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BLOQUE 3: DISPOSICION DE FÁBRICA

CONCEPTO DE FÁBRICA

Una fábrica es un lugar físico o virtual donde se produce algún objeto, material o servicio. Normalmente el vocablo
«fábrica» se asocia con un lugar físico donde se procesan materias primas, pero en la economía moderna también se
extiende el concepto a los lugares virtuales donde se generan servicios, por extensión del proceso de transformación de
ideas en servicios útiles, como software o capacitación.

Establecimiento fabril o planta. Es el edificio, o conjunto de ellos provisto de equipos e instalaciones, con el fin de
elaborar uno o varios productos, en forma compatible al bienestar físico y espiritual de las personas que en ella trabajan.

Características del edificio fabril:

a) Según posea una planta; permite:

 Lograr mayor eficiencias en la ruta de trabajo.


 Facilitar las tareas de inspección.
 Utilizar la iluminación y ventilación natural.

b) Según posea varias plantas; permite:

 Utilizar la gravedad.
 Emplazar accesos a distintos niveles.
 Manipular productos de poco peso y volumen.
 Coordinar los transporte en sentido vertical.

LOCALIZACIÓN DE PLANTA PRODUCTIVA

El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrial requiere el análisis de diversos
factores, y desde los puntos de vista económico, social, tecnológico y del mercado entre otros.
La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección del
equipo son algunos de los factores a tomar en cuenta como riesgos antes de operar, que si no se llevan a cabo de
manera adecuada podrían provocar serios problemas en el futuro y por ende la pérdida de mucho dinero.
En general, las decisiones de localización podrían catalogarse de infrecuentes; de hecho, algunas empresas
sólo la toman una vez en su historia. Este suele ser el caso de las empresas pequeñas de ámbito local, pequeños
comercios o tiendas, bares o restaurantes, etc. Para otras, en cambio, es mucho más habitual; por ejemplo: bancos,
cadenas de tiendas o restaurantes, empresas hoteleras, etc. Vemos, pues, que la decisión de localización no sólo
afecta a empresas de nueva creación, sino también a las que ya están en funcionamiento. La frecuencia con que se
presenta este tipo de problemas depende de varios factores; entre ellos, podemos citar el tipo de instalaciones (es
mucho más común la apertura de tiendas o puntos de venta que la de fábricas) o el tipo de empresa (una firma de

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servicios suele necesitar más instalaciones que una industrial). En la actualidad, la mayor intensidad con que se vienen
produciendo los cambios en el entorno económico está acrecentando la asiduidad con la que las empresas se plantean
cuestiones relacionadas con la localización de sus instalaciones.

Los mercados, los gustos y preferencias de los consumidores, la competencia, las tecnologías, las materias
primas, etc., están en continuo cambio hoy día y las organizaciones han de adecuarse para dar la respuesta a estos
cambios modificando sus operaciones.

Entre las diversas causas que originan problemas ligados a la localización, podríamos citar:

 Un mercado en expansión, que requerirá añadir nueva capacidad, la cual habrá que localizar, bien ampliando las
instalaciones ya existentes en un emplazamiento determinado, bien creando una nueva en algún otro sitio.
 La introducción de nuevos productos o servicios, que conlleva una problemática análoga.
 Una contracción de la demanda, que puede requerir el cierre de instalaciones y/o la reubicación de las operaciones.
Otro tanto sucede cuando se producen cambios en la localización de la demanda.
 El agotamiento de las fuentes de abastecimiento de materias primas también puede ser causa de la reubicación de
las operaciones. Este es el caso que se produce en empresas de extracción cuando, al cabo de los años, se agotan los
yacimientos que se venían explotando.
 La obsolescencia de una planta de fabricación por el transcurso del tiempo o por la aparición de nuevas
tecnologías, que se traduce a menudo en la creación de una nueva planta más moderna en algún otro lugar.
 La presión de la competencia, que, para aumentar el nivel de servicio ofrecido, puede llevar a la creación de más
instalaciones o a la reubicación de algunas existentes.
 Cambios en otros recursos, como la mano de obra o los componentes subcontratados, o en las condiciones
políticas o económicas de una región son otras posibles causas de reubicación.

