Tunel

Universidad
Nacional de Trujillo
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA DE MINAS
TEMA:
PROYECTO DE LA CONSTRUCCIÓN DE UN TÚNEL
CURSO:
TÚNELES Y MOVIMIENTO DE TIERRAS

CONSTRUCCIÓN DEL TÚNEL
DIEGANHO
I. INTRODUCCIÓN
El siguiente informe se desarrollo con la finalidad de conocer cuales son los parámetros
necesarios para la realización de las actividades de perforación, voladura, sostenimiento,
ventilación, drenaje, carguío y acarreo que necesitará el túnel Dieganho.
Como primer paso de nuestra exploración se realizarón perforaciones diamantinas
(Diamond Drill) producto de las cuales obtuvimos muestras de roca intacta las cuales
fuerón analizadas en el laboratorio de geomecánica para así poder caracterizar el
macizo.
Una vez obtenida la información necesaria acerca del macizo procederemos a iniciar las
actividades anteriormente mencionadas utilizando los equipos, maquinarias, explosivos
adecuados.
El túnel Dieganho será destinado únicamente a la extracción de mineral de una mina en
particular.
II. GEOLOGÍA DEL TERRENO
1. FACTORES GEOMORFOLOGICOS
Es muy importante la geomorfología del terreno para datar la ubicación y
dirección del túnel.
2. FACTORES LITOESTRATIGRAFICOS
 Composición mineralógica
 Textura
 Estructura
 Grado de meteorización
.
3. FACTORES ESTRUCTURALES
El comportamiento estructural de las unidades rocosas están determinadas por
los diferentes eventos tectónicos que hayan sufrido. Los rasgos estructurales
que se tienen en cuenta son los sistemas de fisuras, fracturas y diaclasas.
4. FACTORES HIDROGEOLOGICOS
Los posibles efectos de agua subterránea son:
 Cambio de las propiedades de material rocoso y suelo por saturación
 Presiones locales y concentradas de fallas
 Afluencia del agua en el túnel en formaciones acuíferas
 Procesos erosivos por la fuerza de filtración
El agua subterránea es uno de los factores más importantes en la
construcción de un túnel
5. FACTORES GEODINAMICOS
Los factores geodinámicos que pueden tener cierta importancia en el túnel
son: Procesos Erosivos y Meteorización en la parte del portal y deslizamiento
sísmica en las áreas de contacto entre distintas rocas o fallas. En túneles
ubicados cerca de las laderas y excavadas en suelo o roca blandas, es muy
importante tener en cuenta estos factores para prevenir, su erosión y/o
meteorización en la base de las laderas.
6. FACTORES DE ESFUERZO INTERNO

El comportamiento del macizo rocoso es controlado por el estado de esfuerzo,
por ello es necesario medir el campo de esfuerzos
7. FACTORES AMBIENTALES
Se ha considerado la temperatura y presencia de gases. En túneles profundos y
largos; la temperatura entorpece el trabajo físico, se ha tomado en cuenta la Tº
= 30ºC que es la mas alta a nivel del túnel establecida por la ley.
III. CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO DEL TÚNEL
DISEÑO GENERAL
A. DATOS GENERALES
1. Sección del túnel:
- Ancho : 5m
- Altura : 4.5 m
- Altura de arco : 0.5 m
2. Equipos a emplear:
- Perforadoras Jumbo de 2 brazos
- Cargadores frontales LHD-SCOOP TRAMPS
- Camiones de bajo perfil-DUMPER
- Mangas de ventilación
- Maquina shocretera
3. Secuencia de Minado:
- Topografía
- Perforación
- Carga de explosivos
- Voladura
- Ventilación
- Carguío
- Desatado de rocas (saneo)
- Sostenimiento
B. DRENAJE DEL TÚNEL

Una buena práctica es la construcción de sistemas de cunetas de drenaje, con las
correspondientes bajantes, para evitar la escorrentía superficial sobre la superficie
de los taludes de la trinchera, que erosionaría y dañaría al talud
 Pendiente Positiva: El drenaje se realizara por gravedad a través de una
Cuneta lateral de 0.4 x 0.4 m; ubicada al lado izquierdo por razones mas
provechosas para la evacuación del agua, con una pendiente de +5%.
C. PERFORACIÓN Y VOLADURA
Hay que tener encuenta una selección adecuada del tipo de equipo de perforación así
como al tipo de explosivo a usarse teniendo encuenta las dimensiones del túnel y las
condiciones geomecánicas del macizo rocoso respectivamente.
1. MALLA DE PERFORACIÓN
Los objetivos del diseño de malla son los siguientes:
 Economizar explosivo con un mejor rendimiento del mismo
 Buscar una fragmentación adecuada
 Reducir las proyecciones exageradas
 Obtener mejores records de perforación y voladura
2. VENTILACIÓN
En muchos casos los flujos de aire atmosférico, va perdiendo contenido de
oxigeno, elemento indispensable para la respiración de los hombres conforme
se avanza la labor, implantar un sistema adecuado de ventilación, nos permite
hacernos una serie de preguntas:
 ¿Conoce el trabajador (obrero o supervisor) que tipo de aire esta respirando en la
mina?
 ¿Conoce el trabajador cuales son los contaminantes que son perjudiciales para su
salud?
 ¿Conoce el trabajador cuales son las enfermedades que puede adquirir cuando
no cuenta con una buena ventilación en la mina?
 ¿Conoce el trabajador hasta que punto puede ser tolerable respirar un ambiente
contaminado de gases, polvo, humedad, temperatura, etc.?
 ¿Conoce el supervisor si el personal que labora en la mina tiene un rendimiento
eficiente en su tarea, cuando los ambientes, son desfavorables?
 ¿Conoce el supervisor o directivo de la Empresa si la cantidad de aire que
ingresa a la mina satisface las necesidades de aire que la mina necesita de
acuerdo a diferentes parámetros que el Reglamento de Seguridad e Higiene
Minera exige?
Todas estas preguntas solo se podrá responder si se implementa un sistema de

ventilación simple o sofisticada, que este de acuerdo a las necesidades de la mina.
Implementar un sistema de ventilación no es difícil ni muy costoso, hacerlo ahora o
hacerlo después esta en función a las exigencias que los sistemas de seguridad
recomiendan, como también de los fiscalizadores de seguridad que auditan anualmente
las minas de nuestro país.
3. EXTRACCIÓN (Acarreo y Transporte)

La selección del equipo de carga y transporte se realiza en función a las
dimensiones del túnel. La longitud de transporte es otro de los factores
importantes a considerar.
4. DESATADO
El desatado de roca o control del material suelto con una barretilla constituye uno
de los métodos de fortificación del terreno más importante.
Se puede emplear para controlar en forma local el material suelto y asegurar un
área para la instalación del sostenimiento. Durante este procedimiento de
verificación del lugar de trabajo, no se debe realizar labor alguna que vaya a
entorpecer este trabajo importante.
El control de terrenos suelto con una barretilla se debe cumplir con las siguientes pautas:
1. Las barretillas deben estar ubicado al lado del trabajador

2. Mantener una base limpia y pareja
3. Mantener una vía de escape despejada
4. Sondear el terreno meticulosamente
5. SOSTENIMIENTO (Tipo de Sostenimiento)
a) Características del tipo de sostenimiento
b) Condiciones de su aplicación
6. SERVICIOS AUXILIARES
a) Aire comprimido
b) Presión atmosférica
c) Selección compresora
IV. GEOMECÁNICA DEL TERRENO

El túnel ¨Dieganho¨ tiene una longitud de 1500 metros a lo largo del cual se puede
distinguir cuatro diferentes tipos de rocas.
El estudio geomecánico realizado para la obtención de dichos tipos de rocas se baso
exclusivamente en lo que concierne al RMR.
En los siguientes cuadros se muestran los parámetros que se tomarón en cuenta al
momento de la clasificación de las rocas.
CUADRO NÚMERO I
CLASE CALIDAD DE ROCA RMR
I MUY BUENA 81-100
II BUENA 61-80
III REGULAR 41-60
IV CUADRO NÚMERO II
MALA 21-40
RQD(%)
V MUYCALIDAD
MALA DE ROCA0-20
0-25 MUY MALA
25-50 MALA
50-75 REGULAR
75-90 BUENA
90-100 MUY BUENA
Los tipos de rocas obtenidas conjuntamente con sus respectivos RMR, RQD, longitud
de los tramos que contienen y el valor de la constante de la roca (c) se muestran
acontinuación (ver cuadro III).
CUADRO NÚMERO III

ROCA TIPO RMR LONGITUD (m) RQD(%) C
II 75 350 85 0.65
III 59 350 65 0.53
IV 35 600 40 0.375
V 18 200 20 0.196
TOTAL 1500
V. CICLO DE MINADO
A. DISEÑO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN

Utilizaremos una herramienta sencilla en los cálculos como lo es el EXCEL.
En el diseño de la malla de perforación emplearemos el Modelo Matemático de
Holmberg.
En la actualidad el tipo de cuele que se utiliza es el cilíndrico de cuatro secciones,
ya que es el más sencillo de replanteo y ejecución. La metodología de cálculo de
esquemas y cargas de este cuele y el resto de zonas del túnel corresponde a las
teorías suecas, actualizadas recientemente por Holmberg(1982).
TRAMO DE ROCA TIPO III

