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PROCESOS DEL GAS NATURAL I PET234
PROCESOS DEL GAS NATURAL I
NOMBRE:
REGISTRO:
DOCENTE:
CARRERA:
GRUPO:
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Evaristo Martínez Ramos
CAPTACION:
Instalaciones de superficies requeridas para recolectar el gas de pozos para su posterior
procesamiento en la planta de tratamiento.
Básicamente existen dos tipos de captación
a) captación en alta presión: es la que se refiere a la recolección de aquellos pozos con
presión suficiente para llegar a la planta de tratamiento.
b) Captación en baja presión : es la que abarca la recolección de “ gases asociados” al
petróleo producido en los separadores de baterías de crudo.
BATERIAS:
Se llama baterías a aquellas instalaciones cuyo objetivo es reunir las líneas provenientes de los
pozos productores de gas en un radio aproximado de 4km.
Existen dos filosofías para el diseño de baterías
1. baterías tradicionales: separan el gas, el hidrocarburo y el agua proveniente del pozo a
una presión suficiente para llegar a la planta de tratamiento.
2. Baterías tipo clúster: colecta el gas de diferente pozos en un manifold, y transporta el
fluido en forma multifasica hasta la planta, donde se produce la separación. (alta presión)
Batería-Tradicional
Batería Tipo Clúster
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BATERIA-EQUIPAMIENTO PRINCIPAL
a) MANIFOLDS: son unidades paquetizadas que poseen todas las facilidades necesarias para
enviar el fluido de diferentes pozos a producción y/o a control.
b) SEPARADORES:
-Separadores de producción.- separan el gas de los liquidos que serán enviados a la planta
en cañerías independientes.
-Separadores de control.- separan y miden gas, HC y agua de cada pozo para introducirlo
luego en la o las cañerías principales de la unidad.
c) SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO de gas para instrumentos y/o separación y secado
con sílice gel o tamices del gas que se utilizaran para servicios de la planta.
d) SISTEMA DE DESHIDRATACION
Si fuese necesario para evitar formación de hidratos hasta la llegada a la planta se podrá
instalar una unidad de TEG operando en forma continua y como alternativa se puede
prever la inyección de metanol en forma periódica.
e) SISTEMA DE VENTEOS Y DRENAJES
CAPITULO #2. COLECTORES Y VALVULAS

COLECTORES:
Se trata de un conjunto de conexiones y válvulas que permitirán manejar de forma individual y/o
conjunta el flujo que ingresa en la batería. Se compone de dos o tres líneas de válvulas, según la
cantidad de destinos adicionales que se utilicen, de tal manera que el ingreso de un pozo se dirija a
la línea general o a otra línea que va al sistema de control individual.
La operación de los colectores, por lo sencillo y rutinario, presenta muchas veces problemas pues
si se comete un error y quedan las válvulas cerradas se producirá una rotura y la contaminación
consecuente. Por lo tanto es una de las tareas en las que se recomienda muy especialmente que
una vez concluida se revise el circuito del flujo para comprobar la certeza de la maniobra.
En todos los casos, la apertura y cierre de válvulas debe practicarse en forma simultánea con la
tendencia de cerrar y luego abrir y además no debe operarse en forma brusca. Sobre todo donde
se manejan importantes cantidades de gas.
Una válvula de retención asegurara que no
retome el líquido en caso de una rotura y
depresión de la línea, y a continuación se
encontraran una línea general y una o dos de
control.
En la figura II-I se muestra

un esquema de un colector tipo.
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FUNDAMENTOS DE LA SEPARACION DE HIDROCARBUROS
 Los fluidos en la cabeza del pozo son una mezcla multicomponente de moléculas de
hidrogeno y carbono principalmente, donde cada componente tiene diferente densidad,
presión de vapor y otras características físicas y químicas. Estos fluidos pueden estar
presentes dentro del yacimiento en una o dos fases (liquida yo gaseosa) a la presión y
temperatura de confinamiento,
 Cuando se encuentra en una sola fase y se lo somete a cambios de presión y temperatura,
el fluido experimenta alteraciones en sus características fisicoquímicas, con ello se genera
en la cabeza del pozo la liberación de gas en el seno del líquido, con lo cual se requiere de
separación física de estas dos fases, siendo esta operación una de las más básicas en el
proceso producción y tratamiento del aceite y gas.
FUNDAMENTOS DE LA SEPARACION DE FLUIDOS