Las alternativas de localización pueden ser de tres tipos, las cuales deberán ser evaluadas por la empresa antes
de tomar una decisión definitiva:

1. Expandir una instalación existente: Esta opción sólo será posible si existe suficiente espacio para ello. Puede ser
una alternativa atractiva cuando la localización en la que se encuentra tiene características muy adecuadas o deseables
para la empresa. Generalmente origina menores costes que otras opciones, especialmente si la expansión fue prevista
cuando se estableció inicialmente la instalación.
2. Añadir nuevas instalaciones en nuevos lugares: A veces ésta puede resultar una opción más ventajosa que la
anterior (por ejemplo si la expansión provoca problemas de sobre dimensionamiento o de pérdida de enfoque sobre los
objetivos de las operaciones). Otras veces es simplemente la única opción posible. En todo caso, será necesario
considerar el impacto que tendrá sobre el sistema total de instalaciones de la empresa.

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3. Cerrar instalaciones en algún lugar y abrir otra(s) en otro(s) sitio(s): Esta opción puede generar grandes
costes, por lo que la empresa deberá comparar los beneficios de la reubicación con los que se derivarían del hecho de
permanecer en el lugar actualmente ocupado.
Factores que afectan a la localización

 Las fuentes de abastecimiento.


 Los mercados, la localización de los clientes o usuarios.
 La localización de la competencia.
 La calidad de vida.
 La mano de obra.
 Los suministros básicos.
 Los medios de transporte.
 Las condiciones climatológicas de la zona.
 El marco jurídico.
 Los impuestos y los servicios públicos.
 Los terrenos y la construcción.
TENDENCIAS Y ESTRATEGIAS FUTURAS EN LOCALIZACIÓN

Tendencias:
 Creciente internacionalización de la economía.
 Automatización de los procesos: hacen el factor trabajo menos importante.
 Mejora de los transportes y el desarrollo de las tecnologías informáticas y de telecomunicaciones.
 Éxodo de las áreas urbanas a las rurales.
 Auge del comercio electrónico.
Estrategias de localización:
Objetivo general: elección de un lugar para las instalaciones, que favorezca el desarrollo de las operaciones. La
prioridad competitiva determina la localización.

a) Plantas orientadas al suministro: Ej.: compañías mineras, empresas alimenticias.


- Altos costes de transporte de distribución; pocas actividades de servicio.

b) Plantas orientadas al producto: localización en términos de costo.


- Alta especialización.

- Altos volúmenes de fabricación.

- Economías de escala.
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- Aumento de los costos de transporte de materia prima y productos finales.

c) Plantas orientadas al mercado: localización en términos de servicio.

- Aumento de los costes de producción y aprovisionamiento.

- Disminución de los costes de transporte de distribución.

- Reducción de los tiempos de entrega de los bienes.

d) Plantas orientadas al proceso: localización en términos de eficiencia.

Se centran en un segmento del proceso de fabricación de la empresa o de un determinado tipo de


componentes: Ejemplos

- Gran eficiencia.
- Economías de escala.
- Aumento de las interrelaciones entre plantas, con el aumento consiguiente de los costes de transporte.
e) Estrategia multi-plantas: empresas multinacionales y globales.

- Gran número de instalaciones.


- Alternativas ilimitadas.
- Muchos productos involucrados.
- Altos niveles de producción.
- Métodos multicriterio.

PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA TOMA DE DECISIONES DE LOCALIZACIÓN

Búsqueda de las alternativas de localización: Se establecerá un conjunto de localizaciones candidatas para


un análisis más profundo, rechazándose aquéllas que claramente no satisfagan los factores dominantes de la empresa
(por ejemplo; existencia de recursos, disponibilidad de mano de obra adecuada, mercado potencial, clima político
estable, etc.).
Evaluación de alternativas: En esta fase se recoge toda la información acerca de cada localización para
medirla en función de cada uno de los factores considerados. Esta evaluación puede consistir en medida cuantitativa, si
estamos ante un factor tangible (por ejemplo; el costo del transporte) o en la emisión de un juicio si el factor es
cualitativo (por ejemplo; clima político).
Selección de la localización: A través de análisis cuantitativos y/o cualitativos se compararán entre sí las
diferentes alternativas para conseguir determinar una o varias localizaciones válidas, dado que, en general, no habrá
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una alternativa que sea mejor que todas las demás en todos los aspectos, el objetivo del estudio no debe ser buscar
una localización óptima sino una o varias localizaciones aceptables. En última instancia, otros factores más subjetivos,
como pueden ser las propias preferencias de la empresa a instalar determinarán la localización definitiva.

MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS DE LOCALIZACIÓN


 No existen métodos únicos.
 Difíciles de optimizar: influyen muchos factores.
 Son decisiones a largo plazo.

Métodos cuantitativos para la localización:

 Método de los factores ponderados.


 Método del centro de gravedad.
 Método del transporte.
 Método Delfi

ZONAS DE PROMOCION INDUSTRIAL

Las zonas de promoción industrial son aquellas en las cuales, tal como el nombre lo indica, se promueve la industria; es
decir, el Estado brinda las condiciones necesarias para que tengan lugar para que crezcan, para que se desarrollen. Lo
hace invirtiendo en nuevas industrias, otorgando subsidios a las ya existentes, concediendo créditos con baja tasa de
interés, reduciendo o quitando impuestos. Existen leyes de promoción industrial al respecto.

Algunos conceptos útiles son:

Un Aglomerado Industrial es todo agrupamiento físico de empresas en un espacio determinado. Según las
características, funciones u objetivos existen diferentes tipos de aglomerados. Entre los más conocidos se encuentran
los complejos, polos, parques, zonas y áreas industriales.

– Zona Industrial: no es más que un simple espacio reservado para la Industria. Suele ser creado por ordenanza
municipal motivado por criterios urbanísticos. Sus beneficios generalmente se vinculan con su situación respecto al
transporte y del precio del terreno dentro de esta zona.

– Área Industrial: es un terreno mejorado, dividido en parcelas con miras a la instalación de industrias y que se ofrece
a la venta o alquiler. Sus beneficios, además de los anteriores, se vinculan a la posibilidad de aprovechamiento de
economías de escala en la formación de infraestructura.

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– Parque industrial: es un terreno urbanizado y subdividido en parcelas, conforme a un plan general, dotado de
infraestructura – carreteras, medios de transporte, etc.- y servicios públicos, que puede contar o no con fábricas
construidas (por adelantado) y con servicios e instalaciones comunes necesarios para el establecimiento de plantas
industriales.

Una zona franca es un territorio delimitado de un país donde se goza de algunos beneficios tributarios, como la
excepción del pago de derechos de importación de mercancías, de algunos impuestos o la regulación de estos.

↵Muchos gobiernos de países establecen zonas francas en regiones apartadas o extremas con el fin de atraer mucha

población generacional en los interiores capitales y promover el desarrollo económico de la región. En las zonas francas
suelen crearse grandes centros de compra y se instalan con frecuencia, también, industrias maquiladoras plantas
procesadoras o almacenes especiales para la mercancía en tránsito. A veces son llamadas puertos libres, por una
analogía con los puertos libres conocidos desde hace mucho tiempo: los puertos libres de tasas aduaneras o con
regulaciones de tasas favorables; por ejemplo, el puerto libre de Trieste. A menudo los puertos libres son parte de las
zonas económicas.

DISPOSICIÓN DE LA FÁBRICA

Consiste en ubicar las distintas secciones o departamentos fabriles, maquinas, puestos de trabajos, lugares de
almacenamiento e instalaciones auxiliares (oficinas, pañol, baños, vestuarios, etc.), con el objetivo fundamental de que
los materiales circulen adecuadamente a través de todos los procesos de producción, necesarios para obtener un
producto determinado.

