Instruments de Mesures

Rapport de Stage de fin d’étude
Remerciement……………………………………………………………………….…………….3
Introduction…………………………………………………………………………………………4
Service d’accueil…………………………………………………………………………………..5
Partie I : Le groupe Office Chérifien des Phosphates & Procédé de fabrication des engrais
des engrais
I. Présentation de l’organisme d’accueil :…………………………..………… 6

1. Introduction historique ……………………………………………………………………6
2. Fiche technique :………………………………………………………..………………………7
3. Rôles économiques de l’OCP:………………………………………….……………….8
4. STATUT JURIDIQUE DE L’OCP ………………………………….…………………….8
5. FILIALES DU GROUPE OCP:…………………………………………………..…………8
6. Organigramme de L’OCP …………………………………………………………..……….9
7. Dates marquantes la vie de l’OCP……………………………………………………….10
II. PROCEDE DE FABRICATION DES ENGRAIS :……………….11
1. Généralité …………………………………………………………………………………..11
2. Les différents étapes de procèdes :………………………………………………11
a. La réaction :………………………………………..………………………11
b. Granulation :………………………………………..…………………….12
c. Séchage : ……………………………………………………………………..13
d. Classification et broyage :………………………………………….15
e. Refroidissement :………………………………………………………..15
f. Tamis finisseur :…………………………………………………………16
g. Enrobage :……………………………………………………….………..17
h. La vaporisation de l’ammoniac : ………………….…………17
i. Circuit de lavage et d’assainissement :………….………..17
Partie II : Instruments de mesure

I. Mesure de température ……………………………….……………………………18
1. Sondes à résistance métallique……………………….……………………………………18
2. Sonde à thermocouple…………………………………………………….………………………20
II. Mesure de débit………………………………………………………………………..20
1. Le débitmètre Electromagnétique …………………………………………..………………20
2. Le débitmètre à effet Coriolis………………………….……………………………………….21
III. Mesure de pression……………………………………….……………………………22
1. Manomètre à tube de bourdon…………………………………………………………………. 22
2. Pressostat ……………………………………………………………………………………………………22
IV. Mesure de niveau …………………………..………………………………………….22
1. Bulle à bulle……………………………………..……………………………………………………….. 22
2. Par radar …………………………………………..……………………………………………………..23
V. Régulation de débit………………………..…………………………………………..24
3. Vanne régulatrice…………………………………………………………………………………...24
VI. Le Transmetteur ……………………………………………….……………………..25
I
Partie III : Etude critique de la chambre à combustion

Introduction :………………………………………………………………………….…………..………………………26
I. ETUDE DE L’INSTALLATION :………………………….………..………..…………..26
1. INTRODUCTION :…………………………………………………………………………..…………………….26
2. Description des circuits nécessaires pour la combustion :………….………………..……27
a. Equipements du circuit fuel……………………………………………………………...28
b. Equipements du circuit air de dilution ………………………………………………28
c. Equipements du circuit vapeur…………………………………………………………. 29
d. Equipement du circuit air de
combustion :……………………………………………………………………………………….29
e. Equipements du circuit gaz :……………………………………………………………….29
3. Démarrage de la chambre a combustion …………………………………………………………..30

a. Paramètre de démarrage de la chambre a combustion ……………………31
b. Séquences de démarrage de la chambre à combustion ……………………..32
4. Commande des équipements pour la combustion :………………………………….…………32
a. Schéma de commande :……………………………………..………………………………33
b. Explications :……..……..……………….……………………..……………………………….35
c. Inconvénients : ……………………………………………...………………………………….35
Partie IV : Etude de la boucle de régulation de température sortie sécheur.36

1. Introduction :…………………………………………………………………………………………..36
2. Objectifs à atteindre………………………………………………………………………………..37
3. Description de l’opération de séchage…………………………………………………….37
4. Architecture de la boucle de régulation ………………………………………………….38
5. Système numérique de contrôle commande DELTA ……………………………….41
I. Création de la régulation de température :…………………………..…………………..48
a. Les étapes………………………………………………………………………………………………..52
b. Explications sur le module ……………………………………………………………………..53
II. Paramétrage de la régulation PID ………………………..……………………………..53
a. A partir de la réponse indicielle -Méthode de Broïda……….………………..…..54
b. Modélisation du système:…..…………….……………………………………………………..55
Conclusion
II
Remerciement
Je tiens à remercier dans un premier temps, toute l’équipe pédagogique de l’Ecole

Normale Supérieure de l’Enseignement Technique et les intervenants professionnels
responsables de la formation (intitulé de la formation), pour avoir assuré la partie
théorique de celle-ci.
ENSET Mohammedia, le département Génie Electrique et l’ensemble des

professeurs, pour ces deux heureuses années d’enseignements et de collaboration !
Je remercie également toute l’équipe du service Régulation, pour leur accueil et leur
collaboration.
Mes sincères remerciements s’adressent également à Mr BENTATTOU, Mr MACHROU,
pour leur compréhension, leur gentillesse et l’implication dont ils ont fait preuve
concernant mon sujet de stage.
Je tiens à remercier tout particulièrement et à témoigner toute ma reconnaissance

aux personnes suivantes, pour l’expérience enrichissante et pleine d’intérêt qu’elles
m’ont fait vivre durant ces 6 semaines au sein de l’entreprise (OCP El Jorf Lasfar) :
Mr Hicham AMANE, pour son accueil et la confiance qu’il m’a accordée dès mon
arrivée dans l’entreprise.
Mr ARBAA pour le temps qu’il m’a consacré et les informations nécessaires qui m’ont
donné
Monsieur Sefraoui, mon chef de stage Régulation, mon tuteur, pour m’avoir intégré
rapidement au sein de l’entreprise et m’avoir accordé toute sa confiance ; pour le temps
qu’il m’a consacré tout au long de cette période, sachant répondre à toutes mes
interrogations ; sans oublier son participation au cheminement de ce rapport
Enfin ; je voudrais remercier tous ceux qui nous ont aidé, de près ou de loin et tout le
personnel du service Maintenance Régulation ainsi tout le personnel des autres services
de la nouvelle ligne, ouvriers et techniciens qui se sont montrés accueillants à notre
égard.
Ayoub LOUIZAT Page 3

Il est bien entendu qu’une formation donnée ne pourrait être

complète qu’après avoir effectue un exercice pratique. C’est dans ce
cadre les responsables de la formation au sein de l’ENSET
Mohammedia, (ECOLE NORMALE SUPERIEURE DE L’ENSEIGNEMENT
TECHNIQUE), ont nous appeler a effectuer un stage. Ceci constitue
une occasion de formation et d’apprentissage qui sert à enrichir les
connaissances acquises
Ce mémoire présente les résultats de mes travaux, concernant mon sujet

de stage qui a pour objectif Faire une étude critique de la chambre à
combustion.
Il consiste à :
 Etude critique de la chambre à combustion puis Relever les

paramètres de marche actuelle de la chambre
 Etude critique de la boucle de régulation de température sortie
sécheur
 Modéliser le système on utilisant le logiciel Matlab/Simulink
 Améliorer les paramètres (PID) de marche du régulateur

Le service dans le quel j’ai effectué mon stage est le service de régulation et
d’instrumentation qui a un rôle très important dans la production d’engrais où il
assure la conception de l’instrumentation, de la régulation et du contrôle/commande
sur les nouvelles lignes.
Rôle du service de régulation IDJ/E/R : Le rôle du service de régulation est la maintenance

et l’entretien des appareils de mesure et de régulation, le dépannage et le changement des
appareils en cas d’une panne. Réglages et étalonnages. Mise en place de capteur, câblage. Mise
en service des boucles de régulation
Sécurité : Le travail dans l’atelier ne représente pas de danger majeur puisque on travaille avec
une tension qui ne dépasse pas 220V et un courant qui varie entre 4 et 20mA. Mais par contre
dans le chantier, on est expose a différents dangers : hautes tensions (jusqu’a 14 kV), gaz, acide,
chute probable des pièces du chantier

Partie I : Le groupe Office Chérifien

des Phosphates & Nouvelle ligne de
production des engrais
III. Présentation de l’organisme d’accueil :