 La selección de las condiciones de operación y del equipo requerido de se separación en la
producción de hidrocarburos, depende fundamentalmente de los objetivos que se
pretendan alcanzar generalmente estos se orientan a incrementar el Ritmo de producción,
reducir los costos por compresión de gas, maximizar la recuperación de hidrocarburos
líquidos, y a la obtención de productos estabilizados.
 Para establecer las condiciones de separación más apropiadas, de acuerdo a las
características de los fluidos producidos, se tiene que considerar las siguientes variables de
control: el tipo, el tamaño y los dispositivos internos del separador, el tiempo de residencia
del aceite, las etapas de separación, las presiones y temperaturas de operación y el lugar
de instalaciones de los separadores, por citar algunos ejemplos. Es evidente que existirá
una combinación de todas estas variables que nos permita obtener la separación
requerida a un costo mínimo. La selección de las condiciones de separación depende,
fundamentalmente de los objetivos de producción establecidos. Estos objetivos están
orientados a la obtención de:
 Alta eficiencia en la separación del aceite y gas. Esta eficiencia en un separador depende
fundamentalmente de su diseño. Las características de los fluidos y los gastos determinan
el tipo de las dimensiones del separador para cada caso particular.
 Mayores ritmos de producción. Cuando las condiciones de explotación de los campos
productores son favorables, el ritmo de producción de sus pozos pueden aumentarse
reduciendo su contrapresión en la superficie. La menor contrapresión. Y por consiguiente
el mayor gasto se obtiene colocando los separadores los más cercanamente a los pozos,
ajustando simultáneamente su presión de operación al valor mínimo que las condiciones
de producción lo permitan.
 Mayor recuperación de HIDROCARBUROS LIQUIDOS. Debido a que los hidrocarburos de
mayor valor comercial son los líquidos, frecuentemente la eficiencia del proceso de
separación se relaciona con la cantidad de hidrocarburos licuables que contiene la fase
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gaseosa que abandona los separadores. Para reducir al mínimo esta cantidad de líquidos es
necesario generalmente realizar el proceso de separación en varias etapas: es decir que el
líquido desalojado del primer separador pase por otros que operen a presiones reducidas
secuencialmente , hasta llegar al tanque de almacenamiento, donde se forma natural se
efectúa la última etapa de separación, a la temperatura y presión ambiente.
 Aceite y gas estabilizado. A fin que el aceite no experimente perdidas sustanciales por
evaporación durante su almacenamiento, al ser manejado a condiciones superficiales en
las refinerías, o al cargar los buques para su exportación, es necesario estabilizarlo
previamente. El aceite se estabiliza ajustando su presión de vapor de modo tal que esta
sea menor que la atmosférica a la temperatura máxima esperada en el medio ambiente.
 Los separadores son dispositivos empleados para la separación de mesclas de líquido y gas.
Las razones principales por las que es importante efectuar una separación adecuada de
líquido y gas, son las siguientes:
En campos de gas y condensado donde no se cuenta con el equipo adecuado de
separación y además se quema el gas, una cantidad considerable de condensado que es
arrastrado por el flujo de gas también es quemado, ocasionando pérdidas considerable.
 Para una operación eficiente y estable sobre un amplio rango de condiciones, un separador
está constituido por siguientes componentes: Una
sección de separación primaria Una
sección de separación secundaria
Una sección de extracción de niebla
Una sección de almacenamiento de líquidos.
SECCION PRIMARIA:
Es donde se efectúa la separación de la mayor porción de líquido de la corriente y reduce la
turbulencia del flujo. Esta separación s efectúa a través de un cambio de dirección mediante una
entrada tangencial, la cual imparte un movimiento circular a los fluidos (induciendo una fuerza
centrífuga al flujo) , reduciendo a la vez, la velocidad de los mismos.
SECCION SECUNDARIA:
Es donde se remueve las pequeñas gotas de líquido. La mayor fuerza de separación en esta sección
es la gravedad, por lo que es importante minimizar la turbulencia y velocidad del gas a la entrada y
disponer de una longitud suficiente de separador.
SECCION DE EXTRACCION DE NIEBLA
Esta sección remueve las gotas más pequeñas de líquido que no lograron eliminar las secciones
primaria y secundaria. El choque y/o fuerza centrífuga son los mecanismos de separación en esta
parte del separador.
SECCION DE ALMACENAMIENTO DE LIQUIDOS:
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En esta sección se almacena y descarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta parte del
separador debe tener suficiente capacidad para manejar posibles baches de líquido, de tal manera
que el líquido separado, no sea arrastrado por la corriente de gas.
PRINCIPIOS DE SEPARACION:
Los principios físicos básicos para la separación son:
 Insolubilidad entre los fluidos: El estado gaseoso y el líquido en condiciones estables de

temperatura y presión, así como el agua y el petróleo, no son solubles, es decir que si bien
se mezclan, no son miscibles, conservando su estructura original.
 Diferencia de densidades: Los tres fluidos a separar conservan en la mezcla diferentes
densidades, actuando el efecto de la gravitación, de manera que los fluidos se separan por
diferencia en el peso de cada componente.
 Decantación: Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes pesos de los fluidos a separar,
haciendo que el más pesado tenga la tendencia a acumularse en lo más profundo.
 Coalescencia: Es la propiedad de las gotas de un mismo fluido a atraerse y unirse entre sí,
facilitando el proceso de decantación. las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas
por gravedad. Estas se unen, por medio del proceso de coalescencia, para formar gotas
mayores, las cuales se acercan lo suficiente como para superar las tensiones superficiales
individuales y poder de esta forma separarse por gravedad. Este proceso ocurre
fundamentalmente con las moléculas de agua es fase líquida y es desde luego una forma
de separación ya que al alcanzar las moléculas un tamaño suficiente, son separadas por
gravedad
FUNCIONES QUE DEBE CUMPLIR UN SEPARADOR

 Separar el líquido del gas, evitando que vuelvan a mezclarse.
 REFINAR EL PROCESO mediante la recolección de partículas liquidas atrapadas en la fase
gaseosa cuando el proceso de separación ocurre entre la fase gaseosa y liquida, la función
del separador será: refinar el proceso de separación mediante la recolección de partículas
liquidas atrapadas en la fase gaseosa, y partículas del gas atrapadas en la fase liquida.
 Liberar parte de la fase gaseosa que haya quedado atrapada en la liquida, lo cual se
relaciona con el tiempo de residencia del líquido, en el fluido petrolero, que se está
separando.
 Descargar por separado la fase liquida y gaseosa, que salen del separador, con el objetivo
de evitar que se vuelvan a mezclar, lo que aria que el proceso de separación sea de una
baja eficiencia.
 Las regiones de acumulación de solidos deben tener prevista la remoción de estas fases.
Para evitar presiones excesivas el separador debe tener válvulas de alivio, por ejemplo
debe tener líneas obstaculizadoras. Para realizar controles visuales del proceso de
separación el recipiente debe estar proviso de manómetros, termómetros, controles de
nivel, etc. Para felicitar la inspección y mantenimiento el separador debe tener bocas de
visitas.
FUNCIONES DE OPERACIÓN DE LOS SEPARADORES.- para que un separador pueda cumplir con
sus funciones debe satisfacer lo siguiente:
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 Controlar la energía del fluido al entrar al separador

 Las tasas de flujo deben responder a ciertos rasgos de volumen
 La turbulencia que ocurren en la sección ocupada por el gas deben ser minimizada.
 La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser eliminadas.
 Las salidas de los fluidos deben estar previstas de los controles de presión.
 Las regiones de acumulación de solidos deben tener prevista la remoción de estas fases.
 El separador debe tener válvulas de alivio.
 El recipiente debe estar provisto de manómetros, termómetros, controles de nivel, etc.
 El separador debe tener bocas de visitas.
FACTORES QUE AFECTAN A LA EFICIENCIA DE SEPARACION