La disposición de la planta fabril depende de:

1. El tipo de proceso de producción, que se realizara en la misma.


2. Los movimientos del proceso.
3. La ubicación de los departamentos auxiliares.

1. Formas de proceso en la producción:

Proceso sintético: es el que utiliza piezas o partes de un producto, y efectúa el montaje o unión de las mismas o bien
realiza la mezcla de diferentes materiales para la elaboración de un producto. Por ej.: la elaboración de cemento
pordland, donde se realiza la mezcla de la piedra caliza y arcilla; o el montaje de automóviles, que une todas las piezas
del mismo.
Proceso analítico: es aquel que, por lo contrario, se separan los materiales en distintos elementos o partes integrantes.
Por ej.: en la refinería del petróleo, mediante del tratamiento de este producto en crudo se obtiene, nafta, gas oil,
parafina, kerosén, lubricantes, etc.
Proceso de acondicionamiento: este proceso representa una modificación de forma o de propiedades físicas. Por ej.: las
industrias metalúrgicas y las fundiciones adecuan el material para fabricar el producto.
Proceso extractivo: consiste en un proceso de separación. Por ej.: obtener magnesio, bromo, o cloruro de sodio
partiendo del agua de mar o de los minerales metálicos del suelo.
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Generalmente la elaboración de un producto, no se reduce a un solo tipo de proceso, si no que abarca varios. Por ej.: la
fabricación de las partes de una maquina y luego el montaje de las misma para obtener un producto terminado.

Influencias del o los procesos en la disposición de la fábrica

Es evidente que el tipo de proceso, influye y condiciona la disposición de la fábrica. Si el proceso es sintético se optara
por una disposición que permita el fluido continuo de los materiales, es decir que no tenga interrupciones, como un río
que sigue su curso sin detenerse, unida a todos sus afluentes. En cambio en el proceso analítico, se comporta como un
árbol, tomando un solo material, que se desintegra en una extensa variedad de materiales. El proceso de
acondicionamiento, exige una disposición que permita la elaboración intermitente o producción repetitiva, donde el
material no es ni fusionado, ni separado solo experimenta una adaptación física.

2. Gráficas de movimientos de proceso en la industria:


En una empresa industrial moderna, se utilizan ciertos instrumentos útiles para la disposición de planta y equipo. En
este sentido, las graficas constituyen un medio visual, rápido y comprensible, para indicar las distintas etapas del
proceso de producción.
Mediante la grafica de sucesión de procesos y los diagramas de movimientos, se lograra observar de forma simple y
rápida el desplazamiento de los materiales y el movimiento de los procesos.
Gráfica de sucesión de procesos:
Por medio de símbolos se presentan: las operaciones, desplazamientos, inspecciones y almacenajes de un material o
de un producto, mientras circula en el interior de la fábrica. Mediante esta grafica de sucesión de procesos, y utilizando
símbolos expresados con figuras geométricas simples, destacándose 5 elementos básicos del procesos industrial. Los
elementos son los sig. :

En algunos casos se puede reaplazar el símbolo de trasporte por un circulo mas pequeño que el de las operaciones, y
el de almacenamiento temporal por un triangulo con una letra T en su interior. También se agrega una actividad
combinada, llamada operación e inspección, cuando las mismas se realizan en forma conjunta y es simbolizada por un
cuadrado con un círculo en su interior.
Esta gráfica es sumamente útil para interpretar lo que ocurre en el recinto de la fábrica y el orden en que se llevan a
cabo las distintas operaciones.

