja por hidrocarburos.

El proceso es:

El gas entra al recipiente donde está instalada la membrana y queda por encima de ésta. Por
debajo de la membrana se tiene una presión menor y por lo tanto el gas tratará de pasar pero
sólo lo harán las moléculas que tienen afinidad con la membrana (o sea los contaminantes del
gas), aunque también pasará algo de hidrocarburos dependiendo de la diferencia de presión a
ambos lados de la membrana, el contenido de contaminantes y la permeabilidad de la
membrana.

40
Hay membranas tipo cartucho cuyo diseño y funcionamiento también se ha venido estudiando.

El sistema es una especie de tela enrollada y la tela consta de una lámina central impermeable
cubierta por encima y por debajo de un paquete de tres láminas permeables a través de las
cuales pueden pasar las moléculas que se quieren remover. La tela está enrollada alrededor de
un tubo ranurado. El gas a tratar entra a una determinada presión por uno de los extremos del
cilindro que forma la tela enrollada al hacerlo se desplazará por los anulares que forman dos
vueltas consecutivas de la tela y las moléculas contaminantes se filtrarán a través de las
láminas permeables de la tela hacia el centro de la sección transversal de la misma donde
encontrarán la lámina impermeable y se irán a través de esta hacia el centro del cilindro donde
está el tubo ranurado que se encuentra a una presión menor que la presión a la cual está
entrando el gas a tratar. El gas residual, libre de las moléculas contaminantes continuará su
trayectoria por los anulares hasta salir al otro extremo del cilindro. De esta manera es posible
manejar mayores cantidades de gas que en una membrana plana porque se puede aumentar
por un factor grande la superficie de contacto entre el gas y la membrana.

41
Con una membrana es difícil remover el H2S a los niveles exigidos para un gasoducto, pero se
puede remover casi todo el CO2 y una fracción importante del H2S, el resto habrá que
removerlo con otro proceso.

Cuando todos los componentes del gas tienen permeabilidades similares a través de la
membrana, o cuando se requiere alta pureza del gas se deben usar membranas en serie o
reciclar el gas.

Dependiendo de las propiedades del gas, una membrana diseñada para bajar el contenido de
CO2 a los niveles exigidos por el gasoducto puede bajar también el contenido de agua a valores
de 7 Lbs/MPCN pero algunas veces es necesario complementar la deshidratación con otro
proceso para llevarla a los contenidos exigidos.

Las investigaciones realizadas con el uso de membranas para remover CO2, H2S y H2O han
mostrado lo siguiente:

Remoción de CO2. Cuando el gas se va a licuar el contenido de CO2 se debe llevar a valores
muy bajos y en éstos casos el costo de tratamiento usando membranas (costo de la membrana
más costo del gas que arrastra el CO2) está muy por encima del costo usando una planta de
aminas, se espera que mejorando la selectividad de la membrana y su permeabilidad se
puedan tener costos más competitivos.

Cuando el gas se va a vender en fase gaseosa no es necesario bajar tanto el nivel de CO2 y si
el contenido inicial de CO2 en el gas es bajo, por debajo de un 20% aproximadamente, el
endulzamiento usando membranas es más barato que el convencional y la diferencia en costos
es mayor si se logran tener membranas con mayor selectividad. Para contenidos iniciales de
CO2 entre 20 y 40%, no es recomendable usar membranas y para contenidos iniciales de CO2
por encima del 40%, nuevamente es más económico el uso de membranas y lo será más
mientras mayor sea el contenido de CO2. En éste último caso el gas endulzado se tiene para
entregarlo al gasoducto o para llevarlo a un proceso convencional para removerle totalmente el
CO2 y poderlo licuar, y el CO2 removido, que de todas maneras ha arrastrado algo de gas,
tiene una alta pureza y se puede utilizar en procesos de recuperación.

Remoción de H2S. El contenido de H2S debe ser bastante bajo y parece ser que con las
membranas existentes no es posible bajar el contenido de H2S a éstos valores a costos
menores que con los procesos convencionales; sin embargo ésta situación puede cambiar si se
logra tener membranas más selectivas o usar la membrana para bajar el contenido de H2S en
el gas a un valor intermedio y luego llevar el gas a un proceso convencional de remoción de
H2S.