 Tamaño de las partículas de líquido.- cuando la separación es por choque, el tamaño de
las partículas es un factor importante en la determinación de la velocidad de asentamiento
en la separación por gravedad, por fuerza centrífuga y en la determinación de la distancia
de paro (distancia que una partícula de cierto diámetro baja a través de una línea de
corriente de gas).
 Velocidad del gas
 Presión y temperatura de separación
 Densidad del líquido y gas
 Viscosidad del gas
Para que los fluidos cuenten con las mejores condiciones en el interior del equipo para la
separación, será necesario considerar algunos aspectos fundamentales:
Temperatura: Que los fluidos estén a una adecuada temperatura a fin de bajar lo suficiente la
viscosidad del petróleo como para ayudar al desprendimiento de las burbujas de gas,
disminuyendo las necesidades de tiempo de residencia.
En la fase líquida mejorará la disociación petróleo-agua mejorando la separación.
Se debe considerar el tipo de petróleo, pues si la temperatura es muy alta, evaporará algunos
livianos que luego puede ser necesario condensar por enfriamiento y recuperar.
Presión: Que estén sometidos a la menor presión posible de trabajo a los efectos de aumentar la
diferencia de densidades entre gas y líquido, lo que también favorecerá la separación del gas libre y
del gas disuelto. En la mayoría de los casos la mínima presión de trabajo deberá ser compatible con
la necesaria para el drenaje de los líquidos por el fondo.
Las limitaciones a las bajas presiones, están dadas también por el aumento del volumen del gas al
disminuirlas, dado que a tal aumento, le corresponderá un incremento de la velocidad de su pasaje
por el separador
CLASIFICACION DE LOS SEPARADORES

Se clasifican en función de:
 # de fases a separar: -separadores bifásicos, trifásicos y tetrafasicos
 Forma geométrica: - separadores verticales, horizontales y esféricos.
 Ubicación: -separadores de entrada
-separadores en serie, paralelo
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- separadores tipo filtro, tipo tanque de venteo(flash),tipo centrifugo

-Separadores tipo depuradores
- separadores de goteo en línea
-torre de destilación
 Presión de operación: - separadores de alta, media y baja presión.
SEGÚN LAS FASES A SEPARAR:

 Separadores Bifásicos.- tienen como principal objetivo separar fluidos bifásicos, tales
como gas y petróleo.
 Separadores Trifásicos.- se diseñan para separar tres fases, constituidas por el gas y las dos
fases de los líquidos inmiscibles (agua y petróleo), es decir separar los componentes de los
fluidos que se producen en un pozo petrolero.
 Separadores Tetrafasicos.- en cuanto a estos separadores podemos decir que en los
mismos se ha previsto adicionalmente, una sección para la sección de espuma que suele
formarse en algunos tipos de fluidos.
SEGÚN LA FORMA GEOMETRICA:

 Separadores Verticales:
Ventajas:
1. Es fácil mantenerlos limpios, por lo que se recomiendan para manejar flujos de pozos con
alto contenido de lodo, arena o cualquier material sólido.
2. El control de nivel de líquido no es crítico, puesto que se puede emplear un flotador

vertical, logrando que el control de nivel sea más sensible a los cambios.
3. Debido a que el nivel de líquido se puede mover en forma moderada, son muy
recomendables para flujos de pozos que producen por bombeo neumático, con el fin de
manejar baches imprevistos de líquido que entren al separador.
4. Hay menor tendencia de re vaporización de líquidos.
5. Ocupan poco espacio horizontal.
6. Tienen mayor facilidad que un separador horizontal para el control de nivel de liquido
Desventajas:
1. Son más costosos que los horizontales.
2. Son más difíciles de instalar que los horizontales. Requieren de mucho espacio vertical
para su instalación, lo que provoca gastos económicos.
3. Se necesita un diámetro mayor que el de los horizontales para manejar la misma cantidad
de gas
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 Separadores Horizontales:
Ventajas:
1. Tienen mayor capacidad para manejar gas que los verticales.
2. Son más económicos que los verticales.
3. Son más fáciles de instalar que los verticales.
4. Son muy adecuados para manejar aceite con alto contenido de espuma. Para esto, donde
queda la interface gas-líquido, se instalan placas rompedoras de espuma.
5. Se emplea cuando la relación gas-liquido es baja
Desventajas:
1. No son adecuados para manejar flujos de pozos que contienen materiales sólidos como
arena o lodo, pues es difícil limpiar este tipo de separadores.
2. El control de nivel de líquido es más crítico que en los se paradores verticales.
 Separadores Esféricos:
Ventajas:
1. Más baratos que los horizontales o verticales.
2. Más compactos que los horizontales o los verticales, por lo que se usan en plataformas
costa afuera.
3. Son más fáciles de limpiar que los separadores verticales.
4. Los diferentes tamaños disponibles los hacen el tipo más económico para instalaciones
individuales de pozos de alta presión.
Desventajas:
1. Tienen un espacio de separación muy limitado.
SEGÚN LA UBICACIÓN:
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 Separadores de Entrada: estos equipos

están ubicados a la entrada de la
planta, para recibir los fluidos en su
composición original, cruda;
obviamente en este caso será necesario
esperar la posibilidad de recibir
impurezas en el fluido.
 Separadores en Serie-Paralelo
Depuradores de gas.- la principal función del

depurador es remover los residuos líquidos de
una mezcla, que tiene predominio de partículas
gaseosas, para ello en su diseño tienen
elementos de impacto para remover las
partículas liquidas. El depurador es instalado
para proteger los compresores, deshidratadores,
endulzadoras, medidores y reguladores.
 Separadores tipo Filtro.- este tipo de separador por general tiene dos compartimientos.
Uno de ellos es un filtro coalescente, el cual se utiliza para la separación primaria del
líquido, que viene con el gas, mientras, que el gas fluya a través de los filtros, las partículas
pequeñas del líquido, se van agrupado, para formar moléculas de mayor tamaño. Una vez
que las moléculas se han hecho de mayor tamaño. Son con cierta facilidad empujadas por
la presión del gas hacia el núcleo del filtro, y por ende separadas del gas.
 Separadores Centrífugos.- estos separadores se utilizan para separar partículas solidas y

liquidas de la corriente de gas.
 TORRE DE DESTILACION.- este envase permite separar un fluido en varios
componentes de composiciones deseadas. Para ello se utilizan procesos de equilibrio
térmico basado en las constantes de equilibrio liquido-vapor. Por lo general. Las torres
de destilación poseen platos en los cuales se establecen flujos en dos direcciones el
gas en ascenso y el líquido en descenso.
 Separadores tipo tanque de Venteo.- estos son separadores que se utilizan para separar el
gas que se produce cuando se reduce la presión del líquido.
 Separadores tipo de goteo en línea.- estos equipos se instalan en tuberías que manejan
líquidos con alta relación Gas-Liquido. El objetivo es remover el líquido libre y no
necesariamente todo el líquido contenido con la corriente gaseosa. Luego, los equipos de
goteo en línea permiten la acumulación y separación del liquido libre.
PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
TECNICAS PARA DESHIDRATAR EL GAS NATURAL
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La deshidratación del gas natural puede hacerse con los siguientes procesos:
1.-Absorción, usando un líquido higroscopico como el glicol
2.-Adsorción, utilizando un sólido que absorbe el agua específicamente, como el tamiz molecular,
gel de sílice y aluminatos
3.-Inyección, bombeando un líquido reductor del punto de rocío, como el metanol
4.-Expansión, reduciendo la presión del gas con válvulas de expansión y luego separando la fase
liquida que se forma.
DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