En efecto permite determinar:


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a. La necesidad de mejorar el transporte para reducir sus costos.
b. La conveniencia de eliminar operaciones en el proceso sin afectar la producción ni el producto.
c. Mejorar la disposición de los elementos que integran el proceso.
Lo fundamental es perfeccionar las operaciones y reducir, al máximo las actividades de traslado y almacenamiento.
Grafica de sucesión de procesos para la fabricación de chocolate

Diagrama de movimiento:

Esta grafica contribuye con la anterior para visualizar mejor la disposición de la fábrica. Este diagrama muestra una
planta de la fábrica a escala indicando con flechas el movimiento de los materiales entre los distintos departamentos o
secciones. Este diagrama puede reemplazar a la grafica de sucesión de procesos, o bien se lo pude aplicar como
complemento de la misma.

Si el edificio posee varios pisos, el diagrama se realiza en un dibujo en perspectiva de la planta, indicando el flujo de
materiales, a través de las distintas operaciones por cual debe pasar.

Este diagrama es valioso para:

a) Poner en evidencia los transportes a largas distancias de los materiales.


b) Revelar los movimientos repetidos, dentro de la organización.

Diagrama de movimiento de la fabricación de chocolate

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3. Ubicación de los departamentos auxiliares

Como dijimos anteriormente para lograr que los materiales circulen adecuadamente a través de todos los procesos de
producción, es necesario ubicar correctamente los departamentos auxiliares de una fábrica o industria.

Estos departamentos auxiliares son:

Ø Oficinas de fábrica: deben situarse en lugares de fácil acceso desde el exterior y que a su vez posibiliten estar cerca
de los lugares de trabajo.

Ø Almacenes y depósitos de recepción y expedición: las ubicaciones ideales estarían dadas, si sus emplazamientos
coincidieran con los puntos inicial y final del proceso fabril.

Ø Pañol de herramientas: deben estar ubicados cerca de las secciones de fabricaciones, e incluir los elementos para
afilar las herramientas.

Ø Sala de maquinas: su ubicación dependerá de aspectos vinculados con la manipulación de combustibles, la


distribución de la energía, etc.

Ø Roperos, lavaderos y baños: deben estar estratégicamente distribuidos, de forma tal que no exija recorrer grandes
distancias para llegar a ellos.

Ø Oficina de personal y enfermería: conviene que estén ubicados en lugares adyacentes y cerca de la entrada al
establecimiento, por la naturaleza de sus funciones.

Ø Comedores: conviene que se ubiquen centralmente, de modo que los operarios de todas las secciones puedan llegar
a ellos recorriendo distancias aproximadamente iguales.

Ø Oficina de dibujo: exigen un buen alumbrado, debiendo tener comunicación directa con el departamento de ingeniería
o departamento técnico.

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DISPOSICIÓN DE LAS MAQUINAS

La disposición de las maquinas en una fábrica, tiene importancia, ya que su correcta ubicación y su estratégica
distribución, lograra mejorar el rendimiento de las mismas. Para una correcta disposición de las maquinas, es necesario,
primero determinar cuáles son las maquinas, de cada etapa del proceso de producción, teniendo en cuenta la cantidad
de materia prima, necesaria para elaborar el productos, en la cantidad estimada. También hay que tener en cuenta la
sistematización de las operaciones, de manera que se desarrollen en forma de ordenada, es decir que todo el proceso
sea una actividad coordinada, sin demoras ni retrocesos, conduciendo a los materiales por el camino más corto y
evitando los problemas de manipulación.

Distribución del espacio


Las disposición de las maquinas tiene relación estrecha con un problema complejo y muy importante, la distribución del
espacio. En términos generales la asignación del espacio deberá realizarse en función de:
a) Los operarios que tienen a su cargo las maquinas.
b) Las maquinas, de modo que permita trabajar sin peligro de accidente. (Maquinas con volados)
c) El material sometido a tratamiento industrial. (prolongaciones de la pieza en trabajo)
d) Los elementos de transporte: carretillas, transportadores, etc.
e) El almacenamiento del material en espera.
f) Los elementos de trabajo: bancos, mesas, herramientas, útiles y otros elementos.
g) Ajuste y reparación de las maquinas y equipos.
h) Acceso a los dispositivos de protección: desperfecto de maquinas, incendios, etc.
i) La realización de inspecciones de mantenimiento.
j) Problemas especiales: escaleras, columnas, ascensores montacargas, etc.

