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TIPOS DE AISLAMIENTO PARA GASODUCTOS GRUPO # 9

AISLAMIENTOS PARA GASODUCTOS


INTRODUCCION

El principal sistema de transporte de hidrocarburos en Bolivia son los ductos,


de ellos hay instalados más de 6000 kilómetros, los hidrocarburos son
transportados a través de una geografía diversa y accidentada, siendo el
principal problema las pendientes muy pronunciadas. Cubriendo el mercado
nacional y atendiendo el mercado de exportación a la Argentina y al Brasil. Por
esta red de ductos se distribuyen: crudo, gas natural, gasolina, diésel y otra
gran variedad de productos refinados.

Debido a la no regularidad de la geografía boliviana, el transporte de estos


productos atraviesan por condiciones tanto climáticas como de terreno muy
severas, por tal razón los ductos están sometidos a cambios extremos de
temperatura, presión y elevaciones; afectando su estructura y sus propiedades,
ocasionando diferentes tipos de daños a los ductos de transporte de
hidrocarburos, entre la más importante está la corrosión; estas representan
pérdidas económicas de importancia debido a la reparación y mantenimiento,
así como también daños al medio ambiente en diferentes grados y
características, siendo su primera manifestación la fuga de gas o de líquidos.

Durante muchos años en el país, la corrosión ha originado elevados


costos en el mantenimiento de los gasoductos. Actualmente la solución más
adecuada para minimizar estos aspectos es la protección de las tuberías
mediante aislamientos.

En virtud de lo anterior, este trabajo pretende suministrar información de


carácter técnico sobre protección aislamiento o revestimiento de los
gasoductos de diferentes diámetros, con la finalidad de explicar la
necesidad de aplicarle a las tuberías una protección adecuada contra los
agentes oxidantes y destructivos.

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN:

OBJETIVO GENERAL

Evaluar diferentes tipos de aislamiento o recubrimientos utilizados para la


protección de tuberías de acero en la construcción de gasoductos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar los diferentes tipos de revestimientos utilizados para la


protección de tuberías de acero.
 Analizar las diferentes etapas involucradas en el proceso de
revestimiento de las tuberías de acero.
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 Analizar el control de calidad e inspección en las diferentes etapas


involucradas en el proceso de revestimiento de las tuberías de acero.
 Analizar las ventajas de los diferentes tipos de revestimientos.

JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

Como se ha reseñado anteriormente el revestimiento de gasoductos


permite proteger dichas tuberías integralmente además de aumentar la vida
útil de las mismas.

Por lo tanto, es de gran importancia desde el punto de vista económico ya


que permite un ahorro significativo en los costos de ejecución de proyectos,
reduciendo los costos de mantenimiento y reemplazo de tuberías.

Por estos motivos es de gran importancia evaluar los tipos de revestimientos


de tuberías de acero existentes en el mercado nacional, para de esta
manera ampliar los conocimientos de profesionales, estudiantes y otras
personas afines a esta actividad.

MARCO TEÓRICO

GASODUCTO

Un gasoducto es una tubería de gran diámetro que sirve para transportar el


gas natural, desde el sitio donde se extrae o produce hasta los centros de
distribución, de utilización o de transformación.

El poliducto, transporta productos refinados de petróleo y GLP.

En Bolivia existe una red total de 6253 kilómetros de ductos, con un 51% de
gasoductos, 31% de oleoductos y 18% de poliductos.

DUCTOS EN BOLIVIA

18%

31%

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TRANSPORTE DE GAS NATURAL POR GASODUCTOS EN BOLIVIA

El volumen de gas natural transportado durante la gestión 2012, en promedio


fue de 46,18 MMmcd, de los cuales 30,37 MMmcd corresponden al
mercado de exportación al Brasil, 8,35 MMmcd al mercado de Argentina y
7,46 MMmcd entregados al mercado interno para generación eléctrica y los
diferentes sectores de consumo que componen los departamentos que están
conectados al sistema de gasoductos en City Gate.

Red de gasoductos de Bolivia

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El volumen promedio transportado durante la gestión 2012, indica que el


mercado con mayor participación es Brasil concentrando el 60% de volumen
transportado, seguido de Argentina con el 22%. Dentro el mercado interno, el
departamento con mayor volumen transportado de gas natural es Santa Cruz
con el 36% del total nacional del mercado interno, seguido de Cochabamba y
La Paz con 29% y 17%, respectivamente, los departamentos de Sucre,
Tarija, Oruro y Potosí representan el 2% y 6% del total nacional.

Volumen promedio transportado y entregado de Gas Natural (en MMmcd)

EXPORTACION MERCADO INTERNO


PROMEDIO
Sta TRANSPORTADO
BRASIL ARGENTINA Cbba. Or. LP. Suc. Pot. Tar. Otros TOTAL
Cruz.

2010 26,85 4,84 1,38 0,13 0,82 0,35 0,13 0,31 2,19 1,43 6,75 38,33

2011 26,48 7,45 1,36 0,14 0,96 0,38 0,13 0,33 2,44 2,01 7,34 41,68

2012 25,87 9,32 1,25 0,13 0,97 0,40 0,15 0,32 2,27 2,05 7,72 42,76

Fuente: Ministerio de Hidrocarburos y Energía.

Volumen Promedio Transportado Gestión 2012

1% 0.30%
0.40%
Brasil
1%
2%
5% 3% Argentina
5%
Santa Cruz
Cochabamba
22% La Paz

Oruro
Sucre
Potosí
Tarija

Otros

Fuente: Ministerio de Hidrocarburos y Energía


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BALANCE DE GAS NATURAL.