La deshidratación del gas natural es el proceso de quitar el vapor de agua contenido en la corriente
de gas para bajar la temperatura a la cual se condensa. Esta temperatura es el punto de roció y por
ello el proceso de deshidratación se llama también acondicionamiento del punto de roció.
Este proceso debe ejecutarse por las siguientes razones:
a) El gas se combina con agua libre, o liquida para formar hidratos sólidos, que pueden taponar las
válvulas conexiones o tuberías.
b) El agua puede condensarse en las tuberías ocasionando bolsones de liquido, causando
erosiones y corrosión.
c) El agua presente en el gas natural puede combinarse con el CO2 y el H2S que pudieran estar
presentes, tornando corrosivo al gas.
d) El vapor de agua aumenta el volumen de gas a ser transportado
e) El vapor de agua disminuye el poder calorífico del gas.
f) Las operaciones de las plantas criogénicas o absorción refrigerada pueden verse entorpecidas
por los congelamientos.
g) Los contratos de venta de gas y las especificaciones de transporte por los gasoductos fijan un
contenido de agua máximo, generalmente 7 libras de agua por millón de pies cúbicos de gas.
HIDRATOS
Los hidratos son compuestos sólidos que se forman como cristales, tomando apariencia de nieve,
se forman por una reacción entre el gas natural y el agua, su composición es aproximadamente un
10 % de hidrocarburos livianos ( butano, propano, etano y metano) y /o gases ácidos (CO2 y H2S) y
un 90 % de agua, su gravedad específica es de 0.98 y flotan en el agua pero se hunden en los
hidrocarburos líquidos .
Las condiciones para que se formen los hidratos son: Baja temperatura ( temperaturas menores
que de la formación de hidratos a la correspondiente presión de operación) , alta presión, gas con
agua libre o cerca del punto de rocío.
Factores que afectan a la formación

Composición del gas, altas velocidades, pulsación de presión, pequeños cristales, existencia de
lugares apropiados, presencia de termo pozos o escamas en la tubería.
Acciones para evitar su formación

Modificar condiciones de presión. Llevar el punto de roció de agua por debajo de la temperatura
de operación. Introducir sustancias que bajan la temperatura de formación de hidratos. Elevar la
temperatura del gas.
PUNTO DE ROCIO
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Definición.- Es la temperatura a la cual condensa la primera gota de liquido cuando a una mezcla
constituida por vapor y un gas se la enfría a presión constante.
El punto de roció en el campo se lo determina a través del método de Bureau of Mines que
consiste en la medición directa mediante un instrumento que esta constituido por: una cámara de
presión para contener el gas con su correspondiente válvula para controlar el pasaje del mismo, un
visor de vidrio que permite mirar el interior de la cámara y un espejo sobre el cual se produce la
condensación del vapor contenido en el gas, cuando el mismo se lo enfría mediante la expansión
del gas propano en una cámara adyacente.
EQUIPO DE MEDICION DE PUNTO DE ROCIO (BUREAU OF MINES)
PROCESO DE ABSORCION
La absorción es la disolución de una parte de la fase gaseosa en una fase liquida llamada
absorbente. En el caso de la deshidratación por absorción el absorbente debe reunir las
condiciones de una alta afinidad para el agua, un bajo costo, estabilidad y durante la regeneración
baja solubilidad con los hidrocarburos.
La deshidratación por glicol es un proceso de absorción donde el vapor de agua se disuelve en una
corriente de glicol liquido. Seguidamente este vapor de agua es extraído del glicol mediante
aplicación de calor, al hervir el agua se desprende del glicol, el cual se regenera o reconcentra
tornándose apto para volver a ingresar al proceso.
ELECCION DEL GLICOL PARA SU UTILIZACION

Los factores que influyen en la selección del glicol son: Costos, viscosidad por debajo de 100-150
cp., reducción del punto de roció, solubilidad del glicol en la fase de hidrocarburos, puntos de
congelamiento de la solución agua-glicol, presión de vapor, temperaturas de las fases liquida y
gaseosa en el separador de baja temperatura y relación gas/hidrocarburos líquidos.
El glicol es un alcohol dihidrico (dos grupos de hidroxilos) ávido de agua. Hay cuatro tipos de
glicoles que pueden usarse con éxito en distintas operaciones.
TIPOS DE GLICOL
Etilen glicol (EG).- se usa como inhibidor de hidratos inyectando en las líneas, y pueden ser
recuperado del gas por medio de separación a temperaturas por debajo de 50°F, no es apropiado
para torres a causa de su equilibrio de vapor muy alto, que tiende a perder la fase de gas en la
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torre de contacto. Tiene la mas baja solubilidad en los condensados, pero la mas alta perdida por
vaporización.
Dietilen glicol (DEG).- Su presión de vapor alta lleva a perdidas grandes en el contactor. Su temp.
de descomposición es baja (328°F), lo cual requiere bajas temperaturas en el reconcentrador (315
a 340°F), por lo cual no se puede purificar lo suficiente para la mayoría de las aplicaciones. Se lo
usa para ser inyectado en las líneas y actuar como inhibidor de formación de hidratos. Este es un
proceso de corriente paralela, no tan eficiente como los procesos a contracorriente realizadas en
las torres de absorción.
Trietilen glicol (TEG).- Es el mas común, se lo reconcentra a temperaturas entre 340 y 400°F para
lograr una alta pureza. En el absorbedor no debe trabajarse por encima de 120 °F por que tiende a
tener altas perdidas de vapor hacia la corriente de gas. Tiene la menor perdida por vaporización
pero la mayor solubilidad en los condensados.
Tetraetilen glicol (TREG).- Es mas caro que el TEG pero tiene menos perdidas a altas temperaturas
de contacto. Reconcentra entre 400 a 430 °F.
El glicol mas usado en las plantas de tratamiento es el TEG por las siguientes razones:
Permite su regeneración a presión atmosférica, hasta concentraciones de 98 a 99.95 % de pureza,
debido a su alto punto de ebullición y de temperatura de descomposición (teórica inicial de 404°F)
esto permite depresiones mayores del punto de roció del gas natural en el rango de 80 a 150 °F
Las perdidas por vaporización son menores que el EG o el DEG
El TEG no es demasiado viscoso por encima de 70°F
El capital invertido y los costos de operación son menores.
Las presiones de proceso pueden variar desde 75 a 2500 psig
Las temperaturas del proceso pueden utilizarse desde 55 a 160 °F
PROPIEDADES DE LOS GLICOLES
Peso Gravedad Presión de Punto de Calor de Punto de Temperatura de