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Remoción de agua. Para reducir el contenido de agua a los valores tradicionalmente aceptables
en el gas natural se requieren membranas de mejor permeabilidad que las existentes
actualmente, con costos menores que utilizando glicol; adicional a esto una planta de
deshidratación con membranas pesaría 6 veces menos y ocuparía tres veces menos espacio
que una planta de glicol, lo cual es importante en plataformas de producción.

Actualmente las membranas, que es una tecnología nueva, tienen su principal aplicación como
una alternativa económica atractiva para remover CO2 en volúmenes pequeños de gas, hasta
10MPCN/D, pero la tendencia es hacerla aplicable para remover H2S, CO2 y agua para usarla
en plataformas de producción.

Finalmente, las membranas también pueden usarse en sistemas híbridos en los cuales se usa en
forma combinada con equipos de uso tradicional en el procesamiento del gas; este es el caso de las
membranas gas - líquido usadas en la remoción de CO2 en donde la membrana se usa para
remover parte del CO2 del gas que entra a endulzamiento, antes de que entre a hacer contacto con
la solución de aminas en la contactora, y luego se usa para remover parte del CO2 de la solución de
aminas que va a regeneración, antes de entrar a la torre regeneradora.

Durante los últimos años, ha crecido apreciablemente el uso de membranas como tecnología en el
tratamiento del gas natural. Las razones son claras:

Procesos simples (sin partes móviles, operación de unidades simples);

Más baratas que las unidades de aminas sobre el mismo rango de tamaños pequeños;

Compactas, de poco peso y montadas en plataformas que se pueden transportar o mover


fácilmente.

La exitosa aplicación de la tecnología de membranas permitirá traer más gas natural a los
consumidores a menor precio y explotar yacimientos pequeños de gas o de difícil acceso que por los
bajos volúmenes o las dificultades para llegar a ellos los hacía demasiado costosos y no viables
económicamente.

La tecnología está alcanzando madurez y nuevos desarrollos aumentarán las ventajas de costos
para la comunidad.

Se están desarrollando nuevos materiales para las membranas que aumentarán estos beneficios de
reducción de costos, especialmente en lo relativo a la selectividad para reducir el arrastre de
hidrocarburos en los contaminantes removidos.

Además las membranas podrían realizar simultáneamente los procesos de deshidratación y


endulzamiento.

43
PROCEDIMIENTO PARA SELECCIONAR UN PROCESO DE ENDULZAMIENTO

Aunque existen muchos procesos de endulzamiento, para un caso particular dado los procesos
aplicables se reducen a 3 o 4 si se analizan los siguientes aspectos:

 Especificaciones del gas residual


 Composición del gas de entrada
 Consideraciones del proceso
 Disposición final del gas ácido
 Costos

Especificaciones del gas residual

Dependiendo de los contenidos de contaminantes permitidos en el gas de salida del proceso


habrá procesos que no podrán llevar las concentraciones a tales niveles y por tanto serán
eliminados. En algunos casos se requieren procesos selectivos porque, por ejemplo, hay veces
que es necesario dejar el CO2 en el gas de salida con el fin de controlar su poder calorífico. La
selectividad también es importante en casos en que la relación CO2/H2S sea alta y se requiera
hacer pasar el gas ácido por una unidad recuperadora de azufre. El contenido de H2S es un
factor importante, quizás el más, en el gas de salida.
El contenido de azufre total en el gas residual se refiere a la combinación de H2S, COS, CS2 y
RSR y lo ideal es removerlos porque estos compuestos de azufre tienden a concentrarse en los
líquidos obtenidos en la planta de gas, lo cual podría implicar tratamiento de estos líquidos.

Características del Gas a Tratar

Este factor es determinante en el diseño del proceso de endulzamiento, algunos procesos


tienen desempeños muy pobres con algunos gases de entrada y deben ser eliminados en la
selección. En cuanto a la composición del gas el área de mayor importancia es la cantidad
relativa de hidrocarburos pesados recuperables; algunos procesos tienen tendencia a absorber
hidrocarburos, y esta tendencia es mayor mientras más pesados sean los hidrocarburos, los
cuales no solo crean problemas de espumas sino que también afectan el proceso de
recuperación de azufre.

