RESUMEN

Se determinó el tiempo de vida en anaquel al aceite de oliva virgen extra

mediante pruebas aceleradas. El aceite se almacenó a temperaturas de
50 ºC, 60 ºC y 70 °C, y a intervalos de tiempo establecidos se midió el
índice de peróxido y la acidez libre, y se evaluó las características
sensoriales de sabor y olor.
Los datos experimentales fueron relacionados con el modelo matemático
de Labuza de primer orden de reacción de deterioro, determinándose así
los valores de las constantes de velocidad de reacción (k) para los índices
físico - químicos. Para establecer la influencia de la temperatura en la
velocidad de reacción, se probaron los modelos de Arrhenius, Lineal,
Exponencial e Hiperbólico, propuestos por Kwolek Bookwalter (1971) y
Saguy y Karel (1980), seleccionándose los que mejor describían la
influencia de la temperatura. Los modelos seleccionados fueron el Modelo
Exponencial para el índice de peróxido y el Modelo de Arrhenius para la
acidez libre.
En base a los modelos indicados, se determinó a 20 ºC un tiempo de vida
de 12.45 meses (373 días) en función del índice de peróxido, y de 13.14
meses (394 días) en función de la acidez libre.

I. INTRODUCCION
La mayoría de productos alimenticios poseen una vida en anaquel finita y
variable, éste también es el caso del aceite de oliva virgen. La vida en
anaquel del aceite de oliva virgen se encuentra influenciada por el nivel
de calidad inicial del producto, y varía principalmente por las
características iniciales de la materia prima, por los métodos y
condiciones de elaboración y por las condiciones de almacenamiento. Por
estos motivos, diferentes lotes de aceite de oliva, producidos por una
misma almazara, pueden tener diferentes tiempos de vida en anaquel.
Las pruebas aceleradas de vida en anaquel consisten en acelerar el
deterioro de un producto bajo condiciones de almacenamiento
controladas para luego extrapolar dicha información a condiciones de
almacenamiento normales, reduciendo así considerablemente el tiempo
de investigación.
El método de determinación de la vida en anaquel a utilizar contempla la
influencia de las condiciones iniciales del producto, así como también las
condiciones de almacenamiento para la predicción de la vida en anaquel.
El conocimiento de la vida en anaquel de un producto presenta su mayor
utilidad en la necesidad de colocar en el producto la fecha de expiración
en el envase, obligada por organismos de normalización y control.
Los objetivos del presente trabajo de investigación fueron:
- Determinar el tiempo máximo de almacenamiento de vida en
anaquel en aceite de oliva virgen extra mediante pruebas aceleradas a
diferentes temperaturas de almacenamiento y a diferentes niveles de
calidad inicial del producto.
- Determinar la constante de velocidad de reacción y los coeficientes
del modelo matemático propuesto por Labuza aplicado a deterioro de
alimentos de primer orden de reacción.

II. REVISIÓN DE LITERATURA

2.1 El olivo y el aceite de oliva
El olivo ha sido ampliamente cultivado en toda la parte sur de Europa.
Cerca del 98 % de los olivos que existen en el mundo en la actualidad,
están en la zona mediterránea (Kiritsakis, 1992). En esta zona se
concentra el 95 % de su producción a nivel mundial, según estadísticas
del Consejo Oleícola Internacional (COI) (FAO, 1998).|
Ronchetta (1989) menciona que las principales variedades de olivo
cultivadas en el Perú son Sevillana Acriollada, Grossa di Spagna,
Ascolana y Manzanilla. Las variedades de olivo con frutos grandes, tienen
menor contenido en aceite y mayor proporción de azúcares, por lo que se
utilizan como aceitunas de mesa. Las variedades de olivo más apropiadas
para la producción de aceite tienen frutos de tamaño medio, y cuando
están maduros contienen un 15 - 40 % de aceite (Kiritsakis, 1992).
El aceite de oliva virgen, por la naturaleza del fruto del que procede y de
las operaciones necesarias para su extracción, es único entre los aceites,
al presentar unas características organolépticas peculiares, que lo llevan
a ser considerado el rey entre ellos. A cualquier otro aceite lo más que se
le puede pedir es que sea inodoro e insípido. Al aceite de oliva virgen, no;
debe exigírsele que presente sus especiales propiedades organolépticas
(Gutiérrez - Rosales, 1994).
Durante el almacenamiento, la bodega debe mantenerse a una
temperatura casi constante, alrededor de los 15 a 18 °C, evitando
cambios térmicos que puedan provocar una congelación cuando la
temperatura sea demasiado baja o favorecer la oxidación cuando sea
muy alta (Alva, 1997).
Clasificación del aceite de oliva
El Comité Oleícola Internacional (COI), citado por Kiritsakis (1992), ha
adoptado las denominaciones y definiciones siguientes:

a) Aceite de oliva virgen

Es el aceite obtenido del fruto del olivo (Olea europea sativa Hoffm. y
Link), únicamente por procedimientos mecánicos o por otros medios
físicos en condiciones, especialmente térmicas, que no produzcan la
alteración del aceite, que no haya tenido más tratamiento que el lavado, la
decantación, la centrifugación y el filtrado.

El aceite de oliva virgen incluye los siguientes:

- Aceite de Oliva Virgen Extra: Aceite de oliva virgen cuya
puntuación organoléptica es igual o superior a 6.5 y, cuya acidez
expresada en ácido oleico es como máximo de 1 gramo por 100 gramos.
- Aceite de Oliva Virgen Fino: Aceite de oliva virgen cuya
puntuación organoléptica es igual o superior a 5.5, con una acidez
máxima expresada en ácido oleico de 1.5 gramos por 100 gramos.
- Aceite de Oliva Virgen Semifino (o aceite de oliva virgen
corriente): aceite de oliva virgen cuya puntuación organoléptica es igual o
superior a 3.5, con una acidez máxima expresada en ácido oleico, de 3.3
gramos por 100 gramos.
- Aceite de Oliva Virgen no apto para el consumo de la forma en
que se obtiene: Se le llama aceite de oliva virgen lampante. Este aceite
debe ser refinado o utilizado para aplicaciones técnicas. Es un aceite de
oliva cuya puntuación organoléptica es inferior a 3.5 y cuya acidez,
expresada en ácido oleico es superior a 3.3 gramos por 100 gramos.

b) Aceite de oliva refinado

Es el aceite obtenido a partir de aceites de oliva vírgenes por métodos de
refinación que no conduzcan a alteraciones de la estructura glicerídica
inicial, con una acidez máxima de 0.3 gramos por 100 gramos expresada
en ácido oleico.

c) aceite de oliva
Es el aceite consistente en una mezcla de aceite de oliva virgen (excepto
el lampante) y aceite de oliva refinado, con una acidez máxima,
expresada en ácido oleico, de 1.5 gramos por 100 gramos.

d) Aceite de orujo aceituna

Es el aceite obtenido por tratamiento con disolventes de los orujos de
aceituna, con la exclusión de los aceites obtenidos por procedimientos de
reesterificación y de toda mezcla con aceites de otra naturaleza. Se
clasifican en:
- Aceite de orujo de aceituna bruto: Aceite de orujo de aceituna
destinado al refinado para su uso en la alimentación humana o para usos
técnicos.
- Aceite de orujo de aceituna refinado: Obtenido a partir del
aceite de orujo de aceituna bruto por técnicas de refinado que no
provocan modificación de la estructura glicerídica inicial. Está destinado al
consumo humano, tal como se obtiene, o mezclado con aceite de oliva
virgen.
- Aceite de orujo de aceituna: Mezcla de aceite de orujo de
aceituna refinado y de aceite de oliva virgen apto para el consumo en la
forma que se obtiene.

2.2 Pruebas aceleradas de vida en anaquel

El Instituto de Tecnología de Alimentos de los Estados Unidos (IFT)
define el tiempo de vida en anaquel de alimentos como el período
comprendido entre la elaboración y la venta al por menor de un producto
alimenticio durante el cual el producto es de calidad satisfactoria (IFT,
1974).
Las pruebas aceleradas de vida en anaquel consisten en experimentos de
almacenamiento a temperaturas relativamente altas, con el fin de
predecir, con un cierto margen de certidumbre, la vida en anaquel del
alimento en un período de tiempo mucho más corto que con métodos
tradicionales (Labuza y Schmidl, 1985).
Según Labuza y Schmidl (1985), en las pruebas aceleradas de vida en
anaquel, los análisis pensados deberían estar basados en los modos
específicos de deterioro. Esto incluye: Sensorial, análisis químicos
específicos, tales como un nutriente, índice de peróxido o ácidos grasos
libres, contenido de humedad o Análisis microbiológicos.
El objetivo inicial de los estudios de cinética experimental es el desarrollo
de un modelo matemático para describir la velocidad de reacción como
una función de variables experimentales. Varias expresiones de velocidad
pueden ser combinadas con la definición básica de velocidad de reacción
para producir ecuaciones, las cuales pueden ser usadas para predecir la
composición de un sistema como una función del tiempo (Hill y Grieger-
Block, 1980).
Los modelos matemáticos han sido utilizados tanto en la ciencia de
alimentos como en la farmacéutica para describir cuánto más
rápidamente se llevará a cabo una reacción si el producto es mantenido a
una temperatura elevada. Si el factor temperatura – aceleración es
conocido, entonces la extrapolación a temperaturas más bajas, tales
como las encontradas en la distribución y/o almacenamiento, podría ser
usada para predecir la vida en anaquel de alimentos, este factor de
aceleración es a veces llamado el factor Q10 y es definido como:

Donde T es la temperatura en grados centígrados (Labuza y Riboh,

1982).
Para elegir el modelo matemático que se utilizará en la determinación de
la vida en anaquel, Saguy y Karel (1980) recomiendan lo siguiente:
escoger aquel modelo que presenta la más baja desviación posible entre
el modelo predicho y los datos experimentales, medidos por el cuadrado
medio del error.

III. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1 Lugar de ejecución
El presente trabajo de investigación se llevó a cabo en las siguientes
instalaciones: Laboratorio de Análisis Físico-Químicos de Alimentos y de
Análisis por Instrumentación de la Facultad de Industrias Alimentarias de
la UNALM; Laboratorio de Evaluación Sensorial del Instituto “La Molina
Calidad Total Laboratorios”, de la UNALM y en la Planta de Extracción y
Laboratorio de Control de Calidad de la empresa productora de aceite de
oliva “Huerto Alamein E.I.R.L.”
3.2 Aceite de oliva
Se utilizó aceite de oliva virgen extra, elaborado a partir de aceitunas
variedad “Coratina”, cuya extracción provino de la primera prensada en
frío. Las aceitunas utilizadas en la elaboración del aceite fueron
procedentes de plantaciones de oliva ubicadas al borde de la Reserva
Nacional de Paracas, 250 Km al sur de Lima.

3.3 Métodos
3.3.1 Análisis fisicoquímicos
- Acidez libre. Método de la A.O.A.C. (1990).
- Contenido de cenizas. Método de la A.O.C.S. (1946), citado por
Mehlenbacher (1979).
- Contenido de humedad y materias volátiles. Método de la estufa
de aire, según IUPAC (1964), citado por Madrid et al. (1997).
- Ïndice de iodo. Método de Wijs, descrito por Mehlenbacher
(1979).
- Índice de peróxido. Método de la A.O.A.C. (1990).
- Índice de refracción. Método de la A.O.C.S. (1946), citado por
Hart y Fisher (1971).

3.3.2. Análisis sensorial

Las muestras de aceite de oliva virgen en estudio fueron evaluadas
sensorialmente cada 24 horas mediante los sentidos del gusto y olfato, en
función a la característica de rancidez que presentaba o no cada muestra.
Se emplearon 20 degustadores por sesión de evaluación, pertenecientes
al Laboratorio de Evaluación Sensorial del Instituto “La Molina Calidad
Total Laboratorios”. De esta manera, se buscó determinar si existían
diferencias entre los resultados de la evaluación sensorial atribuibles a las
temperaturas o a los tiempos de almacenamiento de las muestras.
Se utilizó la “prueba de puntuación” (ISO, 1985; UNE, 1992), mediante
una escala estructurada de cinco puntos para cada atributo (sabor y olor).
Según la norma ISO 6658 (1985), en la prueba de puntuación de una
escala estructurada el organizador asigna puntajes en función de reglas
fijadas de antemano. Se asignó los siguientes puntajes para cada tipo de
respuesta:
Escala: Puntaje asignado
- Rancidez imperceptible 1
- Rancidez incipiente: 2
- Ligeramente rancio 3
- Rancio 4
- Muy rancio 5
Los resultados fueron promediados para cada temperatura de trabajo y
tiempo de exposición (Cuadro 1).
Cuadro N° 1: Modelo de resultados de evaluación sensorial por atributos (Olor/Sabor)

Tiempo de almacenamiento (horas) Temperatura de almacenamiento (°C) Total

50 60 70

T1 (0) Y11 Y21 Y31 Y.1

t2 (24) Y12 Y22 Y32 Y.2
t3 (44) Y13 Y23 Y33 Y.3
t4 (70) Y14 Y24 Y34 Y.4
Y1. Y2. Y3. Y..
Total

Donde:
t: Tiempo de almacenamiento en horas
Yij: Promedio de 20 respuestas proveniente de los degustadores a una
temperatura de almacenamiento y a un tiempo de exposición a esa
temperatura
A los valores del Cuadro 1 se les realizó un análisis de varianza, para
establecer si existen diferencias atribuibles entre las temperaturas de
almacenamiento o entre los tiempos de almacenamiento en los promedios
de respuesta sensorial.

3.3.3 Pruebas aceleradas de vida en anaquel

Con el fin de determinar los coeficientes de primer orden de reacción del

modelo matemático propuesto por Labuza (1982), , para evaluar

la pérdida de calidad de la mayoría de alimentos, muestras de 40 mL
de aceite de oliva virgen extra, en envases de vidrio ámbar, cerrados
herméticamente, se colocaron en estufas a 50 ºC, 60 ºC y 70 °C,
ocupando el aceite el 90% del volumen total del envase, y se les
determinó el índice de peróxido y la acidez libre por triplicado a diferentes
intervalos de tiempo; los intervalos de tiempo, definidos en pruebas
preliminares, fueron de aproximadamente 4 horas para el índice de
peróxido y de 1 a 3 días para la acidez libre. Se realizó también una
evaluación sensorial (olor y sabor) cada 24 horas para detectar la
presencia de rancidez.

3.3.3.1 Determinación de las constantes de velocidad de reacción (k)

Los resultados promedio de los índices físico-químicos (A) para cada
tiempo (q) y temperatura de almacenamiento fueron reemplazados en la
siguiente ecuación para reacción de orden n = 1, orden de reacción que,
según Labuza (1982), se da en el deterioro por rancidez de aceite de
ensalada:

(1)
Donde:
A0: Factor de calidad inicial
A: Valor de característica al tiempo q
q: Tiempo
k: Constante de velocidad de reacción de orden uno
Mediante regresión lineal se determinó un valor de k (constante de
velocidad de reacción) para cada temperatura de almacenamiento.

3.3.3.2 Modelos matemáticos ensayados que relacionan la

temperatura con la velocidad de reacción
Con el fin de establecer qué modelos matemáticos describen mejor la
influencia de la temperatura sobre la constante de velocidad de reacción
(k), se probaron los siguientes modelos matemáticos propuestos por
Kwolek y Bookwalter (1971) y Saguy y Karel (1980):

a) Modelo de Arrhenius

(2)
Donde:
K0: Constante pre –exponencial
EA: Energía de activación en calorías / mol
R: Constante de los gases ideales en cal / (mol °K), igual a 1.986
T: Temperatura en grados Kelvin
Esta ecuación (ecuación de Arrhenius) enuncia que un ploteo del
logaritmo neperiano de k (Ln k) versus la recíproca de la temperatura
absoluta genera una línea recta, la pendiente de la cual es la Energía de
Activación dividida por la constante de los gases ideales R. De este
modo, midiendo k (constante de velocidad) a dos o tres temperaturas
elevadas, se puede entonces extrapolar con una línea recta a una menor
temperatura y predecir la constante de velocidad de reacción a la
temperatura menor deseada (Figura N° 6) (Labuza y Riboh, 1982).

b) Modelo lineal:
c) Modelo Exponencial
d) Modelo Hiperbólico:

Donde:
k : Pendiente que relaciona A (Valor de característica en el tiempo q)
y q (tiempo)
a, b :Constantes.
T :Temperatura en grados Kelvin.
Los modelos fueron linealizados y se reemplazó en ellos los valores de
temperatura de almacenamiento usadas (en unidades absolutas) y las
constantes de velocidad de reacción determinadas, para así establecer y
utilizar el modelo que más se ajustó a una línea recta.
Se seleccionó el modelo matemático que presentó el coeficiente de
correlación (r2) más cercano a uno y el menor valor del cuadrado medio
del error entre los valores experimentales y los valores predichos a partir
del modelo en análisis.

3.3.3.4 Determinación del tiempo de vida en anaquel

Elegido el modelo matemático que describía mejor la influencia de la
temperatura en la constante de velocidad de reacción, se determinó por
extrapolación el valor de la constante de velocidad para la temperatura de
almacenamiento a condiciones ambientales (20 ºC en promedio) (Figura
N° 6) (Fennema, 1992).
El valor de k a 20 °C (temperatura ambiental promedio) fue reemplazado
en la ecuación 1 para la determinación del tiempo de vida en anaquel () a
20 ºC:

Conociendo los valores de calidad para el índice evaluado (A0) y los

valores máximos de calidad señalados por normas nacionales e
internacionales (A) se obtuvo el tiempo de vida en anaquel a temperatura
ambiente de 20 °C.

IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1. Caracterización del aceite de oliva
Los resultados de los análisis físico-químicos realizados en la
caracterización del aceite de oliva se muestran en el Cuadro 2.
Cuadro N° 2: Características físico-químicas del aceite de oliva virgen
extra

Característica Valor

Acidez libre 0.51 % (ácido oleico)

Contenido de cenizas 0.11 % (m/m)

Humedad y materias volátiles 0.18 % (m/m)

Índice de yodo (Wijs) 78.00

10.10 meq O2 / Kg de aceite

Índice de peróxido

Índice de refracción 1.4688

Los valores encontrados en la caracterización del aceite de oliva (Cuadro

11) están dentro de las normas nacionales (ITINTEC, 1991) e
internacionales (Codex Alimentarius, 1992) para el aceite de oliva virgen
extra.

4.2. Determinación de las constantes de velocidad de reacción

(k)
4.2.1 Constante de la velocidad de reacción para el Indice de
Peróxido
La ecuación aplicable para este caso, de acuerdo al modelo de Labuza
(1982), es la siguiente (orden de reacción n = 1):

Donde:
P: Índice de peróxido expresado en meq de O2 / Kg de aceite en el
tiempo q
P0: Índice de peróxido inicial expresado en meq de O2 / Kg de aceite
q: Tiempo en horas
k: Constante de velocidad de reacción
Los datos experimentales de las determinaciones del índice de peróxido
con respecto al tiempo se presentan en el Cuadro 3 y Figura 1. Estos
datos fueron sometidos a un análisis de regresión lineal, a partir de la
ecuación N° 8, para determinar el valor de constante de velocidad de
reacción (k) para cada temperatura de trabajo (Cuadro 4). Se puede ver
que el valor de la constante de la velocidad de reacción (k) guarda una
relación directa con la temperatura: se incrementa en aproximadamente
tres veces por cada 10 ºC de incremento.
Cuadro Nº 3: Variación en el índice de peróxido (IP) con respecto al
tiempo de almacenaje para cada temperatura de trabajo

Temperatura: 50 °C Temperatura: 60 °C Temperatura: 70 °C

Tiempo IP Tiempo IP Tiempo IP

(horas) (meq O2/Kg) (horas) (meq O2/Kg) (horas) (meq O2/Kg)
 0.0 11.46 0.0 11.43 0.0 11.23

5.0 11.56 4.0 12.27 4.0 13.24

10.0 11.48 8.0 12.72 8.0 12.93

15.0 12.00 11.5 13.14 12.0 13.91

20.0 11.98 16.0 13.74 16.0 14.43

25.0 12.14 20.0 14.25 20.5 14.81

30.0 12.13 24.0 14.70 24.0 17.29

35.0 12.22 28.0 14.72 28.0 21.33

41.0 12.57 31.5 14.22 32.0 20.29

47.0 12.96 35.5 14.74 36.0 18.61

53.0 12.84 40.5 15.27 40.0 14.76

59.0 13.21 44.5 15.84 44.0 12.96

Como se puede apreciar en la Figura 1, en el tratamiento a 70 ºC el Indice

de Peróxido se eleva bruscamente a partir de las 24 horas
aproximadamente y luego cae en la misma manera a partir de las 32
horas aproximadamente. Por lo tanto, para el cálculo del valor de k a
dicha temperatura se consideraron solamente los valores del Ïndice de
Peróxido hasta las 28 horas.
La caída de índice de peróxido a partir de las 32 horas en el tratamiento a
70 ºC se debería a la descomposición de los peróxidos en la tercera etapa
de la autooxidación de las grasas. Según Kiritsakis (1992), la disminución
del índice de peróxido se puede deber a la descomposición de los
peróxidos en productos secundarios como aldehídos, cetonas y ácidos de
bajo peso molecular.
Cuadro N° 4: Resultados de la regresión lineal aplicada a los datos
experimentales de Índice de Peróxido versus tiempo
Log P0 K r2
Temperatura (°C)
 0.0023026
50 1.0567 0.9509

0.0062170
60 1.0820 0.8976

0.0184207
70 1.0526 0.8650

4.2.2 Constante de la velocidad de reacción de la formación de

ácidos grasos libres
Las ecuaciones utilizadas son similares a las obtenidas en el análisis de
la variación del índice de peróxido.
La ecuación aplicable para este caso es la siguiente (orden de reacción n
= 1)

Donde
AL: Porcentaje de ácidos grasos libres expresados como ácido oleico
en el tiempo q
AL0: Porcentaje de ácidos grasos libres iniciales expresados como ácido
oleico
q: Tiempo en días
k: Constante de velocidad de reacción
Los valores experimentales de la determinación del porcentaje de ácidos
grasos libres con respecto al tiempo de almacenaje se presentan en el
Cuadro 5 y Figura 2. Se puede ver que los ácidos grasos libres se
incrementan conforme pasa el tiempo de almacenaje en las tres
temperaturas, siendo mayor el incremento cuanto mayor es la
temperatura.
Cuadro Nº 5: Variación del contenido de ácidos grasos libres (AGL) con
respecto al tiempo de almacenaje para cada temperatura de trabajo
 Temperatura: 50 °C Temperatura: 60 °C Temperatura: 70 °C

Tiempo Tiempo Tiempo

(horas) % AGL (horas) % AGL (horas) % AGL

0.0 0.72 0.0 0.71 0.0 0.72

1.0 0.72 1.0 0.73 0.9 0.72

2.0 0.75 2.0 0.75 1.9 0.76

3.2 0.76 3.1 0.77 3.0 0.76

4.0 0.78 3.9 0.78 4.0 0.79

7.0 0.76 7.0 0.80 6.8 0.83

7.9 0.76 7.9 0.80 7.8 0.84

11.0 0.79 11.0 0.82 10.9 0.84

15.0 0.80 15.0 0.86 14.9 0.92

17.9 0.85 17.9 0.90 17.8 0.92

21.0 0.82 22.0 0.87 21.8 0.98

El análisis de la regresión lineal de estos datos, en base a la ecuación

Nº 8, arrojó los valores de la constante de velocidad de reacción (k) para
cada temperatura que se muestran en el Cuadro 6. Como en el índice de
peróxido, el valor de la constante de la velocidad de reacción (k) de la
formación de ácidos grasos libres (AGL) guarda una relación directa con
la temperatura: en este caso se incrementa en aproximadamente 1.5
veces por cada 10 ºC de incremento, casi la mitad del incremento en el
índice de peróxido. Era de esperarse que la constante de la velocidad de
reacción de la producción de ácidos grasos libres sea menor que la de la
formación de peróxidos, pues se sabe que las reacciones de oxidación de
los lípidos se producen a menor temperatura que las de hidrólisis.
Cuadro N° 6: Resultados de la regresión lineal aplicada a los datos
experimentales de porcentaje de ácidos grasos libres versus tiempo
Log AL0 K r2
Temperatura (°C)
 0.0064472
50 -0.1349 0.8530

0.0096709
60 -0.1338 0.9102

0.0135853
70 -0.1335 0.9622

4.3 Selección del modelo matemático que relaciona la

temperatura con la velocidad de reacción en el aceite de oliva virgen
4.3.1 Selección del modelo matemático para la formación de
peróxidos
En el Cuadro 7 se presentan los resultados del análisis de la regresión
lineal de los modelos matemáticos que relacionan la velocidad de
reacción con la temperatura para el índice de peróxido.
Se seleccionó el modelo exponencial por tener el menor valor del
Cuadrado Medio del Error; así como también el Coeficiente de
Correlación r2 más cercano a la unidad. Sin embargo, se podría decir que
el modelo de Arrhenius también se cumple para el caso del índice de
peróxido ya que dicho modelo arrojó un Cuadrado Medio del Error muy
cercano al del exponencial, comparado con los modelos hiperbólico y
lineal, así como un Coeficiente de Correlación también muy cercano a
uno.
Cuadro N° 7: Resultados de los análisis de regresión lineal de los
modelos matemáticos que relacionan la velocidad de reacción con la
temperatura para el Índice de Peróxido.
MODELO PARÁMETRO VALORES

Log k0 12.828
Arrhenius EA / (2.302585 . R) -4998.9
r2 0.9981
Cuadrado medio del error 3.4062 * 10 -7
a -0.2593
Lineal b 8.0591 * 10-4
r2 0.9190
Cuadrado medio del error 1.1452 * 10-5
Log a -89.4698
Exponencial b 34.6019
r2 0.9988
Cuadrado medio del error 2.1785 * 10-7
a 6543.5578
Hiperbólico b -19.0002
r2 0.9396
Cuadrado medio del error 3.7711 * 10-4
4.3.2 Selección del modelo matemático para la formación de
ácidos grasos libres (AGL)
En el Cuadro 8 se presentan los resultados del análisis de la regresión
lineal de los modelos matemáticos que relacionan la velocidad de
reacción con la temperatura para la formación de ácidos grasos libres.
Como se puede apreciar, tanto el modelo de Arrhenius como el
exponencial arrojan un alto Coeficiente de Correlación, 0.9989 y 0.9982
respectivamente; sin embargo, el modelo de Arrhenius es el que arrojó el
menor valor del Cuadrado Medio del Error (3.1403 * 10-8), comparado con
el exponencial (7.9437 * 10-8), por lo que se seleccionó dicho modelo para
relacionar la temperatura con la velocidad de reacción en la formación de
ácidos grasos libres.
Cuadro N° 8: Resultados de los análisis de regresión lineal de los modelos
matemáticos que relacionan la velocidad de reacción con la temperatura para
la formación de ácidos grasos libres
Modelo Parámetro Valores

Log k0 3.3670
Arrhenius EA / (2.302585 . R) -1794.1499
r2 0.9989
Cuadrado medio del error 3.1403 * 10-8
a -0.1089
Lineal b 3.5691 * 10-4
r2 0.9969
Cuadrado medio del error 7.9511 * 10-8
Log a -33.3279
Exponencial b 12.4108
r2 0.9982
Cuadrado medio del error 7.9437 * 10-8
a 1467.6330
Hiperbólico b -4.0749
r2 0.9765
Cuadrado medio del error 9.3399 * 10-7

4.3 Determinación del tiempo de vida en anaquel

4.3.1 Tiempo de vida en anaquel en función del Índice de Peróxido
A partir del modelo exponencial elegido para el Índice de Peróxido, se
obtuvo por extrapolación (Figura 3) la constante de velocidad de reacción,
k, a 20 ºC, la cual resultó ser 0.00007736 horas –1 .
k20 = 0.00007736 horas –1.
Para determinar el tiempo de vida en anaquel (qs) a temperatura ambiente
promedio (20 °C) se utilizó la siguiente ecuación :
Donde:
P: Índice de peróxido al final de la vida en anaquel para aceite de
oliva virgen extra, igual a 20 meq O2 / Kg de aceite (ITINTEC, 1991;
Codex Alimentarius, 1992).
P0: Índice de peróxido inicial del aceite recién extraído, igual a 10
meq O2 / Kg de aceite
qs: Tiempo de vida en anaquel a temperatura de almacenamiento de
20 °C.
k20: Constante de velocidad de reacción a 20 °C, obtenida a partir del
modelo exponencial, por extrapolación (Figura 3).
Reemplazando en la ecuación:

qs = 8960.36 horas
qs = 373.35 días
qs = 12.45 meses
Tiempo de vida en anaquel en función al índice de peróxido a 20 °C:
12.45 meses.
El índice de peróxido es un buen indicador de la calidad de un aceite con
respecto a la oxidación, siempre y cuando se tenga la certeza de que el
aceite a evaluar no se encuentre en un estado de oxidación avanzada,
debido a que en esas instancias los resultados del índice de peróxido
pueden resultar en valores bajos, incluso menores a los máximos
estipulados en normas de calidad para aceites.

4.3.2 Tiempo de vida en anaquel en función de los ácidos grasos

libres (AGL)
A partir del modelo de Arrhenius elegido para los ácidos grasos libres, se
obtuvo por extrapolación (Figura 4) la constante de velocidad de reacción,
k, a 20 ºC, la cual resultó ser 0.00007736 horas –1 .
k20 = 0.00175255 días –1.
Para determinar el tiempo de vida en anaquel (qs) a temperatura ambiente
promedio (20 °C) se utilizó la siguiente ecuación :
Donde:
AL: Porcentaje de ácidos grasos libres al final de la vida en anaquel,
para aceite de oliva virgen extra, igual a 1.0 % (ITINTEC, 1991; Codex
Alimentarius, 1992).
AL0: Porcentaje de ácidos grasos libres
iniciales del aceite recién extraído, igual a 0.5 % expresado como
ácido oleico.
qs: Tiempo de vida en anaquel a temperatura de almacenamiento de
20 °C.
k20: Constante de velocidad de reacción a 20 °C, obtenida a partir del
modelo de Arrhenius, por extrapolación (Figura 4). Se Obtuvo un k20 igual
a 0.00175255 días –1
k20 = 0.00175255 días –1.
Reemplazando en la ecuación :

qs = 394.14 días
qs = 13.14 meses
Tiempo de vida en anaquel en función al porcentaje de ácidos grasos
libres a 20 °C: 13.14 meses.
Valores de acidez libre mayores a 1.0%, entre 1.0% a 1.5%, califican al
producto como aceite de oliva virgen extra fino; valores entre 1.5% a 3.3%
de acidez libre lo califican como aceite de oliva virgen semifino (Comité
Oleícola Internacional, 1992; citado por Tous y Romero, 1993).
En las Figuras 1 y 2 (variación del índice de peróxido y el porcentaje de
ácidos grasos libres versus tiempo) se observa el incremento de dichos
índices en el tiempo al aumentar la temperatura de almacenamiento, es
decir la formación de peróxidos y ácidos grasos libres están en función de
la temperatura y tiempo de almacenamiento. Existen otros factores que
influyen en el deterioro del aceite de oliva, como son la luz y el espacio
de cabeza; se envasó el aceite en botellas de color ámbar para disminuir
el efecto de la luz y además se envasó los mismos volúmenes de aceite
(90 %) para mantener fijo el efecto del espacio de cabeza en todas las
muestras.
4.4 Evaluación sensorial
En los Cuadros 9 y 10 ( Figuras 5 y 6) se presentan los resultados
promedio de los veinte evaluadores de los atributos sensoriales (sabor y
olor) para cada temperatura durante el tiempo de almacenamiento.

Cuadro N° 9: Resultados promedio de la respuesta sensorial del sabor

Tiempo de almacenamiento (horas) Temperatura de almacenamiento (°C) Total

50 60 70

0 1.4 1.4 1.4 4.2

24 1.5 1.9 1.9 5.3

44 1.4 1.6 2.0 5.0

70 1.8 1.7 1.9 5.4

Total 6.1 6.6 7.2 19.9

Cuadro N° 10: Resultados promedio de la respuesta sensorial del olor

Tiempo de almacenamiento (horas) Temperatura de almacenamiento (°C) Total

50 60 70

0 1.3 1.3 1.3 3.9

24 1.4 1.8 2.0 5.2

44 1.3 1.8 1.8 4.9

70 1.8 1.6 1.9 5.3

Total 5.8 6.5 7.0 19.3

De acuerdo al análisis de varianza se encontró que no existen diferencias

significativas a un nivel de significación del 0.01 entre los promedios de
respuesta sensorial del sabor y del olor, tanto para cada temperatura
como para el tiempo de almacenamiento experimentados.
En los resultados da la evaluación sensorial se observó que no se obtuvo
diferencias significativas entre los promedios de las respuestas
sensoriales a las temperaturas de almacenamiento ni entre los tiempos de
almacenamiento para ninguno de los atributos evaluados (sabor y olor).
Según Cheftel y Cheftel (1976), para evaluar el deterioro del aceite es
más útil la determinación del índice de peróxido; sin embargo, muy pocas
veces coincide la aparición de la rancidez organoléptica con un índice de
peróxido concreto. Por otra parte, Tous y Romero (1993) mencionan que
el índice de peróxido detecta la oxidación antes de que ella sea
perceptible organolépticamente.
La nula correlación estadística en los promedios de respuesta sensorial
entre los tiempos y temperaturas de almacenamiento puede deberse a
que recién cuando el índice de peróxido se eleva entre 20 a 40 meq / Kg,
empieza a notarse un sabor rancio (Egan, 1987) o también a que durante
las primeras etapas de la rancidez no se pueden percibir olfativamente los
efectos de oxidación debido a que formación de peróxidos todavía no se
produce o es muy lenta y por otra parte éstos no tienen olor. Cuando se
puede identificar el olor a rancio, la reacción de oxidación se encuentra
generalmente ya avanzada (Anónimo, 1997).

V. CONCLUSIONES
- En el aceite de oliva estudiado se determinó una vida en
anaquel de 12.5 meses en función del deterioro ocasionado por la
oxidación, y de 13.2 meses en función al incremento de la acidez.
- Al aumentar la temperatura de almacenamiento se
incrementa la oxidación y la producción de ácidos grasos libres en
el aceite de oliva virgen.
- El modelo exponencial y el modelo de Arrhenius
establecieron mejor la influencia de la temperatura en la velocidad
de deterioro para las reacciones de oxidación (medida por el índice
de peróxido) y la formación de ácidos grasos libres (medida por la
acidez libre), respectivamente.
- Lotes de aceite de oliva virgen puede presentar diferentes
niveles iniciales de oxidación o de contenido en ácidos grasos
libres, lo cual ocasiona una gran variabilidad en el tiempo de vida en
anaquel.
- Mediante las pruebas aceleradas de vida en anaquel
aplicadas al aceite de oliva virgen extra, se puede estimar el tiempo
de vida en anaquel del aceite de oliva virgen a diferentes
temperaturas de almacenamiento y a diferentes niveles iniciales de
 calidad (medida como grado de oxidación o contenido en ácidos
grasos libres).
- En las condiciones en que se llevó a cabo este estudio, los
índices de calidad físico – químicos (Índice de Peróxido y Acidos
Grasos Libres) permitieron detectar incremento en el deterioro del
aceite de oliva, con respecto al tiempo y a la temperatura, mientras
que mediante la evaluación sensorial no se pudo establecer aumento
de deterioro. No hubo coincidencia entre la aparición de la rancidez
química y organoléptica.

VI. BIBLIOGRAFÍA
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cultivo del olivo. Ediciones MUNDI-PRENSA. Madrid. España.
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tecnología de los alimentos. Vol I. Edit Acribia. Zaragoza. España.
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mesa en el Perú.. Comisión para la promoción de las exportaciones
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International Standard 6658. Sensory analysis – Methodology – General
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22. - Labuza, T., Schmidl, M. 1985. “Accelerated shelf life testing
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en español. URMO S.A. de ediciones. España.
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28. - Tous, J., Romero, A. 1993. Variedades del olivo. 1 ra ed.
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29. - Uceda, M., Hermoso, M. 1997. “La calidad del aceite de
oliva”. En: El cultivo del olivo. Ediciones MUNDI-PRENSA. Madrid.
España.

Autor/es
Luis Briceño Berrú
Ingeniero en Industrias Alimentarias, Mg Sc. en Tecnología de Alimentos.
Investigaciones en extractos vegetales, almacenamiento en atmósfera
modificada, vida en anaquel, cobertura de vegetales con películas
biodegradables, evaluación fisicoquímica, almidones modificados.
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