Molecular especifica vapor congelamiento °C vaporización ebullición 760 reconcentración °F
mmHg Btu/lb mmHg
Etilen 62.07 1.1155 0.05 -13 371 197.5 --------
glicol
Di- 106.12 1.1184 0.01 -7.8 240 245.5 315–340

glicol
Tri- 150.18 1.1255 0.01 -4.3 166 288 375-400

glicol
Tetra- 194.23 1.1247 0.01 -6.3 161 ------ 405-430

glicol
VENTAJAS DE LOS GLICOLES
Ventajas con respecto a los desecantes sólidos:
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a) Costos de instalación menores; una planta de glicol para procesar 10 MMscfd cuesta 50% menos
que una de desecante sólidos, una planta para procesar 50 MMscfd cuesta 33% menos si trabaja
con glicol.
b) Menores caídas de presión (5 a 10 psi, en ves de 10 -50 psi para desecantes sólidos)
c) Es un proceso continuo
d) La preparación del glicol (y su regeneración) se consigue rápidamente. El recargado de las torres
desecantes sólidos es una operación demorada que a veces requiere la interrupción de las
operaciones.
e) Las unidades de glicol requieren menos calor de regeneración por libra de agua removida,
bajando de ese modo los costos operativos.
f) Las unidades de glicol pueden deshidratar al gas natural hasta 0.5 lb de agua/MMscfd
g) Las unidades de TEG son más simples para operar y mantener. Pueden ser fácilmente
automatizadas para operaciones no atendidas en lugares remotos.
DESVENTAJAS
Los puntos de roció al agua por debajo de -25°F requieren gas de despojamiento y una columna de
platos.
El glicol es susceptible a la contaminación
El glicol es corrosivo cuando esta contaminado o descompuesto.
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA DESHIDRATODRA CON TEG

Depurador de entrada .- es el encargado de separar los contaminantes que llegan con la corriente
de gas, tales como los hidrocarburos líquidos, agua libre, partículas sólidas y los compuestos
químicos que han sido agregados previamente al gas natural, los cuales suelen causar efectos
nocivos.
Absorbedor o contactor.- La función del absorbedor es poner en contacto el gas húmedo con el
glicol, para que el glicol pueda remover el vapor de agua del gas húmedo. Existen contactores que
usan bandejas (tipo burbuja o campanas) o empaques regulares en su parte interna para efectuar
el contacto directo del gas y el glicol. En cualquiera de los dos casos el contacto es en flujo inverso.
torre absorbedora
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Tanque de flasheo o separador de gas -condensado – glicol.- Sirve para recuperar el gas que esta
disuelto en la solucion de glicol en el contactor, tambien como cualquier hidrocarburo liquido que
sea transportado fuera del contactor por la solucion de glicol.El gas sale por la parte superior del
recipiente y es venteado o puede ser usado para suplir el gas combustiblerequerido para el
reherbidor.
Filtros.- En los sistemas de deshidratación del gas normalmente se usan dos tipos de filtros: filtros
de sólidos son de malla fina de media o cartucho usados para eliminar sólidos, partículas que
pueden causar erosión de los émbolos de las bombas, sellos de los discos y válvulas, atascamiento
del equipo y formación de espuma
Filtros de carbón activado.- son usados para eliminar hidrocarburos, productos de degradación del
glicol, surfactantes, químicos usados para tratamientos de pozos, aceites lubricantes de
compresores.
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SALIDA DE GASES
ENTRADA
DE GLICOL
CARBON ACTIVADO
PDI
ESFERAS DE SOPORTE ½”
SALIDA
DE GLICOL
ESFERAS DE SOPORTE DE 3/4”
Bombas de glicol.- Son las únicas partes movibles de toda la unidad, retorna el glicol pobre de baja
presión al contactor de alta presión, se usan de tres tipos: operación a alta presión (texsteam),
operadas con liquido a alta presión (Kimray) y las impulsadas por motor eléctrico. Para unidades
mas grandes de deshidratación se usan bombas de desplazamiento positivo, de cilindros múltiples.
Montadas horizontalmente e impulsada por un motor eléctrico.
Tanque de compensación.- Es un recipiente usado para almacenar glicol regenerado para la
succión de la bomba, generalmente esta construido como parte integral del rehervidor o en forma
separada.
Intercambiadores de calor.- El intercambiador glicol-glicol quita el calor del glicol pobre , caliente,
que retorna al absorbedor y lo entrega al glicol rico que va al destilador ahorrando energía. El
intercambiador glicol-gas sirve para calentar ligeramente el gas seco que sale del absorbedor y
enfriar ligeramente el glicol caliente entrante.
Los intercambiadores de glicol en una unidad e glicol están diseñadas para:
- Suministrar el glicol pobre al absorbedor 5-15 °F mas caliente que el gas seco que deja el
absorbedor. Este objetivo se logra colocando un enfriador aguas abajo del intercambiador de glicol
rico-pobre.
- Mantener el tope del destilador de despojamiento a 210°F (a nivel del mar). El glicol rico ,frió,
puede usarse como el refrigerante para el serpentín de reflujo.
- Controlar el precalentamiennto del glicol rico que entra al destilador despojador a un máximo.
Columnas de destilación.- Es el recipiente localizado en la parte superior del reherbidor donde