La presión del gas de entrada también es un factor importante en la selección del proceso. Los
procesos con carbonato y los de absorción física requieren presiones de al menos unas 400
Lpc., normalmente de 800 Lpc., por lo tanto estos procesos no se podrán aplicar cuando se va a
trabajar a presiones bajas.

44
La temperatura del gas también es importante porque define la temperatura del solvente; una
buena recomendación es que la temperatura del solvente sea unos 15 – 20 °F por encima de la
del gas de entrada; pues si el solvente está más frío que el gas de entrada habrá condensación
y los siguientes problemas de formación de espumas.

La cantidad de gas a tratar define el tamaño del equipo y posiblemente el número de plantas en
paralelo cuando se manejan volúmenes grandes de gas.

Consideraciones del Proceso

La temperatura y disponibilidad del medio de calentamiento se debe evaluar antes de hacer el


diseño, esto es importante en los costos de equipo y operación. La disponibilidad del medio de
enfriamiento también es importante por la misma razón expuesta antes. Además la temperatura
del medio de enfriamiento define la temperatura de circulación del solvente.

En zonas donde el agua es escasa y por lo tanto costosa para usarla como medio de
enfriamiento el aire pasaría a ser el medio de enfriamiento a usar y esto hace que las
temperaturas del solvente, especialmente en verano, no puedan ser menores de 135 – 140 °F,
lo cual impedirá usar solventes físicos pues estos funcionan mejor a temperaturas bajas.

Los procesos con carbonato se usan básicamente para remover CO2 y son buenos para tratar
gases agrios con contenidos altos, mayores del 20%, de gases ácidos pero generalmente
requieren un paso adicional de tratamiento con aminas para terminar el endulzamiento y llevar
el contenido de gases ácidos a los niveles exigidos de 4ppm o menos.

Todos los procesos, con excepción de los de carbonato, remueven el H2S hasta 4 ppm o
menos, pero no todos remueven el CO2.

El Stretford, las mallas y el hierro esponja no remueven el CO2.

El DIPA y los solventes físicos tienen grados de remoción variables dependiendo del contenido
de CO2 y del diseño.

Cuando el gas a tratar posee cantidades apreciables de hidrocarburos pesados se deben eliminar
los procesos con solventes físicos ya que estos procesos absorben muchos de estos hidrocarburos
que se le deben remover al gas en el procesamiento (fraccionamiento); además estos hidrocarburos
pesados terminan en el gas ácido lo cual creará problemas en la unidad recuperadora de azufre.

45
El DGA, el Sulfinol, el Stretford y las mallas moleculares solo pueden tratar corrientes de gas que
posean contenidos intermedios de hidrocarburos pesados. La presencia de aromáticos como el
benzeno complica aún más el problema.

Los procesos con MEA, DEA, DIPA y carbonatos prácticamente no absorben hidrocarburos
pesados.

Solo los procesos con solventes físicos no pueden trabajar a presiones bajas pues su capacidad de
absorción de gases ácidos depende de la presión parcial de estos.

Todos los procesos con aminas tienen solventes que sufren algún grado de degradación y pueden
requerir el uso de “reclaimer”. Como los procesos en lecho seco no tienen solvente con ellos no se
presentan problemas de degradación; sin embargo en las mallas se pueden presentar problemas de
sinterización y taponamiento lo cual hace que pierda su capacidad y eficiencia de remoción y sea
necesario reemplazarlas; en el caso del hierro esponja aunque puede haber regeneración, por
aspectos económicos y técnicos se recomienda reemplazarla.

Disposición Final del Gas Ácido

La disposición final del gas ácido puede ser una unidad recuperadora de azufre o incineración,
dependiendo del contenido de H2S en el gas agrio y las exigencias ambientales. Cuando se usa
incineración no es importante el contenido de hidrocarburos pesados en el gas a tratar pero en
la unidad recuperadora de azufre la presencia de hidrocarburos afecta el color del azufre
recuperado tornándolo gris u opaco en lugar de amarillo brillante, lo cual afecta su calidad.

Costos

Costos de equipo
Costos de Potencia
Costos de solvente
Costos de combustible.

Algunos procesos son más eficientes que otros en cuanto a combustible, por ejemplo los de
absorción física y los híbridos son más eficientes en este sentido que los de aminas.