Durante la gestión 2012, los volúmenes de Gas Natural entregados a ducto


en promedio fueron mayores en 13,92% a los volúmenes entregados en 2011.
Los volúmenes de gas destinado para uso de combustible y de gas convertido
a líquido.

CORROSIÓN

Se define la corrosión, en general, como la destrucción lenta y progresiva de


un metal por la acción de un agente exterior. Uno de los factores que limitan la
vida de las piezas metálicas en servicio es el ataque químico o físico-químico
que sufren en el medio que les rodea.

La corrosión, en el caso de los metales, es el paso del metal del estado libre
al combinado mediante un proceso de oxidación. Es decir se cumple que:

MATERIAL + MEDIO = PRODUCTO DE CORROSIÓN + ENERGÍA

La corrosión es, hasta cierto punto, un proceso evolutivo, natural y, en


consecuencia, lento.

Para que un metal pase del estado libre al estado combinado, es preciso que
ceda electrones (en términos químicos que se oxide). Así, en el hierro pueden
tener lugar las transformaciones:

Fe→Fe2++2e-(De metal ion ferroso)


Fe2+→Fe3++e-(De ion ferroso a ferrico)

Estas transformaciones solo tienen lugar en presencia de elementos capaces


de captar electrones (oxidantes: O2, S, Cl2, Br2, I2, H+, etc.).

Así, con el oxigeno seco, a temperatura elevada, tiene lugar la reacción:

4 x Fe →Fe3++3e-
3xO2+4e-→2º2-
4Fe+3O2+4e--→2Fe2O2
Con oxigeno húmedo, a la temperatura ambiente:
2Fe2 O3+6H2O→4Fe(OH)3
Mecanismo según el cual se produce el orín o herrumbre del hierro.

La corrosión causa pérdidas enormes y desgracias incalculables, debido a


accidentes producidos por la rotura de piezas debilitadas por la oxidación y
la corrosión.

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CORROSIÓN EN DUCTOS
Para el transporte de agua, gas natural, aceites y refinados de hidrocarburos,
se utilizan ductos en sus diferentes diámetros y longitudes. Siendo esta la
manera más segura de transportar hidrocarburos de un lugar a otro.

Estos ductos se pueden encontrar: enterradas o expuestas, afectadas por las


acciones atmosféricas o sumergidas en agua, los cual provoca susceptibilidad
a procesos de corrosión.

El proceso de corrosión en un ducto enterrados, aparece cuando la tierra


forma un electrolito de mayor o menor contenido en agua y sales, con
resistencias específicas que varía en función de estos contenidos, de tal
manera que será tanto más agresiva cuanto mayor contenido salino y
más humedad tenga.

La corrosión interna de los sistemas de tuberías de transporte de gas por lo


general ocurre cuando la planta de procesamiento de gas aguas arriba
(upstream) brinda producto que no cumpla con las especificaciones de calidad,
ya que sólo así es posible para el líquido (es decir, "libres"), agua (y/o en
otros líquidos posiblemente corrosivos) para entrar en la tubería de
transmisión agua abajo (downstream).

La localización de tubos corroídos internamente es difícil debido a que el


interior de la tubería no es de fácil acceso. La mayoría de los métodos de
detección existentes requieren el acceso al interior de la tubería, ya sea para
los exámenes visuales o inspecciones en línea (I.L.I.), y una gran parte de las
tuberías no permita la inspección en línea debido a las limitaciones
mecánicas. Las técnicas de inspección, tales como la radiografía y de
transmisión ultrasónica pueden medir el espesor de la pared desde el
exterior de la tubería, pero se requiere excavación (y, a veces de limpieza)
de una tubería enterrada. Incluso entonces, sólo una pequeña zona de la
tubería puede ser inspeccionada en un momento. Por lo tanto, una
evaluación directa de la probabilidad de corrosión interna a través del
conocimiento de la física de tuberías pertinentes y las condiciones de
operación mejora el funcionamiento seguro de las tuberías de gas natural.

Para el transporte de agua, gas natural, aceites y refinados de hidrocarburos,


se utilizan ductos en sus diferentes diámetros y longitudes. Siendo esta la
manera más segura de transportar hidrocarburos de un lugar a otro.

Estos ductos se pueden encontrar: enterradas o expuestas, afectadas por las


acciones atmosféricas o sumergidas en agua, los cual provoca susceptibilidad
a procesos de corrosión.

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TIPOS DE CORROSIÓN

Según tenga lugar el ataque corrosivo, se puede clasificar en corrosión


localizada, corrosión uniforme, corrosión localizada, o corrosión combinada.

A menudo la corrosión del metal atañe a toda la superficie, como cuando el


hierro permanece expuesto sin protección alguna a la acción de los agentes
atmosféricos: ataque generalizado más o menos uniforme.

Otro tipo de ataque, también frecuente, es el que actúa exclusivamente


sobre determinadas áreas de la superficie, y que puede conducir al fallo
prematuro de una pieza o estructura sin afectar apenas al resto (la mayor
parte) de la superficie metálica; el ataque localizado tiende a profundizar
mucho más rápidamente que la corrosión generalizada, pudiendo ser en
extremo peligroso.