tiene lugar la destilación del glicol y agua. Las columnas destiladas están normalmente empacadas
y tienen condensadores con aletas o espirales de reflujo (serpentines) en la parte superior para
enfriar los vapores de glicol y parte de vapor de agua de salida, para proveer el reflujo para la
16
columna. Este arreglo controla la condensación y reduce las perdidas de glicol. El vapor de agua
que sale del tope del despojador contiene pequeñas cantidades de hidrocarburos volátiles y se lo
ventea normalmente a la atmósfera.
Reherbidor.- Es el recipiente que suministra calor para separar el glicol y el agua por simple
destilación. El glicol es calentado a una temperatura entre 380 y 400°F. Para remover suficiente
vapor de agua para regenerar el glicol en 98.5 -99%. Los reherbidores pueden ser de fuego directo
o calentados por vapor o aceite caliente. El nivel de glicol en el reherbidor es mantenido por un
vertedero de derrame. El exceso de glicol fluye hacia dentro del tanque de compensación por
gravedad
El funcionamiento de un sistema de regeneración de glicol seria el siguiente:
El gas de entrada llega a un depurador de entrada, donde se quita las impurezas sólidas o liquidas,
luego el gas entra por la parte inferior de la contactora fluye en contracorriente con el glicol pobre
que desciende. El glicol pobre entra por el tope del contactor donde fluye hacia abajo de plato en
plato y absorbe el agua del gas natural que va ascendiendo, el gas que sale por el tope del
contactor es gas seco que pasa a través de un intercambiador de calor gas/glicol y luego se va a la
línea de gas de venta.
El glicol rico deja el absorbedor y entra a un serpentín enfriador que controla la tasa de reflujo de
agua en el tope del despojador.
Este control de temperatura asegura que el vapor de agua que deja la columna destiladora no
acarree exceso de glicol. Se mejora el intercambio de calor entre el glicol rico, frió y el glicol pobre
caliente utilizando dos o mas intercambiadores de calor de coraza-tubo, en serie. El aumento de
calor recuperado disminuye el consumo de combustible en el reherbidor y protege de
sobrecalentamiento a las bombas de circulación de glicol. El glicol rico se vaporiza en el tanque de
flasheo donde se le quita el gas y cualquier hidrocarburo liquido que estuviera presente, que
puede usarse como combustible, o como gas de despojamiento, se filtra el glicol antes de ser
calentado en el reconcentrador.
17
SISTEMA DE REGENERACION DE GLICOL CON TEG
ABSORCION FISICA POR INYECCION

Son las llamadas Plantas de Ajustes de Punto de Roció “ Dew Point”, estas plantas permiten
cumplir dos objetivos del acondicionamiento simultaneamente: La deshidratacion y el
desgasolinaje.
Básicamente el proceso consiste en provocar la condensacion del vapor de agua y de los
hidrocarburos pesados mediante el enfriamiento. El glicol que se usa en este sistema es el
monoetilen glicol por su doble accion como absorvente y anticongelante.
PROCESO DE DESHIDRATACION
1. Preparación y almacenamiento del glicol.
2. Sistema de inyección de glicol a la corriente de gas.
3. Recuperación y Regeneración del glicol
1. Preparación y almacenamiento del glicol.- El glicol es preparado con agua desmineralizada en
una proporción de 80% de glicol y 20% de agua, es almacenada en tanques, que poseen colchones
de gas para evitar la entrada de oxigeno al sistema.
2. Sistema de inyección de glicol a la corriente de gas.- De los tanques de almacenamiento con
una bomba se lleva hasta el regenerador de glicol en donde por efecto de temperatura transmitida
por la circulación de aceite caliente se logra ajustar la relación en peso de glicol deseada 80% a
81%. Luego se comunica este reboiler con el acumulador de glicol
Del acumulador de glicol sale y atraviesa un intercambiador de calor glicol pobre/rico para enfriar
el glicol pobre y entra a la succión de una bomba alternativa, la misma descarga y efectúa la
inyección de la solución de glicol pobre al intercambiador gas-gas, al intercambiador gas-líquido, y
una última inyección en el intercambiador de refrigeración secundaria (Chiller). En estos tres
puntos se produce la absorción del vapor de agua de la corriente de gas, el glicol rico se junta en
un separador frío (separador de baja temperatura), luego es enviado al sistema de estabilización
(separador flash de condensado).
18
Luego de circular por los filtros, la solución pasa a través del intercambiador de Glicol Rico/Pobre el
cual adiciona calor antes de entrar a la sección de empaque de la columna de destilación, este
intercambiador es calentado con la solución pobre proveniente del acumulador de glicol En la torre
de destilación el exceso de agua es separada de la solución de glicol rico, mediante evaporación. La
solución de glicol fluye hacia el reboiler de glicol donde se recalienta, calor provisto por la
circulación de aceite caliente a través de un tubo que atraviesa al intercambiador sumergido en
solución de glicol. Obteniendo así la regeneración del glicol o solución de glicol pobre. Una vez el
fluido se precipita hacia el acumulador de glicol este se encuentra preparado para iniciar
nuevamente el ciclo de inyección al sistema.
CHILLER
Es un intercambiador de calor con tubos en “U”, donde el refrigerante fluye por el lado del casco.
La sumergencia de los tubos es de gran importancia porque esto determina el rendimiento del
proceso.
El líquido entra al Chiller a una temperatura que está entre 37 y 43 °F (3 y 6 °C) por debajo de la
temperatura a la que se debe enfriar el fluido que está en el lado de los tubos.
Al intercambiar calor, el refrigerante se calienta y empieza a vaporizar, bajando el ingreso de más
refrigerante. El vapor que sale del Chiller va a un compresor.
3. Recuperación y Regeneración del glicol.- La solución de glicol rica que sale del separador flash
de condensado fluye a través del serpentín de la columna de destilación. Luego este flujo es pre-
calentando, por el calor provisto por el glicol pobre proveniente del acumulador de glicol, pasa a
través de un intercambiador de glicol antes de ser recepcionado en el tanque de flasheo de glicol
donde debido al aumento de temperatura y baja presión los gases disueltos en el glicol son
desprendidos y los hidrocarburos líquidos arrastrados en la solución pueden ser decantados hacia
el sistema de recolección. Luego pasa a través de filtros de sólidos y carbón activado para eliminar
las impurezas e hidrocarburos del sistema.
CONDENSADOR
Es un intercambiador de calor donde el refrigerante va por el lado del casco y es enfriado con agua
fría o puede ser un enfriador de aire, para luego volver al acumulador en fase líquida.
ECONOMIZADOR
Es un separador que es empleado a veces, asumiendo dos etapas de compresión. Este es ubicado
entre el acumulador y el Chiller y separa el gas del líquido. El gas frío es enviado a la Inter. – etapa
del compresor, economizando la potencia del compresor y también permite obtener mayor
cantidad de líquido refrigerante que entre al Chiller para evitar la falta de sumergencia.
DESHIDRATACION POR ADSORCION CON SÓLIDOS