Centro de producción
Se denomina centro de producción o puesto de trabajo, a la superficie total que ocupa la maquina, más el adicional para
todos los elementos complementarios de esta. (Mesas, bancos, armarios, seguridad, protección, mantenimiento, etc.).
La fijación de una superficie, con destino “al centro de Producción”, tiene la ventaja de que:
 Agiliza la labor
 Disminuye los accidentes.
 Permite un control más eficaz de cantidad y calidad.
 Reduce notoriamente los costos.
Para una mejor visualización, del puesto de trabajo se realiza una grafica de disposición del centro de producción, que a
simple vista determina las extensiones ocupadas por la maquinas, bancos, lugar de trabajo de los operarios, pasillos,
ubicación de los materiales, etc. además se indican las medidas del espacio (largo y ancho), y la altura de las maquinas
y demás elementos utilizados en la producción.
Plantillas de maquinas
Las plantillas o modelos, son las reproducciones de las maquinas y equipos, en material especial (papel, cartulina,
cartón, madera, plástico, etc.).Se confecciona a escala y luego se recortan.
Previamente se prepara un plano en el que se dibujan, escaleras, ventanas, columnas, elevadores y demás limitaciones
de la planta fabril.
Luego se colocan sobre el plano las plantillas y se van moviendo, hasta lograr la ubicación más conveniente. Para evitar
problemas de apreciación es aconsejable que se analice la disposición, entre dos o más personas.

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Una vez que, se encuentre la posición correcta, se fijan las plantillas, con chinche, cinta adhesiva u otros medios, de
manera que se pueda corregir si es necesario, en caso de que haya cambios en el orden de las operaciones, o se la
sustituya por otra.
Cada departamento tendrá un tablero de madera, con su correspondiente plano y sus plantillas, para que cada uno
pueda estudiar su plantilla particular o parcial. Todos los tableros en conjunto constituyen la plantilla total de la
disposición de la fábrica.
El uso de las plantillas nos permitirá un riguroso control de todas las fases del movimiento u operaciones, que se
proyecta corregir, atendiendo sus conexiones con el resto del proceso. Siempre será necesario contemplar todo el
conjunto, ya que una variación parcial puede afectar todo el proceso, también puede provocar, serio problemas
funcionales en la fábrica.

Costo y economía en la disposición de las maquinas

La confección de un plan para la instalación de las maquinas y equipos, es una tarea que demanda profundos
conocimientos técnicos, especiales. Los expertos en la disciplina, estudian el proceso de producción, para averiguar
cuáles son las partes deficientes.
De manera, que puedan proponer los ajustes necesarios para conseguir una mejora. Para determinar la factibilidad de
este plan, es necesario complementarlos con un cálculo de costos del mismo, con las estimaciones probables de las
economías que representara para la fábrica. Con todo esto se realiza un informe, en el cual se efectúa un análisis
comparativo, del costo estimado de todos los movimientos proyectado; y los ahorros anuales, que se suponen que se
obtendrán con la aplicación de las reformas.

Modelos de rutas para industrias típicas


Los modelos de rutas constituyen un instrumento muy ventajoso y de general aplicación, en la planificación de la
disposición de una fabrica. En una expresión mas sencillas, el modelo de ruta, está compuesto por un tablero, que
incluye la disposición, de un conjunto de maquinas (dispuestos por la plantilla), de un departamento o del piso único de
una empresa. Si la empresa tiene varios pisos, el modelo de ruta, deberá contener la disposición de cada uno de ellos,
con plantillas de las maquinas y equipos, instalados en cada planta.

Un modelo de ruta deberá contener:


a) Plantillas o reproducciones de las maquinas.
b) Cintas de colores u otros elementos análogos, que indique el orden sucesivo de las tareas, a efectuarse en las
piezas y los submontajes y montajes.