1. Introduction historique
Le groupe Office Chérifien des Phosphates, fut créé par le Dahir du 07 août 1920 qui réservait à
l’Etat du Maroc les droits de recherche, d’exploitation et de commercialisation du phosphate afin
d’éviter que les richesses ne tombent aux mains des organismes privées.
L’O.C.P .sa occupe une place capitale dans l’industrie des phosphates tant à l’échelle nationale
qu’internationale, il regroupe plusieurs filiales et divisions réparties sur tout le territoire du pays,
et ce n’est qu’en 1979 que l’O.C.P.sa s’est organisée en groupe comportant plusieurs filiales.
Les premières prospectives du phosphate au Maroc ont été entamées entre 1908 et 1912 dans la
région de OULED ABDOUN, mais l’étude sérieuse des gisements n’a été faite qu’après la fin de la
première guerre mondiale et ce n’est qu’en mars 1921 que la production du phosphate a commencé
par l’office chérifien des phosphates, créé le 07 août 1920 réservant à l’Etat marocain tous les
droits de recherche, d’exploitation et de commercialisation des phosphates.
L’exportation a débuté par la méthode souterraine, par l’enlèvement d’un seul niveau de
phosphate, l’introduction de l’exploitation en découverte a démarré en 1951, pour remplacer
totalement la méthode souterraine en 1994.
Vu la multiplicité des centres d’exploitation et des sites de production sur l’ensemble du territoire
national, le Groupe O.C.P.sa se dote d’un système de gestion décentralisé par la répartition des
différentes tâches entre les filiales et les directions compétentes, ces dernières sont réparties sous
forme de divisions, de services et de sections, l’idée a été de mettre en place une nouvelle stratégie
pour développer la valorisation des filières, partant de cette perspective le Directeur Général a
proposé la restructuration de l’organisation du Groupe O.C.P.sa afin de dynamiser les différentes
directions quelles soient opérationnelles ou fonctionnelles, c’est dans ce but et pour répondre aux
besoins liés à l’exploitation et au développement que le Groupe O.C.P.sa s’est doté de plusieurs
filiales spécialisées dont des activités s’attachent directement à l’exploitation des phosphates et à
l’industrie.

2. Fiche technique :
DENOMINATION Groupe Office Chérifien des Phosphates

SOCIALE
(Groupe O.C.P dés 1975).E
STATUT JURIDIQUE Société anonyme
DATE DE CREATION Dahir du 07/08/1920
ACTIONNARIAT L’état Marocain
CONTROLE Exercé par un conseil d’administration
Composé de Ministres et présidé par
Le Premier Ministre
DIRECTEUR GENERAL Mr. MUSTAPHA TERRAB
OBJECTIF Extraction, traitement, transformation et

commercialisation des phosphates et des produits
dérivés.
SIEGE SOCIAL 2-4, Rue Al Abtal, Hay Erraha (ex Angle route d'El
Jadida et Boulevard de la Grande Ceinture) BP
5196 - Casablanca
EFFECTIF 21 050 dont 785 ingénieurs.
SITE WEB www.ocpgroup.ma
PRODUCTION Phosphates et dérivés phosphatés (acide

Phosphore, engrais)
RESERVES DE ¾ des réserves mondiales, Sites de production

PHOSPHATES
des dérivés de phosphates : Khouribga,
Benguerir /Youssoufia, Boucraâ, Safi, Jorf lasfar
Tableau 1 : Fiche technique de l’OCP

3. Rôles économiques de l’OCP:
L'OCP occupe une place de leader que se soit à l'échelle nationale qu'internationale. Il
joue un rôle primordial sur le plan économique et social par la source des revenus qu'il présente
et par le nombre d'agents qu'il emploie 21 050 dont 785 ingénieurs et équivalent.
Il faut remarquer que le Groupe OCP et ses filiales bénéficient de trois principaux
privilèges qui sont comme suit:
 Principal exportateur mondial de Phosphate brut.
 Principal exportateur mondial de l’Acide Phosphorique et dérivé.
 Principal exportateur de Phosphate sous toutes formes.
 Des données chiffrées :

 Réserves de phosphate : 3/4 des réserves mondiales
 Parts de marché à l’international :
 Phosphate : 45,6 %.
 Acide Phosphorique : 46,6 %.
 Engrais : 11,0 %.
 Phosphates sous toutes formes : 32,1 %.
4. STATUT JURIDIQUE DE L’OCP :
Le groupe OCP est une entreprise semi-publique sous contrôle de l’état, mais elle agit
avec le même dynamisme et la même souplesse qu’une grande entreprise privée servant
à l’état marocain tout les droit de recherche et d’exploitation des phosphates, gérée par
un directeur est contrôlé par un conseil d’administration présidé par le premier ministre.
La gestion financière est séparée de celle de l’état.
Le groupe OCP est inscrit au registre de commerce et soumis sous le plan fiscal aux
même obligations que n’importe qu’elle entreprise privé (impôt sur les salaires, sur les
Bénéfices, taxes sur l’exportation…), et chaque année, le groupe OCP participe au

budget de l’état par versement de ses dividendes.
5. FILIALES DU GROUPE OCP:

Dans le but de répondre aux besoins d’étude et de présentations liées à l’exploitation

et au développement, le groupe OCP dispose d’entités spécialisées notamment :
 CERPHOS : (centre d’étude de recherche des phosphates minéraux), doté

de laboratoire et d’unités d’essais pilote.
 SMESI : (société marocaine d’étude spéciale et industrielle), entreprise
d’ingénieries et de réalisations industrielles.
 FERTIMA : (Société marocaine des fertilisants), opérant dans le secteur
de l’approvisionnement du pays en engrais du Maroc chimie et
d’importations. Cette société est prévue d’être privatisée, déjà 30% de sa
capitale sont introduit en bourse.
 MARPHOCEAN : Entreprise maritime spécialisée en particuliers dans le
transport de l’acide phosphorique.
 STAR : (Société de transport d’affrètements réunis), travaillant dans le
domaine du courtage des affrètements maritimes.
 SOTREG : (Société de transport régional), chargée du transport du
personnel du groupe OCP.
 IPSE : Institut de promotion socio-éducative.
 Depuis 1975, l’ensemble de ces entités et filiales est intégré sur le plan
organisationnel, dans une structure de groupe, appelée groupe OCP, et comprend
également MAROC PHOSPHORE (y compris MAROC CHIMIE, absorbée par
MAROC PHOSPHORE), et PHOSBOUCRAA.
6. Organigramme de L’OCP


7. Dates marquantes la vie de l’OCP.sa :
 1921 : Début d’exploitation du 1er site d’extraction à Khouribga
 1931 : Début d’exploitation du gisement des Gantour à Youssoufia
 1965 : Démarrage de la valorisation des phosphates à Safi la mise en service de
Maroc-Chimie.
 1920 : Création de l’Office Chérifien des phosphates
 1975 : Prise en charge des exploitations des phosphates à Boucrâa
 1979 : Début d’exploitation de la zone minière de Benguérir

 1986 : Démarrage à Jorf Lasfar des installations de Maroc-Phosphore III – IV

 1997 : Démarrage d’Emaphos
 1999 : Démarrage d’Imacid.
IV. PROCEDE DE FABRICATION DES ENGRAIS :
1. Généralité :
Les engrais sont des produits qui contiennent les éléments nutritionnels pour les plantes
que ça soit l’azote, le phosphore et le potassium, dont la fonction principale est d’apporter aux
plantes leur besoin aux éléments directement utiles à leur nutrition.
La production des engrais à partir d’ammoniac et d’acide phosphorique se fait selon procèdes
de la bouille de Jacobs, Leur cadence 120 t/h pour DAP, MAP ASP et NPK.
Ce procède comporte six étapes :

 La réaction.
 Granulation.
 Séchage.
 Classification et broyage.
 Conditionnement du produit.
 Lavage des gazes et l’assainissement des équipements.
2. Les différents étapes de procèdes :

a. La réaction :
L’opération de réaction consiste à faire mélanger l’ammoniac gaz et l’acide phosphorique
54% et 29% ainsi que le liquide de lavage et le produit recyclé dans le préneutralisateur (PN)
à la sortie de ce dernier on obtient une bouillie qui va se diriger vers le granulateur.
Le mélange est agité par un agitateur vertical qui favorise l’homogénéisation du produit

Deux pompes de bouillie (107AP01/KP01) sont fournies pour délivrer la bouillie de

phosphate d’ammoniaque du préneutralisateur dans la virole Granulateur tournante
(107AM03)
b. Granulation :
L’opération de granulation consiste à transformer la bouillie venant du PN en produit

granulé avec des dimensions bien déterminées. Et cela à l’aide d’un réacteur tubulaire de
granulateur qui pulvérise la bouillie moyennent des buses de pulvérisation sur un lit de
matière recyclée sèche, le mouvement de rotation du granulateur permet une distribution
uniformément sur la surface des granulés et produit une couche de granulés durs et sphérique.