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CONSIDERACIONES DE DISEÑO

Dimensionamiento Apropiado.

El dimensionamiento, además de que afecta la tasa de circulación del solvente es importante


por los siguientes aspectos: se debe evitar velocidades excesivas, agitación y turbulencia y
debe haber espacio adecuado para la liberación del vapor.

Acondicionamiento del Gas de Entrada.

Especialmente es importante la filtración y remoción de líquidos presentes en el gas de entrada;


tanto las partículas sólidas como los líquidos presentes en el gas ocasionan problemas en las
plantas de aminas. Se deben remover partículas de hasta 5 micrones.

Selección de Materiales.

La mayoría de las plantas de aminas son construidas con aceros inoxidables al carbono pero
por las condiciones de corrosión, presión y temperatura a las que tienen que trabajar es muy
común operaciones de reposición de piezas o partes por su estado de alteración por corrosión
al cabo de tiempos de operación relativamente cortos. Se recomienda el uso de aceros
resistentes a la corrosión con espesor de tolerancia para la misma de aproximadamente 1/8 de
pulgada para los recipientes y además monitoreo del problema de corrosión.

Filtrado de la Solución

Es una de las claves más importantes para el funcionamiento adecuado de una planta de
aminas. Generalmente los operadores no usan filtros para evitar problemas de taponamiento,
pero el hecho de que este se presente es una prueba de la necesidad de filtración. Los filtros
remueven partículas de sulfuro de hierro y otros materiales tipo lodo que tratan de depositarse
en los sistemas de endulzamiento; si estos materiales no se remueven tienen tendencia a
formar espumas y crear problemas de corrosión.

Por los filtros se circula entre un 10 y 100% de la solución siendo el promedio entre 20 y 25%;
mientras mayor sea el porcentaje filtrado mejor será la calidad de la solución, pero se requiere
mayor mantenimiento de los filtros. La caída de presión a través del filtro se toma como
referencia para el cambio del mismo. El tamaño de poro del filtro puede variar desde uno hasta
micrones dependiendo de las características de las partículas a remover pero una selección de
un filtro de 10 micras es típica y parece adecuada.

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Pérdidas y Degradación de las Aminas.

Este es un aspecto importante por varias razones, entre ellas: El solvente perdido se debe
reemplazar y esto representa una fracción apreciable de los costos de operación.

El solvente degradado reduce la cantidad de solvente activo, acelera la corrosión y contribuye a


la formación de espumas.

Las pérdidas de solvente se pueden reducir usando reclaimers y filtros, instalando despojadores
a la salida de contactora y el regenerador, teniendo colchón de gas (Gas Blanketing) en el
almacenamiento del solvente y diseñando adecuadamente los sistemas intercambiadores de
calor para reducir el flujo de calor. Si el vapor es el medio de calentamiento no debe estar a
temperaturas mayores de 300 °F a 50 Lpc. y cuando es aceite caliente su temperatura no
puede ser mayor de 350 °F.

Formación de Espumas.

Las espumas pueden reducir la calidad del gas de salida porque reducen el contacto gas –
líquido y ocasionan un arrastre excesivo de aminas. Algunas veces se hace necesario el uso de
inhibidores de espumas y es necesario trabajo en el laboratorio para determinar el tipo de
inhibidor y la cantidad del mismo. Algunas veces una pequeña cantidad de inhibidor puede
resolver el problema, pero una cantidad mayor del mismo lo puede reiniciar. Cuando se observa
una caída de presión alta en la contactora se debe realizar una inspección del antiespumante.

La formación de espumas se debe intentar controlar con el uso del reclaimer y filtración, el uso
de inhibidores será un último recurso pues ellos solo controlan el problema no lo resuelven. Una
causa de formación de espumas que a menudo no se tiene en cuenta es la condensación de
hidrocarburos en la contactora, esto se puede controlar manteniendo la temperatura de la
solución pobre (la que está entrando a la contactora) a una temperatura 10 0 15 °F por encima
de la temperatura del gas de entrada y para gases muy agrios se pueden requerir diferencias
aún mayores.