1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
 Labor minera : Túnel
 Tipo de roca : III
 Sección del túnel:

:
Ancho = 5m
Altura = 4.5 m
Altura de arco = 0.5 m
 Diámetro de los taladros :

Taladros de producción : d = 2 pulgadas
Taladro vacío : Ø = 4 pulgadas
 Parámetros para voladura :
Desviación de los taladros de contorno = 3º
Desviación de la perforación = 10 mm/mm
Desviación del empate = 20 mm
2. CARACTERISTICA DEL EXPLOSIVO

 Tipo de explosivo : SEMEXSA – 80
 Densidad : 1.18 gr/cm3
 Diámetros : 22, 25, 38 mm
 Calor de explosión : 4.02 MJ/kg
 Volumen normal de gases STP : 0.916 m3/kg
 Velocidad de detonación (VOD) : 4500 m/s
 Presión de detonación (POD) : 107kbar
 Poder rompedor o Brisance : 20 mm
 Potencia relativa en peso (ANFO): 106
 Constante de rocas : 0.53
3. CÁLCULOS
TABLA I
CALCULOS:
Potencia Relativa en Peso en LFB (ECUACION 1) s = (5/6)(Q/Qo) + (1/6)(V/Vo) 0.85

sANFO =s/Δanfo sANFO =s/Δanfo 1.01
Concentración de Carga (Cc), I l22ø =( ‫()ﻻ‬Л)(ø2/4) 1.03 kg/m
l25ø =( ‫()ﻻ‬Л)(ø2/4) 1.32 kg/m
l38ø =( ‫()ﻻ‬Л)(ø2/4) 3.06 kg/m
TABLA II
AVANCE
PROFUNDIDAD DEL TALADRO H = 0,15 + 34,1ø - 39,4 ø2 3.22 m

AVANCE REAL I = 0,95 H 3.06 m
TABLA III
PRIMER CUADRANGULO
0.1
Burden máximo, V V1 = 1,7ø 7 m
0.1
Burden Práctico, V1, Ec. 6 V1p = 1,7ø - (άH + β) 2 m
1,5
l = 55d (V1/ø) (V1-ø/2) 1.0
Concentración de Carga, l, Ec. 9, [(c/0,4)/sanfo] 0 kg/m 2.22 (V/ø)1,5
El cartucho mas pequeño es 1.03Kg/m es suficiente para la limpieza de la voladura
Longitud del taladro sin cargar, hu1, 0.5
Ec. 19 hu1 = 10d 1 m
Distancia entre taladros en el 1º 0.1
cuadrángulo, B'1 B'1 = √2 V1p 7 m
Numero de cartuchos de 22x 200 13.5
mm Nº = (H - hu1)/lc 4
En este cuadro podemos observar que el cartucho adecuado es el que posee un

diámetro de 22 mm ya que según los resultados de la tabla número uno este presenta
una concentración de carga de 1.03Kg / m ya que según la ecuación nueve obtuvimos
una concentración de carga de 1.00Kg / m.
TABLA IV
SEGUNDO CUADRANGULO
Distancia entre taladros con desviación, Eq. 12 B2 = √2 (V1p- F) 0.10 m

Burden max. Para cartucho de 22 mm, Ec. 11 Vø25 = 8,8*10-2 √(B2lø22sANFO)/(dc) 0.18 m
Burden max. Para cartucho de 25 mm Ec. 11 Vø32 = 8,8*10-2 √(B2lø25sANFO)/(dc) 0.20 m
Eq. 15: V2 ≤ 2B y entonces Vø25 = 0,20m, ø25 x 200 son los mas sensibles en este
cuadrángulo 1.32
Burden practico, V2P, Ec. 14 V2P = V2 - F→V2 =Vø32 0.15 m
Longitud del taladro sin cargar, hu2, Ec. 19 hu2 = 10d 0.51 m
Distancia entre taladros 2º, B'2º B'2º = √2 (V2p + B'1/2) 0.33 m
Numero de cartuchos de 25 X 200 mm Nº = (H - hu2)/lc 13.54
En esta tabla podemos observar que apartir del cartucho de 25 mm de diámetro se

calcula un burden máximo el cual cumple la condición de ser menor o igual que el
doble de la distancia entre taladros con desviación es por eso que en esta tabla dicho
cartucho es la base para nuestros cálculos.
TABLA V
TERCER CUADRANGULO
Distancia entre taladros con desviación, Ec. 12 B3 = √2 (V2p +B'1/2 - F) 0.26 m

Se usa la carga de concentracion para cartuchos de 38 x 200 mm 3.06 kg/m
Burden Maximo para ø38 mm, Ec. 11 V3 = 8,8*10-2 √(B3lø38sANFO)/(dc) 0.48 m
Burden practico, V3P, Ec. 14 V3P = V3 - F 0.43 m
Longitud del taladro sin cargar, lu3, Ec. 19 lu3 = 10d 0.51 m
Distancia entre taladros 3ºcuadrángulo , B'3º B'3º = √2 (V3p + B'2/2) 0.85 m
Numero de cartuchos de 38 X 200 mm Nº = (H - lu3)/lc 13.54
TABLA VI
CUARTO CUADRANGULO
Distancia entre taladros con
desviacion, Ec. 12 B4 = √2 (V3p +B'2/2 - F) 0.78 m
Se usa la carga de concentracion para cartuchos 38 x 200 mm 3.06 kg/m
Burden Max. Para diametro de V4 = 8,8*10-2
38mm Ec. 11 √(B4lø38sANFO)/(dc) 0.83 m 9.45 ((B4lø38sANFO)/(dc))0,5
Burden practico, V4, Ec. 14 V4P = V4 - F 0.78 m
Longitud del taladro sin cargar, lu4,
Ec. 19 lu4 = 10d 0.51 m
Distancia entre taladros 4º
cuadrángulo, B'4º B'4º = √2 (V4P + B'3/2) 1.71 m
Numero de cartuchos de 32 X 600
mm Nº = (H - lu4)/lc 13.54
El largo para el lado de este cuadrángulo es 1,71 m que
es comparable para un cuadrangulo de avance del piso
1.7
B'4º ≤ √I 1 < 1.75
En la tabla anterior se muestra que la distancia entre taladros en el cuarto

cuadrángulo es menor que la raíz cuadrada del avance real es por eso que no hay
necesidad por consiguiente de más cuadrángulos.
TABLA VII
CORTE - ARRASTRES
Se usa la carga de concentración para cartuchos 38 x 200, l =3,06 kg/m 3.06 kg/m
Burden Max. Para diametro de 38mm Ec. 20 VL = 0,9 √(lø38sANFO)/(ĉf(E/V)) 1.73 m
Número de taladros en arrastres, NL, Ec. 22 NL = integer [(tunnel width+2Hsin ‫)ﻻ‬/(V )+2]
L 5.00
Espaciamiento, EL, Ec. 23 EL = (tunnel width+2Hsin ‫)ﻻ‬/(NL-1) 1.33 m
Espacio practico en las esquinas ELs, Ec. 23 ELs = EL - Hsin ‫ﻻ‬ 1.17 m
Burden práctico, VLp, Ec. 25 VLp = VL - Hsin ‫ ﻻ‬- F 1.51 m
Longitud de carga de fondo, hLb, Ec. 26 hLb = 1,25 VLp 1.89 m
Longitud de carga de columna, hLc, Ec. 27 hLc = H - hLb - 10d 0.82 m
Concentración de carga, LL LL = 70%hLb 1.32 kg/m
Longitud del taladro sin cargar, luL, Ec. 19 luL = 10d 0.51 m
Numero de cartuchos de 38 x 200mm Nº = (H - luL)/lc 13.54
carga de distribución: para la carga de columna y para
la carga del fondo ø38, respectivamente 4.1 9.4
TABLA VIII
En este caso vamos aplicar una voladura controlada para lo cual debemos analizar la
presión el taladro que esta relacionada con el diámetro del explosivo, el diámetro del
taladro, densidad del explosivo.
El promedio de rebote obtenido con el martillo SCHMIDT fue de 48, la densidad de
la roca es de 2.7gr/cm3.
Con los datos anteriores y recurriendo a tablas obtenemos un valor para la
resistencia a la compresión de la roca cuyo valor es 300 MPa.
Utilizamos la siguiente fórmula para obtener una aproximación del diámetro a
utilizar:
dcc = db^(5/6) * ( 8/ ( pi * densidad del explosivo))^0.5

dcc : Diámetro del cartucho con carga continua
db : Diámetro del barreno
reemplazando los valores de diámetro del barreno de 51 mm y la densidad del
explosivo de 1.18gr/cm3 obtenemos:
dcc = 17 mm , pero los cartuchos comerciales para este tipo de explosivo son de
diámetros de 22, 25, 28, 32, 38mm el cartucho más aproximado es el de 22mm.
Lo más conveniente seria que al taladro desacoplado le colocamos espaciadores de la
misma longitud de los cartuchos y cordón detonante en forma axial al taladro.
Pt = (Den. Explosivo* VOD^2 ((re/rt)*0.5^0.5)^2.6) / 8000