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Estas cintas o cordones de colores, se adosan a los tableros, desde el origen de cada proceso (material o pieza) hasta
el punto final de este. Incluyendo, todos los medios de transporte (grúas, montacargas, carretillas, carros, etc.).
Sus ventajas son innegables, permite establecer el itinerario completo del proceso de producción. En base a estos
modelos de ruta, podrá extraer antecedentes sobre las maquinas, departamentos, pisos de la fábrica, que participan del
proceso, distancias recorridas, etc. estos datos más los obtenidos sobre el volumen de producción, movimientos de
trabajo, etc., estará en condiciones de comprobar si, mediante la reforma proyectada, podrán minimizarse operaciones y
tareas de desplazamiento de materias primas y llegar a reducir costos.

Formas de disposición de las maquinas

Existen dos formas diferentes de disposición de las maquinas y equipos. La primera se efectúa en base al proceso; y la
segunda en base al producto.

Disposición por proceso.

Se utiliza cuando el producto no está estandarizado, o el volumen de producción es muy bajo. Consiste en agrupar
todas la maquina que llevan a cabo un proceso del mismo tipo dentro de un departamento. Por ejemplo: en una fábrica
de bombones y chocolates, existen departamentos de mezclado, cocinado, inmersión en el chocolate, envoltura,
empaquetado, etc.
Ventajas de la disposición por proceso:
 La inversión en maquinas es más reducida.
 Las maquinas trabajan al máximo ritmo horario.
 La elaboración es flexible, dado que pueden asignarse tareas a otras máquinas para de la misma clase.
 El personal mayor pericia, ya que debe manejar todas las maquinas del grupo.
 Los desperfectos de las maquinas no detienen el trabajo que pueden ser transferidos a otro.
 Los costos totales pueden ser más bajos, que en el sistema por producto, en el caso que la producción no
alcance el tope máximo.

Desventajas de la disposición por proceso:


 Ofrece problemas para determinar las rutas y programas.
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 Eleva los costos, a causa de la aplicación del factor de trabajo.
 Dificulta la coordinación de la labor.
 Incrementa el tiempo de elaboración.
 Complica el control de la producción.
 Requiere más capacitación y entrenamiento de los operarios.

Disposición por producto

Se aplica en la fabricación de productos estandarizado y con elevado volumen de producción. Esta disposición agrupa
todas las maquinas destinadas a la fabricar el mismo producto, dentro de un solo departamento.
Es decir que cada uno de los productos que se elabora, se procesan en forma separada de los demás, situándose las
maquinas en el orden de sucesión de las distintas etapas del proceso. Esta forma se adapta mejor a las industrias de
producción en serie. Por ejemplo: fabricación de jabones (de tocador, en polvo, etc.)

Ventajas de la disposición por producto:

 Reduce los retardos en la elaboración.


 Disminuye el tiempo utilizado en la producción.
 Reduce la superficie por cada unidad por producto.
 Facilita la instrucción y adiestramiento de los trabajadores.
 Simplifica el control de las operaciones y las inspecciones.
 Hace más sencillo el manejo de los materiales.
 Disminuye los gastos de administración y registraron contable.
 Facilita la coordinación de la producción.

Desventajas de la disposición por producto:


 Obliga a una inversión muy alta en maquinas y equipos.
 Ocasiona problemas de ociosidad de las maquinas.
 Menor habilidad de los operarios.
 La labor de inspección es poco eficiente.
 Si una maquina se descompones afecta a toda la línea de producción.

Combinación de las dos formas


En situaciones especiales, no es posible adoptar uno de estos dos sistemas en forma rigurosa. Es por eso que se puede
utilizar un sistema que combina las dos formas: la disposición por producto y por proceso. Por ejemplo una fábrica de
maquinas, podrá adoptar la forma por proceso en el lugar donde se fabrican las partes y accesorios y adoptar la
disposición por producto en la parte de montaje.

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