La paroi interne du granulateur est revêtue de panneaux en caoutchouc flexibles pour

minimiser le colmatage et la formation des gros bocs.
Le produit granulé mouillé sortant du granulateur traverse une grille située à la sortie de la
virole est acheminée ensuite vers le sécheur via une goulotte spécialement conçue pour éviter
son colmatage.
Remarque :
Au niveau du granulateur, il y a une deuxième neutralisation de l’acide phosphorique contenu

dans la bouillie moyennant une rampe de pulvérisation d’ammoniac liquide à pour le but
d’élever son rapport molaire
c. Séchage :
L’opération de séchage consiste à dégager le produit d’une partie de son eau, afin
d’éviter les phénomènes de colmatage des appareils de broyage, criblage et conditionnement
ainsi que la prise en masse au cours du stockage de l’engrais.
Les solides alimentant le sécheur sont soulevés moyennant des pelles releveuses puis
tombent en cascade à travers un flux co-courant d’une masse gazeuse provenant d’un four
sécheur constitué principalement d’une chambre de combustion à fuel.

Il est divisé en deux parties :
La chambre de combustion « AF01 » : équipe par revêtement

réfractaire, un brûleur de la combustion de fuel oïl.
Le tube sécheur « AF02 » : est un tambour rotatif équipé intérieurement
par des palettes releveuses qui favorisent l’écoulement du produit sous forme
de pluie afin d’assurer l’échange thermique, entraînant le produits vers l’avant.
 Deux ventilateurs : C05 pour l’aspiration d’air de combustion.
C06 pour l’aspiration d’air de dilution.
Remarque :
A la sortie du tube sécheur, les gaz chargés d’eau et de poussières sont traités au
niveau d’une batterie de cyclones, pour récupérer le maximum de poussières qui sont
recyclées vers le granulateur.
Les solides quittent le sécheur par gravité pour alimenter une bande T03, cette bande
alimente à son tour un élévateur à godets T04 qui alimente la section de classification.

d. Classification et broyage :
Le but de criblage est de séparé les grains de l’engrais afin d’avoir un produit
marchand de tranche granulométrique requise (entre 2 et 4 mm). L’engrais est ensuite
conditionné avant son envoie au stockage. Les grosses particules et les fines sont recyclées
vers le granulateur comme matière de recyclage.
4 cribles doubles étages de dimension 9.3m2 pour le criblage primaire.

4 cribles simples étage de dimension 9.3m2 pour le criblage secondaire
2 tamis finisseur.
Chaque crible comporte d’un moteur de vibration.
Après l’alimentation l’élévateur T04, ce dernier alimente une boite à volets qui divise
la quantité de produit tout venant en deux parts égales ensuite, chaque part traverse une autre
boite à volet qui la divise à son tour en deux parts égales. Finalement la quantité totale du
produit brut est divisée en quatre part égales de manière à alimenter équitablement chaque
crible (car une bonne répartition du produit sur les cribles permet d’assurer une meilleure
distribution granulométrique).
e. Refroidissement :

Le produit venant des criblage transporte par le Convoyeur T12 et alimente le refroidisseur
du produit à lit fluidisé dont le rôle est d’abaisser la température du produit fini à 40°C par
mise en contact avec l’air ambiant aspiré par deux ventilateurs C03 et C04 à travers un
échangeur où subit un échange thermique en évaporant l’ammoniac liquide pour atteindre une
température de 21° puis on le réchauffe à 27°C à l’aide de la vapeur circulant dans des
serpentins à l’intérieure des échangeur pour éliminer son humidité afin de le faire refoulé au
refroidisseur.
Le produit sortant du refroidisseur alimente un élévateur à godets qui alimente à son

tour le tamis finisseur.
f. Tamis finisseur :
La production de la ligne passe par deux tamis finisseurs S09 et S10, les fines et les gros se
dirigent vers la bande de recyclage et le produit marchand vers l’Enrobeur.

g. Enrobage :
Le produit marchand est enrobé par pulvérisation du fuel ou de l’huile aminée afin d’éviter la
prise en masse, la formation des poussières et l’absorption de l’humidité lors du stockage.
Le produit sortant de l’Enrobeur est évacué vers une bande de produit fini T07 laquelle
alimente quatre installations du stockage à l’aide d’une série de convoyeurs à bande.
h. La vaporisation de l’ammoniac :
Le système de vaporisation de l’ammoniac est devisé en deux parties. Un système qui utilise
des Aérothermes et l’autre utilise un évaporateur à vapeur.
i. Circuit de lavage et d’assainissement :
Est une opération assure d’éliminer le maximum de poussière et volatils, surtout l’ammoniac,
l’acide fluorhydrique et le fluorure de silicium.

Seulement pour faciliter l’étude de ce système on a préféré de le diviser on deux parties «

partie terrain (chantier) et partie salle de contrôle », et à la suite on va détailler chaque partie
et définir tout les instruments et les composants du système.
Partie II : Instruments de mesure

I. Mesure de température :
1. Sondes à résistance métallique
Une sonde à résistance métallique utilise la propriété de la variation de la résistivité du
métal avec la température. La plus connue est la sonde Pt100, ainsi appelée car sa résistance
est réalisée avec du platine (Pt) et vaut 100 ohms à 0°C. La résistance électrique d’une sonde
Pt100 varie (pratiquement) linéairement avec la température selon la relation simplifiée
suivante:
R(T) ≈ R0 × ( 1+ α × T)

Avec α = 3,850 x 10 °C (selon la norme DIN 43760) Et R0 = 100 Ω
Le tableau 1 (voir annexe) donne la correspondance entre température et résistance pour

des sondes industrielles telles que : R (0 ◦C) = 100,00 _ et R (100 ◦C) = 138,51, ce tableau est
très important lors de l’étalonnage des résistances PT100.
 Principe de mesure
Le système de mesure injecte un courant de 1 mA dans la sonde Pt100 et mesure la tension
à ses bornes.
Les conducteurs de la liaison sonde – instrument de mesure, introduisant des erreurs de

mesure, trois montages sont utilisés, selon la précision souhaitée.
 Câblage des sondes :
• Importance du câblage :
La sonde Pt100 est connectée à l’instrument de mesure (transmetteur, régulateur ou
automate) par des fils dont la résistance ohmique influence la valeur de la mesure de
température. Pour ne pas générer une erreur de mesure inacceptable on utilise généralement
au sein de l’OCP un câblage de trois fils.

Voir annexe pour voir les montages de câblage et leurs caractéristiques.
Pour une température inférieure à 650 °C, la solution à envisager est une sonde Pt100.
• Qualités :
 Le domaine de température est compris entre –200 °C et 650 °C
(incursion possible en usage intermittent jusqu’à 850 °C).
 La précision, excellente, est à 100 °C : ±0,35 °C (classe A) et ± 0,80
°C (classe B), et la stabilité à long terme est également excellente.
 Câblage simple à réaliser puisque sans contrainte de température au
point de connexion.
2. Sonde à thermocouple
Un thermocouple est une sonde constitué par la soudure de deux conducteurs de matériaux
différents. Cette soudure est mise en contact avec l’élément à mesurer.
Figure : constitution du circuit Thermocouple
Cette sonde produit une force électromotrice (f.e.m) liée à la différence de température à
laquelle sont soumises la soudure chaude et la soudure froide.
La f.e.m est positive lorsque la température Tc est supérieure à la température Tf, elle est
négative dans le cas inverse, et nul si les températures Tc et Tf sont égales.