Pt : Presión del taladro en MPa
re : radio del explosivo en cm
rt : radio del taladro en cm
VOD : velocidad de detonación, en m/s
Reemplazando para los diferentes radios obtenemos los siguientes valores para la
presión del taladro desacoplado y espaciado:
DIÁMETRO(mm) P. taladro(Mpa)
22 136.3
25 210.44
28 255.16
32 361.07
Vemos que la presión del taladro obtenida apartir del cartucho de 32 mm de diámetro
supera con creces la resistencia a la compresión de la roca. Así pues se descarta este
diámetro en favor del de 28mm.
CONTORNO EN EL TECHO
Voladura controlada con cartuchos de 25 x 200mm

Espaciamiento, Ecr, Ec. 29 Ecr = k d 0.77 m
Burden, Vcr ; radio E/V = 0,8 Vcr =Ecr/(E/V) 0.96 m
Burden Practico, Vpr, desviación debido &
lookout Vpcr =Vcr - Hsin ‫ ﻻ‬- F 0.74 m
Carga de concentración min., Lcr, Ec. 30 Lcr, = 90 d 2
0.23 kg/m
En este caso como estamos aplicando una proporción longitudinal de la masa

explosiva en el taladro de 0.5 (la mitad de todo el taladro) el número de cartuchos con
diámetro de 28mm * 200mm será:
NÚMERO DE CARTUCHOS= H / ( 2 * LONGITUD DEL CARTUCHO)
Número de Cartuchos de 28 x 200mm con espaciamiento 8.05
TABLA IX
TALADROS DE CONTORNO
EN LA PARED
The abutment height, Ahcw, AHcw = AH - VLp - Vpcr 2.25 m
Burden max., Vcw, E/V = 1,25; f Vcw = 0,9 √(lø38sANFO)/
=1,2 Ec. 20 (ĉf(E/V)) 1.70 m 1.9 ((lø38sANFO)/(ĉf(E/V)))0,5
Burden Practico, Vpcw, Vpcw = Vcw - Hsin ‫ ﻻ‬- F 1.48 m
Número de taladros en la pared, Ncw = integer [(Abut
Ncw, height)/(Vcw(E/V))+2] 3.00
Espaciamiento, Ecw, Ecw = AHcw/Ncw-1 1.13 m
Longitud de la carga de fondo,
hcwb, EC. 26 hcwb = 1,25 Vpcw 1.85 m
Longitud de la carga de columna,
hcwc, Ec. 27 hcwc = H - hcwb - 10d 0.86 m
Longitud del taladro sin cargar,
lcw, Ec. 19 lcw = 10d 0.51 m 3.2 Longitud del Taladro
Número de cartuchos de 38 x
200mm Nº = (H - lcw)/lc 13.54
De estos cartuchos 4.3 son para la carga de columna y 9.2 para la carga del fondo
TABLA X
AYUDAS
La distancia disponible por poner los DAst =Tunnel width - B'5º -
taladros horizontales es: 2(Vpcw) 0.40 m
Burden Máximo, Vst, E/V = 1,25; f Vst = 0,9 √(lø38sANFO)/
Burden Práctico, Vpst, Vpst = Vst - F 1.49 m

TRAMO DE ROCA TIPO IV
 Tipo de roca : IV
 Sección del túnel :
Ancho = 5m
Altura = 4.5 m

Taladros de producción : d = 3 ½ pulgadas

 Tipo de explosivo : SEMEXSA - 65 en cartuchos
 Peso especifico : 1.12 g/cm3
 Presión de detonación (POD) : 95 kbar
EN ESTE CASO DEBEMOS HACER UNA BUENA SELECCIÓN DEL
DIÁMETRO DEL TALADRO DE PRODUCCIÓN POR LO CUAL
AUMENTAMOS DICHO DIÁMETRO DE 51mm A 89mm, MANTENIENDO
CONSTANTE EL DIÁMETRO DEL TALADRO DE ALIVIO Y LA
CARACTERÍSTICA DEL DESACOPLE DEL TALADRO.
TABLA I
CALCULOS:

l25ø =( ‫()ﻻ‬Л)(ø /4)
2
1.30 kg/m
l38ø =( ‫()ﻻ‬Л)(ø2/4) 3.00 kg/m
TABLA II
AVANCE
Profundidad de Taladro, USANDO

ECUACION 2 H = 0,15 + 34,1ø - 39,4 ø2 3.22 m
Avance Real, USANDO ECUACION 2 I = 0,95 H 3.06 m
TABLA III
PRIMER CUADRANGULO
0.1
0.1
l = 55d (V1/ø)1,5 (V1-ø/2) 0.9
Concentración de Carga, l, Ec. 9, [(c/0,4)/sanfo] 7 kg/m 2.22 (V/ø)1,5
Longitud del taladro sin cargar, 0.8
hu1, Ec. 19 hu1 = 10d 9 m
Numero de cartuchos de 22x 200
mm Nº = (H - hu1)/lc 11.64
En este caso según la fórmula obtuvimos que la concentración de carga debe ser
alrededor de 0.97Kg/m. El diámetro del cartucho que mejor se ajusta a esta condición
es el de 22mm que posee una concentración de carga de 1.01Kg/m.
TABLA IV
SEGUNDO CUADRANGULO
Distancia entre taladros con desviación, Eq. 12 B2 = √2 (V1p- F) 0.10

Burden max. Para cartucho de 22 mm, Ec. 11 Vø25 = 8,8*10-2 √(B2lø22sANFO)/(dc) 0.18
Burden max. Para cartucho de 25 mm Ec. 11 Vø32 = 8,8*10-2 √(B2lø25sANFO)/(dc) 0.20
Burden max. Para cartucho de 38 mm Ec. 11 Vø38 = 8,8*10-2 √(B2lø38sANFO)/(dc) 0.31
cuadrángulo 1.30
Burden practico, V2P, Ec. 14 V2P = V2 - F→V2 =Vø32 0.15
Longitud del taladro sin cargar, hu2, Ec. 19 hu2 = 10d 0.89
Distancia entre taladros 2º, B'2º B'2º = √2 (V2p + B'1/2) 0.34
En el segundo cuadrángulo el burden máximo obtenido apartir del cartucho de

diámetro de 25mm cumple con la condición de ser menor o igual que el doble de la
distancia entre taladros con desviación es por eso que dicho burden nos sirve como
base para nuestros cálculos.
TABLA V
TERCER CUADRANGULO

TABLA VI
CUARTO CUADRANGULO
Se usa la carga de concentracion para cartuchos 38 x 600
mm 3.00 kg/m
38mm Ec. 11 √(B4lø38sANFO)/(dc) 0.84 m 9.54 ((B4lø38sANFO)/(dc))0,5
Ec. 19 lu4 = 10d 0.89 m
mm Nº = (H - lu4)/lc 11.64
El largo para el lado de este cuadrángulo es 1,40 m que
es comparable para en cuadrángulo de avance del piso
1.7
B'4º ≤ √I 2 < 1.75
En la tabla anterior se muestra que la distancia entre taladros en el cuarto

cuadrángulo es menor que la raíz cuadrada del avance real es por eso que no hay
necesidad por consiguiente de más cuadrángulos.
TABLA VII
CORTE - ARRASTRES
Se usa la carga de concentracion para cartuchos 22 x 200, l =1.01
kg/m 1.01 kg/m
Burden Max. Para diametro de 22mm
Ec. 20 VL = 0,9 √(lø22sANFO)/(ĉf(E/V)) 1.28 m 1.42 ((lø22sANFO)/(ĉf(E/V)))0,5
Número de taladros en arrastres, NL, NL = integer [(tunnel width+2Hsin ‫)ﻻ‬/(V )L
Ec. 22 +2] 6.00

EL = (tunnel width+2Hsin ‫)ﻻ‬/(NL-
Espaciamiento, EL, Ec. 23 1) 1.07 m
Espacio practico en las esquinas ELs,
Ec. 23 ELs = EL - Hsin ‫ﻻ‬ 0.90 m
Burden práctico, VLp, Ec. 25 VLp = VL - Hsin ‫ ﻻ‬- F 1.06 m
Longitud de carga de fondo, hLb, Ec.
26 hLb = 1,25 VLp 1.33 m
Longitud de carga de columna, hLc,
Ec. 27 hLc = H - hLb - 10d 1.00 m
Concentración de carga, LL LL = 70%hLb 0.93 kg/m
Longitud del taladro sin cargar, luL,
Ec. 19 luL = 10d 0.89 m
Numero de cartuchos de 22 x 200mm Nº = (H - luL)/lc 11.64
carga de distribución: para la carga de columna y para
la carga del fondo ø22, respectivamente 5.0 6.6
TABLA VIII
En este caso como en la tabla VII de la roca anterior en el techo vamos a utilizar una
voladura controlada donde se tiene en cuenta la presión del taladro es por ello
que los taladros además de ser desacoplados van a estar cargados en una forma
discontinua, con espaciadores de la misma longitud de los cartuchos.
CONTORNO EN EL
TECHO
Voladura controlada con cartuchos de 25 x 200mm