Ejemplos de corrosión generalizada y localizada. -

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CORROSION LOCALIZADA

Es aquella que tiene lugar en zonas determinadas del metal, repartidas


desigualmente, y progresando de modo irregular. El metal queda picado,
terminando en general por quedar con grandes rugosidades en su superficie.
En este caso, la capacidad de deformación del metal disminuye más
rápidamente de lo que podía esperarse por la pérdida de masa. En general,
cabe distinguir entre ataque localizado como resultado de la acción de
factores macroscópicos y ataque localizado sobre superficies aparentemente
homogéneas. Se clasifica en:

CORROSIÓN INTERGRANULAR

Se define como un deterioro por corrosión localizada y/o adyacente a los


límites de granos por los que está compuesta una aleación. Es un tipo de
corrosión que afecta a la unión de los granos de los constituyentes de los
metales, debilitando la resistencia del conjunto de tal manera que a veces se
rompen las piezas al menor esfuerzo, sin que exteriormente se observe
ninguna alteración de la superficie. Las causas más importantes de la
corrosión intergranular son la presencia de impurezas en los límites de los
granos y el enriquecimiento de uno de los elementos aleados.

CORROSIÓN POR PICADURAS

Ciertos metales y aleaciones (aluminio, acero inoxidable, etc.), que deben


su estabilidad a delgadas películas pasivadores de óxido, son los más
propensos a desarrollar picaduras. Estas se originan en las imperfecciones
superficiales y en los lugares expuestos a daño mecánico, bajo condiciones
en que la película es incapaz de regenerarse. Son especialmente susceptibles
a este tipo de corrosión las zonas mal aireadas, por ejemplo, bajo depósitos
o sedimentos y dentro de resquicios.

CORROSIÓN SELECTIVA

Se presenta en las soluciones sólidas y se caracteriza porque solo se disuelve


un constituyente de la aleación. El ejemplo clásico es la descincificación de
los latones, en los que la disolución del cinc disminuye notablemente la
resistencia mecánica del metal. Se han postulado dos mecanismos básicos
para explicar la descincificación: 1) que se produzca una disolución selectiva
del cinc que deje un residuo de cobre poroso y 2) que ocurra una disolución
simultanea del cinc y cobre con deposito posterior de este elemento sobre el
latón. En cualquier caso, el resultado es una masa de cobre porosa que
conserva esencialmente la misma forma geométrica que la aleación de origen.

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CORROSIÓN POR GRIETAS

Es un tipo de ataque localizado intenso que frecuentemente ocurre dentro de pequeñas


grietas y zonas ocultas del metal expuesto a ambientes corrosivos. Este tipo de corrosión
está fuertemente asociado a la presencia de pequeños volúmenes de soluciones
estancadas en orificios y juntas en la superficie de juntas de solape y grietas existentes, por
ejemplo, bajo tornillos y tuercas.

CORROSIÓN POR ESFUERZOS

Esta forma de corrosión ocurre en materiales y/o aleaciones sometidos a


esfuerzos de tensión y expuestos a determinados ambientes. Este tipo de
ataque da lugar a grietas que provocan la rotura del metal. Generalmente se
originan perpendiculares al esfuerzo aplicado. En el proceso de corrosión por
esfuerzos se distinguen claramente dos etapas: la formación de la grieta,
denominado periodo inicial, y la propagación de dicha grieta.

CORROSIÓN POR FATIGA

Ocurre bajo esfuerzos cíclicos en determinadas condiciones ambientales,


dando como resultado grietas que se propagan desde la superficie en
dirección perpendicular al esfuerzo. Además del ambiente corrosivo al que este
expuesto el material, la frecuencia de los esfuerzos cíclicos influye
directamente en la corrosión por fatiga.

CORROSIÓN POR DAÑO DE HIDROGENO

Es causada por la difusión del hidrogeno en el metal o aleación, según


la reacción: Este fenómeno provoca roturas que se propagan por la
superficie del metal.

CORROSIÓN POR CAVITACIÓN

Tiene lugar donde la velocidad es tan elevada que la presión en la corriente


del flujo es suficiente para formar burbujas de vapor de agua, que colisionan
con la superficie del metal. Este choque da lugar a un ataque en forma de
picaduras sobre la superficie del metal.

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TIPOS DE AISLAMIENTO PARA GASODUCTOS


Generalidades de los revestimientos. –
En nuestro país existen diferentes materiales para revestir tuberías, los
cuales deben cumplir una serie de requisitos para la obtención de un buen
revestimiento y por lo tanto, son sometidos a diferentes ensayos, tanto en el
laboratorio como en el campo, para así determinar su comportamiento bajo
las diversas condiciones ambientales a que estarán expuestas las tuberías.
Selección de los revestimientos de acuerdo a las condiciones ambientales a
que va a estar sometida la tubería. Muchos son los aspectos a considerar
para la selección de un material de revestimiento, que sea capaz de resistir
la acción corrosiva de acuerdo al ambiente dentro del cual va a operar.
A la hora de revestir una tubería hay que tomar en cuenta una gran cantidad
de información, para que el revestimiento que se escoja sea el más
adecuado en todos los aspectos, tanto en la funcionalidad como en la
economía del revestimiento.
Los aspectos más importantes a considerar son:
Efecto de la naturaleza de los suelos: Es necesario un análisis de la
resistividad del suelo y una medición del pH en las aguas, a lo largo de la
tubería.
Efecto del Oxígeno en los suelos: El oxígeno reacciona en el cátodo con
hidrogeno para formar agua, eliminando la polarización producida por la
formación de una película de hidrogeno alrededor del cátodo. En tuberías
enterradas las diferencias de concentraciones de oxigeno alrededor de la
superficie metálica causan corrosión.
Problemas de áreas pequeñas no revestidas: El tamaño relativo del
ánodo y el cátodo es de gran importancia para determinar la velocidad de
la corrosión. Con un pequeño ánodo, el flujo de corriente se concentra en esa
área, lo que permite la aparición de penetraciones. Este problema es
particularmente importante en tuberías revestidas sin protección catódica, las
cuales presentan fugas en menor tiempo que tuberías desnudas cuando en el
revestimiento se presentan rompimientos desgarres o agujeros.
Efectos de corrosión por bacterias: La corrosión bacteriológica es una
especie de corrosión galvánica. Aun sin el ataque directo al revestimiento o
a la tubería, las tuberías producen cambios en el suelo que dan lugar a
ambientes corrosivos.
Efectos de la corrosión bajo tensión en tuberías enterradas:
Según la naturaleza del revestimiento, este puede ayudar a la formación o
eliminación de las fallas producidas por la corrosión bajo tensión. La
composición química del ambiente en contacto con el acero, el potencial del

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electrodo del acero en el ambiente, la condición metalúrgica del acero, la


naturaleza de los esfuerzos aplicados, el estado del revestimiento y la
temperatura, son los factores que inciden en la aparición de fallas por
corrosión bajo tensión.
Requisitos que se deben cumplir para la obtención de un buen revestimiento.
El buen funcionamiento del conjunto de elementos que componen un
revestimiento depende principalmente de dos factores:
Resistencia a los daños mecánicos ocasionados por la mala acción del
hombre frente al sistema de revestimiento.
Resistencia a la corrosividad del medio ambiente producida por el ataque
de hongos, bacterias, ácidos, bases y otras sustancias químicas presentes
en dicho medio.

Aislamiento con poliuretano extraído


El Poliuretano extraído es una pintura de acabado para tuberías superficiales,
normalmente se colocan 3 tipos de pinturas una de anticorrosión, la siguiente
de protección mecánica y la ultima de protección al calor (la de Poliuretano).
Primer pase de pintura

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3er pase de pintura

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJOS

Antes de iniciar los trabajos de preparación de superficie y aplicación de


pintura, la contratista deberá obtener la aprobación del propietario de acuerdo a
los procedimientos de inspección basados en este procedimiento.
Todos los elementos deberán ser pintados con los sistemas de pinturas
mencionados en la presente especificación.
Cada sistema de pintura especificado esta descrito en términos de
requerimientos de preparación de superficie, tipo de pintura y espesor
requerido.
Antes de la preparación de superficie y aplicación de pintura, todo tratamiento
de calor, soldadura, NDE, trabajos de calderería, etc deberá ser completada.
El personal encargado de los trabajos de preparación de superficie y aplicación
de pinturas, deberán tener una experiencia comprobada, además el fabricante
de recubrimientos realizará la instrucción y la homologación de los Aplicadores
y certificará sus competencias mediante documentación correspondiente antes
del inicio de obra.
Culminados los trabajos de montaje incluyendo soldadura de campo, etc., los
elementos deberán ser limpiados de todo óxido, suciedad, grasa y otra materia
extraña, para su identificación. Se realizará el Procedimiento de Reparación y
Resanes de la Pintura.
Tomar todas las precauciones necesarias para evitar la contaminación de
superficies con pintura fresca por efectos de polvo, salpicadura de pintura o
cualquier otro agente contaminante.
De existir superficies que serán soldadas en obra, se dejará 10 cm desde el
borde sin pintura, la cual será reparada en Obra, bajo limpieza mecánica y
siguiendo el
Procedimiento de Reparación y Resane de la Pintura.
Preparación de superficie
Pre-Preparación de Superficie
Consideración previa:
Antes de aplicar una mano de pintura, la superficie a proteger estará limpia y
perfectamente seca, lo que significa que estará exenta de polvo, barro,
salpicaduras de hormigón, aceite, grasa, incluyendo como tal la protección
anticorrosiva para transporte o cualquier tipo de elemento contaminante. Esto
resulta aplicable tanto a la primera mano de imprimación como a las sucesivas
hasta completar el esquema.

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La limpieza de materias no solubles se realizará según lo indicado en la norma


SSPC-SP 1 Solvent cleaning
SSPC SP3: Preparación de Superficie Mecánica
Los equipos motrices a utilizar (Esmeril de mano), serán capaces de realizar
una limpieza mecánica, de acuerdo a norma SSPC SP3 evitando eliminar la
capa de zinc, también se podrá emplear el equipo Blister Blaster para realizar
dicha actividad.
SSPC SP11: Preparación de Superficie Mecánica
Los equipos motrices a utilizar (Esmeril de mano o Blister Blaster - Monti MBX),
serán capaces de realizar una limpieza mecánica de acuerdo a norma SSPC
SP11 (Limpieza Motriz al Metal Desnudo), la pintura antigua o existente deberá
ser retirada completamente.
Preparación de Superficie con chorro abrasivo
SSPC-SP5: Limpieza con chorro abrasivo al metal blanco.
Limpieza que se logra haciendo impactar una partícula abrasiva sobre la
superficie que al chocar suelta las partículas extrañas a la base dejando una
huella en la zona de impacto. El grado de metal blanco consiste en una
limpieza de manera tal que la superficie se apreciará de un color gris blanco
uniforme y metálico. La superficie mirada sin aumento deberá estar libre de
toda contaminación y apreciarse levemente rugoso par formar un perfil
adecuado que permita un buen anclaje de los revestimientos.
SSPC-SP6: Limpieza con chorro abrasivo metal al grado comercial.
Una superficie limpia con chorro abrasivo comercial se define como una de la
cual se ha eliminado toda la materia extraña, herrumbre, óxido de laminación y
pintura antigua por medio de partículas abrasivas de alta velocidad. Es
permisible que queden pequeñas sombras, rayas y decoloraciones
superficiales causadas por manchas de herrumbre o vestigios de óxido de
laminación. Puede estar además en a la superficie restos de pintura antigua
firmemente adherida. La norma establece que por lo menos dos tercios de la
superficie deberá estar libre de residuos y el resto sólo deberá presentar leves
manchas, decoloraciones y restos de pintura antigua bien adherida.
SSPC-SP10: Limpieza con chorro abrasivo metal grado cercano al blanco.
Limpieza en al cual se elimina toda la suciedad, óxido de laminación,
herrumbre, pintura y cualquier materia extraña de la superficie. Se permiten
pequeñas decoloraciones o sombras causadas por manchas de corrosión,
óxido de laminación o pequeñas manchas de restos de pintura antigua. Por lo
menos 95% de la superficie de una pulgada cuadrada deberá estar exenta de
residuos a simple vista. El 5% restante solamente deberá mostrar sombras
donde existieron los productos mencionados.
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Condiciones generales de la preparación de superficies


Las herramientas motrices se operarán de modo tal que no generen superficies
pulidas, bordes angulares ni filos. Todo residuo de soldadura o de laminaciones
del material será eliminado.
Condiciones ambientales
La preparación de superficie y trabajos de pintado, deberán ser paralizados
bajo alguna de las siguientes condiciones:
Por debajo de los 10°C de temperatura ambiente, o según lo especificado por
el fabricante de pintura.
Cuando la humedad relativa supere el 85% o si la temperatura de superficie
menos la temperatura de rocío no supere los 3°C medidos según Norma ASTM
E337 B.
Presencia de fuertes vientos, llovizna o lluvia.
Pobre iluminación, según norma SSPC Guide 12.
Temperatura de superficie por encima de 50°C.
Las condiciones ambientales deberán ser monitoreadas y registradas antes,
durante y después de la aplicación y/o cuando haya indicios de cambios de
clima.
Se tomará en cuenta las variaciones de los tiempos de secado para Repintar,
al tacto Duro, el Secado completo para Manipuleo y el Curado Total, con las
condiciones climáticas o meteorológicas del lugar donde se llevará a cabo la
aplicación de la pintura. Información Técnica brindada por el fabricante de
pinturas.

Aislamiento con TyPE


Aplicación de la cinta para protección anticorrosiva
Tipos de recubrimiento
Hay muchos tipos de revestimiento que se emplean en la protección
anticorrosiva de tubos de acero. Esta protección puede ser dividido en 2 zonas.
En primer lugar, recubrimiento líneo principal donde se aplica este
recubrimiento a cada sección de tubería con la excepción de la última 6” de
ambos extremos y segundo, la circunferencia de soldadura donde los extremos
de los tubos se revisten en el campo y después de las uniones de tubos se
sueldan. Principales tipos de recubrimiento línea incluyen:
 cintas de aplicación en frío
 cintas fusionadas
 Fusión unida por epoxi
 2 partes de uretano
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 Polietileno 2 y 3 capa

Circunferencia tipos de revestimiento de soldadura incluyen:

 fundas retráctiles
 cintas de aplicación en frío
 epoxi líquida 2 partes
 Composición y función del sistema

Composición y función del sistema


Los componentes totales del sistema de cinta se componen de una
imprimación aplicada directamente a la superficie del tubo, una capa de cinta
interior-wrap que proporciona una barrera contra la corrosión y una capa de
cinta adhesiva de envoltura exterior que proporciona protección mecánica
Cebador
El cebador es una parte integral del sistema de cinta aplicada en frío. Se
compone principalmente de caucho de butilo junto con agentes de pegajosidad,
inhibidores de corrosión de estrés y otros aditivos que faciliten una buena
adhesión a la superficie del tubo chorro, así como maximizar la unión de la
capa de cinta interior-wrap a la tubería. Estos componentes se dispersan
típicamente en una matriz disolvente de alto evaporación y pulverizaron a
espesor controlado sobre la superficie de la tubería chorro, se deja
adecuadamente seco antes de la aplicación de la capa de cinta de envoltura
Intimo. Debido a las regulaciones estatales y federales recientes que exigen
control de las emisiones de disolventes, 100% de sólidos de adhesivo de fusión
en caliente “cebadores” se han desarrollado e introducido recientemente en el
mercado como una solución alternativa. También se formulan con un caucho
de butilo y se aplican a la superficie de la tubería usando un equipo de
pulverización más especializado.
Apoyo
Las capas de envoltura interior y exterior soportes se componen principalmente
de polietileno (PE). El respaldo de PE se formula para las demandas del
revestimiento para una aplicación específica en el tubo, o para una aplicación
específica como recubrimiento. La composición de PE del producto anti- capa
de corrosión es diferente que la capa mecánica, debido a la función de las
capas respectivas. La capa anti-corrosión en general tiene más composición de
PE de densidad media y baja, que proporcionan fuerza y capacidad de
conformación, mientras que las capas mecánicas requieren el uso de select PE
de alta y baja densidad que proporcionan mayor resistencia mecánica, dureza y
resistencia a la fisuración bajo tensión. Una fórmula típica incluiría PE de baja y
alta densidad, antioxidantes, inhibidores de UV y colorante.

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Adhesivo
El adhesivo en ambas capas de cinta se basa elastomérico. El caucho de butilo
(BR) se utiliza predominantemente en contraposición a otros elastómeros. la
estructura molecular de BR de bajos niveles de insaturación produce
características únicas de permeabilidad a los gases resistencia a la humedad y
química, estabilidad térmica, a la intemperie y, todas las propiedades
esenciales necesarios para el rendimiento a largo plazo en el suelo. Además de
BR, una fórmula típica incluiría un agente de pegajosidad, aceite, material de
relleno, antioxidante, biocida y un colorante. Agentes de reticulación se pueden
usar también en aplicaciones que requieren alta resistencia, a largo plazo a la
tensión excesiva del suelo y la exposición continua de calor (hasta 125 ° C).
Las obras adhesivas en conjunción con el cebador para formar un fuerte enlace
con el sustrato de acero, proporcionando la protección contra la corrosión y el
rendimiento a largo plazo que el tubo requiere, así como impartir alta
resistencia de desunión catódica, de alto esfuerzo cortante y la resistencia al
estrés suelo. Diferentes fórmulas adhesivas se utilizan en función de la
superficie a ser aplicado a. Existe la superficie de la tubería de acero y la capa
de respaldo de PE de la capa anti-corrosión y la capa de refuerzo de la capa
mecánica. Cada capa del sistema de la cinta PE debe tener una composición
de adhesivo específico para asegurar el logro de una buena adherencia en
cada interfaz.

PrimerInner-wrap Outer-wrap

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Cinta de aplicación a Pipe


El proceso de revestimiento de la tubería consta de los siguientes pasos,
El secado y la limpieza utilizando un grano chorro de arena o para eliminar
escala mil
lavado con ácido fosfórico y secado, si es necesario pulverización Primero y
secado
aplicación del centro de la envoltura en espiral continua y el uso de control de
tensión de precisión
aplicación de envoltura exterior de forma continua y en espiral, utilizando el
control de tensión de precisión
Detección de vacaciones
recortes en ambos extremos de los tubos.
Multicapa PE cinta de aplicación - Central de revestimiento

cebador
Chorro de arena aplicación de la cinta 2da capa

Requisitos de rendimiento y métodos de prueba


Como se indicó anteriormente, la expectativa de que el sistema se requiere
para llevar a cabo en y largo plazo en el suelo de rendimiento, de 30 años, son
bastante exigentes. Por lo tanto, los parámetros de diseño, el envejecimiento
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por calor funcionalidad a largo plazo y en terreno de pruebas y la exposición al


medio ambiente del suelo más corrosivo es la primera etapa crítica del
desarrollo antes de cualquier nuevo lanzamiento del producto.
En primer lugar, el centro de la envoltura debe formar un enlace continuo y
permanente al cebador proporcionar adhesión, el estrés del suelo y la
resistencia a la desunión catódica, así como enlace a sí mismo en las regiones
de solapamiento. En segundo lugar, el exterior-wrap debe unirse al centro de la
envoltura y a sí misma, proporcionar una resistencia mecánica para resistir el
daño durante el envío, la manipulación de relleno y la penetración de la roca a
largo plazo daños bajo carga. Otros requisitos incluyen la exposición UV de
tubos revestidos durante el almacenamiento patio, flexibilidad a baja
temperatura hasta -40 ° C y una buena ductilidad y flexibilidad durante el
curvado sobre un amplio rango de temperaturas. Tabla 1 es un ejemplo de
algunas de las propiedades críticas para la capa de cinta de envoltura interior.

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MANTAS TERMOCONTRAIBLES PARA UNIONES SOLDADAS


Es el tipo de revestimiento para uniones más utilizados, son aplicados como
sistemas de 2 o 3 capas. Aplicable en un amplio rango de condiciones
ambientales
Llegando a tener una temperatura de operación de hasta 130 grados
centígrados.

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TIPOS DE AISLAMIENTO PARA GASODUCTOS GRUPO # 9

Principios:
Aplicación de calor para encoger el backing y fundir el adhesivo.
El encogimiento del backing presiona el adhesivo fundido sobre la superficie y
la mantiene presionada mientras la manta se enfría.
Protección anticorrosiva obtenida aislando la unión del ingreso de humedad y
oxígeno.
Funciones del Adhesivo
Anclaje físico a la superficie del acero evitando el ingreso de humedad y
oxígeno.
Mantener la manta posicionada con resistencia al cizallamiento para que no se
despegue debido a tensiones del suelo y movimientos de la tubería.
Minimiza el desprendimiento catódico.
Adhiere el backing al revestimiento de fábrica proporcionando la continuidad
del revestimiento.

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TIPOS DE AISLAMIENTO PARA GASODUCTOS GRUPO # 9

Sistema tricapa

Pol iolefina
Adhesivo

Fusionbonded

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TIPOS DE AISLAMIENTO PARA GASODUCTOS GRUPO # 9

Prueba de adherencia en campo


Ejecutada sobre el Acero y sobre el Revestimiento de Planta.
Cortar una banda de 1” por 6” hasta llegar al metal o al revestimiento.
Despegar las primeras 2” de la banda cortada.
Tomar con el dinamómetro la banda cortada.
Aplicar la carga de 4 Kgf durante 1 min.

La Banda no deberá desprender más que 100 mm.


Realizando todo el proceso en base a las normas:
NACE PP 0303
ASTM D 1000
DIN 30672

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TIPOS DE AISLAMIENTO PARA GASODUCTOS GRUPO # 9

Holiday detector de campo


Detecta las discontinuidades en el revestimiento.
Aplicado sobre todo el revestimiento anticorrosivo.
Voltaje apropiado para cada tipo de revestimiento soportan hasta 25 kV
Equipo de tensión variable.
Velocidad promedio de 30 cm/s .
Discontinuidad detectada debe ser reparada y la zona inspeccionada
nuevamente.

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TIPOS DE AISLAMIENTO PARA GASODUCTOS GRUPO # 9

Placa calibradora

OBJETIVO

Definir la metodología a seguir en las actividades de prueba de placa


calibradora a las cañerías para garantizar la calidad del trabajo y minimizar los
riesgos durante su ejecución.
ALCANCE

Este procedimiento se aplica para todas las actividades involucradas en las


pruebas de placa calibradora

RESPONSABILIDADES

Es responsabilidad de la Gerencia General aprobar el siguiente


procedimiento.
Es responsabilidad del departamento de Proyectos elaborar este
procedimiento así como su revisión periódica.
Es responsabilidad del Ingeniero de Obra hacer cumplir lo establecido en el
procedimiento durante la ejecución de los trabajos. Así como de cualquier
variación en la aplicación del procedimiento.
Es responsabilidad del monitor de HSE asegurar que se acaten las medidas
de seguridad establecidas en este procedimiento y cualquier otra que resulte
aplicar para seguridad del personal, equipos y materiales.

DESARROLLO

Con la finalidad de asegurar la limpieza interna y la inexistencia de


aplastamientos, ovalizaciones o reducción de la sección interna de la tubería,
la línea a probar debe ser recorrida por lo menos por un “chancho” de
limpieza y por una platina calibradora de aluminio, observándose lo siguiente:

El diámetro de la platina calibradora de aluminio debe ser calculado,


utilizando la siguiente fórmula, considerando para el cálculo de la platina el
espesor de pared mayor, de la tubería construida.

Dp = DE – 2e (1+K) – 0,025 DE – 0,250”

Donde:

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TIPOS DE AISLAMIENTO PARA GASODUCTOS GRUPO # 9

Dp = diámetro de la platina (pulg.); DE =


diámetro externo del tubo (pulg.); e = espesor
nominal de la pared del tubo (pulg.);
K = tolerancia del espesor, de acuerdo con la Tabla siguiente.

TOLERANCIA PARA EL ESPESOR DE LA PARED - K (pulg.)

En caso de que la Platina Calibradora salga dañada y la línea se encuentre


enterrada, se acortará la longitud del tramo a probar hasta identificar el tramo
que presenta abolladuras, para ser reemplazado.
Después de la sustitución de los tramos con aplastamiento, la línea debe ser
nuevamente recorrida por la Platina Calibradora.
En el extremo opuesto al lugar de lanzamiento, se instalará un cabezal de
recepción de la Platina Calibradora, para evitar que salga impulsada y pueda
ocasionar daños.
Para que la línea sea considerada aceptada para la prueba hidrostática la
Platina Calibradora no debe presentar ningún daño, no debe sufrir desgaste
en el recorrido en todo su perímetro, no debe presentar evidencias de daños
como fisuras, dobladuras y/o depresiones. Si no presentara deformaciones
según lo establecido en este punto, la corrida de la Platina Calibradora se
dará por aprobada. }

PREPARACION Y VERIFICACION DE LINEA DE ACERO NUEVA O


REHABILITADA PARA EL SISTEMA DE ENCAMISADO® MEDIANTE
PROCESO EXPANDA LINER

Para tubería nueva se recomienda, iniciar la preparación una vez realizada la


prueba hidrostática y que la línea se encuentre liberada, es decir que se
encuentre terminada cumpliendo con los estándares de construcción
determinadas por el usuario.

a) Se cotejara en gabinete los estándares de construcción de la línea


hayan cumplido con los requeridos para este sistema. Haciendo de inmediato
las observaciones de puntos anómalos y sus probables correcciones.

b) Se iniciara el proceso de verificación una vez que se ha limpiado


interiormente la tubería mediante un diablo convencional de limpieza de
cualquier materia ajeno al acero del tubo conocido como poly pig, corrido con
aire o agua

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TIPOS DE AISLAMIENTO PARA GASODUCTOS GRUPO # 9

Para tubería rehabilitada los preparativos se realizaran posterior a la limpieza


interior de la tubería mediante un diablo convencional de limpieza de cualquier
materia ajeno al acero del tubo conocido como poly pig, corrido con aire o
agua.Y adecuación de anomalías del ducto, así como considerandos de
material y proceso de encamisado a utilizar.

• Resulta verdaderamente importante tener en cuenta que cualquier


variación en diámetro interior por cambio de espesor o penetración excesiva
de soldadura superiores a 1/8” podrá dañar seriamente el sistema de
encamisado.

• Cuando se trata de tuberías existentes y que están en el proceso de


encamisado mediante el sistema TIGHT LINER® o EXPANDA LINER® se
hace del conocimiento del cliente en caso que la línea presente residuos,
condensados, líquidos inflamables o tóxicos, será responsabilidad del cliente
el retiro de dicho material.

a) Daños por cambio de espesores en tubería mayor a 1/8” de pulgada.

Si no se consideran las variantes de espesor al momento de la expansión de


la tubería de polietileno quedara de manera irregular (el grosor de la tubería
de polietileno) y de forma escalonada, provocando adhesiones irregulares y
espesores irregulares, lo que debilitara esas áreas escalonadas en los
espacios anulares, lo que obligara a un recalculo de espesor en la tubería de
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TIPOS DE AISLAMIENTO PARA GASODUCTOS GRUPO # 9

polietileno a utilizarse como medida de refuerzo en los espacios anulares.


También como medida correctiva se deberá suavizar mediante contrabicelado
por devastado o corte.

b) Daños por penetración excesiva mayor a 1/8” de pulgada. Si no se


consideran las anomalías en forma de gotas por penetraciones excesivas al
momento de la inserción de la tubería esta podría cortar o devastar la misma
debilitando su capacidad estructural al expandirse en los espacios anulares
irregulares, lo que obligara a un recalculo de espesor en la tubería de
polietileno a utilizarse así como también el proceso de inserción a utilizarse.
Como medida correctiva se deberá suavizar estas especies de gotas de acero
mediante la corrida de una serie de platos testigos especiales con aleación
reforzada de acero de mayor a menor diámetro iniciando con un plato de 1/2”
de cada lado hasta llegar al 1/8” de cada lado.

c) Daños por penetración excesiva mayor a 1/8” de pulgada, deberá


corregir las anomalías, mediante un proceso de remoción y devastado
metálico, con la utilización de diablos especiales de desbaste. En ambos
casos tubería nueva o rehabilitada la preparación consiste en inspeccionar las
condiciones internas del ducto esto significa que la tubería estará libre de:

a) Penetraciones excesivas por soldadura máximo de 1/8”,

b) Desalineamientos entre tubos, abolladuras,

c) Ovalamiento excesivo de tubería por puntos de flexión,

d) Corte francés o miter,

e) Radios de curvatura menores a los permitidos por tubería de polietileno


30 diámetros o 15 con sus respectivas restricciones (haciendo recomendación
con especial énfasis a realizar el encamisado de manera seccionada las
curvas cuyo radio sea inferior a 50 diámetros). Por radio de curvatura se
entiende el diámetro de la tubería multiplicado por el diámetro de la curva. La
inspeccion se lleva a cabo Mediante el paso de un plato calibrador testigo

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TIPOS DE AISLAMIENTO PARA GASODUCTOS GRUPO # 9

cuyo diámetro deberá ser de 1/16 a 1/8” menos de cada lado, menos que el
diámetro interior del tubo de acero a encamisar, empujado con aire.

Cuando se tiene cruces direccionales se deberá de realizar la inspeccion


mediante diablo especial con el plato calibrador antes de bajar la tuberia para
poder corroborar que no hay exceso de penetracion de la soldadura y en caso
de presentarse se realizara reparacion. El Técnico especializado de GAIA es
el que interpretara y determinara de acuerdo a los daños o golpes que pueda
recibir el plato calibrador el tipo de anomalia que existe en el interior del tubo
a ENCAMISADO®, tales como penetracion excesiva (se refleja como un
especia de martilleo), ovalamientos (se refleja como un dobles en algun(os)
gajos del plato), etc. Para entonces poder determinar si es factible realizar el
ENCAMISADO® de la tuberia.

En casos de penetraciones excesivas de soldadura, se pueden considerar


dos tipos de estas:

I. Tipo gota: Este no se considera dañina para el sistema de


ENCAMISADO®, siempre y cuando no rebase los limites de 1/8” de espesor,
o en su caso 1/3 del espesor de pared (WT) del tubo de polietileno.

II. Tipo cresta angulada: Altamente dañina, obligada a desbastado


mediante el paso repetitivo del diablo especial y plato testigo de menor a
mayor diametro, o en ocasiones la reparacion o eliminacion de la anomalia
por carreteo.

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TIPOS DE AISLAMIENTO PARA GASODUCTOS GRUPO # 9

MEDIDAS DE SEGURIDAD

Se contará con personal especializado en los términos de seguridad y


protección al medio ambiente para impartir las enseñanzas y conocimientos
necesarios a todo el personal de obra por medio de charlas diarias, esto con el
objeto de concientizar a todo el personal sobre la importancia de las mismas y
así evitar riesgos innecesarios.
No se permitirá la presencia de personas, involucradas o inclusive cercanas a
los trabajos de prueba de placa calibradora, sin su EPP adecuado.

Se señalizará el lugar de trabajo de acuerdo a los peligros asociados al


trabajo a realizarse.

El personal de HSE contará con un Plan de Respuesta a Emergencias.

CONCLUSION:

Como conclusión pudimos constatar la importancia de los diferentes métodos


de aislamiento que se le realiza a las tuberías, la protección que debe tener la
junta soldada realizándole los diferentes tipos de ensayos, END Y ED.

Logrando así poder evitar un problema muy común y frecuente como lo es la


corrosión en la tubería.

BIBLIOGRAFIA:

 Marcías Martínez dimensionamiento de tubería


 Documento de serpetbol peru.
 Documento YPFB para construcción de red primaria La Peña Memoria
descriptiva LA PEÑA, SERPETROL LTDA.
 Métodos constructivos LA PEÑA, SERPETROL LTDA.

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