El proceso de adsorcion es una forma de adhesión entre una superficie sólida y el vapor del liquido
que aparece con una capa muy delgada y se sostiene merced a la atracción entre los materiales y
las características particulares de los mismos. La cantidad de liquido adsorbido en este caso agua,
varia con la naturaleza y el área superficial del desecante usado. También se cree que la adhesión
del agua a la superficie sólida esta suplementada por condensación capilar, o sea que aparte del
agua se condensa y es retenida en los canales capilares en el interior del desecante.
19
Cuando el gas contacta las partículas sólidas del desecante el agua es adsorbida hasta que se
alcanza un equilibrio que esta descrito en tres variables : temperatura de contacto, contenido de
agua del desecante, o capacidad estática (peso de agua/peso de desecante seco), y contenido de
agua del gas (presión parcial del agua o punto de roció del agua ).
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE ADSORCION
Ventajas
Alcanzan puntos de rocío muy bajos requeridos para plantas criogénicas.
Se adaptan a cambios muy grandes en las tasas de flujo.
Son menos susceptible a la corrosión o al espumamiento.
Desventajas
Los costos iniciales de instalaciones son mucho mayores a la de una unidad de glicol.
Es un proceso de bacheo. Tiene caídas de presión altas a través del sistema.
Los desecantes pueden envenenarse con líquidos u otras impurezas del gas.
Altos requerimientos de espacio y peso.
Altos requerimientos de calor de regeneración y altos costos de utilidades.
TIPOS DE DESECANTES USADOS EN EL SISTEMA DE ADSORCION

Desecantes
Los adsorbentes mas comúnmente usados para secar fluidos de petróleo son: silica gel, bolitas de
silica gel, alumina activada, tamices moleculares.
Geles de sílice.- La silica gel es un material duro, áspero, con buenas características de resistencia
a la atrición (desgaste por fricción), y esta disponible comercialmente en forma de polvo, gránulos
o esferas de varios tamaños.
Bolitas de silica gel.- La capacidad de adsorcion es la misma que la de la silica gel común, solo que
la densidad bruta y la capacidad por unidad de volumen es mayor.
Alumina activada.- Es una alumina parcialmente hidratada, poros, amorfa.
Tamices moleculares.- Son zeolitas, cristalinas o aluminio-silicatos que tienen una estructura
uniforme tridimensional interconectada de tetraedros de sílice y de aluminio Estos cristales de
zeolita sintética se fabrican para que contengan cavidades de interconexión de tamaño uniforme,
separados por poros o aberturas estrechas igualmente uniformes.
SELECCIÓN DEL DESECANTE

La selección se basa en lo económico y en las condiciones del proceso. Muchas veces los
desecantes son intercambiables y el equipo diseñado para un producto puede ser efectivamente
operado con otro.
La selección del desecante debe ser hecha sobre la base de las siguientes consideraciones:
Presión, temperatura y composición del gas de entrada
Punto de rocío al agua requerida a la salida.
Requerimientos de recuperación de Hcbs..
Costo de capital y de operación.
DESCRIPCION DEL PROCESO Y RESPECTIVOS EQUIPAMIENTOS
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Si el secado del gas debe ser hecho en una operación continua es necesario tener lechos de
desecantes múltiples, ya que estos operan en una forma cíclica. Hay tres ciclos que se ejecutan
alternadamente en cada deshidratador. Hay un ciclo de adsorcion, o deshidratado , un ciclo de
calor o regeneración del lecho y un ciclo de enfriamiento del mismo. Los componentes típicos de
una unidad de desecante sólido son:
Separador de gas de entrada
Dos o mas contactores de adsorcion llenos con desecante sólido.
Un calentador de alta temperatura para proveer el gas caliente de regeneración par reactivar el
desecante en las torres.
d) Un enfriador del gas de regeneración para condensar el agua del gas de regeneración.
e) Un separador del gas de regeneración para quitar el agua que se ha condensado del gas de
regeneración
f) Tuberías, distribuidores, válvulas conmutadoras y controles para dirigir y controlar el flujo de los
gases de acuerdo a los requerimientos del proceso.
Torre adsorbedora.- Es un recipiente cilíndrico con dos distribuidores de las corrientes de gas en
ambos extremos, soportes para el lecho colocados en su parte inferior, una carga de adsorbente,
conexiones para la remoción del mismo y un muestreador. El soporte del lecho debe soportar
tanto el peso muerto del desecante, como la carga viva de la presión fluyente . Puede ser una
malla de acero inoxidable, con aberturas de malla menores que las partículas del desecante,
soportada horizontalmente sobre vigas y anillos soldados.
El gas se introduce en la parte superior de la torre en forma radial y baja velocidad puede usarse
una tubería ranurada tipo criba, o un tipo canasto perforado. Se recomienda proteger la parte
superior de la camada de desecante colocando una capa de 4 a 6 pulgadas de bolas de1/2” a 2” de
diametro.
En el ciclo de adsorcion el gas húmedo de entrada fluye hacia abajo a través de la torre. Los
componentes a ser retirados son adsorbidos a tasas que dependen de su naturaleza química, el
tamaño de las moléculas y el tamaño de poros del adsorbente . Las moléculas de agua se adsorben
primero en las camadas superiores del lecho. Los gases hidrocarbonados secos se adsorben a
través del lecho. A medida que las capas superiores del desecante se saturan con agua, el agua en
la corriente de gas húmedo comienza a desplazar los hidrocarburos previamente adsorbidos en las
camadas mas bajas. Los hidrocarburos líquidos también serán adsorbidos, y llenaran espacios
porosos que, de otro modo, estarían disponibles para moléculas de agua.
Calentadores de Regeneración.- En cualquier tiempo dado, al menos una de las torres debe estar
adsorbiendo mientras las otras torres están siendo calentadas o enfriadas para regenerar el
desecante. Cuando una torre se la conmuta el ciclo de regeneración algo del gas húmedo, es decir
una pequeña parte de la corriente del gas de entrada (5 a 10 %) es desviada y se calienta
temperaturas entre 450 y 600 °F, en el calentador de alta temperatura.
El gas calentado que sale del regenerador se dirige luego a la torre para quitar el agua previamente
adsorbida, al calentar la torre, el agua capturada en los poros del desecante se convierte en vapor
y es adsorbida por el gas natural caliente que esta pasando.
Este gas que fluye de abajo hacia arriba deja el tope de la torre y se lo enfría a fin de condensar el
agua que ha arrastrado, este enfriador de regeneración trabaja con aire , agua o gas natural, pero
generalmente se usa aire para enfriar la corriente de regeneración, dentro de 15 a 20 °F con
respecto a la temperatura del aire. El agua condensada en el enfriador se separa en el separador
de gas de regeneración, que es un recipiente horizontal trifásico dimensionado para acomodar
21
cualquier acumulación que surgiere. Una vez que se ha secado el lecho , es necesario enviar gas
frió para volverlo a las temperaturas de operación normales, antes de ponerlo en servicio, se hace
con gas deshidratado, y si es con gas húmedo, hay que deshidratarlo primero , ya que el paso por
una corriente caliente no es suficiente para deshidratar el gas.
CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Sentido del flujo.- Se recomienda flujo hacia abajo cuando se trata de deshidratación de gas, y
flujo hacia arriba cuando se trata de deshidratación de hidrocarburos líquidos. En caso de los
hidrocarburos líquidos, como estos siempre llevan algo de componentes gaseosos, el flujo hacia
arriba permite que las burbujas de gas pasen a través del lecho de deshidratación, Si el flujo de
liquido fuera hacia abajo, habría acumulación de gas en el tope de la torre, reduciendo
progresivamente la cantidad de desecante expuesto al liquido.
Temperatura.- Las planta de adsorcion son muy sensibles a la temperatura del gas de entrada, ya
que la eficiencia disminuye a medida que la temperatura aumenta.
La temperatura del gas de regeneración que se mezcla con el gas húmedo de entrada por delante
del deshidratador es también importante. Si la temperatura de esas dos corrientes de gases difiere
en mas que 15 a 20 °F, el agua liquida y los hidrocarburos condensaran a medida que el gas mas
caliente se enfría. Los líquidos condensados acortan la vida del desecante sólido. La máxima
temperatura del gas caliente depende del tipo de contaminante a remover, y del poder del sostén
o afinidad del desecante por los contaminantes. Normalmente se usa una temperatura de 450 a
600 °F
Presión.- Generalmente la capacidad de adsorcion de una unidad de secado decrece a medida que
la presión desciende. Si los deshidratadores se operan muy por debajo de la presión de diseño, el
desecante tendrá que trabajar mas para sacar el agua y mantener el punto de rocío deseado para
el efluente.
Velocidad del gas.- La habilidad del desecante para deshidratar el gas aumenta cuando la velocidad
del gas disminuye durante el ciclo de secado. Por lo tanto seria deseable operar a velocidades
mínimas para usar plenamente al desecante.
A velocidades bajas se requiere torres con grandes áreas transversales para manejar un dado flujo
de gas, el cual, además puede canalizar a través del lecho desecante y no quedar deshidratado
apropiadamente.
Relación diámetro a altura del techo.- Una relación (L/D) coeficiente de esbeltez, conveniente
seria de mas de 2.5, por debajo de ese valor de 2.5 no son aconsejable porque no permiten una
buena deshidratación ya que se producen canalizaciones por que no hay flujo uniforme y el tiempo
de contacto no siempre es el adecuado.
Caída de presión.- Las torres están dimensionadas para una caída de presión de diseño de 5 psi a
través del desecante.
Contenido de humedad del gas de entrada.- Una variable importante que determina el tamaño
del lecho de un desecante dado es la saturación relativa del gas de entrada. Esta variable es la
fuerza impulsora que afecta la transferencia de agua al adsorbente.
22