Ce capteur de température est utilisé principalement à l’intérieur de la chambre à combustion

grâce à la plage de température que peut supporter.
II. Mesure de débit

1. Le débitmètre Electromagnétique
Le débitmètre électromagnétique fonctionne suivant le principe de Faraday. Quand un

liquide conducteur s’écoule perpendiculairement à travers un champ magnétique, une
différence de potentiel électrique est créée au sein du liquide. Cette différence de potentiel,
captée à l’aide de deux électrodes permet, par le calcul, d’en déduire la vitesse puis le débit
du fluide.
Une charge électrique (électron, anion, cation) qui se déplace dans un champ
magnétique subit une force (force de Laplace) qui tend à faire dévier cette charge de sa
trajectoire initiale
Selon que cette charge est positive ou négative elle sera déviée dans un sens ou dans le sens
opposé. Cette force s’exprime de la façon suivante : F=qv∧B où q est la charge de la
particule, v est le vecteur vitesse et B le vecteur champ magnétique.
Deux bobines d’induction sont disposées de part et d’autre de la conduite. Elles créent un
champ magnétique alternatif pour éviter une polarisation des électrodes, et un champ
magnétique basse fréquence pour éviter les parasites.
 Avantage :
• aucune perte de charge
• la grandeur mesurée est directement proportionnel au débit (réponse linéaire)
• large gamme de diamètres de conduite possible (De quelques mm à 2 m)
• peut mesurer un écoulement bidirectionnel
• le facteur d’étalonnage ne varie pas au cours du temps (Si la maintenance est suffisamment
fréquente)
 Inconvénients :
• son prix

• ne peut être utilisé que pour des liquides conducteurs du courant électrique.
2. Le débitmètre à effet Coriolis

Le débitmètre à effet Coriolis est le plus connu et le plus utilisé des débitmètres massiques.
Son principe de fonctionnement est simple.
Un tube en U est traversé par le fluide dont
on veut mesurer le débit. Le tube est soumis
à une oscillation latérale. On mesure le
déphasage (ou la contrainte grâce à des
jauges de contrainte) entre chaque angle du
U.
Plus la quantité de matière traversant le
tube est importante, plus ce déphasage est
grand.
Il est utilisé dans la chambre à combustion

III. mesurer
pour Mesure de du
le débit pression
fuel.
1. Manomètre à tube de bourdon
fuelfuel.
Le manomètre est un appareil qui sert à mesurer une pression. Son fonctionnement repose sur
une différence de niveau de liquide dans des compartiments différents.
Le tube de Bourdon (ou manomètre de Bourdon) est un manomètre particulier. Il est composé
d'un tube qui s'enroule et se déroule en fonction de la pression mesurée et une aiguille permet
d'indiquer la pression en conséquence.
2. Pressostat
Un pressostat est un dispositif détectant le dépassement d'une valeur prédéterminée, de la
pression d'un fluide.
Ces appareils sont également appelés manostats ou encore manocontacts en transformant
une ou plusieurs valeurs de pression déterminées qu'ils subissent en informations électriques
ou mécaniques.
Ils sont utilisés dans de nombreuses applications de systèmes de contrôle ou de régulation
dans la chambre à combustion surtout dans le circuit de fuel
IV. Mesure de niveau

1. Bulle à bulle
Le principe consiste à insuffler un débit d’air constant dans un petit tuyau débouchant sous la
surface de l’eau.
Transmetteur
Transmetteur
Tube Capillaire Détendeur
La pression de l’air qu’il faut appliquer pour produire des bulles, est égale à la pression du
fluide en bout de canne. La mesure de la hauteur du fluide est égale à la pression d’air fournie
(en prenant en compte diverses corrections). Donc une réserve d'air permet le contrôle de la
pression.
La régulation du débit est assurée en faisant passer l'air par un tube capillaire.
Le capteur limnométrique bulle à bulle effectue une mesure de profondeur Du fluide par la
mesure d'une pression d'air dans un tube immergé.
Le transmetteur au figure ci-dessous possède deux entrés, une pour mesurer la pression
atmosphérique (PH) et l’autre réservé pour mesurer la pression d’air fournie (PB) et selon la
différence entre les deux valeurs on peut facilement calculer la hauteur.
PB
PH
La pression hydrostatique est ∆P = r * g * h avec:
 r : densité du liquide.
 g : gravité locale.
 h : hauteur du fluide
2. Par radar

En mesure continue Radar, on utilise un capteur de niveau fonctionnant successivement en

émetteur et en récepteur. Ce capteur est placé au sommet du réservoir, celui-ci émet des
trains d’onde électromagnétique qui après réflexion sur la surface du liquide retournent vers le
transducteur. Un électronique calcul le temps entre l’émission et la réception de ce train
d’onde, le temps est proportionnel à la distance de réflexion.
Niveau (Level)= D- V *
t : la duré qui sépare l’instant de l’émission et l’instant de la réception d’onde

électromagnétique
V. Régulation de débit.
1. Vanne régulatrice

On attend donc de la vanne qu'elle fasse varier un débit de fluide en fonction des variations du
signal en provenance du régulateur.
La vanne de réglage est 'un robinet' commandé non plus manuellement, mais à distance, par
un signal électrique ou pneumatique provenant du système de contrôle commande..
 Éléments constituants la vanne de réglage

La vanne est constituée de deux éléments principaux :
Le servo moteur: c'est l'élément qui assure la conversion du signal de commande en
mouvement de la vanne.
Le corps de vanne: c'est l'élément qui assure le réglage du débit.
Un positionneur; il régule l'ouverture de la vanne en accord avec le signal de
commande.
Le positionneur joue un rôle très important lors de la régulation de début, car avec lequel le
système de contrôle commande assure une ouverture ou fermeture de la vanne à une valeur
bien déterminé selon la consigne provenant du régulateur.
VI. Le Transmetteur
C'est un dispositif qui converti le signal de sortie du capteur en un signal de mesure standard.
Il fait le lien entre le capteur et le système de contrôle commande (voir figure). Le couple
capteur+transmetteur réalise la relation linéaire entre la grandeur mesurée et son signal de
sortie.
Le transmetteur possède en général au moins deux paramètres de réglage ; le décalage de zéro

et l'étendue de mesure.
Pour les transmetteurs qui possèdent un réglage analogique, on a été chargé :

 De régler le zéro quand la grandeur mesurée est au minimum de

l'étendue de mesure (réglage du 0 ;
 De régler le gain quand la grandeur mesurée est au maximum de
l'étendue de mesure (réglage du 100
Partie III : Etude critique de la chambre

à combustion
Introduction :
La chambre à combustion est l’élément cœur de la ligne de production des engrais,
puisqu’elle constitue la seule source de production d’air de séchage, alors sa disponibilité est
indispensable, ainsi que sa sécurité est obligatoire.
Pour ce fait elle a été commandé par un API (OMRON), qui gère les séquences et aussi qui
veille sur sa sécurité, mais le coût de sa maintenance est extrêmement chère, et au cas ou il y a
lieu d’une panne les agents du service ne peuvent pas agir sur le programme automate, suite a
leurs mal formation, et aussi aux complications du programmes suite à son prise en compte de
la sécurité, ce qui poussé le service à créer une simple technologie de démarrage semi
automatique, mais non sécuritaire, et de gâcher tous le matériel de l’ancien coffret (API,
cartes, …).
Pour ceci, on était chargé de trouver un simple circuit de commande, faire le lien avec les
équipements du chantier, pour un bon démarrage de la chambre.
II. ETUDE DE L’INSTALLATION :

1. INTRODUCTION :
La chambre de combustion installée dans la nouvelle ligne d’engrais DAP est de type
réfractaire utilisant comme combustible le fuel lourd .En générale les chambres de

combustion installées dans les lignes d’engrais se ressemblent au point de vue revêtement,
matériaux de construction, air de combustion, air de dilution, Gaz de la petite flamme, et le
comburant.
La seule différence réside au niveau des caractéristiques dimensionnels, le type de

bruleur installé et la technologie appliquée pour l’automatisme de fonctionnement de la
chambre
NL DAP
Capacité calorifique: 15 ×106 Kcal/ hr
Type de revêtement: Béton réfractaire
Type de pulvérisation : Par vapeur
Type de bruleur: HAMWORTHY(ITALY)
Pilote : Gaz propane
La chambre de combustion est destinée à produire des gaz chauds qui seront injectés
dans le sécheur pour réduire le taux d'humidité contenu dans le produit sortie granulateur.
Tout arrêt de cet équipement entraine automatiquement l'arrêt de la production.
2. Description des circuits nécessaires pour la combustion :