Operación del Regenerador

Temperaturas altas de regeneración mejoran la capacidad de remoción de gases ácidos pero


también aumentan las posibilidades de corrosión y de degradación del solvente. Las soluciones
de amina pobre deben salir del regenerador a temperaturas no mayores de 260 °F ( 280 °F para
la DGA) y en promedio entre 230 y 240 °F para prevenir la degradación térmica. Cuando se

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tiene planta recuperadora de azufre la presión del regenerador requerida para forzar el gas a la
unidad recuperadora puede resultar en temperaturas más altas.

El diseño del rehervidor también involucra consideraciones importantes. Debe haber espacio
adecuado entre tubos para permitir la liberación del vapor. Los tubos siempre deben estar
cubiertos con algunas pulgadas de líquido y se debe garantizar un flujo estable de calor que no
exceda los 12000 BTU/pie2/h.

Operación del Reclaimer

La función del reclaimer es revertir las reacciones de degradación de las aminas destilando las
aminas recuperables y el vapor de agua y dejando un producto no regenerable, con aspecto de
lodo, el cual hay que remover periódicamente. El reclaimer maneja entre 1 y 2% de la tasa de
circulación del solvente y debe tener orificios de acceso para remover los residuos no
regenerables. Algunos reclaimers trabajan de forma intermitente, otros de forma continua,
algunos al vacío y otros a presiones ligeramente por encima de la presión atmosférica.

Corrosión

Esta es quizás la principal preocupación en la operación de una planta de endulzamiento y los


procedimientos planteados antes para controlar problemas de operación en las plantas de
endulzamiento también sirven para controlar la corrosión. Una planta de aminas diseñada
adecuadamente debe tener posibilidades de instalación de cupones que permitan monitorear el
problema de corrosión. Algunas veces puede ser necesario el uso de inhibidores y en este caso
se debe garantizar la compatibilidad del inhibidor con la solución del solvente para evitar
problemas de espumas y degradación del solvente.

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3.1.2. Deshidratación del gas natural (separa H2O)

Consiste en remover el agua del gas natural para evitar el congelamiento en la línea de
proceso. Se usan los siguientes métodos:

TEG (Triethylene Glycol) es el solvente principal utilizado en la industria. El TEG remueve


significativamente el H2O del Gas Natural, sin embargo pequeñas cantidades de ésta (trazas)
escapan al proceso.

Para asegurar que estas trazas no escapen al proceso se utilizan Tamices Moleculares.

50
3.1.3. Remoción del Mercurio

El mercurio es un contaminante natural que proviene del reservorio (usualmente su presencia


no se monitorea en la etapa de desarrollo del yacimiento).

Se adsorbe al metal en: instalaciones de fondo, cabeza de pozo, line pipe y en toda la planta de
tratamiento.

Aunque idealmente debería ser removido tan cerca del reservorio como se pueda, en la práctica
si se conoce su presencia, se remueve en la entrada a la planta o más usualmente aguas abajo
del separador en la corriente gaseosa.

Una vez que el mercurio ingresa a la planta su remoción es prácticamente imposible y requiere
tratamientos químicos costosos.

Los procesos de tratamiento habituales de gas natural remueven mercurio pero no en forma
total, la diferencia queda retenida en planta o pasa a las fases líquidas que egresen también de
la planta.

El vapor de mercurio no está clasificado como cancerígeno aunque el mercurio y sus


compuestos son contaminantes neurotóxicos, tanto la ingesta como la absorción dérmica
resultan en disfunciones neurológicas.

El mercurio ha causado numerosas fallas en intercambiadores de aluminio. Esto amalgamado


con el aluminio, resultando en una falla mecánica y las fugas de gas.

Dado que el nivel de mercurio que se puede tolerar no está establecido, la mayoría de los
operadores quieren removerlo totalmente.

El mercurio en sus compuestos orgánicos e inorgánicos se retiene en:

 Lechos fijos de carbón activado impregnado con azufre con quien reacciona dando un
compuesto que queda fijado en la microestructura del carbón. Es un material que se
caracteriza por poseer una cantidad muy grande de microporos.

 Tamiz molecular que funciona como un filtro pero a nivel molecular atrapando el
mercurio.

51
52
3.2. Fraccionamiento del Gas Natural

Se entiende como fraccionamiento del gas natural, la obtención de componentes individuales


como metano, etano, propano, butano, pentano, pentano, otros más pesados y gasolina natural.