Espaciamiento, Ecr, Ec. 29 Ecr = k d 1.34 m
Burden, Vcr ; radio E/V = 0,8 Vcr =Ecr/(E/V) 1.67 m
Burden Practico, Vpr, desviación
debido & lookout Vpcr =Vcr - Hsin ‫ ﻻ‬- F 1.45 m
Carga de concentración min., Lcr,
Ec. 30 Lcr, = 90 d2 0.71 kg/m
Numero de taladros en contorno, Ncr = integer [(tunnel
Ncr, width+2Hsin ‫ﻻ‬-F)/(Ecr)+2] 5.00
Numero de Cartuchos de 25 x N = H / ( 2 * Long.
200mm Cartucho) 8.05
TABLA IX
TALADROS DE CONTORNO EN
LA PARED
The abutment height, Ahcw, AHcw = AH - VLp - Vpcr 1.99 m
Burden max., Vcw, E/V = 1,25; f Vcw = 0,9 √(lø22sANFO)/
Burden Practico, Vpcw, Vpcw = Vcw - Hsin ‫ ﻻ‬- F 1.04 m
Número de taladros en la pared, Ncw = integer [(Abut height)/
Ncw, (Vcw(E/V))+2] 3.00
Espaciamiento, Ecw, Ecw = AHcw/Ncw-1 0.99 m
Longitud de la carga de fondo,
hcwb, EC. 26 hcwb = 1,25 Vpcw 1.30 m
Longitud de la carga de columna,
hcwc, Ec. 27 hcwc = H - hcwb - 10d 1.03 m
Longitud del taladro sin cargar, lcw,
Ec. 19 lcw = 10d 0.89 m 3.2 Longitud del Taladro
Número de cartuchos de
22 x 200mm Nº = (H - lcw)/lc 11.64
Número de cartuchos en la carga de columna y en la carga del fondo
respectivamente
Ø22, respectivamente 5.13 6.5
TABLA X
AYUDAS
La distancia disponible por poner los DAst =Tunnel width - B'5º -
taladros horizontales es: 2(Vpcw) 1.26 m
Burden Máximo, Vst, E/V = 1,25; f Vst = 0,9 √(lø38sANFO)/
Burden Práctico, Vpst, Vpst = Vst - F 1.25 m
TRAMO DE ROCA TIPO V
 Tipo de roca : V
 Sección del túnel :
Ancho = 5m
Altura = 54.5m
 Diámetro de los taladros :

Taladros de producción : d = 3 ½ pulgadas

 Tipo de explosivo : Exadit-45 en cartuchos
 Diámetros : 22, 25,28 mm
 Peso especifico : 1.00 g/cm3
 Presión de detonación (POD) : 60 kbar
TABLA I
CALCULOS:

l25ø =( ‫()ﻻ‬Л)(ø /4)
2
1.30 kg/m
L28ø =( ‫()ﻻ‬Л)(ø2/4) 1.63 kg/m
TABLA II
AVANCE
Profundidad de Taladro, USANDO ECUACION 2 H = 0,15 + 34,1ø - 39,4 ø2 3.22 m

Avance Real, USANDO ECUACION 2 I = 0,95 H 3.06 m
TABLA III
PRIMER CUADRANGULO
0.1
0.1
l = 55d (V1/ø)1,5 (V1-ø/2) 0.5
Concentración de Carga, l, Ec. 9, [(c/0,4)/sanfo] 6 kg/m 2.22 (V/ø)
Longitud del taladro sin cargar, hu1, 0.8
Ec. 19 hu1 = 10d 9 m
Numero de cartuchos de 22x 200 11.6
mm Nº = (H - hu1)/lc 4
TABLA IV
SEGUNDO CUADRANGULO
Distancia entre taladros con desviación, Eq. 12 B2 = √2 (V1p- F) 0.10 m
Burden max. Para cartucho de 22 mm, Ec. 11 Vø25 = 8,8*10-2 √(B2lø25sANFO)/(dc) 0.20 m

cuadrángulo 1.01
Burden practico, V2P, Ec. 14 V2P = V2 - F→V2 =Vø32 0.15 m
Longitud del taladro sin cargar, hu2, Ec. 19 hu2 = 10d 0.89 m
Distancia entre taladros 2º, B'2º B'2º = √2 (V2p + B'1/2) 0.34 m
En este cuadrángulo a diferencia de los anteriores utilizamos los cartuchos de 22mm

de diámetro ya que apartir de estos calculamos un burden máximo el cual es menor
igual que el doble de la distancia de los taladros con desviación.
TABLA V
TERCER CUADRANGULO

TABLA VI
CUARTO CUADRANGULO
Se usa la carga de concentracion para cartuchos 28 x 600 mm 1.63 kg/m
28mm Ec. 11 √(B4lø28sANFO)/(dc) 0.67 m 7.56 ((B4lø38sANFO)/(
Ec. 19 lu4 = 10d 0.89 m
mm Nº = (H - lu4)/lc 11.64
No hay necesidad de más cuadrángulos y eso se puede verificar ya que la distancia entre
taladros en el cuarto cuadrángulo es menor que la raíz cuadrada del avance real:
1.41 < 1.75
TABLA VII
CORTE - ARRASTRES
Se usa la carga de concentracion para cartuchos kg/
22 x 200, l =1.01 kg/m 1,01 m
Burden Max. Para diametro VL = 0,9 √(lø38sANFO)/ 1,5
de 22mm Ec. 20 (ĉf(E/V)) 1,43 m 8 ((lø22ANFO)/(ĉf(E/V)))0,5
Número de taladros en NL = integer [(tunnel
arrastres, NL, Ec. 22 width+2Hsin ‫)ﻻ‬/(V )+2] L 5,00
EL = (tunnel width+2Hsin
Espaciamiento, EL, Ec. 23 ‫)ﻻ‬/(NL-1) 1,33 m
Espacio practico en las
esquinas ELs, Ec. 23 ELs = EL - Hsin ‫ﻻ‬ 1,17 m
Burden práctico, VLp, Ec.
25 VLp = VL - Hsin ‫ ﻻ‬- F 1,21 m
Longitud de carga de fondo,
hLb, Ec. 26 hLb = 1,25 VLp 1,51 m
Longitud de carga de
columna, hLc, Ec. 27 hLc = H - hLb - 10d 0,82 m
kg/
Concentración de carga, LL LL = 70%hLb 1,06 m
Longitud del taladro sin
cargar, luL, Ec. 19 luL = 10d 0,89 m
Numero de cartuchos de 22 11,6
x 200mm Nº = (H - luL)/lc 4
carga de distribución: Para la carga de columna y
la carga del fondo
ø22, respectivamente 4,1 7,5
TABLA VIII
CONTORNO EN EL
TECHO
Voladura controlada con cartuchos de 25 x

200mm
1,
Espaciamiento, Ecr, Ec. 29 Ecr = k d 34 m
Burden, Vcr ; radio E/V = 1,
0,8 Vcr =Ecr/(E/V) 67 m
Burden Practico, Vpr,
desviación debido & 1,
lookout Vpcr =Vcr - Hsin ‫ ﻻ‬- F 45 m
Carga de concentración 0, kg/
min., Lcr, Ec. 30 Lcr, = 90 d2 71 m
La carga de concentración para cartuchos de 22 x 200mm es: 1,01kg/m qué
considerablemente más de lo que realmente se necesita
Numero de taladros en N = integer [(tunnel 5,
cr
contorno, Ncr, width+2Hsin ‫ﻻ‬-F)/(E )+2] 00 cr
Numero de Cartuchos de 8,
25 x 600mm Nºcr = H /lc 05
En este caso como en los anteriores la carga del cartucho elegido es superior en
comparación a la necesaria obtenida según la fórmula es por ello que además del
desacople se utiliza espaciadores de la misma longitud del taladro.
TABLA IX
TALADROS DE CONTORNO
EN LA PARED
1,8
The abutment height, Ahcw, AHcw = AH - VLp - Vpcr 4 m
Burden max., Vcw, E/V = 1,25; f =1,2 Vcw = 0,9 1,4 1, ((lø28sANFO)/
Ec. 20 √(lø28sANFO)/(ĉf(E/V)) 0 m 6 (ĉf(E/V)))0,5
1,1
Burden Practico, Vpcw, Vpcw = Vcw - Hsin ‫ ﻻ‬- F 8 m
Ncw = integer [(Abut 3,0
Número de taladros en la pared, Ncw, height)/(Vcw(E/V))+2] 0
0,9
Espaciamiento, Ecw, Ecw = AHcw/Ncw-1 2 m
Longitud de la carga de fondo, hcwb, 1,4
EC. 26 hcwb = 1,25 Vpcw 8 m
Longitud de la carga de columna, hcwc, 0,8
Ec. 27 hcwc = H - hcwb - 10d 5 m
Longitud del taladro sin cargar, lcw, Ec. 0,8 3,
19 lcw = 10d 9 m 2 Longitud del Taladro
11,
Número de cartuchos de 28 x 200mm Nº = (H - lcw)/lc 64
El número de cartuchos para la carga de columna y
para la carga del fondo
ø28, 4,2 7,
respectivamente 44 4
TABLA X
AYUDAS
La distancia disponible por
poner los taladros DAst =Tunnel width - 1,
horizontales es: B'5º - 2(Vpcw) 25 m
Burden Máximo, Vst, E/V = Vst = 0,9 1, 1, ((lø38sANFO)/
1,25; f =1,45 Ec. 20 √(lø38sANFO)/(ĉf(E/V)) 62 m 8 (ĉf(E/V)))0,5
1,
Burden Práctico, Vpst, Vpst = Vst - F 57 m
TRAMO DE ROCA TIPO II
1.ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
 Tipo de roca : II
 Sección del túnel:

:
Ancho = 5m
Altura = 4.5 m

Taladros de producción : d = 2 pulgadas
2.CARACTERISTICA DEL EXPLOSIVO

 Tipo de explosivo : SEMEXSA – 80
 Densidad : 1.18 gr/cm3
 Presión de detonación (POD) : 107kbar
3.CÁLCULOS
TABLA I
CALCULOS:
Potencia Relativa en Peso en LFB s = (5/6)(Q/Qo) +
(ECUACION 1) (1/6)(V/Vo) 0,85
sANFO =s/Δanfo sANFO =s/Δanfo 1,01
Concentración de Carga (Cc), I l22ø =( ‫()ﻻ‬Л)(ø2/4) 1,03 kg/m
l25ø =( ‫()ﻻ‬Л)(ø2/4) 1,32 kg/m
l28ø =( ‫()ﻻ‬Л)(ø2/4) 3,06 kg/m
TABLA II
AVANCE
Profundidad de Taladro, USANDO H = 0,15 + 34,1ø - 39,4
ECUACION 2 ø2 3,22 m
3,0
Avance Real, USANDO ECUACION 2 I = 0,95 H 6 m
TABLA III
PRIMER CUADRANGULO
0
Burden máximo, V V1 = 1,7ø ,17 m
0
Burden Práctico, V1, Ec. 6 V1p = 1,7ø - (άH + β) ,12 m
Concentración de Carga, l, l = 55d (V1/ø)1,5 (V1- 1 kg/
Ec. 9, ø/2) [(c/0,4)/sanfo] ,22 m 2,22 (V/ø)1,5
El cartucho recomendado es de 1.32Kg/m es suficiente para la limpieza de la
voladura
Longitud del taladro sin 0
cargar, hu1, Ec. 19 hu1 = 10d ,51 m
Distancia entre taladros en 0
el 1º cuadrángulo, B'1 B'1 = √2 V1p ,17 m
Numero de cartuchos de 13
25x 200 mm Nº = (H - hu1)/lc ,54
TABLA IV
SEGUNDO CUADRANGULO
Distancia entre taladros con desviación,

Eq. 12 B2 = √2 (V1p- F) 0,10 m
Burden max. Para cartucho de 22 mm, Vø25 = 8,8*10-2 √(B2lø22sANFO)/ 0,1
Ec. 11 (dc) 6 m
Burden max. Para cartucho de 25 mm Vø32 = 8,8*10-2 √(B2lø25sANFO)/ 0,1
Ec. 11 (dc) 8 m
Burden max. Para cartucho de 38 mm Vø38 = 8,8*10-2 √(B2lø38sANFO)/ 0,2
Ec. 11 (dc) 7 m
Eq. 15: V2 ≤ 2B y entonces Vø38 = 0,18m, ø25 x 200 son los más
sensibles en este cuadrángulo 1,03
0,1
Burden practico, V2P, Ec. 14 V2P = V2 - F→V2 =Vø32 3 m
Longitud del taladro sin cargar, hu2, Ec. 0,5
19 hu2 = 10d 1 m
0,3
Distancia entre taladros 2º, B'2º B'2º = √2 (V2p + B'1/2) 1 m
13,5
Numero de cartuchos de 25 X 200 mm Nº = (H - hu2)/lc 4
En este caso lo recomendable fue usar cartuchos de 25mm de diámetro ya que con
ese cartucho se cumple la restricción de este cuadrángulo, ya que el burden máximo
obtenido es menor que el doble de la distancia de taladros con desviación.
TABLA V
TERCER CUADRANGULO
Distancia entre taladros con 0,2
desviación, Ec. 12 B3 = √2 (V2p +B'1/2 - F) 4 m
Se usa la carga de concentracion para cartuchos de 38 x 200 3,0 kg/
mm 6 m
Burden Maximo para ø38 mm, Ec. V3 = 8,8*10-2 0,4
11 √(B3lø38sANFO)/(dc) 1 m
0,3
Burden practico, V3P, Ec. 14 V3P = V3 - F 6 m
Longitud del taladro sin cargar, lu3, 0,5
Ec. 19 lu3 = 10d 1 m
Distancia entre taladros 0,7
3ºcuadrángulo , B'3º B'3º = √2 (V3p + B'2/2) 3 m
Numero de cartuchos de 38 X 200 13,5
mm Nº = (H - lu3)/lc 4
TABLA VI
CUARTO CUADRANGULO

desviacion, Ec. 12 B4 = √2 (V3p +B'2/2 - F) 0,66 m
Se usa la carga de concentracion para cartuchos 38 x 200 kg/
mm 3,06 m
38mm Ec. 11 √(B4lø38sANFO)/(dc) 0,69 m
Burden practico, V4, Ec. 14 V4P = V4 - F 0,64 m
Ec. 19 lu4 = 10d 0,51 m
cuadrángulo, B'4º B'4º = √2 (V4P + B'3/2) 1,43 m
mm Nº = (H - lu4)/lc 13,54
No hay necesidad de más cuadrángulos y eso se puede verificar ya que la distancia
entre taladros en el cuarto cuadrángulo es menor que la raíz cuadrada del avance
real:
1,4
3 < 1,75
TABLA VII
CORTE - ARRASTRES
Se usa la carga de concentracion para cartuchos 22 x 200, 1.0 kg/
l =1.03 kg/m 3 m
Burden Max. Para diametro de 0.9
22mm Ec. 20 VL = 0,9 √(lø38sANFO)/(ĉf(E/V)) 1 m
Número de taladros en NL = integer [(tunnel width+2Hsin 7.0
arrastres, NL, Ec. 22 ‫)ﻻ‬/(V )+2] L 0
EL = (tunnel width+2Hsin ‫)ﻻ‬/ 0.8
Espaciamiento, EL, Ec. 23 (NL-1) 9 m
Espacio practico en las esquinas 0.7
ELs, Ec. 23 ELs = EL - Hsin ‫ﻻ‬ 2 m
0.6
Burden práctico, VLp, Ec. 25 VLp = VL - Hsin ‫ ﻻ‬- F 9 m
Longitud de carga de fondo, 0.8
hLb, Ec. 26 hLb = 1,25 VLp 6 m
Longitud de carga de columna, 1.8
hLc, Ec. 27 hLc = H - hLb - 10d 4 m
0.6 kg/
Concentración de carga, LL LL = 70%hLb 1 m
Longitud del taladro sin cargar, 0.5
luL, Ec. 19 luL = 10d 1 m
Numero de cartuchos de 22 x 13.
200mm Nº = (H - luL)/lc 54
carga de distribución: Para la carga de columna y la carga
del fondo
ø22, respectivamente 9.2 4.3
TABLA VIII
CONTORNO EN EL
TECHO
Voladura controlada con cartuchos de 22 x
200mm
0.7
Espaciamiento, Ecr, Ec. 29 Ecr = k d 7 m
Burden, Vcr ; radio E/V = 0.9
0,8 Vcr =Ecr/(E/V) 6 m
Burden Practico, Vpr,
desviación debido & 0.7
lookout Vpcr =Vcr - Hsin ‫ ﻻ‬- F 4 m
Carga de concentración 0.2 kg/
min., Lcr, Ec. 30 Lcr, = 90 d2 3 m
La carga de concentración para cartuchos de 22 x 200mm es: 1,01kg/m qué
está considerablemente más de lo que realmente se necesita
Numero de taladros en N = integer [(tunnel 8.0
cr
contorno, Ncr, width+2Hsin ‫ﻻ‬-F)/(E )+2]
cr 0
Numero de Cartuchos de 8.0
25 x 600mm Nºcr = H /lc 5
En este caso aplicamos al igual que los casos anteriores además de un desacople
utilizaremos espaciadores con la misma longitud de los cartuchos.
TABLA IX
TALADROS DE
CONTORNO EN LA PARED
AHcw = AH - VLp - 3.0
The abutment height, Ahcw, Vpcr 7 m
Vcw = 0,9
Burden max., Vcw, E/V = 1,25; f √(lø38sANFO)/ 1.5 1. ((lø38sANFO)/
=1,2 Ec. 20 (ĉf(E/V)) 5 m 7 (ĉf(E/V)))0,5
Vpcw = Vcw - Hsin ‫ﻻ‬ 1.3
Burden Practico, Vpcw, -F 3 m
Ncw = integer
Número de taladros en la pared, [(Abut height)/ 3.0
Ncw, (Vcw(E/V))+2] 0
1.5
Espaciamiento, Ecw, Ecw = AHcw/Ncw-1 4 m
Longitud de la carga de fondo, 1.6
hcwb, EC. 26 hcwb = 1,25 Vpcw 6 m
Longitud de la carga de columna, hcwc = H - hcwb - 1.0
hcwc, Ec. 27 10d 5 m
Longitud del taladro sin cargar, 0.5 3.
lcw, Ec. 19 lcw = 10d 1 m 2 Longitud del Taladro
Número de cartuchos de 32 x 13.
600mm Nº = (H - lcw)/lc 54
El número de cartuchos para la carga de
columna y para la carga dl fondo
ø28, 5.2 8.
respectivamente 5 3
TABLA X
AYUDAS
La distancia disponible
por poner los taladros DAst =Tunnel width - 0.
horizontales es: B'5º - 2(Vpcw) 92 m
Vst = 0,9
Burden Máximo, Vst, E/V √(lø38sANFO)/ 0. 1. ((lø38sANFO)/
= 1,25; f =1,45 Ec. 20 (ĉf(E/V)) 95 m 6 (ĉf(E/V)))0,5
0.
Burden Práctico, Vpst, Vpst = Vst - F 90 m
VI. EMBOQUILLADO
En estas recomendaciones se utiliza el sistema de subclases (con un intervalo de 10
puntos), dividiendo en dos cada una de las clases de Bieniawski (que tienen un intervalo
de 20 puntos). Se mantiene el número romano asignado por Bieniawski y se añaden las
letras a o b para designar la subclase superior o la inferior respectivamente.
Mediante la utilización del cuadro de Romana y sabiendo que para el emboquillado de
los primeros 20 metros del túnel tenemos una roca II con un RMR de 65 (menor por
encontrarse cerca de la superficie roca tipo II b) podemos estimar las siguientes
recomendaciones de emboquille:
 PARAGUAS LIGERO MEDIO