La chambre à combustion est composée de cinq circuits indispensables pour la combustion :
 Circuit de fuel
 Circuit gaz
 Circuit vapeur
 Circuit air de combustion
 Circuit air de dilution
Pour faire le lien entre la description des équipements de chaque circuit de la chambre à
combustion et la partie automatisation, on va distinguer entre ceux qui sont actifs
(actionneurs) et ceux passifs (instruments de mesure Capteurs).

d. Equipements du circuit fuel
Circuit Nature Equipement Repère Fonction
Actionneurs Motopompe de AP 07 Assurer l’alimentation de la chambre

fuel. a combustion en Quantité suffisante
de fuel.
Réchauffeur AI 08 Assurer le chauffage du fuel

électrique de
fuel
Vanne TV 104 permet d’ajuster le débit du Fuel.

régulatrice
Vannes TOR XV 905/ pour la sécurité de circuit de fuel

XV901
Circuit
Fuel Capteurs Pressostat PSLL- permet la détection de la pression
008 très basse du fuel
Pressostat PSHH- permet la détection de la pression

009 très haute du fuel
Débitmètre FQT 412 permet la mesure du débit du fuel
Manomètre PI-907 mesure la pression de fuel entrée

réchauffeur.
Manomètre PI-007 mesure la pression de fuel dans le

réchauffeur
Manomètre PI-905 mesure la pression de fuel entrée

bruleur

e. Equipements du circuit air de dilution :
Circuit Equipement Repère Fonction
Circuit air Actionneurs Ventilateur d'air de refroidissement des parois de

de dilution dilution la chambre
AC06
Capteurs Manomètre PI-917 Mesurer la pression d'air
de dilution
f. Equipements du circuit vapeur :
Vanne régulatrice FCV- permet d’ajuster le débit de la

901 vapeur
Régulateur de pression PIC- permet d’ajuster la pression de la

Circuit Actionneurs 901 vapeur
Vapeur
Vannes TOR XV-903 Pulvérisation de fuel
Ventilateur d'air Assure le débit d'air nécessaire à la
de combustion XV-904 combustion
la chasse du
en circuit fuella résistance
vainquant
AC05 que rencontre l'air jusqu'à la flamme, la
Capteurs Manomètre bourdon PI-906 résistance
mesure que
la pression
rencontre de vapeur etde
la flamme
Circuit air Actionneurs lespulvérisation
fumées dans la chambre à
g. Equipement du circuit air de combustion :

de combustion
combustion

Capteurs Pressostat PSLL détection de la pression très basse
Actionneurs Electrovanne XV-909/
915 autoriser le passage du gaz
d'air de combustion
XV-907 d’allumage
Débitmètre FI413A Mesure le débit d'air de combustion
Electrovanne
déprimogéne XV-906 pour l’échappement du gaz
emprisonné entre les deux
Manomètre PI-913 Mesurer
vannes la &pression
XV906 XV907 d'air de
combustion
Transformateur Fournir l'étincelle pour la
110v/14kv flamme PILOT
Circuit
PILOT Capteurs Pressostat PSL-010 détection la pression basse du
gaz PILOT
Manomètre bourdon PI-011 mesurer la pression du gaz
Détecteur flamme détection flamme PILOT

PILOT
h. Equipements du circuit gaz :
3. Démarrage de la chambre a combustion

Le démarrage de la chambre à combustion de point de vue énergétique, exige dans un premier
temps le respect de certaines contraintes de démarrage, et passer minutieusement par ce qu’on
appelle « les séquences de démarrage », sinon le milieu peut provoquer facilement des
réactions inacceptable de point de vue sécurité (vibration de la chambre suite au non respect
du rapport , mauvaise état de flamme, risque d’explosion,…etc.).
Ainsi, leurs respect implique une bonne combustion et aussi permet d’avoir la sécurité de la
chambre contre les réactions inadmissibles.

a. Paramètre de démarrage de la chambre a combustion :
Pression de gaz :
2 à 2,5bar
Pression de fuel :
10 à 12 bar.
Température de fuel :
110 à 120 ºC. Un bon démmarage
Pression de vapeur :
6 à 7 bar.
Température de
la vapeur MP :
200 à 240 °C.
Procédure de démarrage de la chambre à combustion :
 Volet AC01 : niveau d’ouverture pour assurer une dépression dans la chambre de - 2 à
– 4 bars.
 Vanne 107TV104 : 25% ou bien débit fuel supérieure à 250 kg/h.
 Pour 107AC05, avant la détection de la flamme la vitesse de rotation est figée à 20%.
 Vitesse de 107AC06 : 30 %.
Juste après le démarrage (après détection de la flamme du brûleur), augmenter la vitesse de

107AC05 : 30%.
Augmenter le débit de fuel et la vitesse de 107AC05 en même temps, de telle façon à avoir le
rapport Air/Fuel =28, jusqu’à atteindre la marche normale de la chambre.
Ce rapport est exigé de point de vue théorique, mais par retour d’expérience, le rapport
optimal pour la bonne combustion est donné par l’équation :
Qair de combustion (Kg/h) = 30 * Qfuel (Kg/h)
Ce rapport permet d’avoir un bon état de la flamme

b. Séquences de démarrage de la chambre à combustion :
Le démarrage de la chambre passe par cinq phases principales :
 Start séquence : Cette phase consiste à démarrer les ventilateurs d’air de combustion
et de dilution, la pompe fuel et le réchauffeur fuel.
 Start Purge : où la chambre est préventillée par la mise à 100% de débit d’air de
combustion, et l’ouverture de la vanne XV903 de pulvérisation.
 Start PILOT : elle permet l’allumage de la flamme PILOT. Il faut noter que par le
biais de cette flamme que le fuel est allumé.
 Start PURGE OIL : cette phase permet le nettoyage du circuit fuel par la vanne de
piquage xv904.
 Start BURNER (bruleur) : où il y a lieu d’ouverture de la vanne principale du fuel
TV104.
Récapitulatif:
Start
séquence
• ACO5, AC06,AI08
Start
Purge
• AC05 à 100%, XV 903=1
Start
PILOT
• XV907=1, XV 909=1, XV 906=1 THT=1
Start
Purge
• XV904 = 1
OIL
Start
BURNER
• TV 104=1,XV905,XV901
4. Commandes des équipements pour la combustion :

Dans la description précédente, on a montré ce qu’il faut pour avoir une bonne combustion en
termes d’actions nécessaires des actionneurs ainsi que leurs séquencements, mais en ce qui
concerne leurs commandes, il existe deux types :
 Un démarrage manuel qui ne tient pas compte aux états des équipements pendant leurs
fonctionnements, ce qu’on appellera par la suite « démarrage par coffret » selon la
terminologie des agents du service.