En el fraccionamiento del gas se obtienen los siguientes productos:

 Gas Residual o Pobre. Compuesto básicamente por Metano y en algunos casos Etano.

 Gases Licuados del Petróleo (GLP). Propano y Butano (C3 y C4).

 Líquidos del Gas Natural (LGN). Es la fracción del gas natural compuesta por Pentanos
y componentes más pesados; conocida también como gasolina natural.

Se habla básicamente de tres métodos de fraccionamiento del gas natural:

 Absorción

 Refrigeración Mecánica

 Criogénico

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3.2.1. Absorción

El proceso de extracción de líquidos del gas natural mediante absorción es el más antiguo y el
menos usado actualmente (se utilizó hasta 1960).

Consiste en poner el gas en contacto íntimo con un líquido (aceite pobre, en inglés lean oil)
permitiendo así que el líquido absorba los HC líquidos del gas en una torre de absorción. El
aceite de absorción es kerosene de 40 a 45 ºAPI.

Este método posee alta eficiencia en la recuperación de etano (hasta valores de 50 %) y para el
recobro de propano se pueden alcanzar valores hasta 85%, con la limitante de los altos costos
de capital por los grandes equipos que requiere el proceso, los costos de energía asociados y
las recurrentes pérdidas por arrastre del aceite pobre (solvente).

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Normalmente, la entrada de gas (gas inlet) es enfriada por un intercambiador de calor con la
salida de gas residual (residue gas) y un refrigerador (cooler) antes de entrar al absorbedor
(absorber). Esta reducción de temperatura conduce a la condensación de los HC más pesados
en la corriente de entrada de gas. El aceite pobre también es enfriado para ayudar en la
absorción de líquidos.

El gas residual o gas natural seco es básicamente metano listo para ser inyectado al Sistema
de Transporte y su posterior comercialización.

El absorbedor es una torre de contacto con bandejas que favorecen el contacto del gas con el
aceite pobre.

El aceite pobre del absorbedor escurre hacia abajo “en cascada” sobre las bandejas, mientras
el gas fluye en contracorriente hacia arriba del absorbedor, y a medida que sube, el aceite le va
quitando (absorbiendo) la mayoría de sus componentes pesados.

El gas, con sus componentes más livianos, sale de la parte superior del absorbedor mientras
que el aceite, ahora rico en HC del gas, sale por la parte inferior.

El aceite rico fluye al de-etanizador de aceite rico (ROD) (o de-metanizador) donde se aplica
calor para desprender metano y etano. El calor se añade en la parte inferior por intercambio de
calor con el aceite pobre caliente procedente de la destilería.

El aceite rico luego va a la torre de destilación (still) la cual opera a baja presión y alta
temperatura para desprender los vapores de HC líquidos que trae el aceite rico. Dichos vapores
luego son enfriados para obtener la corriente de líquidos del gas natural (propano e HC más
pesados) que será la materia prima para las plantas fraccionadoras.

El aceite pobre que sale de la torre still es sometido a un proceso de deshidratación para
retornar nuevamente a la torre absorbedora y continuar con el proceso de absorción.
La operación de la torre still es crítica porque allí se producen los vapores de los HC líquidos del
gas natural, además, allí se controla la calidad del aceite pobre que sale de ella porque éste
influenciará en el rendimiento de la planta absorbedora.

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3.2.2. Refrigeración Mecánica

El método de refrigeración mecánica consiste esencialmente en el enfriamiento del gas de


modo de obtener propano y los hidrocarburos más pesados.

Los refrigerantes más usados son freón o propano.

El proceso presenta tres circuitos bien definidos:

Circuito de gas natural, al cual se le remueve agua y líquidos para acondicionarlo a gas de
venta que debe cumplir con las especificaciones de punto de rocío por hidrocarburo y por agua.

Circuito de glicol, el cual se utiliza para inhibir la formación de hidratos en el intercambiador de


calor y en el chiller, y está formado por la unidad de regeneración donde se retira el glicol del
agua por evaporación.

Circuito del refrigerante de propano, el cual al evaporarse en el chiller enfría el gas natural que
pasa por los tubos.

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La corriente de gas de entrada (inlet gas) se hace pasar por un separador de agua libre (inlet
FWKO, free water knock out) para removerle el agua (free water cut) y los hidrocarburos
líquidos (condensate out).

