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7-1

CAPITULO VII

ESCURRIMIENTO DE FLUIDOS EN OBJETOS


SUMERGIDOS

7.1. COEFICIENTE DE ARRASTRE PARA EL FLUJO ALREDEDOR DE


OBJETOS SUMERGIDOS

7.1.1.Introducción y tipos de arrastre (1)


El flujo de fluidos en torno, a cuerpos sumergidos aparece en muchas aplicaciones de
ingeniería química y en otras aplicaciones de procesamiento tales como: en el flujo a través
de esferas empacadas en secado y filtración, en el flujo alrededor de tubos en los
intercambiadores de calor, sedimentación de partículas (minerales y otros), etc. En estas
diversas aplicaciones es necesario predecir las pérdidas por fricción y la fuerza ejercida
sobre los objetos sumergidos.

En los ejemplos que se presentan en el capítulo 4 sobre fricción de fluidos dentro de


conductos, la transferencia de momento lineal perpendicular a la superficie origina un
esfuerzo cortante o arrastre tangencial sobre la superficie lisa paralela a la dirección del flujo.
Esta fuerza ejercida por el fluido sobre el sólido en la dirección del flujo se llama arrastre de
superficie o de pared. La fricción superficial existirá para cualquier superficie que esté en
contacto con un fluido en movimiento. Además, de esta fricción superficial, si el fluido no
está fluyendo en forma paralela a la superficie, sino que debe cambiar de dirección para
pasar alrededor de un cuerpo sólido como una esfera, ocurrirán significativas pérdidas
adicionales, existe dos tipos de arrastre:

• Arrastre de superficie o de pared


• Arrastre de forma, que depende de la geometría del sólido y de las propiedades del
fluido.

En la figura 7.1.1 se muestra el flujo externo alrededor de cuerpo sumergido, donde el


cuerpo sumergido puede presentar una geometría regular o irregular. Así, en la Fig. 7.1-(a)
7-2

el flujo de fluidos es paralelo a la superficie lisa de la placa plana sólida, y el esfuerzo


cortante o roce de pared τw, es proporcional a la energía cinética del fluido, pudiendo
expresar para la superficie plana como(1);

 2

τw =
FD
∞ ρ Vo  (7.1)
A  2 

Donde al igualar esta expresión aparece la constante de proporcionalidad definida como


factor de fricción f definido como la razón de fuerza de arrastre total por unidad de área y la
energía cinética del fluido:

FD
f = A (7.2)
 Vo2 
 ρ 
 2 

Siendo f el factor de roce superficial o coeficiente de roce (adimensional), FD es la fuerza

de arrastre o roce al flujo total en (Newton), A es el área en m2, Vo es la velocidad de la

corriente libre en m/s y ρ es la densidad del fluido. El área A, que se usa es el área
obtenida al proyectar el cuerpo en un plano perpendicular a la línea de flujo.

Sin embargo, cuando se trata de un cuerpo sumergido con una determinada geometría
irregular presenta varios ángulos a la dirección de flujo del fluido. Como se muestra en la
figura 7.1-(b), la velocidad de la corriente libre es Vo y es uniforme alrededor del cuerpo de

forma irregular suspendido en un conducto muy largo. Las líneas llamadas líneas de flujo
representan la trayectoria de los elementos del fluido alrededor del cuerpo suspendido. La
fina capa límite adyacente a la superficie sólida se muestra como una línea punteada, y en el
borde de esta capa, la velocidad es esencialmente igual a la velocidad del flujo global
adyacente a él. En el centro de la cara frontal del cuerpo, llamado punto de
estancamiento, la velocidad del fluido será cero; en este punto empieza el crecimiento de la
capa límite y continúa sobre la superficie hasta que la capa se separa. El esfuerzo
tangencial sobre el cuerpo debido al gradiente de velocidad en la capa límite es la fricción
superficial. Por fuera de la capa límite, el fluido cambia de dirección para pasar alrededor
del sólido; se acelera cerca del frente y luego se desacelera. A causa de estos efectos, el
7-3

fluido ejerce una fuerza adicional sobre el cuerpo. Este fenómeno, llamado arrastre de
forma, se agrega al arrastre superficial en la capa límite.

En la figura 7.1-(b) ocurre la separación de la capa límite, como se muestra, y cuando se


forman grandes remolinos que contribuyen a crear el arrastre se produce una estela, que
cubre toda la parte posterior del objeto. El punto de separación depende de la forma de la
partícula, del número de Reynolds y de otros factores.

El arrastre de forma para cuerpos ovalados puede minimizar haciendo aerodinámico el


cuerpo (figura 7.1-c), lo que fuerza al punto de separación hacia la parte posterior del cuerpo
y reduce en gran medida el tamaño del remolino.

Fig. 7.1. Flujo alrededor de objetos sumergidos: a) placa plana, b) esfera, c) objeto aerodinámico

(1)
7.1.2. Coeficiente de arrastre . De acuerdo al análisis, es evidente, que la
geometría del sólido sumergido es un factor fundamental para determinar la cantidad de la
fuerza de arrastre total ejercida sobre el cuerpo. Las correlaciones de la geometría y las
características del flujo para los objetos sólidos suspendidos o mantenidos en una corriente
libre (objetos sumergidos) son semejantes en concepto y forma a la correlación del factor de
fricción y el número de Reynolds dada para el flujo dentro de conductos. En el flujo a través
de conductos, el factor de fricción se definió como la razón entre la fuerza de arrastre por
área unitaria (esfuerzo cortante) y el producto de la densidad por la carga de velocidad.
7-4

De la misma manera, a partir de la Ec. (7.2) para el flujo alrededor de objetos inmersos el
coeficiente de arrastre o de fricción f = CD se define como la razón entre la fuerza de
 Vo2 
arrastre total por área unitaria y la energía cinética del fluido, ρ   .
 2 
FD
Ap
CD = (7.3-a)
V 2 
ρ  o 
 2 

Por otro lado, despejando de esta misma ecuación se calcula la fuerza de arrastre total

V 2 
FD = C D ρ  o  A p (7.3-b)
 2 
Donde:
FD = Fuerza de arrastre o resistencia que el fluido ejerce sobre el sólido, (Newton)
Ap = Área transversal del sólido, m2
CD = Coeficiente de arrastre (drag coeficient), adimensional.
Vo = Velocidad libre del fluido, m/s
ρ = Densidad del fluido en kg/m3.

El área Ap, que se usa es el área obtenida al proyectar el cuerpo en un plano perpendicular
a la línea de flujo. Así tenemos:

Para una esfera:

Para un cilindro cuyo eje es perpendicular a la dirección de flujo es:


7-5

Por otra parte, por análisis dimensional se llega que el coeficiente de arrastre, CD , es función

de una forma particular de número de Reynolds, Re p , y de los factores de forma necesarios.

C D = C D (Re p )
(7.4)
ρ Vod
Re p =
p

Siendo: ρ, µ = Densidad y viscosidad del fluido (kg/m3, kg/m.s)


Vo = Velocidad relativa partícula – fluido, m/s
dp = Diámetro equivalente de partícula, m

Para partículas esféricas existen correlaciones para CD en distintas zonas fluidodinámicas


reflejadas en la tabla (7.1).

Tabla 7.1. Coeficiente de rozamiento para partículas esféricas


Zona fluidodinámica Rep CD
Stokes (laminar) < 0,2 24
Re p

de transición 0,2 - 500 24


1 + 0,15 Re 0,687 
Re p 
p

De Newton (turbulento) 500 – 2x105 0,44


De turbulencia elevada > 2x105 0,10

Para algunas formas más complejas (discos, cilindros, etc.) existen curvas que proporcionan
el coeficiente de rozamiento en función del número de Reynolds. El número de Reynolds se
calcula utilizado un diámetro característico de la partícula.

La variación de CD con respecto a Re p (figura 7.2) es bastante complicada debido a la

interacción de los factores que controlan el arrastre superficial y el arrastre de forma. Para
una esfera, conforme el número de Reynolds aumenta más allá del intervalo de la ley de
Stokes, va ocurriendo una separación y se forma una estela. Mayores incrementos de Re p

ocasionan desplazamientos del punto de separación.


7-6

Así, de la figura 7.2 se observa lo siguiente(1) : a aproximadamente Rep = 3 x 105, la súbita


caída de CD, es resultado de que la capa límite se vuelve completamente turbulenta y el
punto de separación se mueve corriente abajo. En la región de Re p de alrededor de 1 x

l03 a 2 x 105, el coeficiente de arrastre es prácticamente constante para cada forma y CD =


0.44 para una esfera. Por encima de un Re p de cerca de 5 x 105, el coeficiente de arrastre

otra vez es aproximadamente constante, y CD para una esfera es de 0,13, para un cilindro
es de 0,33 y para un disco es de 1,12.

Fig. 7.2. Variación de Coeficientes de arrastre para el flujo alrededor de esferas, cilindros largos y
discos inmersos (1).

7.2. FLUJO A TRAVÉS DE LECHOS EMPACADOS O FIJOS (1, 2, 3, 10, 11)

Los lechos empacados o empacados de partículas sólidas, más comúnmente llamados


lechos porosos, tienen gran aplicación en diversas áreas de Ingeniería Química y otros
campos de la ingeniería de procesos. Los equipos por lo general son columnas o “tachos”
vacío que aumentan en su interior con lechos empacados, fijos a través de los cuales se
mueven uno o varios fluidos, tal como sucede en las siguientes operaciones:

• Destilación, absorción, adsorción, humidificación, intercambio iónico, lixiviación


(transferencia de masa)
• Filtración (separación sólido fluido).
7-7

• Catálisis heterogénea, combustión, gasificación de sólidos (reacciones químicas


fluido/sólido)

Los materiales de empaque pueden ser esféricas, partículas irregulares, cilindros o varias
clases de empaques comerciales.

Para fines de diseño se debe tomar en cuenta la siguiente relación para el caso de una
columna de destilación con empaques de relleno:

diámetro columna 8 10
= a
diámetro de lecho 1 1

Esta relación es considerada como valor mínimo para reducir los efectos de canalización del
fluido.

7.2.1. Características y Propiedades de las Partículas de un Lecho empacado (1, 2)

Las partículas que actúan como lecho empacado quedan caracterizados por una serie de
parámetros que aparecen en las diferentes ecuaciones de diseño (lecho empacado y lecho
fluidizado), entre los que cabe destacar:

• Esfericidad de una partícula, ф


• Diámetro de las partículas, dp
• Superficie específica de una partícula, av

• Porosidad o fracción de huecos, ε


• Superficie específica total del lecho, a
• Velocidad intersticial promedio en el lecho
• Diámetro equivalente, de
• Número de Reynolds en el lecho, Re p

1. Esfericidad de una partícula, φ (2)

Es la medida para caracterizar la forma de las partículas irregulares y otras no esféricas. Se


define como:

 sup erficie de la esfera  Ο


φ =   =  ≤ 1,0 (7,5)
 sup erficie de la partícula  igual volumen  Ω  igual volumen
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2. Diámetro de la partícula, dp (2)

El diámetro medio de un conjunto de partículas puede definirse de diversas maneras:

• Diámetro medio basado en la superficie esférica

1
dp = n
(7.6)

i =1
Xi / di

Para partículas de forma irregular

1
dp = n
(7.7)
Xi
∑i =1 φ di

Donde Xi = fracción volumétrica o fracción másica

• Diámetro medio efectivo para la mezcla de partículas en base al porcentaje de volumen


de partículas:

1
dpm = n
(7.8)
∑ x /( φ d
i =1
i )

• Diámetro medio en masa

n
dm = ∑X
i =1
i di (7.9)

El más comúnmente utilizado es el basado en la superficie esférica, dp.

• Otra forma de caracterizar el diámetro de la partícula (>1,0 mm) es:

dp = φ d esf (7.10)

Donde ф se estima de la tabla 7.2

3. Superficie específica de una partícula, av (1, 2)

La superficie de una partícula, av, se define como la relación entre la superficie por unidad de
volumen de las partículas de un lecho poroso, expresado en la siguiente forma:
7-9

Area de la sup erficie de una partícula ( Sp )


av = (7.11)
Volumen de una partícula (Vp )

av = Sp/Vp , [m-1] (7.12)

Tabla 7.2. Esfericidad de partículas (2)


Forma de la partícula Esfericiad Ф
Esfera 1.00
Cubo 0.81
h=d 0.87
Cilindros: h = 5d 0.7
h = 10d 0.58
h = d/3 0.76
Discos: h = d/6 0.6
h = d/10 0.47
Arena de playa tan alta como 0,86
Arena de río tan baja como 0,53
Promedio para diversos tipos de arena 0.75
Sólidos triturados 0,50 - 0,70
Partículas granulados 0,70 - 0,80
Trigo 0.85
Anillos Rasching 0,26 - 0,53
Sillas de Berl 0,30 - 0,37
Sillas de niquel 0.14

Para una partícula esférica

πdp 2 6
av = = (m −1 )
π 3 dp
dp
6

6
av = , (m −1 ) (7.13)
dp
Para partículas no esféricas: ejemplo cubo

(7.14)
7-10

4. Porosidad o fracción de huecos, ε (1, 3)

La fracción de huecos o vacíos en un lecho empacado se define como:

Volumen de hue cos en el lecho


ε = (7.15)
Volumen total del lecho (hue cos + sólidos )

Volumen total de lecho − volumen de partículas sólidas


ε = (7.16)
Volumen total del lecho

Para el caso de la partícula sólida:

Volumen de partículas sólidas


1− ε = (7.17)
Volumen total del lecho

5. Superficie específica total del lecho, a

La superficie específica total del lecho corresponde a las partículas sólidas contenidas en la
columna, por tanto es necesario definir la fracción de volumen ocupado por las partículas en
el lecho (1-ε), luego a se define como la razón entre el área superficial total del lecho y el
volumen total del lecho en m-1:

Area sup erficial total del lecho


a= (7.18)
Volumen total del lecho (volumen de vacios + volumen de partículas )

6
a = aV (1 − ε ) = (1 − ε ) (7.19)
dp
7-11

6. Velocidad intersticial dentro del lecho, V (m/s)

Viene hacer la velocidad axial en el lecho y está relacionada con la velocidad superficial en
el tubo vacío (Vo) por la ecuación:
Vo
V = (7.20)
ε
Velocidad axial en
el lecho V = Vo
ε

Vo = velocidad superficial en el tubo vacío

7. Diámetro equivalente, de

El diámetro equivalente de las partículas dentro del lecho se define como:

De = 4 rH (7.21)

Donde el radio hidráulico, rH, viene dada por la relación:


Area transversal disponible para el flujo
rH =
perímetro mojado

volumen vacío disponible para el flujo


rH =
sup erficie total húmedo de sólidos

volumen vacíos / volumen lecho ε ε


rH = = = (7.22)
volumen mojado / volumen lecho a 6(1 − ε )
dp

ε
rH = dp (7.23)
6(1 − ε )

Por tanto, el diámetro equivalente es igual a:


7-12

 4  ε 
de =     dp (7.24)
 6   (1 − ε ) 

8. Número de Reynolds en el lecho, Re,p

deρV  4   ε   Vo  ρ  4  1  dp Vo ρ 
Re p = =    dp   =     (7.25)
µ  6  1 − ε   ε  µ  6  (1 − ε )  µ 

Para lecho empacado ERGUN define el número de Reynolds como acaba de mostrar sin el
término de (4/6);

Por otro lado, el flujo másico podemos calcular como: Go = Vo ρ

Siendo el número Reynolds expresado como:

 1  ρ 1  dpGo 
Re p =  dpVo =   , donde Go = ρVo (7.26)

1 − ε  µ (1 − ε )  µ 

NOTA: Sin embargo en la literatura se ha encontrado dos formas de definir el número de


Reynolds para un lecho fijo: a) Primer caso: Geankoplis define la ecuación antes mostrada,
b) Segundo caso: Levenspiel define el número de Reynolds como(2):

dpVo ρ
Re p = (7.27)
µ

Donde: ρ = densidad del fluido y Vo = velocidad superficial del fluido. Esta es la velocidad

que tendría el fluido si el recipiente no contendría sólidos.

7.2.2. Caída de Presión a través de Lechos Empacados (1, 2, 3, 4, 6, 10)

La caída de presión que sufre un fluido al pasar a través de un lecho empacado es difícil de
determinar teóricamente, dada la diversa naturaleza, forma y tamaño de los sólidos. Sin
embargo, puede establecerse una analogía entre el flujo a través de los huecos o canales de
un lecho poroso y el flujo interno a través de una tubería o ducto, en cuyo caso se puede
7-13

aplicarse las ecuaciones deducidas para el flujo interno. la siguiente figura esquematiza un
lecho empacado fijo o de relleno.

Fig. 7.3. Flujo a través de un lecho de relleno o empacado

La caída de presión debido a la fricción para un flujo a través del lecho empacado se
puede formular a través de una ecuación mas general que abarque un amplio intervalo de
régimen laminar y régimen turbulento y el factor de forma, siendo la expresión final como(1, 2,
3)

1, 75 ρ (V o ) ∆ L (1 − ε )
2
150 µ V o ∆ L (1 − ε ) 2
∆ Pf = + , (N / m2)
φ dp
2 2
ε 3
φ dp ε3
Pérdidas vis cos as Pérdidas turbulentas (7.28)
de Blake − K ozeny Ec . de Burke − Plum er

Esta es la ecuación general propuesta por ERGUN que toma en cuenta régimen viscoso y
régimen turbulento. Cuando Rep < 20 el término de pérdida viscosa domina y puede utilizar
sólo con un error despreciable. Por otro lado, cuando Rep > 1000 sólo se utiliza el término
de pérdida turbulento.

La ecuación anterior, también podemos expresar en forma de energía debido a la pérdida


por fricción: (2)
150 µVo ∆L (1 − ε ) 2 1,75 (Vo ) ∆L (1 − ε )
2

∑F f = 2 2 + , ( J / kg )
ϕ dp ρ ε 3
ϕ dp ε3
(7.29)
Pérdidas vis cos as Pérdidas turbulenta s
de Blake − Kozeny Ec. de Burke − Plumer
7-14

7.2.3. Balance de Energía Mecánica para Lechos Rellenos (2)

Un balance de energía mecánica para siguiente sistema que se muestra en la Fig. 7.4
resulta:

dp V 2  J 
∆Z + ∫ ρ
+ ∆  + Ws + ∑F f =0  kg  (7.30)
 2   

Análisis de términos individuales:

1. Termino de fricción, ∑Ff


Suele considerarse solo la perdida friccional a través del lecho de relleno debido a que
presenta área interfacial muy grande respecto al resto de sistema de tubería, o sea:

∑F f ,total ≅ ∑ Ff ,sección relleno = ΣFf ; (J/ kg) (7.31)

2. Termino de energía potencial, g Z

• Para gases normalmente es despreciable, gZ = 0


• Para líquidos puede ser un término importante en el balance de energía mecánica
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3. Termino d e trabajo debido al flujo en sistema con pequeños cambios de densidad,


dp
∫ρ

Cuando la densidad del fluido no varía mucho al escurrir a través del lecho del relleno, se
puede utilizar una densidad promedio del fluido en el sistema:

dp ∆p
∫ρ ≅
ρ
(7.32)

Esta condición lo satisface los líquidos y también los gases cuando la variación relativa
de presión en menor que un 10 %, o sea:

∆p < 0,1 p ( )

dp
4. Términos de trabajo debido al flujo para gases grandes cambios de densidad, ∫ρ
Cuando la pérdida de presión friccional es grande, es decir, cuando ∆p => 0,1p, se debe
tener en cuenta la variación de la densidad con la presión.

Considérese el lecho de relleno entre los puntos 3 y 4, la ecuación de balance de


energía, despreciando los términos de energía cinética y potencial se tiene:

dp
∫ρ + ∑F f =0 (7.33)

Esta expresión se combina con la ecuación de pérdida de energía debido a la fricción en


el relleno y se obtiene la siguiente ecuación:

150 µVo ∆ L (1 − ε ) 2 1,75 (Vo ) ∆ L (1 − ε )


2
dp
∫ + + , ( J / kg ) (7.34)
ρ ϕ dp ρ
2 2
ε 3
ϕ dp ε3

Dividiendo entre (Vo)2 a toda la expresión y considerando Go = Vo ρ , se tiene

ρ G dp 150 µ∆L (1 − ε ) 2 1,75 ∆L (1 − ε )


∫ + + , ( J / kg ) (7.35)
Go ϕ dp G o ε
2 2 3
ϕ dp ε3
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Considerando un flujo de gas isotérmico e ideal,

 Mw 
ρG =  p
 RT 

la integración entre los puntos 3 al 4 da:

 1   Mw 1 2 150µ∆L (1− ε )2 1,75∆L (1− ε )


 2    ( p4 − p3 ) + 2 2 + (7.36)
2
, ( J / kg)
 Go   RT  2 ϕ dp Go ε 3 ϕ dp ε 3

V 2 
5. Término de energía cinética, ∆   :
 2 
Normalmente es despreciable tanto para líquidos como gases, ya que rara vez se
consigue velocidades muy altas en los lechos.

6. Término de trabajo, (- Ws)


Depende del tipo de fluido si es gas o líquido, para mayor detalle referirse al texto de O.
Levenspiel, “Flujo de Fluidos e Intercambiador de Calor”, pags. 6, 7. 128 y 129.

7.3. FLUJO EN LECHOS FLUIDIZADOS (1, 2, 3, 4, 5, 6, 10)

El auge experimentado en las últimas décadas por las técnicas de fluidización se ha visto
incrementado recientemente por el desarrollo y “revalorización” de los procesos de
combustión, gasificación, craqueo catalítico y secado en lecho fluidizado.

La amplia gama de aplicaciones de esta técnica se basa esencialmente en las siguientes


ventajas:
• La semejanza global del lecho a un líquido facilita las operaciones con el sólido
trabajando en continuo.
• Transmisión de calor entre el fluido (normalmente en gas) o el sólido o entre el lecho y
una superficie.
• Reacciones químicas entre gas que es catalizados por un sólido, o aire caliente.
• Secado de sólidos particulados con gases de combustión o aire caliente.
• Aglomeración y recubrimiento de sólidos particulados en soluciones dispersados
sobre los sólidos.
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7.3.1. Hidrodinámica de la fluidización (2, 4, 5, 6)

A medida que se incrementa el flujo de gas que pasan a través de un lecho granular de
sólidos particulados, la agitación y la suspensión de este crece, produciendo tres estados
sólido/fluido. Estos estados se observan claramente en una curva de caída de presión
versus la velocidad superficial basado en la sección transversal libre de la columna.

Fig. 7.5. Curva de pérdida de presión frente a velocidad en lecho fijo y lecho fluidizado

La descripción general de la transición desde un lecho de relleno a uno fluidizado a medida


que se eleva la velocidad superficial ascendente del fluido se muestra en la siguiente figura
(7.6).

Zona II Zona III


Zona I

Lmf Lf
Lm

Vo > Vmf Vo = Vmf Vo < Vmf Vo<<Vmf

LECHO FLUIDIZACIÓN FLUIDIZACIÓN TRANSPORTE


FIJO MINIMA PARTICULADA NEUMÁTICO

Fig. 7.6. Transición desde un lecho fijo a un fluidizado a medida que se incrementa la
Velocidad del fluido ascendente
7-18

De los diagramas anteriores se hace el siguiente análisis:

• Para velocidades relativamente bajas, la caída de presión en el lecho aumenta con la


velocidad. El fluido (gas) pasa a través de los intersticios de estos, lo que se conoce
como escurrimiento del lecho y se muestra en la zona I.

• Con un incremento en la velocidad del fluido (gas) la caída de presión se hace igual a la
presión estática del lecho y permanece constante con la velocidad, el lecho de sólidos se
expanden y las partículas “flotan”, o quedan suspendido en el fluido – en otras palabras
está fluidizando – (zona II). La velocidad superficial del fluido necesaria justo para
fluidizar a los sólidos se denominan velocidad mínima de fluidización (Vmf)

• A medida que se incrementa la velocidad mucho más de la velocidad mínima de


fluidización, se produce una disminución de caída de presión en el lecho como
consecuencia de la expansión de los sólidos (zona III). En este punto los sólidos son
arrastrados por el fluido y se conoce como transporte neumático de sólidos particulados a
silos, o para secar sólidos (con aire caliente o vapor sobrecalentado, ejemplo: secado de
harina de pescado con vapor sobrecalentado(11), proyecto de tesis, universidad de
Concepción Chile). La velocidad de los gases (o vapor sobrecalentado) es en el orden de
10 – 40 m/s.

7.3.2. Caída de Presión y Velocidad Mínima de Fluidización

A). Caída de presión: Los sólidos particulados fluidizarán cuando (2)

Vo = Vm f ó
(7.37)
εm = ε mf

En estas condiciones se cumple que (3)

 Fuerza de rozamiento ejercida por   Peso neto de sólidos 


el fluido sobre las partículas = 
   en el lecho 
o

 Perdida de presión   Área de sec ción  Volumen   Fracción   Peso específico 


    = 
     
 friccional   transversal del lecho   del lecho   de sólidos   neto de sólidos 
7-19

Expresado matematicamente resulta:

∆Pf A = A Lmf (1 − ε mf ) ( ρ p − ρ ) g ; ( N/ m2)

∆Pf
= (1 − ε mf ) ( ρ p − ρ ) g ; (N / m 2 ) / m (7.38)
Lmf

B). Velocidad mínima de fluidización (Vmf ) : Se han sugerido numerosas correlaciones


para predecir la velocidad mínima de fluidización. Una revisión extensa de tales
correlaciones son presentados por Couder (Fluidization Editado por Davidson, J. F. Cllift, R.
and Harrison. Chap 1. Academia Press London (1985). Mucha de las correlaciones se
basan en la ecuación de fluidización incipiente (o mínimo), como (1):

∆Pf (1 − ε mf ) µVmf (1 − ε mf ) ρV mf2


= 150 + 1, 75 − (7.39)
Lmf ε mf
3
ϕ 2 dp 2 ε mf
3
ϕ dp

Donde εmf = porosidad correspondiente a la fluidización incipiente


ρp = densidad de la partícula, kg/m3
ρg = densidad del fluido particularmente gas, kg/m3
µ = viscosidad dinámica del gas, kg/ m s
ф = factor de forma o esfericidad para una partícula

También la ecuación anterior se puede escribir en función de número de Reynolds


combinando el resultado con la ecuación (7.38) para dar:

( Re mf ) 2 + 150
(1 − ε mf ) Re mf
− Ar = 0
(7.40)
ϕ ( ε mf ) 3 ( )
1, 75
ϕ 2 ε mf 3

Donde:

(Vmf )dpρ
Número de Reynolds: Re mf = (7.41)
µ

Número de Arquímedes: dp 3 ρ ( ρ p − ρ ) g (7.42)


Ar =
µ2

En el caso especial de partículas muy pequeñas o muy grandes la expresión anterior se


simplifica como sigue:
7-20

Para partículas muy pequeñas el primer término de la ecuación (7.42) puede eliminarse y se
obtiene (1):

(1 − ε mf ) Re mf ; Re,mf <20 (7.43)


− Ar = 0
φ 2 (ε mf )
150 3

Y para partículas muy grandes, el segundo término de la ecuación (7.42) se anula.

(Re )
mf
2

− Ar = 0
; Re,mf > 1000 (7.44)
φ (ε )
1,75 3
mf

Si no se conoce εmf y/o esfericidad φ la ecuación (7.42) es posible simplificar suponiendo

empíricamente de acuerdo a los valores numéricos basados de la relación entre εmf y φ.


Una de las correlaciones ampliamente usadas es el de Wen y Yu (1966). Si los términos εmf
y φ no son conocidos Wen y Yu encontró para una variedad de sistemas que (1):

1 − ε mf
ϕ ε mf
3
≅ 1/ 4 ≅1 (7.45)
ϕ 2 ε mf3

Sustituyendo estos valores en la Ec. (7.40) ha obtenido:

Remf = (33,7 2 + 0,0408 Ar)1/ 2 − 33,7 (7.46)

Esta ecuación es válida para Re en el rango de 0,001 – 400, con una desviación de +/- 25%.
Sin embargo, esta correlación está basada solamente para datos obtenidos a la presión
atmosférica. Existe correlaciones para altas presiones por encima de 6,5 MPa (Chitester et.
Al, “Characteristics of fluidization at high pressure”, Chem. Eng. Science. 39,253 – 261
(1984).

Re mf = ( 28,7 2 + 0,0494 Ar )1 / 2 − 28,7 (7.47)

Para poder determinar Vmf de la Ec. (7.47), es necesario calcular valores de εmf y ф. Estos
se determinan de los experimentos midiendo la altura del lecho durante la fluidización
incipiente y la masa del material del lecho.

(1, 3)
C) Relación entre altura de lecho y porosidad : Supóngase una columna de sección
transversal (A) con lecho fijo que alcanza una altura (L). Sea:
7-21

ε = fracción de huecos para lechos con relleno


1- ε = fracción de sólidos ocupados con relleno

Volumen del sólido = A L (1- ε) que es igual al volumen de sólidos si estos existieran como
una sola pieza.

L1 A(1 − ε 1 ) = L2 A(1 − ε 2 ) (7.48)

L1 1 − ε 2
= (7.49)
L2 1 − ε 1

Donde:
L1 = es la altura de lecho con porosidad ε1
L2 = es la altura de lecho con porosidad ε2

Para una fluidización mínima o incipiente

Lmf = L2 y ε mf = ε 2
(7.50)
L1 1 − ε mf
=
Lmf 1 − ε1

7.3.3. Potencia Necesaria de Bombeo para fluidizar un lecho de sólidos (2)

Para el sistema mostrado podemos calcular la potencia necesaria de bombeo para un fluido
( liquido o gaseoso ) , con el objetivo de fluidizar un lecho de sólidos:

Fig. 7.7. Instalación de un equipo de lecho fluidizado


7-22

La potencia necesaria de bombeo se encuentra escribiendo el balance de energía mecánica


entre puntos 0 y 2. Esto resulta

 V 2  ∆Pf ,total
(−ηWs ) = g∆z + ∆  + ( J / Kg ) (7.51)
 2  ρ

En situaciones realistas la pérdida friccional total considera las siguientes contribuciones:

∆Pf ,total ∆Pf ,lecho ∆Pf , plato distribuido ∆Pf ,ciclón


= + + (7.52)
ρ ρ ρ ρ

La ecuación (7.30) es aplicable para una bomba de fluido o ventiladora, pero para el caso de
un compresor se debe utilizar la siguiente ecuación para calcular la potencia necesaria
efectuando el balance de energía alrededor del compresor.

( k −1)
 
 k  n RT  
 2  k −1
P
(−ηWs , ideal ) =   ; (J/s = Watt) (7.53)
 k −1 η  P  
 1  

Donde

P2 Q
n= ; (mol / s )
RT2

Por ejemplo para un incinerador de basura, velocidad del gas que entra al lecho es:

V = 10 (Vmf ) , (m / s)

Q = V (π / 4) D 2 , ( m3 / s )

Para el trabajo mecánico real de entrada es siempre mayor que el ideal y esta relacionado
por

(−Ws , ideal ) =
(− Ws , ideal ) ; (J/s = Watt)
η
7-23

7.4. SEDIMENTACIÓN (3, 7)

Desde la perspectiva industrial, la sedimentación es una operación de separación sólido-


fluido más comúnmente utilizado en la mayor parte de los tratamientos complejos,
juntamente con otras técnicas u operaciones.

Así, las operaciones de filtración y sedimentación se presentan a menudo asociadas o como


operaciones consecutivas en los procesos de separación de sólidos. Ambas operaciones se
encuentran en la parte de los procesos industriales. La escala de operación también es
variada, desde procesos a escala de laboratorio intermitente a caudales de ciertas toneladas
por hora en la flotación de minerales críticos. Los objetivos de ambas operaciones pueden
ser tanto de clasificación (proceso de descontaminación), como recuperación de sólidos
disueltos (industria de metales pesados) o en suspensión (manufactura de pigmentos). El
orden de tamaño de partícula puede variar desde 0,01 micrones a 3000 (micrones).

Se utiliza para:

- Eliminación de arenas
- Eliminación de materia en suspensión:
En aguas residuales y para potabilización.
Floculo biológico en los decantadores secundarios de los procesos de
lodos activados y filtros percoladores (aguas residuales).
Flóculos químicos cuando se emplea coagulación.
- Concentración de los sólidos en los espesadores de lodos (minería) .

En función de la concentración y de la tendencia a la interacción de las partículas, se pueden


producir cuatro tipos de sedimentación (Coe y Clevenger, 1916, “Methos for Determinen the
Capacities of Slime-Settling Tanks”. Trans. Am. Inst. Mining Met. Engrs. 55: 356).

1. Sedimentación discreta o libre


2. Sedimentación floculada
3. Sedimentación retardada
4. Sedimentación por compresión
7-24

1. Discreta (Tipo 1): Sedimentación de partículas en una suspensión


con concentración de sólidos baja. Las partículas sedimentan como
entidades individuales, sin haber interacción con partículas vecinas.

2. Floculenta (Tipo 2): Sedimentación de partículas de una solución


diluida, que floculan durante el proceso. Al aglomerarse, aumentan su
tamaño y su masa, por lo tanto también aumenta su velocidad de sedimentación.

3. Retardada (llamada también en bloque o zonal) (Tipo 3): Corresponde a una


suspensión de concentración intermedia, en la cual las fuerzas ínter partículas son
suficientes para entorpecer la sedimentación de las partículas vecinas, haciéndolas
sedimentar como una sola unidad.

4. Por compresión (Tipo 4): Cuando la concentración de partículas


es tal que éstas forman una estructura, la sedimentación sólo puede darse por compresión,
debido al peso de las partículas que se van añadiendo.

La siguiente figura muestra el esquema de las zonas de sedimentación para un lodo


activado (tratamiento de aguas residuales)

Fig. 7.8. Zonas de sedimentación para un lodo activado


7-25

La deducción de ecuaciones para la sedimentación tipo 1 se ha visto en el capitulo 1 y


capitulo 7 (calculo de CD). La Sedimentación tipo 2 no se analiza en este curso y se
recomienda ver el libro de Metcaf and Eddy, “Ingeniería de Aguas Residuales”, Vol. 1. El
análisis de sedimentación se hará para el tipo 3 considerando el caso de sistemas que
contienen elevadas concentraciones de sólidos en suspensión.

De acuerdo a modos de operación, el fenómeno de sedimentación puede ser por cargas


(intermitente, pruebas en laboratorio), es decir el flujo volumétrico de materia bifásica es cero
y por el contrario, continuamente se separa un liquido claro y una segunda corriente con
una concentración de sólido muy superior al de suspensión original, la operación constituye
un espesamiento continuo (ejemplo espesamiento de relaves procedentes de la flotación de
minerales en grandes tanques circulares o rectangulares). A continuación analicemos los
dos casos.

a) Sedimentación intermitente o por cargas

Esta operación es el más antiguo y la sedimentación es por gravedad. Una de las pruebas
utilizadas para evaluar el comportamiento del espesamiento es la sedimentación intermitente
para determinar la velocidad de sedimentación y se representa gráficamente desplazamiento
del frente del sedimentador en función del tiempo. En la Fig. (7.9) se esquematiza la
evolución de la sedimentación de una suspensión en una probeta y en la Fig. (7.10) se
representa la curva de la variación de la altura de sólidos con el tiempo.

Fig. 7.9. Evolución de sedimentación intermitente en una probleta


7-26

Fig. 7.10. Curva de la variación de la altura de sólidos con el tiempo

La probeta 1: Representa la suspensión inicial de concentración uniforme (existe una única


zona B).
La probeta 2: Representa la situación para un tiempo algo después. Se nota tres zonas:
zona D (sedimento compacto), zona C (transición o compresión) y zona B
(sedimentación libre).
La probeta 3: Muestra claramente cómo progresa el fenómeno. En comparación con la
probeta 2, han aumentado los espesores de las zonas A y D, ha decrecido el
espesor de la zona B y se mantiene prácticamente igual la zona C que se ha
desplazado hacía arriba.
La probeta 4: La zona B desaparece (punto crítico de sedimentación). Todo el sólido reside
ya en las zonas C y D de compresión y sedimento compacto, respectivamente.
La probeta 5: Representa el final del fenómeno. La zona de compresión C desaparece y
quedan sólo dos fases A (líquido o zona clarificada) y fase D (sólido
compacto). La duración de esta compresión representa una fracción muy
importante del tiempo total.

La evolución de este fenómeno se representa gráficamente el desplazamiento del frente de


sedimento en función del tiempo, en la que se observa un período de velocidad constante
seguido y procedido de seudos periodos de velocidad variable.

El período inicial AB refleja la inercia del proceso de sedimentación y es susceptible a una


serie de circunstancias externas.

El período BC es el llamado de velocidad constante, o de Coe y Clevenger, y durante él se


desarrolla la sedimentación forzada.
7-27

El período CD corresponde a la sedimentación por compresión.

El punto C, llamado punto crítico, es el punto en el cual la curva h versus tiempo (t) presenta
un cambio en su pendiente.

b). Sedimentación o espesamiento continuo (7)


Diversos autores estudiaron sedimentación continua y propusieron métodos aproximados
para estimar la superficie transversal de sedimentación que requiere la operación. Existe dos
métodos para determinar la superficie necesaria:

(1) método desarrollado por Talmadge y Fitch (1955) y


(2) método de análisis de flujo de sólidos por Coe y Clevenger (1916)

Para el estudio consideramos el segundo método donde se usa el concepto de flujo


volumétrico considerando un flujo bifásico sólido- fluido.

La siguiente figura (7.11) esquematiza el espesor continuo en las que se perpetúan las
zonas indicadas para el caso de la sedimentación por cargas, debido a su funcionamiento en
régimen estacionaria.

Fig. 7.11. Espesador continúo con cuatro zonas


7-28

De acuerdo a la Figura 7.9 planteamos el balance volumétrico:

Total: Q0 = Q A + Q D , ( m 3 / h)

Sólidos: Q0 (1 − ε o ) = Q A (0) + QD (1 − ε D ) (7.54)

y resulta:
Q0 (1 − εo ) = QD (1 − ε D )

QD = Q0
(1 − εo ) (7.55)
(1 − ε D )

Si dividimos ambos miembros entre el área transversal del sedimentador A (m2), resulta
el caudal volumétrico por unidad de área.

QD Q0 (1 − εo )
=
A A (1 − ε D )

J D = J0
(1 − εo )
,
(m3 / h) (7.56)
(1 − ε D ) m 2

Y los siguientes términos se definen como:

JD =
QD
,
(m 3 / h)
A m2

Q0
J0 =
A

Donde:

JD = flujo volumétrico total descendente en un espesador continuo (salida), (m / h)


3

m2
( 3
J0 = flujo volumétrico total alimentado al espesador (entrada), m / h )
2
m
A = sección transversal total del espesador. (m2)
7-29

Por otro lado, de acuerdo a la siguiente figura, para un ∆Z , el flujo volumétrico total del

sólido descendente (Js) se descompone en dos partes.

1. El único flujo JSF (flujo volumétrico del sólido respecto a una superficie que se
desplaza con velocidad V).
2. El flujo correspondiente a la corriente que continuamente abandona el espesador por
su base J D (1 − ε ) , lógicamente ausente en la sedimentación intermitente

Lo que matemáticamente expresamos como Js


J S = J SF + J D (1 − ε ) (7.57)

Por definición se tiene


Qo
JS = (1 − εo ) = Jo(1 − εo) (7.58)
A
De la Ec. (7.57) se tiene:

J SF = J S − J D (1 − ε )

Y reemplazando el valor de JD de ecuación (7.56) se deduce:

(1 − ε 0 ) ( )
J SF = J S − J 0 1− ε
(1 − ε D )
E insertando el valor de la ecuación (7.58) se llega a la siguiente expresión final:

JS
J SF = J S − (1 − ε ) (7.59)
(1 − ε D )
Expresiones que se aproximan a la ecuación de una recta de pendiente negativa:

y = b – mx (7.60)

JS
Donde: m = pendiente = −
(1 − ε D )
x = (1 − ε )

y = J SF

JSF es el flujo volumétrico del sólido respecto a una superficie que se desplaza con una
velocidad V.
7-30

Si representamos la Ec. (7.59) en sistema de ejes coordenadas JSF frente a (1 − ε ) , utilizando


en el caso de sedimentación por cargas, resulta una recta de ordenada en el origen Js y

pendiente negativa J S
(1 − ε D ) denominada recta de operación porque a ella se ajusta el

funcionamiento del espesador.

A continuación se planteara el trazado de la ecuación de la recta para dos sistemas distintos


en experimentos de sedimentación por cargas (Figs 7.12 y 7.13):

1. Espesadores contínuos de tres zonas.


2. Espesadores contínuos de cuatro zonas.

Las siguientes figuras muestran lo indicado:

Fig.
7.12. Espesador continuo con tres zonas y curva JSF frente a (1 − ε )

De las dos figuras se observa que se han señalo los puntos de las curvas de abscisas

(1 − εo) = (1 − ε B ) , así como sobre sus ejes de abscisas las concentraciones finales

(1 − ε D ) con los que se desean los sedimentos y a las que se llega experimentalmente

tras comprobar su conveniencia y viabilidad.


7-31

En el caso de la Fig. 7.12 bastara unir los puntos indicados para tener la recta de operación
(Ec. 7.59) cuya ordenada en el origen indicara el flujo volumétrico total del sólido. Se
comprende que a expensas de reducir este ultimo, podría incrementarse la concentración

final (1 − ε ' D ) e incluso hacer que esta llegase a la máxima (1 − ε ∞ ) , alcanzable en la

sedimentación por cargas. Aquí se observa que no hay zona C.

En la Fig. 7.13 se puede observar que la concentración limite final (1 − ε D ) compatible con

la de la solución inicial (1 − εo) esta fijada por la tangente a la curva desde el punto de la

misma con la abscisa últimamente indicada. En este caso aparece la zona C, con una

concentración de sólido (1 − ε C ) indicada por la abscisa del punto de tangencia de la

tangente últimamente referida que constituye la recta de operación limite (Ec.7.59)


representando su ordenada en el origen el flujo volumétrico total del sólido Js máximo,
cuando el espesador funcione a plena capacidad. De igual manera se podría aumentar la

concentración límite (1 − ε ' D ) e incluso llegar a la máxima (1 − ε ∞ ) alcanzable en la

sedimentación por cargas si se diluye la suspensión inicial.

Fig. 7.13. Espesador continuo con cuatro zonas y curva JSF frente (1 − ε )
7-32

Metodología de estimación de la superficie y altura de sedimentación

i) Calculo de área de sedimentación

1. De los resultados del experimento de sedimentación por cargas, con la suspensión con
que se trate, se establece la curva de flujo JSF frente a (1 − ε ) .
2. Sobre la curva obtenida se fija el punto de abscisa (1 − εo ) , desde dicho punto se traza
la tangente a ella misma para obtener las condiciones limites (1 − ε D ) y Js.

3. Conocidos el caudal Qo y la concentración (1 − εo) de la suspensión inicial, de las

ecuaciones (7.58) y (7.59) se deduce fácilmente la superficie de sedimentación:

Qo (1 − εo ) S ( Js )
QD = =
(1 − ε D ) (1 − ε D )

Qo(1 − εo )
A= (7.61)
Js

Metodología de construcción de la curva JSF (flux) versus concentración C


Primero calculamos la velocidad de propagación de pulsación:
J SF (7.62)
Vp =
(1 − ε )
También, esta velocidad se puede expresar en función de la altura, h, expresado como la
velocidad de sedimentación de la siguiente forma:
 dh  (7.63)
V p = − 
 dt 
Combinando estas dos expresiones se tiene:

 dh 
J SF = (1 − ε ) −  (7.64)
 dt 
Si multiplicamos ambos miembros por la densidad del sólido, ( ρ s ) , se obtiene el flux GL

(kg/s m2) expresado como:

 dh 
J SF ( ρ s ) = (1 − ε )ρ s  − 
 dt 
7-33

De donde resulta:

 dh  (7.65)
GL = C− 
 dt 

Donde: GL = J SF ( ρ s ) , Flux , (kg / m s)

C = (1 − ε )ρ s , Concentrac ion del solido , kg / m 3 ( )


Por tanto, hay necesidad de calcular la concentración a medida que se produce el
asentamiento en función de la altura. Esta relación calculamos como sigue:

Las ordenadas en el origen, h’, de las tangentes a la curva en cada punto se representan:

 (1 − ε o )   (1 − ε o )ρ s  C  (7.66)
h' = ho   = ho   = ho  o 
 (1 − ε )   (1 − ε )ρ s  C

De donde resulta:
h  (7.67)
C = Co  o 
 h' 

Luego para calcular C es necesario determinar h’ tal


como se ilustra en la grafica siguiente.

ii) Calculo de altura de sedimentación

Para calcular la altura de sedimentación es necesario conocer el volumen total que viene a
ser la suma ocupada por los sólidos y el líquido.

VT = Vs + VL (7-68)

Donde el volumen del sólido es: V = Q (1 − ε ) t (7.69)


s o R
7-34

t ε (1 − ε o )
Volumen del líquido: V = Q∫ R dt
L o (1 − ε )

Esta expresión podemos operar para expresar en función de concentraciones:

  ρ s 
1 − (1 − ε )  (1 − ε o )ρ s
t  ρ
 s 
V = Q∫ R dt
L o (1 − ε )ρ s
Lo que es lo mismo expresar como:

  ρ s 
1 − (1 − ε )  (1 − ε o )ρ s
t   ρ s 
V = Q∫ R dt
L o (1 − ε )ρ s
O es lo mismo expresar como:

t [ρ − C ](C o )
V = Q∫ R s dt
L o ρ sC

C  t R [ρ s − C ]
V = Q  o  ∫ dt (7.70)
 ρs  o
L C

Expresión que se resuelve por integración grafica, luego la altura de sedimentación se


calcula como:
V
Z= T (7.71)
A

Comentario sobre el diseño de espesadores

Es necesario poner en consideración que, en muchas plantas concentradoras localizadas en

diferentes partes del Perú, el área necesaria de los sedimentadores se ha determinado

empleando el método de Talmadge y Fitch (1955). La razón, se debe a que el método de

flujo de sólidos (Coe y Clevenger, 1916) da buenos resultados en pruebas de laboratorio,

pero rara vez la operación de los sedimentadores a escala real se puede modelar con base

al mismo. Este método supone que el sedimentador funciona en estado estable. Dentro del

tanque, los sólidos desciende por acción de la gravedad (sedimentación interferida tipo 3) y
7-35

por el transporte de masa debido al caudal extraído por el fondo, el cual se bombea y

recircula.

A continuación en forma breve se presenta la metodología para determinar el área requerida

para la clarificación y el espesamiento (Ecuación de Talmage y Fitch). De acuerdo a la Fig.

7.9 (probeta No 5) se muestra dos zonas: una zona A (zona clarificada) y una zona D (zona

de compresión). En la siguiente figura se representan las zonas que ocurrirán en un

sedimetador de flujo continuo para este tipo de suspensiones.

Fig. 7.14 . Clarificador para la sedimentación zonal o interferida

El área de sedimentación requerida para un sistema de flujo continuo de suspensiones


concentradas, se determina con base en la capacidad de clarificación y de espesamiento
(Figs. 715 y 7.16). Para este propósito se puede utilizar ensayos de sedimentación
intermitente como los de las figuras siguientes:
7-36

Fig. 7.15. Progresión de la sedimentación zonal o interferida

Fig. 7.16. Curva de sedimentación interferida (de tipo 3) en un sedimentador intermitente de


acuerdo con Talmadge y Fitch.

El área requerida para la clarificación se calcula por la ecuación siguiente:

Qo
A= (7.72)
Vs

Donde: A = área de la zona de sedimentación


Qo = tasa de clarificación
7-37

Vs = velocidad de sedimentación, calculada con base en la pendiente de la


porción de sedimentación interferido de la interfaz, tramo AB de curva
de sedimentación.

El área requerida para el espesamiento se determina por la Ec. de Talmadge y Fitch.

Q tu
A= (7.73)
Ho
Donde: A = área superficial requerida para la sedimentación, Q = caudal afluente al tanque,
(m3/s), Ho = altura inicial de la interfaz en la columna, ( m ), tu = tiempo requerido para
alcanzar la concentración deseada Cu en el lodo espesado, (s ).

La concentración crítica que controla la capacidad de manejo de lodo del tanque ocurre a la
altura H2, donde la concentración es C2. Esta concentración requiere el valor máximo de A y
se presenta en la zona de transición. Este punto se determina prolongando las tangentes
a la sección de sedimentación interferida y a la sección de compresión de la curva de
sedimentación hasta que se corten. Por el punto de corte se traza la bisectriz del ángulo
formado y se obtiene el punto C2 (ver la figura 7.16).

Metodología de cálculo de tiempo tu

1. Trazar una recta horizontal por la profundidad (Hu), la cual corresponde a la


concentración deseada de sólidos en el lodo espesado (Cu). Teniendo en cuenta que la
masa total de sólidos en el sistema debe ser igual a CoHoA o a CuHuA, la profundidad
Hu se puede calcular por l ecuación:

Co Ho
Hu = (7-74)
Cu

2. Se traza una tangente a la curva de sedimentación por el punto C2


3. Trazar una línea vertical desde el punto de intersección de las rectas trazadas en los
pasos 1 y 2 hasta el eje del tiempo para determinar el valor de tu (ver figura 7.11-c).

Con este valor de tu se calcula el valor de área requerida para el espesamiento.

El área del sedimentador se define comparando las áreas requeridas para la clarificación y
espesamiento y escogiendo la mayor de los dos.
7-38

7.5. FILTRACIÓN (1, 4, 11)

La filtración se puede definir como el proceso por el cual se separa la materia suspendida,
mediante el paso del agua (ú otro líquido) a través de una capa porosa (medio filtrante) que
retiene las partículas en suspensión. La filtración puede ser natural o artificial.

Alimentación: Líquido + sólido

Agente de Separación: Reducción de presión (energía) + medio filtrante


Producto: Líquido + sólido
Principio de separación : Tamaño de sólidos mas grandes que el tamaño de poro del
medio filtrante

7.5.1. Clasificación de los equipos de filtración (1, 11)

De acuerdo a su ciclo de operación:

• Por lotes (o discontinuos). Cuando se extrae la torta después de cierto tiempo.


• Continuos. Cuando la torta se va extrayendo a medida que se forma.

De acuerdo a la fuerza impulsora.

• Por Gravedad, donde el líquido simplemente fluye debido a la presencia de una carga
hidrostática (columna de agua).
• Por presión o vacío, lo que permite incrementar las velocidades de flujo
De acuerdo a la mecánica del medio filtrante. La tela filtrante puede estar:

• En serie. Ejemplo Cinta


• En forma de placas planas encerradas.
• Como hojas individuales sumergidas en una suspensión.
• Sobre cilindros giratorios que penetran en la suspensión.

7.5.2. Equipos de Filtración(1, 9, 11)

A continuación se describirá algunos medios filtrantes de mayor importancia por su


aplicación. Entre ellos podemos señalar los siguientes:

1. Filtros de lecho: Es el tipo de filtro mas sencillo que se muestra en la Fig.7.17. Este
modelo de filtro tipo tanque circular se usa para eliminar cantidades de sólidos pequeñas,
suspendidos en grandes volúmenes de agua. Ej. Potabilización de agua para pequeñas
7-39

poblaciones (cuarteles militares, hospitales, fabricas de gaseosa, etc.) . La estructura de este


filtro básicamente esta compuesto de una grava que se coloca sobre placas perforadas que
actúan como soporte. Encima de la grava se pone arena fina que actúa como medio filtrante
real. El liquido con suspensión se alimente por la parte superior y el filtrado se drena por el
fondo.

La filtración continúa hasta que las partículas filtradas obstruyen el lecho de arena y la
velocidad de flujo resulte demasiado baja. En este instante se suspende el flujo y se procede
a lavar el filtro introduciendo agua en la dirección contraria, lo que permite arrastrar el sólido
depositado en medio de la arena fina. Esta operación se realiza hasta que el agua de lavado
que abandona el filtro se observe completamente clara.

Este equipo se puede usar con precipitados que no se adhieran con firmeza a la arena y que
puedan desprenderse con facilidad con un retrolavado. Para la filtración del suministro de
agua potabilizada para grandes poblaciones, se usan filtros de arena de tipo de tanque
rectangular abiertos (Fig. 7.18). El filtro de arena es el método más eficaz para separar
materia orgánica en suspensión y sólidos orgánicos.

Fig. 7.17. Lecho de filtración con partículas sólidas.

Fig. 7.18. Filtro de arena para el tratamiento de agua potable.


7-40

2. Filtros prensa de placas y marcos: Es el tipo de filtros mas utilizados en diferentes


procesos industriales que requieren separar partículas en suspensión (ejemplo filtración de
extractos de colorantes de carmín, filtración de pulpas de minerales después de la flotación,
etc.). Estos filtros consisten de placas y marcos alternados con una tela filtrante de cada lado
de las placas (Fig. 7.19 ).

• Las placas tienen incisiones en forma de canales para drenar el filtrado en cada placa.
• La suspensión de alimentación se bombea en la prensa y fluye a través del ducto al
interior de cada uno de los marcos abiertos, de tal manera que la suspensión va llenando
los espacios vacíos.
• El filtrado fluye entre la tela filtrante y la superficie de la placa a través de los canales y
hacia el exterior mientras los sólidos se acumulan como torta en ambos lados de los
marcos.
• La filtración continúa hasta que los marcos quedan completamente llenos de sólidos.
• Cuando los espacios están totalmente llenos, las placas y marcos se separan y se extraen
las tortas.
• Se arma el filtro y se repite el ciclo.

Fig. 7.19. Filtro prensa de placas y marcos.

4. Filtros Rotatorios Continuos: Los filtros de placas y marcos tienen las desventajas
típicas de los procesos intermitentes y no se pueden usar para procesos de gran capacidad,
aunque últimamente, para la industria metalurgia están fabricando filtro prensa de marco y
placas de gran capacidad y esta desplazando a filtros rotatorios continuos, los cuales se
analizan en seguida.
7-41

El filtro rotatorio continuo al vacío (Figura 7.20) filtra, lava y descarga la torta con un régimen
continuo. El tambor cilíndrico se recubre de un medio filtrante adecuado, se hace girar, y una
válvula automática en el centro sirve para activar las funciones de filtrado, secado, lavado y
descarga de la torta del ciclo de operación. El filtrado sale por el eje del filtro. Este tipo de
filtro se utiliza en la industria de fábrica de azúcar y algunas plantas metalúrgicas de
flotación.

La válvula automática permite la salida independiente del filtrado y líquido de lavado.


Además, cuando es necesario, se puede usar una conexión para un retrosoplado de aire
comprimido poco antes de la descarga, para ayudar a que el raspador de cuchilla desprenda
la torta. El diferencial máximo de presión para el filtro al vacío es de sólo 1,0 atm. Por
consiguiente, este modelo no es adecuado para líquidos viscosos o líquidos que deben estar
encerrados. Si el tambor se encierra en una coraza, se pueden usar presiones superiores a
la atmosférica. Sin embargo, el costo de un equipo de presión es de cerca del doble del de
un filtro rotatorio de tambor al vacío.

Los procesos modernos de alta capacidad utilizan filtros continuos. Las ventajas importantes
son que los procesos son continuos y automáticos y los costos de mano de obra son
relativamente bajos. Sin embargo, la inversión inicial es relativamente alta.

Fig. 7.20. Esquema de un filtro continuo de tambor rotatorio.

7.5.3. Medios Filtrantes

Características de medios filtrantes

• Debe separar los sólidos de la suspensión y producir un filtrado transparente.


7-42

• Los poros no deben obstruirse con facilidad para que la velocidad del proceso no sea
demasiado lenta.
• El medio filtrante debe permitir la extracción de la torta sin dificultades ni pérdidas.
• Debe tener una resistencia suficiente para no rasgarse y no ser afectada por los
productos químicos presentes.

Ejemplos de medios filtrantes:

• Lonetas, tejidos pesados, fibra de vidrio, papel, filtro de celulosa, telas metálicas, de
lana, nylon, etc.
• Las fibras de hilos de materiales naturales son más efectivas para las partículas finas
que las fibras plásticas o metálicas.

7.5.4. Ecuaciones que Gobiernan(4, 8, 9 )

Para formular las ecuaciones que gobiernan la operación de filtración, se presenta un


esquema del flujo de suspensión a través de una torta y un medio filtrante. A continuación se
aplica las siguientes ecuaciones:

Fig. 7.21. esquema de una seccion de torta filtrante.

1. Caída de presión a través de la torta filtrante: Ecuación de Kozeny: Se supone que


el flujo es laminar a través de los canales del lecho que forma la torta., por tanto, la
perdida de presión a través de la torta filtrante se expresa como(8):
7-43

(7.75)
Considerando un elemento diferencial de la torta filtrante

(7.76)
Donde:

(7.77)
Reemplazando en la ecuación (7.61)

(7.78)

Donde ∆Pf es la caída de presión en N/m2, uo e la velocidad lineal basado en el área del

filtrado (m/s), Dp es el diámetro de la partícula (m), µ es la viscosidad del filtrado en Pa-s

(kg / m s), ε es la porosidad de la torta, φS es la esfericidad de la partícula, L es el espesor


de la torta (m), mc es la masa de la torta.

Para un torta filtrante incompresible:

150 (1 − ε )
= α = Const . (7.79)
D 2p φ S2 ε 3 ρ p

Donde α = Resistencia especifica de la torta, (m/kg)

Luego, la ecuación (7.78) se puede escribir como:

α µ uo
d ∆Pf = dmc (7.80)
A

Integrando a través de la torta filtrada:


7-44

∆Pf ,c α µ uo mc
∫o d ∆Pf =
A ∫o dmc

α µ uo
∆Pf = mc (7.81)
A

2. Caída de presión a través del medio filtrante: por analogía con ecuación (7.81) se
puede escribirse la expresión

∆Pf ,m = µ uo Rm (7.82)

Donde, Rm = Resistencia del medio filtrante, m-1

3. Caída de presión total a través de la torta y medio filtrante. Puesto que la resistencia
de la torta y de medio filtrante esta en serie, pueden combinarse con las ecuaciones
(7.81) y (7.82), con lo que se obtiene(1, 8, 11).

∆Pf = ∆Pf ,c + ∆Pf , m (7.83)

 α mc 
∆Pf = µ uo  + Rm  (7.84)
 A 

Por otro lado, podemos establecer las siguientes relaciones:

dV
= uo A (7.85)
dt

mc
c=
V
⇒ mc = c V (7.86)

Donde, c = kg de queque (sólidos) filtrado / m3 de filtrado


uo = velocidad lineal de filtrado, (m/s)
V = total de m3 de filtrado recolectado al tiempo t (s)
mc = numero de kg de sólidos acumulados como torta seca
7-45

Reemplazando las ecuaciones (7.85) y (7.86) en ecuación (7.84):

µ dV  α c 
∆Pf =  V + Rm 
A dt  A 

Lo que se modifica como sigue:

dt µα c µ Rm
= 2 V + (7.87)
dV A ∆Pf A ∆Pf

7.5.5 Casos de filtración(1, 4, 8, 9)

1. Filtración a Presión Constante: Con frecuencia, las filtraciones se llevan a cabo en


condiciones de presión constante, La ecuación ultima podemos reordenar para obtener

dt 1
= Kc V + (7.88)
dV qo

Donde:

µα c
Kc = (7.89)
A2 ∆Pf

1 µ Rm
= (7.90)
qo A ∆Pf

Cálculo de tiempo de filtrado: Integrando entre los limites: t = 0 , V = 0 , t = t , V = V

t V 1 V
∫0
dt = K c ∫ VdV +
0 q0 ∫0
dV

Kc 2 1
t= V + V (7.91)
2 q0
7-46

Para evaluar la ecuación (7.91) es necesario conocer α y Rm . Esto puede hacerse usando

la ecuación (7.92),

t K  1
=  c V + (7.92)
V  2  q0

La siguiente figura muestra los resultados experimentales de filtración a presión constante.

Fig. 7.22. Filtración a presión constante.

Para evaluar la ecuación de tiempo de filtrado es necesario conocer α y R,. Esto se puede
hacer utilizando la última ecuación. Se obtienen los datos de V recogidos en diferentes
tiempos t. Entonces, se grafican los datos experimentales de t/V contra V como en la figura
mostrada. A menudo, el primer punto de la gráfica no cae sobre la línea y se omite. La
pendiente de la línea es Kc/2 y la intersección, 1/qo. Después, se utilizan las ecuaciones
para determinar los valores de α y de Rc. De igual forma una vez que son conocidos Kc t
1/qo, es posible determinar el tiempo de filtración necesario para obtener un volumen de
filtrado determinado.
7-47

Volumen de filtrado: el volumen de filtrado calculamos a partir de la siguiente ecuación de


tiempo de filtrado(8):

Kc 2 1
t= V + (7.93)
2 q0

De donde reordenamos,

 Kc  2  1 
 2 V +  q V − t = 0 (7.94)
   0

Para calcular el volumen de filtrado resolvemos la ecuación de segundo grado

2
 1   1   Kc   1   1
2

−  ±   − 4  ( −t )  
 q0   q0   2  q  q   2t  (7.95)
V= =−  0±  0  + 
Kc Kc  Kc   Kc 
 
 

Por otro lado si se cumple la condición:

1
  ≪ Kc , entonces
 q0 

2t
V= (7.96)
Kc

Resistencia específica de la torta: Cuando la resistencia especifica de la torta no varia con


el espesor de la torta, y es independiente de la presión (- ∆P ), la torta se denomina
incompresible. Esto ocurre cuando la torta esta formada por partículas sólidas rígidas e
indeformables, en la que los valores de la porosidad de la torta y superficie especifica de las
partículas no se ven afectadas por la compresión aplicada sobre el lecho.
En general, las partículas que forman la torta son flexibles y deformables. En este tipo de
tortas, la resistencia al flujo depende de la caída de presión, variando a lo largo de todo el
espesor de la torta. Estas tortas se denominan compresibles. En este caso la resistencia
7-48

α) varia en todo el espesor de la torta, y se debe utilizar un valor medio


especifica de la torta (α
si se desean integrar las expresiones anteriores.

Existen fórmulas empíricas que permiten calcular la resistencia específica de la torta. Una de
estas ecuaciones mas utilizadas es la propuesta por Almy y lewis(1, 9 ).

α = α o ( −∆P )
n
(7.97)

ln(α ) = ln(α o ) + n ln( −∆P ) (7.98)

En la que α 0 es la resistencia específica de la torta cuando no existe caída de presión, n es


el factor de compresibilidad, cuyo valor esta comprendido entre 0,1 y 1, correspondiendo los
valores mayores a las tortas más compresibles. Se supone que n es independiente de la
presión, aunque se ha comprobado que existe cierta dependencia.

Los valores α, α 0 y n deben obtenerse experimentalmente, a partir de mediciones de α

con una caída de presión en la torta conocida, y representando en papel doble logarítmico
los pares de valores α y (- ∆P ) correspondiente. La pendiente de la recta ajustada será el
valor del factor de compresibilidad n, mientras que la ordenada en el origen permite obtener
el valor de α 0 .

2. Filtración a volumen constante: Con frecuencia se lleva a cabo la filtración a presión


constante, sin embargo es posible deducir las ecuaciones para una filtración a volumen
constante variando la presión. De la ecuación general se tiene:

dt µα c µ Rm
= 2 V + (7.99)
dV A ∆Pf A ∆Pf

Las ecuaciones pueden ordenarse en términos de ( −∆P ) y el tiempo t como variables. En

cualquier momento durante la filtración, la velocidad lineal de filtración se relaciona con:


7-49

dV 1
u0 = Const. = (7.100)
dt A

Si el flujo de filtrado es constante, la velocidad lineal también lo es. De esta ecuación


despejamos el volumen de filtrado e integrando entre los limites desde t = 0 y V = 0

dV = A u0 dt

V t
∫0
dV = A u0 ∫ dt
0

Luego el volumen total de filtración se relaciona con:

V = A u0 t (7.101)

De donde,

t dt
= A u0 = (7.102)
V dV

Reemplazando esta expresión en la ecuación (7.83),

t µα c µ Rm
= 2 V + (7.103)
V A ∆Pf A ∆Pf

Ordenando en términos de ∆Pf y el tiempo t se obtiene la siguiente ecuación

 µ α c  V 2  µ Rm  V 
∆Pf =  2    t +   (7.104)
 A  t   A t 

De modo análogo a lo que se ha realizado en el apartado anterior, mediante una serie


experimental, si se representa la caída de presión frente a los tiempos de filtración se
obtienen una serie de puntos, que ajustados a una recta experimental para encontrar las
7-50

constantes de la pendiente y ordenada en el origen, respectivamente (Fig- 7.23). A partir de


estos valores se podrán encontrar los de α y R.

7.5.6. Tiempo de lavado de la torta (1, 4, 8, 9)

Una vez obtenida la torta de filtración, por lo general se lava para eliminar los sólidos

indeseables que pueda contener. Este lavado se realiza sobre el mismo filtrado, haciendo

pasar el líquido de lavado a través de la torta. Esta operaron se realiza a caída de presión y

caudal volumétrico constante, pudiendo el liquido de lavado seguir el mismo camino que el

filtrado, o bien uno distinto. De cualquier modo, el líquido de lavado, una vez haya

atravesado la torta, contendrá sólidos solubles, de forma que su concentración va

disminuyendo con el tiempo.

Es muy importante resaltar que el caudal del líquido de lavado (agua) coincide con el caudal
final del filtrado.

∆Pf , filtrado = ∆Pf ,agua (7.105)


7-51

dt 1 1
= = Kc V + (7.106)
dV q q0

 dt  1
  = K c Vsl + (7.107)
 dV  sl q0

Así la velocidad de lavado es el reciproco de la velocidad final del filtrado

 dV  1
  = 1 (7.108)
 dt  sl K c Vsl +
q0

Donde (dV/dt)sl = velocidad de lavado en m3/s y Vsl es el volumen final total de filtrado para
todo el periodo al final de la filtración, en m3.

Para filtros prensas de placas y marcos, el líquido de lavado se desplaza a través de una
torta del doble espesor y de la mitad del área con respecto a la filtración, por lo que la
estimación de la velocidad de lavado es ¼ de la velocidad final de filtración.

 dV  1 1
  = (7.109)
 dt  sl 4 K V + 1
c sl
q0

7.5.7. Tiempo de ciclo total de filtración (tC) (1, 4)

El tiempo de ciclo total de filtración (tC) es la suma de los tiempos de filtrado (t), el tiempo
no operativo (t’), que corresponde al tiempo de lavado (tL) y el tiempo complementario (t*),
que es necesario para la descarga, limpieza, montaje y puesta a punto del filtro, para
empezar una nueva etapa de filtración:

tC = t + t’ = t + tL + t* (7.110)

Donde, el tiempo de lavado podemos calcular como:

Vsl
tL =
( )
(7.111)
dV
dt sl
7-52

7.5.8. Capacidad de filtración (4)

La capacidad de filtración se define como el cociente entre el volumen de filtrado (V) y el


tiempo de un ciclo de filtración (tC = t + t’):

V
F (c ) =
( t + t ')
(7.112)

7.5.9. Condiciones óptimas de filtración a presión constante (4)

A medida que transcurre el tiempo de filtración, el caudal de filtrado es menor. Es por ello,
que deberá existir un momento en que el continuar el proceso de filtración no será rentable,
por lo que existe un óptimo que es el que intentara buscar. Este óptimo se cumple par el
tiempo en que la capacidad de filtración es máxima.

Las condiciones óptimas de filtración se obtendrán al maximizar la función capacidad de


filtración, es decir:

d d  V 
[ F (c ) ] =  
dV  ( t + t ') 
(7.113)
dV

Donde el tiempo de filtración se expresa como:

Kc 2 1
t= V + V (7.114)
2 q0

Reemplazando este tiempo de filtración se tiene

 
d d  V 
[ F (c ) ] =  =0
( )

( )
(7.115)
dV dV  1 KcV 2 + 1 V + t ' 
 2 qo 

La solución final conduce al siguiente resultado:

2t'
V = Vopt = (7.116)
Kc

Donde t’ es el tiempo no operativo.


7-53

7.6. BIBLIOGRAFÍA

1. Geankoplis, C. J., Transport Processes and Unit Operations, 3rd Ed.,Prentice-Hall,


Englewood Cliffs, NJ, 1993.
2. Levespiel, O., ‘El Flujo de Fluidos e Intercambio de Calor”, Edit. Reverte, Barcelona
(1993).
3. Darby, R., Chemical Engineering Fluid Mechanics”, Edic. 2da., Edit. Marcel Dekker,
Nueva York, (2001).
4. Ibarz, A. and Barbosa-Carnovas, G. V., “Unit Operation in Food Engineering” , Edit.
Library of Congress card Number 2002017480, E. U. (2003).
5. Otero la Candia, J. L., “Fenómenos de Transporte en Metalurgia Extractiva”, Edi.
Alambra S. A., España, (1989).
6. Ketelsen, I., Mechanic Fluid”, Technical University of Denmark, Department of Chemical
Engineer, 2002.
7. Novella, C., y otros, “Ingeniería Química 3. Flujo de Fluidos”, Edit. Alambra, Madrid-
España (1985).
8. Apuntes de Operaciones Unitarias, Universidad Técnica de Dinamarca, Departamento de
Ingenerate Quimica, (1998).
9 McCabe, W. L., Smith, J. C., Harriot, P., “ Operaciones Unitarias en Ingeniería
Química”, Edic. 4ta, edit. McGraw-Hill México 1991.
10 Apuntes de Escurrimiento de fluidos a través de las partículas, Operaciones Unitarias,
Departamento de Ingeniería Química, “The Royal Institute of Technology”, Estocolmo
Suecia, pags. 1-28 (1985).
11 Mendoza, R. C., “Secado de harina de pescado con vapor sobrecalentado a presion
atmosférica” Tesis de maestría, Departamento de Ingeniería Química, Universidad de
Concepción Chile (1997).
12 Reynolds / Richards, “Unit Operations and Proceses in Environmental Engineering”,
Edic. 2da. , Edit. Publishing Company, New York, (1996).

Nota: Para la sección de lecho fijo y lecho fluidizado los libros 1 y 2 de la bibliografía
señalada son muy excelentes a nivel de introducción.
7-54

PROBLEMAS

Coeficiente de arrastre, lechos empacados y lechos fluidizados


Problema 1 (Geankoplis). Fuerza sobre un cilindro en un túnel de viento. En un túnel de
viento fluye aire a 101,3 kPa absolutos y a 25 °C c on una velocidad de 10 m/s. Un cilindro
largo que tiene un diámetro de 90 mm esta colocado en el túnel y el eje del cilindro se
mantiene perpendicular al flujo de aire. ¿Cuál es la fuerza sobre el cilindro por metro de
longitud?
Respuesta: CD = 1,3; FD = 6,94 N
Problema 2 (Geankoplis). Fuerza del viento en la chimenea de un calentador de vapor.
Una chimenea cilíndrica de un calentador de vapor tiene un diámetro de 1,0 m y 30,0 m de
alto. Está expuesta a un viento de 25 °C que tiene una velocidad de 50 millas/h. Calcule la
fuerza ejercida sobre la chimenea del calentador.

Respuesta: CD = 0.33, Fo = 2935 N


Problema 3 (Geankoplis). Efectos de la velocidad en la fuerza sobre una esfera y ley de
Stokes. Una esfera de 0,042 m de diámentro se sostiene en un pequeño túnel de viento y
fuerza al aire a 37,8 °C y 1 atmósfera absoluta a v arias velocidades.

a) Determine el coeficiente de arrastre y la fuerza sobre la esfera para una velocidad de


2,30 x l0-4 m/s. Utilice la ley de Stokes si es aplicable.
b) Determine también la fuerza para velocidades 2.30 x 10-3, 2.30 x 10-2, 2.30 x 10-1 y
2,30 m/s. Haga una gráfica de FD en función de la velocidad.

Problema 4 (Geankoplis). Fuerza de arrastre (resistencia) sobre el pilar de un puente


en un río. El pilar cilíndrico de un puente mide 1,0 metro de diámetro y está sumergido a una
profundidad de 10 metros. El agua del río a 20 oC fluye a su alrededor con una velocidad de
1,2 m/s. Calcule la fuerza sobre el pilar.

Problema 5 (Geankoplis). Área superficial en un lecho empacado. Un lecho empacado


está compuesto por cubos de 0,020 m de lado y la densidad general del lecho empacado es
de 980 kg/m3. La densidad de los cubos sólidos es de 1500 kg/m3.

a) Calcule ε , el diámetro efectivo Dp y a.


b) Repita para las mismas condiciones pero para cilindros con diámetro D = 0,02 m y
longitud h = 1,5D.
Respuesta: a) ε = 0,3467, Dp = 0,020 m, a = 196,0 m-l
7-55

Problema 6 (Geankoplis). Deducción del número de partículas en un lecho de


cilindros. Para un lecho empacado que contiene cilindros cuyo diámetro D es igual a su
longitud h, haga lo siguiente para un lecho que tiene una fracción de vacío ε.

a) Calcule el diámetro efectivo.

b) Calcule el número, n, de cilindros en 1 m3 del lecho.

Respuesta: a) Dp = D

Problema 7 (Geankoplis). Flujo y caída de presión de gases en un lecho empacado.


Fluye aire a 394,3 K a través de un lecho empacado de cilindros que tienen un diámetro de
0,0127 m y una longitud igual al diámetro. La fracción de vacío del lecho es de 0,40 y la
longitud del lecho empacado es de 3,66 m. El aire penetra en el lecho a 2,20 atmósferas
absolutas a una velocidad de 2,45 kg/m2 . s basada en el corte transversal del lecho vacío.
Calcule la caída de presión del aire en el lecho.

Respuesta: Ap = 0,1547 x l05 Pa

Problema 8 (Geankoplis). Diámetro medio de las partículas en un lecho empacado.


Una mezcla de partículas en un lecho empacado contiene el siguiente porcentaje en
volumen de partículas y tamaños: 15%, 10 mm; 25%, 20 mm; 40%, 40 mm; 20%, 70 mm.
Calcule el diámetro medio efectivo, Dpm, si el factor de forma es de 0,74.

Respuesta: Dpm = 18,34 mm

Problema 9 (ketelsen, I.). Un lecho de fluido consiste de arenas de partículas. Todas las
partículas son cúbicas con una longitud de la esquina k = 0,49 mm. El lecho es fluidizado
con agua.

densidad ρ p = 2600 kg / m
3
Datos para arena: masa total M = 1,0 kg
Viscosidad µ = 1x10 Pa − s
−3
Dato para agua: densidad ρ = 1000 kg / m3

El lecho fijo es un cilindro con diámetro d = 10 cm y altura h = 15 cm.

a). Calcular la esfericidad ϕ y la porosidad ε o en el lecho fijo.

b). Calcular la velocidad mínima de fluidización Go kg/m2 s

Si la pregunta a) no es respondido utilizar ϕ = 0,85 y ε o = 0,80


7-56

Ahora cambiamos el problema. Las partículas ahora son todas esféricas con diámetro igual

al diámetro del volumen inicial de los cubos. Recuerde ε o = 0,476 para esferas del mismo
tamaño.

c). Calcule ahora la velocidad mínima de fluidización Go para las partículas esféricas.

Problema 10 ( Ketelsen, I.). Un reactor de lecho fluido contiene 500 kg de un catalizador. El


flujo es 500 m3/h de gas.

Dado los siguientes datos:

Catalizador: Partículas esféricas con diámetro 0,1 mm

Densidad ρ p = 1370 kg / m3
Porosidad de fracción de vacíos ε = 0,476
Gas: Densidad ρ = 2, 29 kg / m3
Viscosidad µ = 0, 011cP
a) La velocidad es 10 veces la velocidad mínima de fluidización. Calcule el diámetro del
reactor, conteniendo esta cantidad de un catalizador.
b) Calcular la altura de un lecho y la perdida de presión al inicio de la fluidización.
7-57

Sedimentación

Problema 1 .( Novella, C. ) Sedimentación Se desea diseñar un espesador continuo para


tratar 10 m3/min de una suspensión acuosa de carbonato de cálcico que se desea
concentrar desde 5 g/L a 200 g/L.

En una probeta de laboratorio se ha estudiado la sedimentación discontinua de una


suspensión acuosa de carbonato cálcico de 30 g/L de concentración, obteniéndose los
siguientes resultados:

t(min) 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5


h(mm) 284 274 264 250 240 230 219 208 196 185 176 166 157 144
t(min) 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 12 15 20 29 87 150 ∞
h(mm) 136 125 115 107 97 88 81 63 51 41 38 29 25 23

Representado por h la altura respecto al fondo de la probeta de la superficie limite del líquido
claro.

Calcular la superficie transversal mínima del sedimentador continuo necesario y su altura.

Datos: Densidad del carbonato cálcico: 2 681 kg/m3

Problema 2 ( Novella, C.). Se desea concentrar un lodo desde una concentración de 0,167
kg de sólidos/kg de lodos hasta otra de 0,4 kg de sólido/kg de lodo en un sedimentador
continuo. Calcular el área mínima de este para tratar 13000 kg/h de lodo inicial.

Datos y notas: En el laboratorio se ha estudiado la sedimentación discontinua de lodos de


diferentes concentraciones, obteniéndose los siguientes resultados.

Experimento Concentración de lodo Velocidad de


sedimentación
(kg de sólidos/kg de lodo)
(m/h)
1 0,167 0,612
2 0,192 0,360
3 0,213 0,288
4 0,244 0,216
5 0,286 0,151
7-58

Problema 3 (Novella, C.) Calcular el diámetro de un espesador continuo de sección circular


en el que se han de tratar 0,1 m3/s de una suspensión con 100 kg de sólido por m3 de
suspensión, para alcanzar la máxima concentración posible de sólidos en la corriente
sedimento.

Los resultados obtenidos con diferentes suspensiones de este mismo sólido, en


experimentos discontinuos, son los siguientes:

Concentración Velocidad Concentración Velocidad


de sólido Sedimentación de sólidos Sedimentación
3 3
(kg/m ) (m/h) (kg/m ) (m/h)
100 0,5330 700 0,0370
200 0,3280 800 0,0266
300 0,1990 900 0,0202
400 0,1190 1 000 0,0151
500 0,0770 1 100 0,0119
600 0,0520 1 200 0,0108

Nota: supóngase que la corriente de líquido claro efluente esta exenta de sólido.

Problema 4 (Novella, C.). En un sedimentador discontinuo de laboratorio se ha realizado


un ensayo con una suspensión acuosa de cal con una concentración inicial de sólidos de
236 kg/m3, obteniéndose los siguientes resultados:

Tiempo Altura de líquido claro


(minutos) (mm)
0 360
15 324
30 286
60 210
105 147
180 123
285 115
720 98
∞ 88

Para tratar en un sedimentador continuo 200 m3/h de citada suspensión inicial, calcular:
7-59

a) La máxima concentración de salida que podría alcanzarse.


b) La superficie mínima que debe tener el espesador.
c) La altura de la suspensión en el espesador.
Datos: Densidad de la cal: 2100 kg/m3

Problema 5 La curva de sedimentación que se muestra a continuación fue obtenida para un


lodo activado con un contenido inicial de sólidos de Co = 3000 mg/L. La altura inicial de la
interfaz en la columna de sedimentación fue de 2,5 pies. Determinar:

a) El área necesaria para obtener un lodo espesado con contenido de sólidos Cu = 12


000 mg/L.
b) La velocidad de sedimentación
c) La tasa de clarificación, (pies3/s)
d) Área del clarificador
e) El elemento de control del área de espesamiento
f) La carga de sólidos (lb/ft2 d)
g) La tasa hidráulica (gal/ft2 d o m3/m2 d)
7-60

Filtración (Problemas propuestos de Geankoplis)

Problema 1 Filtración a presión constante y constantes de filtración.


Se cuenta con los siguientes datos de filtración para una suspensión de CaCO3 en agua a
298,2 K (25 ºC), a presión constante (- ∆P) de 46,2 kN/m2 (6,70 lb/pulg2 abs). El área de la
prensa y marco es 0,0439 m2 (0,473 pie2) y la concentración de la suspensión es 23,47
kgsólido/m3 de filtrado. Calcule las constantes α y Rm. Los datos son t = tiempo en s y V =
volumen de filtrado recolectado en m3.

Vx103 t Vx103 t Vx103 t


0,5 17,3 1,5 72,0 2,5 152,0
1,0 41,3 2,0 108,3 3,0 201,7

Problema 2 Constantes de filtración a presión.


Se dispone de los siguientes datos para filtración a presión constante de 194,4 kN/m2 de la
misma suspensión del problema 1, donde t se da en s y V en m3:

-------------------------------------------------------------------------------------------
V x 103 t V x 103 t Vx 103 t
-------------------------------------------------------------------------------------------
0,5 6,3 2,5 51,7 4,5 134,0
1,0 14,0 3,0 69,0 5,0 160,0
1,5 24,2 3,5 88,8
2,0 37,0 4,0 110,0
----------------------------------------------------------------------------------------------
Calcule las constantes α y Rm.

Problema 3 Compresibilidad de las tortas de filtración.


Use los datos de resistencia específica de la torta α, de los problemas 1 y 2 y determine la
constante de compresibilidad s. Grafique ln α contra ln(-∆p) y determine la pendiente s.

Problema 4.- Predicción del tiempo de filtración y del tiempo de lavado.


Se desea filtrar la suspensión del problema 1 en una prensa de placas y marcos que tiene
30 marcos y un área de 0,873 m2 por marco. Se usará la misma presión constante de 46,2
kN/m2 para la filtración. Suponga las mismas propiedades de la torta de filtrado y la misma
tela de filtración, y calcule el tiempo necesario para obtener 2,26 m3 de filtrado. Al final del
proceso se usará 0,283 m3 de agua para el lavado del filtrado. Calcule el tiempo de lavado y
el tiempo total del ciclo de filtrado, suponiendo que la limpieza del equipo requiere 30 min.
7-61

Problema 5 Constantes de filtración a presión constante.


Usando un filtro-prensa con área de 0,0929 m2, McMillen y Webber reportan los siguientes
resultados para filtración a presión constante de 34,5 kPa de una suspensión acuosa de
13,9% en peso de CaCO3, a 300 K. La relación de masa de torta húmeda a seca es de
1,59. La densidad de la torta seca es de 1017 kg/m3. Los símbolos corresponden a W = kg
de filtrado y t = tiempo en s.

------------------------------------------------------------------------- --------------------
W t W t W t
--------------------------------------------------------------------------------------------
0,91 24 3,63 244 6,35 690
1,81 71 4,54 372 7,26 888
2,72 146 5,44 524 8,16 1188
----------------------------------------------------------------------------------------

Calcule los valores de α y Rm.

Problema 6 Filtración a presión constante y lavado en un filtro de hojas.


Se usó un filtro prensa experimental, con área de 0,0414 m2, para filtrar una suspensión
acuosa de BaCO3 a presión constante de 267 kPa. La ecuación de filtración que se obtuvo
fue
t
= 10,25 x 10 6 V + 3,4 x 10 3
V

Donde t se da en S y V en m3.

a) Usando la misma suspensión e iguales condiciones en un filtro de hojas con área de 6,97
m2, ¿cuánto tiempo se necesitará para obtener 1,00 m3 de filtrado?
b) Después de la filtración, la torta se lava con 0,100 m3 de agua. Calcule el tiempo de
lavado.
c) Calcular el ciclo total de filtración suponiendo que el tiempo de limpieza toma 20 minutos.

Problema 7
Un filtro de placas y marcos, que opera a presión constante, requiere una hora para separar
600 litros de filtrado de una suspensión acuosa. Calcular la capacidad de filtración si la
velocidad inicial de filtración es de 60 l/min, y además, se necesita 80 litros de agua para
lavar la torta depositada y se emplea 35 minutos para la descarga, limpieza y montaje del
filtro.
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Problema 8 (Geancoplis) Filtración a velocidad constante y torta incompresible.


La ecuación de filtración a presión constante de 38,7 lb/pulg2 abs (266,8 kPa) es:

t
= 6,10 x 10 −5 V + 0,01
V

Donde t se da en s, -∆p en lb/pulg2 abs y V en litros. La resistencia específica de la torta es


independiente de la presión. ¿Cuánto tiempo se necesitará para llegar a 50 lb/pulg2 abs,
cuando la filtración procede a una velocidad constante de 10 l/s.