-Paraguas ligero (60 < RMR). Constituido por bulones de φ 32 y 6 metros de longitud
colocados dentro de una perforación de 21/2″ (67 cm). El espacio entre la barra y la
perforación se rellena con lechada de cemento. La longitud máxima es de 9 m y las
barras son únicas sin solapes ni prolongaciones. La distancia usual entre las
perforaciones varía entre 0.5 y 1 m.
-Paraguas medio (30 < RMR < 70). Constituido por micropilotes de tubo metálico de
diámetro exterior igual o inferior a 90 mm y espesor igual o inferior a 7 mm. Estos
tubos se introducen en perforaciones de diámetro inferior a 6” (150 mm) y se rellenan
interiormente y exteriormente con mortero, que puede aplicarse con una ligera presión.
La distancia entre ejes de micropilotes oscila entre 40 y 70 cm..
La longitud de estos paraguas varía entre 9 y 20 m. Para longitudes mayores de 9 m es
preciso adicionar tubos por un sistema de rosca macho-hembra (la resistencia a flexión
disminuye mucho en la sección roscada) o con manguitos exteriores. Generalmente los
micropilotes asoman algo en cabeza y se arriostran con una viga armada de directriz
curva, paralela al límite teórico de la sección de emboquille.
 BULONES
BULONES
L(m) b / m2 s(m)
Las unidades para el 3/4 0.25 2*2 bulonado son: L,
longitud en metros; b / m2, densidad de bulones por m2 y s, espaciamiento en metros.
Es normal la utilización de bulones de acero corrugado, o de acero de alta resistencia. El
diámetro recomendable es φ 32, aunque pueden utilizarse bulones de φ 25 cuando la
calidad del macizo rocoso sea alta. Los bulones deben anclarse por adherencia con
lechada de cemento y es conveniente aplicar en cabeza una ligera tensión para prevenir
la descompresión de la cara del talud. La longitud de los bulones suele ser inferior a 6m.
En las recomendaciones se han propuesto longitudes (y densidades de bulonado)
crecientes cuando disminuye la calidad del macizo rocoso. En todo caso la longitud
nunca será inferior a un décimo de la altura del talud, medida sobre rasante. Las
densidades iguales o superiores a 1 bulón/m2 son altas y solo se recomiendan para
valores del RMR inferiores a 30. Para valores del RMR inferiores a 20 la masa rocosa
se comportará como un suelo y los bulones normales no están recomendados. Puede
utilizarse una técnica de “soil nailing”.
 HORMIGÓN PROYECTADO
En forma ocasional. El papel del hormigón proyectado debe reservarse a los casos en
que es preciso regularizar algunos puntos del talud, para evitar descalces y roturas
superficiales en masas rocosas de calidad media a buena (40 < RMR), y entonces debe
aplicarse puntualmente, según la técnica del “hormigón dental”. Para masas rocosas de
calidad mala (RMR < 40) el hormigón proyectado puede ser útil para prevenir la
erosión superficial debida al clima o a la escorrentía superficial de agua. En esos casos
es preciso garantizar la adherencia a la superficie del talud, lo que puede hacerse con
bulones muy cortos. Si el talud frontal va a quedar visible, al terminar la obra, conviene
utilizar en la capa final de hormigón proyectado algún colorante para que el color
superficial sea similar al del terreno.
 MALLAZO
Se recomienda la colocación de mallazo como armadura de la capa de hormigón
proyectado para evitar la rotura a tracción y reforzar la resistencia a flexión. Suele
bastar un mallazo de 150 x 150 x 6mm, que se duplica en macizos de calidad geotécnica
muy mala.
VII. VENTILACIÓN DEL TÚNEL DIEGANHO
Existen dos tipos de Ventilación para llevara cabo en una obra subterránea: Ventilación
Natural y Ventilación Artificial.
En muchas minas de nuestro territorio Peruano, no se conoce mucho sobre la
ventilación de minas, quizás en un numero reducido de ellas están aplicando una buena
ventilación de minas y se puede afirmar que ninguna mina tiene implementado un
Sistema de Ventilación que funcione eficientemente y que a través de este Sistema se
puedan tomar decisiones para el mejoramiento de las condiciones ambientales de una
mina subterránea.
Proveer a estas minas de aire fresco y de buena calidad, libre de contaminantes que
circule por las diferentes labores (ductos), hasta llegar a los lugares donde el personal
trabaja; es cada vez más difícil y costoso por cuanto, se tiene que utilizar ventiladores
(principales, secundarios y auxiliares) para impulsar grandes flujos de aire y vencer
altas resistencias que presentan los diferentes ductos o conductos por donde circula el
aire. La ventilación natural por si sola no es capaz de satisfacer las necesidades

requeridas de aire, ayuda en ciertos momentos siempre y cuando se le utilice
adecuadamente; por esta razón el uso de ventiladores en las minas es fundamental y
necesario para crear altas y bajas presiones, las que nos permitirán mover los flujos de
aire de acuerdo a las necesidades requeridas.
REQUERIMIENTOS BASICOS DE AIRE PARA VENTILACIÓN

SUBTERRANEA MINERA
Según el registro de Bienestar y Seguridad Minera, el requerimiento de aire de
ventilación en labores subterránea es la siguiente:
PARA UNA ALTITUD

REQUERIMIENTO AIRE
DE 4200 msnm
POR PERSONA 0,10 m3/seg (200 cfm)
CAUDAL
REQUERIMIENTO
PERSONAL No PERSONAL/GDA. REQUERIDO
AIRE m3/seg
CFM
PERFORISTA 1 0.1 200.0

AYUDANTE DE PERFORISTA 1 0.1 200.0
CHOFERES - CAMIÓN 3 0.3 600.0
CHOFER- CAMIONETA 1 0.1 200.0
CHOFER - CARGADOR 1 0.1 200.0
CHOFER -SHOCRETERA 1 0.1 200.0
INGENIEROS 3 0.3 300.0
OBREROS 5 0.5 500.0
TOTAL 1.6 2400.0
PARA UNA ALTITUD

REQUERIMIENTO AIRE
DE 4700 msnm
POR HP (EQUIPO DIESEL) 0,05 m3/seg (100 cfm)
CAUDAL CAUDAL
POTENCIA
EQUIPO TIPO REQUERIDO REQUERIDO
HP
m3/seg CFM
JUMBO 07- BOOMER 281 ATLAS COPCO DIESEL 68 3.4 6800.0
DAMPER-08-TAMROCK EJC 430-28 TON DIESEL 300 15.0 30000.0
SHOTCRETE TRACTOR DIESEL 68 3.4 6800.0
CAMIONETA MINA DIESEL 80 4.0 8000.0
LHD-TAMROCK EJC-130D - 5 TON JRC DIESEL 186 9.3 18600.0
HP m3/seg CFM
TOTAL
1302 65.1 130200.0
Cálculo del Caudal
1) Por # de personas en el frente de trabajo:
Requerimiento de aire por persona = 200 cfm
Altura: 4700 msnm
# de personas: 16
Q  ( n)( K )
Caudal 1: 3200 cfm
2) Por uso de Equipos Diesel:

# de HP: 1302
Cantidad aire x cada HP: 100 cfm
Q  ( N )( K )
Caudal 2: 130200 cfm
3) Para diluir contaminantes gaseosos producidos por explosivos:
Velocidad del aire: 25 m/min Ancho túnel: 5 m

(Mínimo de 25 m/min para DINAMITA) Altura túnel: 4.5 m
# de niveles de trabajo: 1
Área de la labor: 22.50 metros²
Q  (v )(n)( A)
Caudal 3: 562.5 m3/seg

1125000 cfm
Total Caudal a necesitar: 1125000 cfm
4) Caudal final por Fugas a lo largo del ducto y en sus uniones:

 L 
 
 F   100 
QFINAL  Qx1  
 100 
Factor de Fuga Std.: 8 %
81.97767 m³/seg
Caudal final:
173681.501 cfm
Q diseño : 20,000.00 cfm
Cálculo del Diámetro de la Manga

Velocidad del aire: 20 m/seg (Std dentro de la manga)
Q
d  2x
(v )( )
Ø de la manga escogida: 30.520 pulgadas de Ø

30 "Ø
VII. CARGUIO Y ACARREO DEL MATERIAL VOLADO
Elige equipo auxiliar adecuado y prepara área de carga, de acuerdo a necesidades del
equipo de carga y procedimientos de trabajo.
• Verifica cota de piso, de acuerdo a plano de cotas del sector.
• Limpia el área de carguío, eliminando materiales inestables del frente de trabajo, de
acuerdo a procedimientos y normas de seguridad y medio ambiente.
Técnicas de Carguío:
Se distinguen por:
• La ubicación de la pala en relación al avance de la fase.
• La posición de los camiones cuando están siendo cargados
• La rutas de transporte de camiones desde las palas
Las técnicas de carguío más apropiadas están en función de:
• Forma del banco y disponibilidad del área de trabajo
• Requerimientos de control de la ley de mineral
• Tipo de carguío y camión
• Experiencia y capacitación de operadores
Estimación de Productividad
Dependiendo del nivel de detalle del estudio emprendido, la estimación de la
productividad de camiones y cargadores/palas puede ser simple o muy sofisticada.
Una rápida estimación es apropiada para la planificación de largo plazo, y se lograrán
los costos y productividades estimadas dentro de un 10% del óptimo.
Existen técnicas más sofisticadas para seleccionar equipos y optimizar la operación
dentro del ambiente de una operación minera.
En todas las estimaciones la productividad es expresada en tasas por Horas Operativas,
entendiendo como Hora Operativa el tiempo que el motor del equipo está operando y un
operador está en la máquina.
VIII. DISEÑO DE SOSTENIMIENTO – TÚNEL DIEGANHO

El sistema de sostenimiento empleado para el Túnel Dieganho, se realizara tomando en
cuenta la clasificación geomecánica de Barton, la cual se basa en el índice de calidad
“Q” denominado también “Índice de Calidad Tunelera”, el cual da una estimación de
la calidad de macizo rocoso, teniendo en cuenta los siguientes factores:
RQD Jr Jw
Q * *
Jn Ja SRF
Donde:
 RQD: representa una medida del fracturamiento de la roca propuesta por Deere
 Jn : Índice numérico del fracturamiento de fisuras
 Jr : Índice numérico del grado de rugosidad
 Ja: Índice numérico de alteración de fisuras
 Jw : Reducción de agua en las fisuras
 SRF: Factor de reducción por refuerzos
De la combinación de estos parámetros se considera que Q representa la calidad del
macizo rocoso en función de tres condiciones.
- Tamaño de los bloques.
- Resistencia al esfuerzo cortante entre bloques
- Esfuerzos actuantes.
Para el cálculo del Índice de Calidad Tunelera, hemos optado por usar la formula que
relaciona el RMR con el Q de Barton:
RMR = 9 Ln Q + 44
Ahora bien, para relacionar “Q” Índice de Calidad Tunelera, con el comportamiento de
una excavación subterránea y con las necesidades de sostenimiento de la misma.
Barton, Lien y Lunde desarrollaron la relación denominada Dimensión Equivalente
“De” de la excavación, esta relación se obtiene de dividir el ancho, diámetro o altura de
la excavación por un factor denominado Relación de soporte de la excavación ESR
(Excavation Support Ratio).
La relación de soporte de la excavación ESR tiene que ver con el uso que se pretende
dar a la excavación y hasta donde se le puede permitir cierto grado de inestabilidad
Barton da los siguientes valores supuestos para ESR:
Pero también existe una formula establecida por estos autores, la cual permite obtener el
valor del ESR, en función del Q de Barton:
Diámetro Equivalente  0.57  Q + 1.487
Con estas fórmulas dadas procederemos a realizar los cálculos respectivos, a fin de darle
un adecuado sostenimiento a nuestro túnel.
CÁLCULOS DE: Q DE BARTON Y D. EQUIVALENTE

TIPO DE ROCA RMR Q D. EQUIVALENTE
II 75 31,33 19,34
III 59 5,29 4,50
IV 35 0,37 1,70
V 18 0,06 1,52
SOSTENIMIENTO DE LA ROCA TIPO II:
Para este tipo de roca para el sostenimiento emplearemos Pernos de Anclaje de
instalados sistemáticamente de a 1.0 – 1.5 metros.
SOSTENIMIENTO ROCA TIPOIII:

Para este tipo de roca para el sostenimiento emplearemos Pernos de Anclaje de 2
m de longitud separados una distancia de 1.5 m, incluyendo Malla Metálica
electrosoldada (cocadas de 4´´ x 4´´), además de ello emplearemos Shotcrete con un
espesor de 90mm, dependiendo de las condiciones de estabilidad del macizo
después del disparo.
SOSTENIMIENTO ROCA TIPO IV:
Para esta roca utilizaremos las herramientas de sostenimiento tales como Pernos
de Anclaje de 1.6 m de longitud separados una distancia de 1.5 m, incluyendo
Malla Metálica electrosoldada (cocadas de 4´´ x 4´´), además de ello emplearemos
Shotcrete con un espesor de 50mm, dependiendo de las condiciones de estabilidad
del macizo después del disparo.
SOSTENIMIENTO ROCA TIPO V:

Para esta roca por ser más débil utilizaremos cerchas pesadas, espaciadas cada 0.6
m con factor de carga de roca (1.6-2.2) B (B=ancho del túnel), pernos de roca
espaciados cada 0.6 m, y una aplicaron de 150mm de concreto lanzado en toda la
sección, además de la instalación de malla metálica electrosoldada (cocadas de 4´´
x 4´´), dependiendo de las condiciones de estabilidad del macizo después del
disparo.
ANÁLISIS DE PERFORACIÓN
DATOS
Broca Botones RIM 12º

Costo Broca + Accesorios = 171.17 US$ / Und 4" = 315.00 US$
Broca Rimadora 12º 5" = 564.00 US$
Costo equipo Perforacion = 12.50 US$ / Hr Broca Botones R32 = 74.04 US$
Broca Cruz R32 = 28.77 US$
Tiempo de Perforac. ( Rend. Broca Retractil R32 2-
Broca ) = 120.00 Hr 1/2" = 141.50 US$
Adaptador Piloto T38 x
12º = 149.00 US$
Barra Extension SP R32
Rendimiento Broca = 524.26 m / broca x 5´ = 138.00 US$
Barra SP T38 x 4' = 240.00 US$
Shank 1238 T38 x 575
Área de la sección = 24.4 m3 mm = 275.00 US$
Shank AdapL400 = 102.60 US$
Alquiler Jumbo = 9.000 US$/mes

Horas Prog. Perforación = 24 Hrs/Dia
Costo Jumbo = 12.5 US$ / Hr
Costo Broca = 74.04 US$

Shank R32 = 45.08 US$
Barra = 35.95 US$
Adaptador = 16.10 US$
Rimadora = US$
Total = 171.17 US$
LONGITUD DEL TALADRO: 3.22 metros

ÁREA DE LA SECCIÓN: 24.4 metros cuadrados
VOLUMEN: 3.22 * 24.4 = 78.568 metros cúbicos
VOLUMEN POR TALADRO: = 1.83 metros cúbicos
COSTO PERFORACION ( US$ / m ) = Costo Broca + Costo Equipo Perforac. x Tiempo Perf.
Rendimiento Broca
= 171.17 US$ + 12.50 US$ x 120.00 Hr
Broca Hr
524.26 m
Broca
= 1.671.17
524.26
= 3.19 US$ / m
COSTO PERFORACION ( US$ / Ton ) = Costo Perforacion ( US$/m)

Ton x 1 Taladro
Taladro Longitud del Taladro
3.19 US$
= m
4.94 Ton x 1 Taladro
Taladro 3.22 m
= 3.19
1.53
= 2.08 US$ / Ton

ANÁLISIS DEL SCOOP
CALCULOS
TONELADA POR PASE Yds3 / Densid.