 Un démarrage automatisé, commandé par l’API OMRON, qui assure le séquencement

désirée tout en veillant sur l’état de marche de toute la chambre à combustion.
 Commande par coffret :
Le démarrage par coffret permet de forcer l’état des actionneurs à 1 ou à 0 quelque soit l’état
de séquence, c'est-à-dire il n’est pas conditionné par le séquencement des phases de
démarrage, et c’est à l’opérateur de réaliser ces séquences, ainsi que de veiller sur l’état de
marche des équipements et d’agir en cas d’anomalie.
i. Schéma de commande :


a. Explications :
Le cycle commence par la chasse en agissant sur le commutateur manuel « chasse » (en rouge), la
vanne XV904 s’ouvre. Après un certain temps selon l’opérateur, il le remet à sa position initiale
puis il enfonce le BP « Start PILOT » qui excite le relais temporisé KAT qui maintient le KA1
excité pendant une temporisation de 3min (réglable), le relais KA1 permet d’agir sur les
composant qui concernent le circuit PILOT : les 3 vannes de gaz (XV906/907 & 909) et le transfo
THT pour avoir l’étincelle. Dès la détection de la flamme PILOT, l’opérateur agit sur le
commutateur « Bruleur » dont le but d’ouvrir les vannes fuel « XV901 & 905 » et « TV 104 »
jusqu’à la détection de la flamme bruleur.
Il faut noter que la commande des ventilateurs d’air de combustion et de dilution, la pompe fuel et
le réchauffeur électrique ne sont pas intégrées dans la commande par coffret, donc ils sont toujours
attaché au coffret PLC (automate) quelque soit la nature de démarrage.
Aussi il faut noter que ce démarrage ne fais pas la phase purge par préventilation (C05 à 100%
pendant 3min avant la phase pilot).
b. Inconvénients :
Le seul et l’unique avantage de ce mode de démarrage c’est la facilité de commande, mais ce

n’est plus une raison majeur pour que la commande reste officiel avec, car il existe plusieurs
inconvénients qui obligent de ne le pas garder :
 La première défaillance c’est le non respect des consignes énergétiques citées

précédemment pour le démarrage correct de la chambre, qui est la préventilation. Et
ceci se répercute sur l’état de flamme d’après les agents de production.
 La deuxième remarque c’est au niveau de la phase PILOT, puisque le transfo THT reste
enfoncé tant que la temporisation de KAT n’est pas encore terminée quelque soit

 l’état de la flamme, c'est-à-dire même si la flamme PILOT s’allume le transfo reste excité
ce qui affaibli son état car il s’agit de génération d’arc par rapprochement de phase et
neutre, c’est pour cela il est destiné à être activé que pendant l’allumage.
 Ce mode ne réagit pas en cas d’apparition d’un certain défaut pendant la marche de la
chambre, et c’est à l’opérateur lui-même d’agir, ce qui se répercute sur l’occupation d’une
main d’œuvre importante consacrée que pour le diagnostic de l’état de marche de la càc.
Et même si, le milieu sans retour d’état reste plein de risques puisqu’il s’agit d’un système
à combustion de grande dimension.
Partie IV : Etude de la boucle de

régulation de température sortie sécheur.
1. Introduction :
Chaque type d’engrais est caractérisé par certaines normes à respecter, à savoir sa granulométrie,
son humidité et les teneurs des composants constituants.

Alors l’humidité des engrais est l’un des paramètres incontournables exigés dans la production, et
son respect est judicieux.
L’action sur le taux d’humidité parvient au niveau du sécheur par le biais des gaz chauds
provenant de la chambre à combustion, avec une température T1. Après qu’elles heurtent les
engrais dans le sécheur (dont le but de réduire le taux d’humidité), elles sortent avec une
température T2. Ce dernier est le paramètre pertinent qui caractérise le niveau de séchage, et son
respect a un impact direct sur la qualité des engrais.
Ainsi, chaque type d’engrais a son température sortie gaz sécheur qui le caractérise, et il est
judicieux de la maintenir constante pendant la phase séchage, et malgré son importance, elle est
régulée manuellement en agissant sur plusieurs paramètres, à savoir :
 Le débit de fuel
 Le débit d’air de combustion
 La dépression de la chambre à combustion
Et sous l’effet des perturbations que le système connaît (humidité très variable, quantités de
produit variables), il est très difficile de maintenir la température sortie gaz constante par action
manuelles sur les équipements en jeu, et il est sensé de rendre la commande automatique, pour
maintenir la température constant durant le séchage.
2. Objectifs à atteindre
Cette étude à pour objectif de :
Instauration d’une régulation numérique

Paramétrer le régulateur à tel façon qu’il soit fiable (chercher les paramètres P, I et D).
3. Description de l’opération de séchage

L’opération de séchage consiste à dégager le produit d’une partie de son eau, afin d’éviter les
phénomènes de colmatage des appareils de broyage, criblage et conditionnement ainsi que la prise
en masse au cours du stockage de l’engrais.

A la sortie du tube sécheur, les gaz chargés d’eau et de poussières sont traités au niveau d’une
batterie de cyclones, pour récupérer le maximum de poussières qui sont recyclées vers le
granulateur. Le gaz chauds assurant le séchage de l’engrais provient d’un four sécheur constitué
principalement de la chambre de combustion. L’air de combustion est approvisionné par le
ventilateur C05. Le ventilateur d’air de dilution C06 est utilisé pour réduire la température des
parois de la chambre à combustion. Les solides quittent le sécheur par gravité pour alimenter une
bande T03, cette bande alimente à son tour un élévateur à godets T04 qui alimente la section de
classification
Et voila un schéma qui illustre l’opération de séchage :

4. Architecture de la boucle de régulation :

Dans le but de réguler la température sortie gaz sécheur, il faut tout d’abord déterminer les
équipements sur lesquelles on doit agir ou récupérer l’information, qui sont les suivants :
Nature Fonction Repère

Actionneurs Vanne régulatrice pour Contrôler d’une manière progressive le début du fuel TV 104

Ventilateur raccordé à un variateur de vitesse pour ajuster le débit d’air de SIC 413
combustion
Capteurs Débitmètre d’air de combustion FQT 413
Débitmètre Pour le fuel FQT 412
PT100 pour mesurer la température du gaz sortie sécheur TI 104
Une fois la liste des équipements en jeu est déterminée, on a songé à la boucle de régulation
suivante :
Les deux entrées processus sont :

 Commande débit fuel
 Commande débit air de combustion
Ces deux variables sont liées par la relation :
Qair de combustion (Kg/h) = 30 * Qfuel (Kg/h)
Ce qui rend le système régulé monovariable, et on a opté pour le débit fuel comme grandeur
réglante.
Et dans l’objectif de maintenir la consigne constante au niveau des actionneurs, on a songé

d’assigner aux actionneurs des régulateurs esclaves (FIC 413, FIC 412) cascadés avec le
régulateur principale (régulateur de température sortie sécheur « TIC 104 ») selon la figure
suivante :

Il faut noter que tous les actions, ainsi que les mesures passent à travers la passerelle OMRON, via
la liaison RS485, et que les applications de régulations sont instaurées au niveau de DCS, dans
l’objectif de ressortir l’interface (delta V Operate) et agir facilement en cas de changements de
paramètres
Et par co0nséquent, voila l’architecture adoptée :

Reste à définir le régulateur numérique dédié par le DCS « DELTA V », ses qualités, son
paramétrage et la méthode de création.
5. Système numérique de contrôle commande DELTA V :

a. Introduction :
Actuellement, la gestion des procédés est assurée par des systèmes numériques de contrôle
commande. L'ordinateur n'est plus uniquement l'interface de programmation que l'on étudie avec
les contrôleurs mais une véritable interface de communication entre l'opérateur et l'unité qu'il est
chargé de gérer.
Structure générale d'un système numérique de contrôle commande de procéder :
Les capteurs et actionneurs sont reliés à un appareil appelé contrôleur (équivalent au CPU pour
les API). L'opérateur communique avec ce dernier par l’intermédiaire d’une interface DeltaV. Il
est ainsi renseigné sur l'état du procédé et peut le faire évoluer en décidant de la manœuvre de
certains actionneurs. Le contrôleur gère le programme, assure le fonctionnement automatique des
boucles de régulation P.I.D., surveille les seuils liés à la sécurité et assure la mise en sécurité
graduée du procédé.
b. Le système DELTA V
Le système DeltaV est composé d’un matériel d’installation et d’un logiciel puissant et convivial
permettant de mettre en place un système de contrôle de procédé avancé, dimensionné en fonction
des besoins de l’utilisateur.
 Partie matériel :
Le matériel du système comprend les éléments suivants :
 Un ou plusieurs sous-systèmes d’entrée/sortie traitant les données issues des appareils de

terrain.
 Un ou plusieurs contrôleurs locaux assurant la gestion des données et des communications

entre le sous-système E/S et le réseau de contrôle.

 Des alimentations.
 Une ou plusieurs stations de travail équipées d’une interface utilisateur graphique.
 Un réseau de contrôle assurant la communication entre les nœuds du système.

i. Sous-système E/S DeltaV
Le sous-système E/S comporte des interfaces E/S montées sur un ou plusieurs panneaux 8 voies
E/S et une source d’alimentation facultative permettant d’alimenter les appareils de terrain.
Une interface E/S comporte un bornier pour brancher le matériel du chantier et une carte qui
permet de convertir les signaux externes au format numérique pour le contrôle et la
communication.
ii. Contrôleur DeltaV
Le contrôleur assure le contrôle local et gère les communications entre le sous-système E/S et le
réseau de contrôle.

Sous-système E/S
iii. Réseau de contrôle DeltaV
Le réseau de contrôle est un réseau local (LAN) Ethernet isolé qui permet la communication entre
les contrôleurs et les stations de travail. Des hubs Ethernet standard sont utilisés pour les
connexions de communication. Le réseau de contrôle été conçu pour être redondant, afin d’assurer
la sécurité des communications. La structure de ce réseau local est similaire à celle qu’on a déjà
vue dans les travaux pratiques concernant les réseaux locaux dans le logiciel Cisco Packet tracer.
 Partie logicielle
Le logiciel de la station de travail et du système comporte une interface utilisateur graphique

vous permettant de configurer votre système, effectuer des contrôles, diagnostiques, contrôler
votre procède et collecter les données de rapports et les données historiques.
i. Exploiteur DeltaV
L’Exploiteur DeltaV vous permet de définir les caractéristiques du système et de visualiser la

structure et la disposition générale du matériel du système et sa configuration.

ii. Control Studio
Le « Control Studio » sert à crée et à modifier les modules. Avec cette application, on peut
construire un module en important des objets d’une palette vers le diagramme du module. Il faut
ensuite relier ces objets entre eux pour créer un algorithme pour le module. Et c’est à ce stade ou il
faut implanter notre régulation en assignant au bloc PID les entrées, les sorties,…etc.
Control Studio supporte aussi une série de concepts industriels tels due les blocs de fonction (pour
le contrôle continu) et les diagrammes séquentiels
(pour le contrôle séquentiel).

iii. Graphique Studio
L’outil « Graphique studio » sert à construire des graphiques de procédé en temps réel et haute
résolution pour permettre à l'opérateur d'accéder au système. Les opérateurs du système de
contrôle utilisent ces graphiques (avec l'application Interface Opérateur) lors des opérations
quotidiennes de surveillance et de maintenance du procédé.
iv. Administrateur de Basse de Données
Les outils de l'Administrateur de Basse de Données permettent aux utilisateurs dotés des droits
d'administration nécessaires d'effectuer des opérations de maintenance telles que crée, effacer,
copier ou enregistrer des basse de données.
v. Contrôle avancé
L’application de contrôle avancé est « DeltaV Tune ». Il est consiste en une

fenêtre depuis laquelle on peut régler les actions du PID.
« DeltaV Tune » identifie la dynamique du process, et applique des règles (basées sur la
minimisation d’erreur) pour calculer les paramètres de réglage du PID (Gain, Integral, et Derivée).
Les nouveaux facteurs calculés sont représentés sur la station de conduite DeltaV, et l'utilisateur
peut accepter ces nouvelles valeurs, recalculer des nouvelles valeurs de réglage, ou continuer avec
les valeurs actuelles.

Remarque :
Cette option nous l’avons pas pu la faire puisque notre système est trop long, et lors du test,
l’ordinateur plante ce qui ne permet pas de continuer les calculs.
I. Création de la régulation de température :

Après définition de l’architecture ainsi que la détermination de l’environnement DCS, il nous reste
alors qu’implémenter la régulation en jeu.
1) Etape1 :
La première étape consiste à la création de l’application sous forme d’un « Control studio », qui
dispose de toute les composantes nécessaires pour la création du régulateur, dont l’élément clé
c’est le module bloc régulation.
Le Module Boucle de Régulation possède deux entrées et une sortie. La mesure (PV) du Module
Boucle de Régulation est la première alors que le point de consigne (SP) est la seconde. En retour,
le Module Boucle de Régulation envoie un signal de sortie aux abonnées de terrain (la vanne TV

104). La différence entre la mesure (PV) et le point de consigne (SP) est appelée écart, décalage
ou erreur.
La fonction du Module Boucle de Régulation est d’éliminer l’écart ou décalage. Si un écart

apparaît, un algorithme de régulation envoie un signal de sortie à l’abonné de terrain soit pour
l’OUVRIR ou le FERMER, de façon à maintenir la mesure (PV) égale à la consigne (SP) désirée.
Ainsi, après définition des entrées et sortie régulateur (assignation des équipements), alors il faut
paramétrer les réglages et les alarmes (selon le schéma interne détaillé ci haut).
1) Les paramètres de réglage
 Gain : proportionnel
 Reset : Intégrale
 Rate : Dérivateur
 Out Hi Lim : Sortie Haute (50% de débit fuel)
 Out Lo Lim : Sortie minimale (35% ; au dessous de cette ouverture l’état de
flamme devient perturbée, d’où il ne faut pas se situer au dessous)
 SP Hi Lim : Consigne Haute (85 °C)
 SP Lo Lim : Consigne Basse (65 °C)
Le mode de régulation fournit par défaut c’est le mode manuel ; par défaut il est en boucle
ouverte, d’où il faut paramétrer le régulateur à tel façon qu’il soit automatique. Le paramétrage de
cette configuration se fait par la manière suivante :
Dans le champ de configuration (entouré par le vert, figure

ci haut), il faut cliquer sur le mode (case pleine en bleu), la
fenêtre ci côté (MODE Propriétés) s’apparait où il faut
cocher l’option « Auto ».
Et finalement il faut télécharger
L’application vers le contrôleur concerné (contrôleur 2)

Et c’est pareil pour la création des deux autres applications pour la régulation de débit de fuel et
celle d’air de combustion.
1) Etape 2 : création de l’interface
Après avoir créé l’application, il faut la remonter vers l’écran « delta V Opérante », pour créer
l’interface de supervision. Cette partie était très difficile donc on a eu des problèmes lors de la
conception ce qui est nécessite l’intervention de l’un des opérateurs
Finalement, le lien de régulation au niveau de l’écran de supervision s’active (voir figure).
Les paramètres du
régulateur (par défaut)

a) Explications sur le module :

 Point de consigne (SP) (blanc) : ajusté par l’opérateur quand la boucle est en mode
Automatique (AUTO).
 Mesure (PV) (jaune) : Entrée venant du transmetteur, affichée en °C.
 Sortie (bleu) : Valeur envoyée à la vanne basée sur la différence entre la Mesure et la
Consigne quand la boucle est en mode AUTO. L’opérateur peut ajuster manuellement la
sortie quand la boucle est en mode MAN.
 Mode ciblé (blanc) : Mode sélectionné par l’opérateur. Peut être soit Automatique
(AUTO), soit Manuel (MAN).
 Mode Actuel (jaune) : Mode en cours du module. Idéalement, le mode actuel doit être
identique avec le mode ciblé.
 Changement de Mode : Permet à l’opérateur de sélectionner le mode souhaité
 Détail : Ouvre la vue de détail associée avec la zone Instrument sélectionnée actuellement.
 Vue par défaut : Affiche dans la fenêtre principale, la vue associée avec la zone
instrument.
 Module Historique : Démarre le module d’historique temps réel.

 Control Studio : Permet d’accéder aux fonctions de l’éditeur de configuration ‘Control

Studio’.
 Journal des Evénements : Donne accès aux enregistrements du journal des Evénements
pour ce module de régulation.
 Acquittement des alarmes du Module : Acquitte les alarmes en cours.
A ce stade là, il est possible de saisir la température désirée dans la case appropriée, et la
régulation va se charger du réglage de l’ouverture de la vanne fuel d’une manière automatique.
Mais le problème qui se pose, pour avoir une régulation auto-adaptative, il faut lancer un test qui
permet d’identifier le système et puis, il donne les paramètres pertinents P,I et D pour le système
en question, mais ce type d’outils n’est destiné que pour les systèmes rapides, et en ce qui
concerne notre cas, le système est trop long ce qui empêche le test de s’achever, et par conséquent
il stoppe l’opération d’identification.
Reste à calculer les paramètres du régulateur, en passant par un chemin théorique qui consiste en
premier lieu à identifier le système par l’une des méthodes (Strejc, Broida,…etc.), et ensuite
trouver les paramètres optimaux à mettre en place.
II. Paramétrage du regulation PID :

a. Introduction
. Les équations physiques ne sont pas toujours stipulées par le fournisseur et quand bien même,
elles conduisent souvent à des développements mathématiques trop complexes pour être exploités
au sens de l’automatique.
Ainsi, le modèle de connaissance du processus sera peu utilisé en automatique, contrairement au

modèle de commande ou de conduite qui est utilisé pour commander le procédé. Pour élaborer ce
modèle, nous avons besoin de méthodes d’identification.
Ces méthodes peuvent avoir deux buts :

 Identifier ou modéliser un processus réel,
 Déterminer, en première approximation, les paramètres des correcteurs à utiliser.
b. Méthodologie :
 Dans un système de régulation en fonctionnement, le correcteur est d'abord mis en
fonctionnement manuel. On attend que le système soit bien stabilisé.

 On applique au système un signal en échelon de + ou - 5% de la valeur nominale de

fonctionnement (afin de ne pas trop perturber le système) L'échelon d'entrée peut
représenter le déplacement du clapet de la vanne. La réponse est enregistrée à la sortie du
transmetteur dont la vitesse du déplacement du papier diagramme doit être choisie de
façon que la réponse soit exploitable. Le modèle de conduite (ou la fonction de transfert) à
déterminer du traitement de la réponse graphique décrit l'ensemble des systèmes (vanne,
objet, capteur, transmetteur).
c. A partir de la réponse indicielle -Méthode de Broïda
Echelon : Ouverture
de la vanne du fuel
Avec T : Constante du temps (sec.).
: Temps de retard pur (sec.)

Afin de déterminer les valeurs de ces paramètres, Broîda fait correspondre la réponse indicielle à
identifier et la fonction de transfert du 1er ordre affectée d'un retard en deux points t1 et t2
d'ordonnées correspondant à 28% et 40% de la valeur finale de la sortie du système.
Il suit de cette hypothèse, les systèmes d'équation suivants :
et
d. Modélisation du système:
Sur la base du fichier historique fourni par le “delta V operate”, on a pu relever la réponse
du système en appliquant un échelon d’ouverture de la vanne fuel (TV 104) de 5%, on
trouve la réaction suivante (voir figure).
Echelon 5% ouverture La réponse du

de la vanne fuel système
t1
t2
 Relevés expérimentaux :
Sur la courbe, figure ci haut : mesurer ∆X, calculer puis reporter 0,28 ∆X et 0,40∆ X afin de
mesurer t1 et t2.

 Les dates spécifiques :

 Echelon : 11h 00min 47s
 t1 : 11h 06min 20s t1=333s
 t2 : 11h 08min 10s t2=443s
 Gain statique :
=0.16
 Constante de temps :
= 605s
 Retard ou Temps mort :

= 135s
1) Choix de la régulation – indice de réglabilité
Le graphe suivant guide sur le choix de la régulation en fonction du rapport , correspondant à

un indice de réglabilité.
Pour se faire, il faut calculer le rapport , et selon la valeur trouvée, on peut déterminer le type
de régulation (P, PI,…etc.)

D’après le tableau suivant, (Technique d’Ingénieur), le régulateur adapté pour notre modèle est un
PID.
En effet .
2) Calcul des paramètres PID :
Le régulateur numérique fourni par le DCS a un correcteur de type mixte, Donc par un simple
calcule on peut déduire les paramètres de réglage PID qui sont les suivants :
Gt= 25.31
Ti=28.8
Td =328
Et par conséquent la fonction de transfert qui caractérise notre système est

Ce qui reflète à peu près la réalité.
Conclusion
En guise de conclusion, on peut dire que le cahier de charge a été atteint avec succès sauf en ce qui
concerne la simulation sous Matlab et la vérification des paramètres PID sous Delta V. Ce sujet
était partagé sur deux parties reliées, qui concernent le séchage des engrais.
Le premier maillon, il s’agit Facilité la compréhension le démarrage de la chambre à combustion

par un simple schéma de commande, ainsi qu’un manuel descriptif. Et finalement de la chambre à
combustion et la connexion entre le DCS et la boucle de régulation température sortie sécheur.
Le deuxième volet consiste sur l’instauration d’un régulateur numérique dont l’objectif de
maintenir la température sortie sécheur égale à la consigne donnée par l’opérateur, ce qui a été fait
avec succès en passant depuis l’étude théoriques jusqu’au l’outil « delta V Explorer » et « delta
V Operate ».
Et aussi, ce stage était une occasion pour instaurer des éléments moteurs de réflexion, ainsi que la
maitrise des outils de programmations jamais vues pendant de notre cursus scolaire

Instruments de Mesures

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Rapport de Stage de fin d’étude

I. Présentation de l’organisme d’accueil :…………………………..………… 6

Partie II : Instruments de mesure

Partie III : Etude critique de la chambre à combustion

3. Démarrage de la chambre a combustion …………………………………………………………..30

Partie IV : Etude de la boucle de régulation de température sortie sécheur.36

I. Création de la régulation de température :…………………………..…………………..48

Je tiens à remercier dans un premier temps, toute l’équipe pédagogique de l’Ecole

ENSET Mohammedia, le département Génie Electrique et l’ensemble des

Je tiens à remercier tout particulièrement et à témoigner toute ma reconnaissance

Ayoub LOUIZAT Page 3

Il est bien entendu qu’une formation donnée ne pourrait être

Ce mémoire présente les résultats de mes travaux, concernant mon sujet

 Etude critique de la chambre à combustion puis Relever les

Ayoub LOUIZAT Page 4

Rôle du service de régulation IDJ/E/R : Le rôle du service de régulation est la maintenance

Ayoub LOUIZAT Page 5

Partie I : Le groupe Office Chérifien

III. Présentation de l’organisme d’accueil :

Ayoub LOUIZAT Page 6

DENOMINATION Groupe Office Chérifien des Phosphates

STATUT JURIDIQUE Société anonyme

DATE DE CREATION Dahir du 07/08/1920

ACTIONNARIAT L’état Marocain

CONTROLE Exercé par un conseil d’administration

Composé de Ministres et présidé par

DIRECTEUR GENERAL Mr. MUSTAPHA TERRAB

OBJECTIF Extraction, traitement, transformation et

EFFECTIF 21 050 dont 785 ingénieurs.

SITE WEB www.ocpgroup.ma

PRODUCTION Phosphates et dérivés phosphatés (acide

RESERVES DE ¾ des réserves mondiales, Sites de production

Tableau 1 : Fiche technique de l’OCP

Ayoub LOUIZAT Page 7

3. Rôles économiques de l’OCP:

 Des données chiffrées :

4. STATUT JURIDIQUE DE L’OCP :

Bénéfices, taxes sur l’exportation…), et chaque année, le groupe OCP participe au

5. FILIALES DU GROUPE OCP:

Ayoub LOUIZAT Page 8

Dans le but de répondre aux besoins d’étude et de présentations liées à l’exploitation

 CERPHOS : (centre d’étude de recherche des phosphates minéraux), doté

Ayoub LOUIZAT Page 9

Ayoub LOUIZAT Page 10

 1986 : Démarrage à Jorf Lasfar des installations de Maroc-Phosphore III – IV

Ce procède comporte six étapes :

2. Les différents étapes de procèdes :

Ayoub LOUIZAT Page 11

Deux pompes de bouillie (107AP01/KP01) sont fournies pour délivrer la bouillie de

L’opération de granulation consiste à transformer la bouillie venant du PN en produit

Ayoub LOUIZAT Page 12

La paroi interne du granulateur est revêtue de panneaux en caoutchouc flexibles pour

Au niveau du granulateur, il y a une deuxième neutralisation de l’acide phosphorique contenu

Ayoub LOUIZAT Page 13

Il est divisé en deux parties :

La chambre de combustion « AF01 » : équipe par revêtement

C06 pour l’aspiration d’air de dilution.

Ayoub LOUIZAT Page 14

4 cribles doubles étages de dimension 9.3m2 pour le criblage primaire.

Ayoub LOUIZAT Page 15

Le produit sortant du refroidisseur alimente un élévateur à godets qui alimente à son

Ayoub LOUIZAT Page 16

Ayoub LOUIZAT Page 17

Seulement pour faciliter l’étude de ce système on a préféré de le diviser on deux parties «