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PROCESOS DEL GAS NATURAL I PET234

PROCESOS DEL GAS NATURAL I

Batería Tipo Clúster

CAPITULO #2. COLECTORES Y VALVULAS

En la figura II-I se muestra

FUNDAMENTOS DE LA SEPARACION DE HIDROCARBUROS

FUNDAMENTOS DE LA SEPARACION DE FLUIDOS

SECCION DE ALMACENAMIENTO DE LIQUIDOS:

 Insolubilidad entre los fluidos: El estado gaseoso y el líquido en condiciones estables de

FUNCIONES QUE DEBE CUMPLIR UN SEPARADOR

 Controlar la energía del fluido al entrar al separador

FACTORES QUE AFECTAN A LA EFICIENCIA DE SEPARACION

CLASIFICACION DE LOS SEPARADORES

- separadores tipo filtro, tipo tanque de venteo(flash),tipo centrifugo

SEGÚN LAS FASES A SEPARAR:

SEGÚN LA FORMA GEOMETRICA:

2. El control de nivel de líquido no es crítico, puesto que se puede emplear un flotador

4. Hay menor tendencia de re vaporización de líquidos.

5. Ocupan poco espacio horizontal.

1. Son más costosos que los horizontales.

1. Tienen mayor capacidad para manejar gas que los verticales.

2. Son más económicos que los verticales.

3. Son más fáciles de instalar que los verticales.

5. Se emplea cuando la relación gas-liquido es baja

2. El control de nivel de líquido es más crítico que en los se paradores verticales.

1. Más baratos que los horizontales o verticales.

3. Son más fáciles de limpiar que los separadores verticales.

 Separadores de Entrada: estos equipos

Depuradores de gas.- la principal función del

 Separadores Centrífugos.- estos separadores se utilizan para separar partículas solidas y

PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL

TECNICAS PARA DESHIDRATAR EL GAS NATURAL

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

Factores que afectan a la formación

Acciones para evitar su formación

EQUIPO DE MEDICION DE PUNTO DE ROCIO (BUREAU OF MINES)

ELECCION DEL GLICOL PARA SU UTILIZACION

PROPIEDADES DE LOS GLICOLES

Peso Gravedad Presión de Punto de Calor de Punto de Temperatura de

Di- 106.12 1.1184 0.01 -7.8 240 245.5 315–340

Tri- 150.18 1.1255 0.01 -4.3 166 288 375-400

Tetra- 194.23 1.1247 0.01 -6.3 161 ------ 405-430

VENTAJAS DE LOS GLICOLES

Ventajas con respecto a los desecantes sólidos:

DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA DESHIDRATODRA CON TEG

ESFERAS DE SOPORTE DE 3/4”

Columnas de destilación.- Es el recipiente localizado en la parte superior del reherbidor donde

SISTEMA DE REGENERACION DE GLICOL CON TEG

ABSORCION FISICA POR INYECCION

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