Al salir el gas del separador se le agrega glicol (glycol injection) o algún inhibidor de hidratos
para evitar que estos se formen durante el enfriamiento.

Luego el gas pasa por un intercambiador donde se somete a pre-enfriamiento antes de entrar al
chiller donde se le aplica el enfriamiento definitivo para llevarlo hasta aproximadamente -15 °F.

Del chiller el gas pasa a un separador de baja temperatura (cold separator) donde habrá
remoción del glicol, agua e hidrocarburos.

Los hidrocarburos, como mezcla bifásica, pasan a una torre de fraccionamiento en la cual se le
remueven los hidrocarburos livianos, C1 básicamente en forma gaseosa como gas residual que
sale por la parte superior. Los hidrocarburos intermedios C2, C3, C4 y C5+ salen por la parte
inferior hacia fraccionamiento.

Parte de los gases que tratan de salir de la torre fraccionadora son condensados y reciclados
para reducir el arrastre de hidrocarburos intermedios en el gas.

El calentamiento en el fondo de la torre se hace para evaporar el metano y el etano; reduciendo


la presión y aumentando la temperatura se puede conseguir una mejor separación del metano y
el etano de la fase líquida.

Circuito de Propano

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El punto de inicio del ciclo de refrigeración es la disponibilidad del refrigerante líquido.

El punto A representa un líquido en su punto de burbuja a la presión pa y entalpía hla.


En la etapa de expansión A-B, la presión y la temperatura se reducen al pasar por la válvula de
expansión. Durante la expansión no se produce energía motora, por lo que el proceso es
isoentálpico. El punto B está dentro de la curva envolvente, por lo tanto, coexisten vapor y
líquido saturado. El vapor formado en el proceso de expansión A-B no suministra refrigeración
al proceso.

Físicamente la evaporación del refrigerante ocurre en el intercambiador de calor denominado


chiller. El líquido frío (propano) suministra la refrigeración a la corriente de gas natural.

Los vapores del refrigerante salen del chiller a la presión pc y se comprimen isoentrópicamente
a la presión pa a través de la línea C-D’.

El refrigerante sobrecalentado que sale del compresor pa y Td (punto D) se enfría a la


temperatura del punto de rocío Ta a condición muy cercana de presión constante y se condensa
a temperatura constante.
Durante el proceso de sobrecalentamiento y condensación, todo el calor y trabajo
acondicionados al refrigerante durante los procesos de evaporación y compresión, deben ser
removidos de forma tal que se complete el ciclo, llegando al punto de inicio A.

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3.2.3. Criogénico

El proceso criogénico es el más eficiente de los tres, realiza un enfriamiento criogénico (a


temperaturas muy bajas) y se aplica a gases donde el contenido de intermedios no es muy alto
pero requiere un gas residual que sea básicamente metano.

Las plantas criogénicas son la de mayor rendimiento en líquidos recobrados, son más fáciles de
operar y más compactas aunque un poco más costosas que las de refrigeración.

La imagen explica el proceso criogénico.

El gas natural húmedo dulce, entra a la unidad de deshidratación donde se remueven los
líquidos (agua y condensados) por medio de tamices moleculares, esto se hace con la finalidad
de que a la hora de exponer el gas a bajas temperaturas, no se formen hidratos.

Posteriormente el gas es enfriado para terminar de separar los líquidos.

Una vez que se separaron los líquidos del gas, este se hace pasar por un turbo-expansor para
después pasar a la torre desmetanizadora, la cual se va a encargar de obtener el metano del
gas natural.

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El metano se irá a la parte superior de la torre para después pasar de nuevo al enfriador de gas
y posteriormente ser comprimido para su exportación. El líquido que sale de la desmetanizadora
son los componentes pesados del gas y se envía a almacenamiento o a fraccionamiento para
obtener C2, C3 y C4 (o LPG) y NGL.

En la desmetanizadora la temperatura varía desde unos 40 °F en el fondo, donde hay una zona
de calentamiento, y -150 °F en el tope.

En lugar de un turbo-expansor, se puede usar una válvula expansora (proceso llamado Joule
Thompson, LTS (Low temperature separator). Método simple y económico.

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