( SCOOP ) = Pase x rota x Factor Cuchara
= 5.49 Yds3 x 2.70 Ton x 0.765 m3 x 0.75
pase m3 1 yd3
= 8.50
1.00
= 8.50 Ton/pase
Nº DE PASES POR HORA = 1 Hr / Tiempo de 1 pase
60 min
= Hr
90.00 seg x 1 min
pase 60 seg
= 40 Pase / Hr
PRODUCCION ( Ton / Hr ) = Ton / Pase x Pases / Hr x Disponib.Mecanica x Disponib.Operativa
= 8.50 Ton x 40 Pase x 0.83 x 0.85
Pase Hr
= 240.00 Ton / Hr
PRODUCCION ( Ton / Dia ) = Produccion ( Ton / Hr ) x ( Hr / Guardia ) x ( Nº guardia / dia )
= 240.00 Ton x 8.00 Hr x 2.00 grd
Hr grd dia
= 3.840.04 Ton / dia

ANÁLISIS DE TRANSPORTE
DATOS
Capacidad de camión = 24.00 Ton
Eficiencia de llenado = 93.00 %
Tiempo de Acarreo = 12.00 min
Tiempo de Retorno = 8.00 min
Tiempo de Giro y Descarga = 2.00 min
Tiempo para Cargarse = 2.00 min
Ciclo de Camión = 24.00 min
Disponibilidad Operativa Camión = 85.00 %
Disponibilidad Mecánica Camión = 80.00 %
Requerimiento de Scoop = 1.61 Scoop
Costo Hr de Camión = 60.00 US$ / Hr
Costo Mantenimiento Camión = 0.00 US$ / Hr
Tiempo Carguío Camión ( Tolva ) = 4.00 Minutos
CICLO TOTAL DE UN CAMIÓN = Tiempo de Carguío Camión + Ciclo Camión
= 4.00 min + 24.00 min
= 28.00 min
Nº DE VIAJES POR Hr CAMIÓN = 1 Hr / Ciclo Total camión
60 min
= Hr
28.00 min
viaje
= 2.14 Viaje / Hr
Nº de Viajes x Cap.Camion x Efic.Camion x Disp.Ope x Disp.
PRODUCCION DE 1 CAMION = Mec.
= 2.14 viaje x 24 Ton x 0.93 x 0.85 x 0.8
Hr viaje
= 32.5 Ton / Hr
Ciclo total de Camion / Tiempo Carguio

Nº CAMIONES POR TOLVA = Camion
= 28.00 min
4.00 min
= 7.0 Camiones
Nº de camiones por Pala x Nº Palas + 20 % Stand By de #

FLOTA DE CAMIONES = Camiones
= 7.0 Camio x 1.61 palas + 0.2 x 11.3 Camiones
pala
= 13.5 Camiones
= 11 Camiones en Operacion
2 Camiones en Stand By
PRODUCCION DE FLOTA DE Nº de Camiones x Porduccion Camion por

CAMIONES = Hr
= 11 camio x 32.5 Ton

Hr
= 366.54 Ton / Hr
COSTO DE TRANSPORTE ( US$ / Nº de Camiones x Costo Hr camion + Costo Mant. Nº Camiones

Ton ) = Sd-by
Produccion Camion Ton/ Hr
11 Cami x 60 US$ + 2 x 0 US$
= Hr Hr
367 Ton
Hr
= 1.84 US$ / Ton
CONCLUSIONES
 En realización del túnel hay que tener mucho cuidado con el emboquillado por
que como sabemos la boquilla es un cuello de botella por donde transita
continuamente personal así como los equipos de trabajo es por ello que para los
primeros veinte metros del túnel hemos aplicado el cuadro de Romana el cual
nos indica en manera práctica el tipo de bulones, mallazo, paraguas y shotcrete
que se debe emplear .
 El sostenimiento se baso con lo que es el Q de Barton pero se debe realizar un
estudio continuo de las condiciones del sostenimiento empleado ya que como el
macizo rocoso estos también son afectados por diferentes agentes.
 El análisis del scoop asi como de los demás equipos empleados es de suma
importancia para tener conocimiento de los costos que nos demanda la
realización del túnel Dieganho.
 Hay que tener encuenta el estudio de impacto ambiental pues toda actividad
minera como en este caso la construcción del túnel Dieganho genera una
degradación de la naturaleza.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 ROMANA (2001) RECOMENDACIONES EN EXCAVACIÓN Y
SOSTENIMIENTO DE TÚNELES
 MANUAL DE SOSTENIMIENTO
 EXSA S.A. MANUAL PRÁCTICO DE VOLADURA
 HOEK AND BROWN
 EXCAVACION Y SOSTENIMIENTO DE TUNELES EN ROCA, Nerio H.
Robles Espinoza, primera edición, CONCYTEC, Lima, 1994.

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Universidad

ESCUELA DE INGENIERIA DE MINAS

TÚNELES Y MOVIMIENTO DE TIERRAS

II. GEOLOGÍA DEL TERRENO

6. FACTORES DE ESFUERZO INTERNO

III. CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO DEL TÚNEL

B. DRENAJE DEL TÚNEL

Todas estas preguntas solo se podrá responder si se implementa un sistema de

3. EXTRACCIÓN (Acarreo y Transporte)

1. Las barretillas deben estar ubicado al lado del trabajador

IV. GEOMECÁNICA DEL TERRENO

CUADRO NÚMERO III

A. DISEÑO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN

TRAMO DE ROCA TIPO III

 Sección del túnel:

 Diámetro de los taladros :

2. CARACTERISTICA DEL EXPLOSIVO

Potencia Relativa en Peso en LFB (ECUACION 1) s = (5/6)(Q/Qo) + (1/6)(V/Vo) 0.85

PROFUNDIDAD DEL TALADRO H = 0,15 + 34,1ø - 39,4 ø2 3.22 m

En este cuadro podemos observar que el cartucho adecuado es el que posee un

Distancia entre taladros con desviación, Eq. 12 B2 = √2 (V1p- F) 0.10 m

En esta tabla podemos observar que apartir del cartucho de 25 mm de diámetro se

Distancia entre taladros con desviación, Ec. 12 B3 = √2 (V2p +B'1/2 - F) 0.26 m

En la tabla anterior se muestra que la distancia entre taladros en el cuarto

dcc = db^(5/6) * ( 8/ ( pi * densidad del explosivo))^0.5

Pt = (Den. Explosivo* VOD^2 ((re/rt)*0.5^0.5)^2.6) / 8000

Voladura controlada con cartuchos de 25 x 200mm

En este caso como estamos aplicando una proporción longitudinal de la masa

Burden Práctico, Vpst, Vpst = Vst - F 1.49 m

 Diámetro de los taladros :

2. CARACTERISTICA DEL EXPLOSIVO

Potencia Relativa en Peso en LFB (ECUACION 1) s = (5/6)(Q/Qo) + (1/6)(V/Vo) 0.82

Profundidad de Taladro, USANDO

Distancia entre taladros con desviación, Eq. 12 B2 = √2 (V1p- F) 0.10

En el segundo cuadrángulo el burden máximo obtenido apartir del cartucho de

Distancia entre taladros con desviación, Ec. 12 B3 = √2 (V2p +B'1/2 - F) 0.27 m

En la tabla anterior se muestra que la distancia entre taladros en el cuarto

Ec. 22 +2] 6.00

Voladura controlada con cartuchos de 25 x 200mm

 Diámetro de los taladros :

2. CARACTERISTICA DEL EXPLOSIVO

Potencia Relativa en Peso en LFB (ECUACION 1) s = (5/6)(Q/Qo) + (1/6)(V/Vo) 0.75

Profundidad de Taladro, USANDO ECUACION 2 H = 0,15 + 34,1ø - 39,4 ø2 3.22 m

Distancia entre taladros con desviación, Eq. 12 B2 = √2 (V1p- F) 0.10 m

Burden max. Para cartucho de 25 mm Ec. 11 Vø32 = 8,8*10-2 √(B2lø32sANFO)/(dc) 0.23 m

Burden max. Para cartucho de 28 mm Ec. 11 Vø38 = 8,8*10-2 √(B2lø88sANFO)/(dc) 0.26 m

Numero de cartuchos de 22 X 200 mm Nº = (H - hu2)/lc 11.64

En este cuadrángulo a diferencia de los anteriores utilizamos los cartuchos de 22mm

Distancia entre taladros con desviación, Ec. 12 B3 = √2 (V2p +B'1/2 - F) 0.27 m

Voladura controlada con cartuchos de 25 x

 Sección del túnel:

 Diámetro de los taladros :

2.CARACTERISTICA DEL EXPLOSIVO

Distancia entre taladros con desviación,

Distancia entre taladros con

 PARAGUAS LIGERO MEDIO

aire. La ventilación natural por si sola no es capaz de satisfacer las necesidades

REQUERIMIENTOS BASICOS DE AIRE PARA VENTILACIÓN

PARA UNA ALTITUD

PERFORISTA 1 0.1 200.0

PARA UNA ALTITUD

POR HP (EQUIPO DIESEL) 0,05 m3/seg (100 cfm)

Caudal 1: 3200 cfm

2) Por uso de Equipos Diesel: