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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO FINAL
SOLDADURA II

AYALA CHAVEZ ALEXANDER PAUL


CHAVEZ BEDOYA TAMARA DENNISE
JIMÉNEZ JARAMILLO CRISTOPHER ANDRÉS
MOLINA TELLO DINO ALEJANDRO
SANDOVAL CORAL ESTEBAN ALFONSO

TEMA: ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN LA


FABRICACIÓN DE MONOPOLOS

PROFESOR: ING. CARLOS RODRIGO NARANJO GUATEMALA

SANGOLQUÍ, FEBRERO 2017

i
ÍNDICE

ÍNDICE............................................................................................................................................ ii
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 1
1.1. OBJETIVOS ..................................................................................................................... 1
1.1.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................................... 1
1.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................ 1
1.2. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................... 2
1.2.1. ANTENAS DE TRANSMISIÓN .................................................................................. 2
1.2.1.1. TORRES DE COMUNICACION ............................................................................. 3
1.2.1.1.1. Ubicación y altura.............................................................................................. 3
1.2.1.1.2. Análisis de cargas .............................................................................................. 3
1.2.1.2. TIPOS DE TORRES .............................................................................................. 4
1.2.1.2.1. Torres Arriostradas o Atirantadas (Sobre edificaciones) .................................. 4
1.2.1.2.2. Torres Autosoportadas...................................................................................... 5
1.2.1.2.3. Torres Tipo Monopolo ....................................................................................... 6
1.2.1.3. PARÁMETROS DE DISEÑO AL MOMENTO DE CONSTRUIR E INSTALAR UNA
TORRE AUTOSOPORTADA ..................................................................................................... 7
1.2.1.3.1. Al momento del diseño ..................................................................................... 7
1.2.1.3.2. Al momento de la construcción ........................................................................ 7
1.2.1.3.3. A la terminación ................................................................................................ 7
1.2.2. MATERIALES .......................................................................................................... 7
1.2.3. FABRICACIÓN......................................................................................................... 8
1.2.4. GALVANIZADO ....................................................................................................... 9
1.2.5. PINTURA .............................................................................................................. 10
1.3. SOLDADURAS............................................................................................................... 11
1.4. ANALISIS DEL PROCESO ............................................................................................... 12
1.4.1. PROCESO DE SOLDADURA GMAW-G ...................................................................... 12
1.4.2. PROCESO MANUAL .................................................................................................. 12
1.4.3. MÉTODO DE TRANSFERENCIA DE METAL ............................................................... 13
1.4.4. USO DE GAS ARGON + OXIGENO ............................................................................. 13
1.5. ANALISIS DE LOS CONSUMIBLES Y MATERIALES ......................................................... 13
1.5.1. CONSUMIBLE E70 S-6 .............................................................................................. 13
1.5.2. ACERO A36 .............................................................................................................. 13
1.6. CALIFICACION DE LOS SOLDADORES Y METODOS DE SOLDADURA............................ 14

ii
1.6.1. Calificación de WPS ................................................................................................. 14
1.6.2. Calificación de habilidad del soldador..................................................................... 16
1.7. FABRICACIÓN .............................................................................................................. 20
1.7.1. PREPARACIÓN DEL METAL BASE ............................................................................. 20
1.7.2. ELECTRODO Y METAL BASE ..................................................................................... 20
1.7.3. CERTIFICACIÓN PARA ELECTRODOS O COMBINACIÓN DE FUNDENTES DE
ELECTRODOS ........................................................................................................................... 21
1.7.4. GAS DE PROTECCIÓN ............................................................................................... 21
1.7.5. METAL DE SOLDADURA CON RESISTENCIA A LA FLUENCIA DE 60 KSI [415 MPA] O
MENOR. 22
1.7.6. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO E INTERPASE. ....................................... 22
1.7.7. TAMAÑOS DE LA SOLDADURA DE FILETE MINIMOS ............................................... 24
1.7.8. TOLERANCIAS DE LAS DIMENSIONES DE LA JUNTA ................................................ 24
1.7.9. PREPARACION DE LA JUNTA .................................................................................... 25
1.7.9.1. Limpieza de soldadura..................................................................................... 25
1.8. INSPECCION ................................................................................................................. 26
1.8.1. ANTES DE LA SOLDADURA ................................................................................... 26
1.8.1.1. REVISIÓN DE PLANOS ...................................................................................... 26
1.8.1.1.1. Planos de diseño.............................................................................................. 26
1.8.1.1.2. Planos de Fabricación montaje ....................................................................... 26
1.8.1.1.3. Documentación contractual ............................................................................ 26
1.8.1.2. ACEPTACIÓN DE MATERIALES ......................................................................... 26
1.8.1.2.1. Certificado de calidad de los materiales ......................................................... 26
1.8.1.2.2. Análisis químico ............................................................................................... 26
1.8.1.2.3. Propiedades mecánicas ................................................................................... 27
1.8.2. VERIFICACIÓN DE LOS CONSUMIBLES ................................................................. 27
1.8.3. VERIFICACIÓN DE EQUIPOS ................................................................................. 27
1.8.4. VERIFICACIÓN DE DOCUMENTACIÓN DE SOLDADURA ....................................... 27
1.8.5. GEOMETRÍA DE LAS JUNTAS (ARMADO) ............................................................. 27
1.8.6. PREPARACIÓN DE LOS BORDES (INCLUYE BISELADO Y PREPARACIÓN DE LA RAÍZ)
27
1.9. CALCULO DE ESFUERZOS ............................................................................................. 28
1.10. TRATAMIENTO POST SOLDADURA .......................................................................... 28
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................................................... 30
5.1. Conclusiones................................................................................................................ 30
5.2. Recomendaciones ....................................................................................................... 31
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................... 32
iii
iv
1

TEMA: “ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN LA

FABRICACION DE MONOPOLOS”

1. INTRODUCCIÓN

El presente trabajo es una guía para el proceso de construcción de torres auto


soportadas de telecomunicaciones la cual sirve de apoyo para brindar todos los
requerimientos necesarios que ayuden a cumplir con los estándares y normas
internacionales con el fin de salvaguardar los intereses tanto de los usuarios como de las
empresas. Que hacen uso de las torres de telecomunicaciones alargando la durabilidad de
la torre.

Vamos a detallar cada una de las etapas que se deben realizar para poder construir
una torre auto soportada que cumpla con todos los requisitos exigidos por los estándares
internacionales. En este apartado se explicaron las etapas de selección de materiales en
donde se especificó cada uno de los materiales y tratamientos que deben cumplir, además
de la fabricación en taller, los procedimientos a utilizar, el tipo de galvanizado, la pintura
y tratamientos post soldadura, aquí también se desarrollaron fichas de control que
contiene las especificaciones y oficios que deberán cumplir, inspectores e ingenieros. O
el personal encargado para controlar de manera exigente todos los detalles de la obra con
el fin de obtener un producto de calidad.

1.1.OBJETIVOS
1.1.1. OBJETIVO GENERAL

Analizar todos los procedimientos previos para la realización de la documentación


pertinente para llevar a cabo procesos de soldadura en áreas estructurales industriales.

1.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar los aspectos esenciales necesarios, para realizar un trabajo de calidad


en soldadura de estructuras metálicas.
 Determinar las funciones principales de los ingenieros, antes, durante y después
de la soldadura.
2

 Definir el procedimiento para un programa exitoso de control de calidad de


soldaduras en estructuras soldadas.
 Diseñar planos y documentos necesarios para llevar a cabo fabricación de torres
monopolos.

1.2.MARCO TEÓRICO
1.2.1. ANTENAS DE TRANSMISIÓN

La aparición en el mercado de equipos como las agendas electrónicas o PDAs, los


ordenadores portátiles, junto con la creciente necesidad de conectarse a Internet a través
de una red de banda ancha, hace que se hable cada vez más de las virtudes de las redes
inalámbricas. No obstante, se debe destacar que no se está hablando de nuevas redes.

Las redes inalámbricas llevan años ofreciendo la posibilidad de unir puntos de


difícil acceso, y además le permiten moverse dentro de un entorno manteniendo su
conectividad. Estos servicios estaban restringidos a las grandes empresas, pero
actualmente, gracias a los últimos desarrollos que mejoran en velocidad, la consolidación
y madurez de los estándares que definen estas redes y la ampliación de terminales
económicos, hace que se abra cada vez más el marco de usuarios finales a pequeños
negocios e incluso a usuarios residenciales que ven en las tecnologías inalámbricas
nuevas maneras de comunicarse.

FIGURA 1: Tipos de Antenas de transmisión


3

1.2.1.1.TORRES DE COMUNICACION

Las Estructuras utilizadas en Telecomunicaciones sirven para la transmisión de


señales, como en el caso de los teléfonos celulares y transmisión inalámbrica. Existen
diversos elementos que estas estructuras deben soportar, como antenas de transmisión y
equipos para telecomunicaciones, entre otros. La mayoría de estas estructuras son ligeras,
por lo que en su diseño influye mucho los esfuerzos que genera el viento, y debido a su
poco peso el sismo es un elemento que no afecta mucho a estas estructuras.

1.2.1.1.1. Ubicación y altura


la Radiofrecuencia y Transmisión determinan la localización de estas antenas, y
su altura para que funcionen correctamente.

Una vez dada esta ubicación, en donde se tiene un radio de aproximación, se


procede a visitar el área y encontrar un lugar adecuado para la instalación de la torre.
Esta área puede caer sobre una casa, y se procede a hacer un levantamiento del inmueble,
y verificar su altura, para así saber la altura de la torre a construir. También se debe de
revisar que el inmueble esté en condiciones óptimas para recibir a la torre.
Si el área es un terreno, entonces la torre puede ser autosoportada o tipo monopolo.

1.2.1.1.2. Análisis de cargas

 Carga Muerta: Antenas celulares, parábolas, feeders, cama guía de onda,


escalera, plataforma Triangular y/o descanso (si procede). La carga muerta
correspondiente a el peso de las antenas se tomará directamente de la información
proporcionada por el fabricante.

 Carga Viva. - El personal para su instalación. Se considera generalmente


300kgs (3 personas de 100kg cada una).

 Análisis de fuerzas de viento. - Las cargas de viento se calculan


generalmente por medio de un análisis dinámico. En el caso de las cargas de viento
sobre la estructura, estas se obtienen por medio de fórmulas estipuladas en los
reglamentos correspondientes para cada país, por ejemplo, en Estados Unidos se
4

calcula por medio del reglamento AESC, en México por medio del reglamento de
la CFE, en Argentina por medio del reglamento CIRSOC. En dichas fórmulas se
calculan las áreas de exposición de los elementos estructurales, las cuales se
multiplican generalmente por otros coeficientes. Para calcular las fuerzas del
viento pero ahora sobre las antenas y parábolas, se podrán calcular a partir de las
medidas experimentales tomadas por los fabricantes del equipo, como las antenas
Andrew que son las más comerciales.

1.2.1.2.TIPOS DE TORRES

Estas estructuras pueden variar según las necesidades y las condiciones del sitio
en donde se vaya a colocar.

Así, existen desde Torres Arriostradas (torres con tirantes), Torres Auto
soportadas, monopolos, mástiles, entre otras, las cuales suelen estar compuestos por
perfiles y ángulos de acero unidos por tornillos, pernos o remaches o por medio de
soldadura. Estas estructuras podrán ser de diversas alturas, dependiendo de la altura
requerida para poder suministrar un correcto funcionamiento.

También la geometría de una estructura, como una torre autosoportada, por


ejemplo, puede variar según el fabricante de la torre.

Existen actualmente muchas compañías que se dedican a fabricar estas estructuras


y muchas de ellas tienen sus modelos optimizados para que se tenga un correcto
funcionamiento de la estructura, en donde los perfiles y ángulos varían de tamaño y
espesor dependiendo de la altura de la estructura, y del lugar en donde se va a construir,
afectando principalmente la velocidad del viento que exista en el lugar en cuestión.

1.2.1.2.1. Torres Arriostradas o Atirantadas (Sobre edificaciones)


Muchas veces se requieren instalar antenas celulares en puntos específicos o
regiones, por lo que se recurre a construir torres arriostradas sobre edificaciones
existentes.
5

Estas torres cuentan generalmente de tirantes o arriostres a diferentes distancias.


El peso que genera la torre sobre la estructura existente no es muy grande, por lo que no
le adiciona mucho peso a la edificación, sin embargo, se deben de colocar el apoyo de las
torre y sus arriostres sobre columnas y elementos resistentes, porque la descarga de la
torre no podría colocarse sobre una losa o algún otro elemento inadecuado, porque este
podría fallar. La base de la torre transmitirá un esfuerzo de compresión en donde este
apoyada, y los arriostres generalmente transmitirán esfuerzos de tensión.
Los cables o arriostres generalmente se tensan al 10% de su Resistencia, la cual es
proporcionada por el fabricante.

FIGURA 2: Torre atirantada

1.2.1.2.2. Torres Autosoportadas


Estas torres se construyen sobre terrenos, en áreas urbanas o cerros, y deberán de
contar con una cimentación adecuada para poder resistir las fuerzas a las que están
sometidas. La geometría de estas torres depende de la altura, la ubicación y del fabricante
de la torre.
6

FIGURA 3: Torre Autosoportada


1.2.1.2.3. Torres Tipo Monopolo
Estas estructuras son instaladas en lugares en donde se requiere conservar la
Estética, pues son las que ocupan menos espacio, y se pintan de algún color o se adornan
para que se permita que la estructura se camuflajee y se simule la vegetación. Como estas
estructuras están sobre terrenos, se deberá de construir una cimentación adecuada para
resistir los efectos de la misma.

FIGURA 4: Torre tipo monopolo


7

1.2.1.3. PARÁMETROS DE DISEÑO AL MOMENTO DE CONSTRUIR E


INSTALAR UNA TORRE AUTOSOPORTADA

1.2.1.3.1. Al momento del diseño

Todas las torres se diseñan de acuerdo con los últimos estándares norteamericanos
(WIA, UBE, CSA), europeos (Eurocode, británicos, franceses, rumanos) e
internacionales. Estos incluyen la edición más reciente del estándar 222 de la asociación
de la industria de electrónica (EIA) y la asociación canadiense de los estándares (CSA),
la sociedad americana de soldadura (AWS), el instituto de concreto americano (ACI) e
instituto americano de los estándares de acero de la construcción (AISC).

Los materiales se conforman con la sociedad americana siguiente para los


estándares de la prueba y de los materiales (ASTM)

1.2.1.3.2. Al momento de la construcción

La construcción y diseño satisfacen ampliamente los requerimientos de las normas


aplicadas en cada país.

1.2.1.3.3. A la terminación

Una vez concluida la fabricación se galvaniza toda la estructura y sus accesorios


en zinc caliente con un espesor mínimo de 70 micrones, y de acuerdo a las normas de la
dirección de aviación civil se entrega pintada con los colores reglamentarios.

1.2.2. MATERIALES

 Los pernos y tornillos para uso en bridas en el ensamble de las patas de la


torre y base de plataforma (soportes tipo ménsula) serán de alta resistencia y se ajustarán
a lo prescrito en la norma ASTM A325

 Para las conexiones de la celosía (montantes y diagonales) de la torre, así


como de los diferentes elementos y accesorios de la estructura como lo son: escalera,
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cama guía de ondas, tramo T-45, plataforma triangular celular, barandales, etc., se
deberán utilizar también tornillos A-325 con las características mencionadas en el primer
inciso
 Los electrodos para soldadura manual al arco eléctrico con electrodos
metálicos recubiertos y/o con alambre MIG (Clasificación AWS A5.18) tipo E71 S6- 3,6,
se ajustarán a la especificación AWS A5.10 "Specifications for Mild Steel Covered Are
Welding Electrodes" o a la especificación AWS A5.5 "Speclfications for Low Alloy
Covered Are Welding Electrodes".

 Para los perfiles que componen la estructura propia de la torre serán


conforme a la norma ASTM A-36 y/o A-572 Grado 50.
 Para la colocación de los cableados de los diferentes sistemas de las torres
(ver NTT-SPST) se deberán usar cinchos metálicos (no abrazaderas sin fin).

 Se aceptará el uso de acero de refuerzo Fy=4200 kg/cm2 para anclas en el


desplante de estructuras como monopolos, torres y mástiles.

1.2.3. FABRICACIÓN

 La fabricación de cada uno de los elementos que componen a la estructura


en cuestión deberá apegarse estrictamente a los planos de fabricación que genera el
torrero, incluyendo las preparaciones necesarias para la instalación de los diferentes
accesorios de la torre. ·
 Las piezas se fabricarán correctamente de los tamaños y dimensiones
mostradas en los planos de taller propiedad de Telcel o del proveedor. Los cortes y
perforaciones se harán de manera que produzcan superficies y líneas continuas, fieles a
los detalles indicados. No se permitirán cortes con sopletes en piezas que vayan a quedar
expuestas.
 Los tornillos deberán Ir colocados de arriba hacia abajo y de afuera hacia
adentro (cabeza de tornillo por arriba y por fuera con respecto al centro de la torre)
dependiendo la posición de la conexión.
 La mano de obra deberá ser de buena calidad y calificada. Las operaciones
de corte, punzonado y soldadura se harán con equipo y se removerán todas las rebabas.
9

 Todas las juntas soldadas que vayan a quedar expuestas se esmerilarán al


ras de la superficie circundante. El fabricante y el montador mantendrán vigentes los
programas de control que consideren necesarios para asegurar que la calidad de sus
trabajos cumpla con los requisitos de estas normas y con las especificaciones IMCA.
 La fabricación de la torre puede ser a base de elementos de ángulo o la
combinación de tubo con ángulo, respetando la clasificación del acero. Se deberá tener
especial cuidado en que la unión entre tubo y brida se realice mediante un cordón de
soldadura de filete perimetral tanto interior como exterior. 5/13

1.2.4. GALVANIZADO

 Para todas las piezas roscadas de materiales especificación A-325, el


procedimiento para galvanizado será por "inmersión en caliente". El proveedor deberá
tener documentado cada lote en cuanto a calidad, tipo y espesor, y deberá proporcionarlo
a Telcel, de así requerirlo. Se deberá seguir y respetar la norma A S T M - 1 2 3 y/o N M
X - H 7 4 y cumpliendo con la especificación al calce indicada para la resistencia a la
corrosión de acuerdo al espesor de recubrimiento de los elementos, que para nuestro caso
será de 20 micras.

RESISTENCIA A LA CORROSION EN CAMARA SALINA (Horas hasta mostrar oxidación


roja)

Espesor del TRATAMIENTO ADICIONAL

recubrimiento NINGUNO CROMATO AMARILLO

5 micras 36 72 150

13 micras 96 192 300

25 micras 200 – 300 264 300

50 micras 500 - 800 600 1000

 Todo el material estructural A-36 y/o A-572 grado 50 de la torre, después


de ser fabricado será galvanizado por Inmersión en caliente para proveer de protección
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contra la corrosión. Al sumergirse el acero en el estanque de zinc se dejará una capa con
espesor de acuerdo a lo indicado a continuación.

GALVANIZACION POR INMERSION EN CALIENTE

EN LOS RECUBRIMIENTOS PELICULA DE ESPESOR MINIMO


A,B,C Y D A LA NORMA QUE ZINC g/cm2 MILESIMAS (mm)
RIGE LA ASTM A-123 MINIMO MILESIMAS (plg)

A.- Artículos de acero de 5 o mas


milímetros de espesor y a piezas 610 88 – 3.4
de fundición de hierro

B.- Artículos de acero de 2 a 5


460 2.6
milímetros de espesor

C.- Artículos de acero de 1 a 2


335 1.8
milímetros de espesor

D.- Piezas roscadas y otros


artículos que pos su tamaño serán 305 43 – 1.7
centrifugados

 Todas las estructuras deberán ser doblemente galvanizadas asegurándose


que todas las soldaduras queden protegidas. El cable de retenidas deberá ser galvanizado
y/o certificado de fábrica.

1.2.5. PINTURA
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 En las estructuras que funcionan para la instalación de antenas (torres) se


omite la pintura, sustituyendo ésta con sistemas de iluminación de destello debidamente
certificados por la Dirección General de Aeronáutica Civil

 Para sitios en que la DGAC indique balizamiento diurno a base de pintura


(además de respetarse el balizamiento nocturno dictado), se realizará con pintura esmalte
acrílico al 100%, en dos capas que garanticen el completo recubrimiento de la capa de
galvanizado Para la aplicación de este recubrimiento deberán respetarse las
especificaciones del fabricante de la pintura. El pintado de la torre se hará en 7 franjas
horizontales repartidas en toda la longitud de la estructura alternando los colores blanco
y naranja internacional

 La pintura deberá tener las siguientes características: emulsión 100%


acrílica reducible con agua; secado rápido; alta resistencia al amarillamiento; adherencia
sobre metales galvanizados; rápida resistencia a la humedad; que se pueda usar para
Interiores y exteriores.
 Tanto en torres como en estructuras monopolares podrá pintarse de color
gris acero (RAL 7004) en toda su longitud. Pueden pintarse de otro color, como verde
señal (RAL 6002) o blanco azulado (RAL 9010), previa autorización del Departamento
de Normas y Proyectos Estructurales como color especial.

1.3. SOLDADURAS

 Tramo 1, cordón longitudinal


 Unión entre el cuerpo 1 y la brida B1
 Unión entre el cuerpo 1 y la brida B2
 Tramo 2, cordón longitudinal
 Unión entre el cuerpo 2 y la brida B2
 Unión entre el cuerpo 2 y la brida B3
 Tramo 3, cordón longitudinal
 Unión entre el cuerpo 3 y la brida B3
 Unión entre el cuerpo 3 y la brida B4
 Tramo 4, cordón longitudinal
12

 Unión entre el cuerpo 4 y la brida B4


 Unión entre el cuerpo 4 y la brida B5
 Tramo 5, cordón longitudinal
 Unión entre el cuerpo 5 y la brida B5
 Unión entre el cuerpo 5 y la brida B6
 Tramo 6, cordón longitudinal
 Unión entre el cuerpo 6 y la brida B6
 Unión entre el cuerpo 6 y la tapa

1.4.ANALISIS DEL PROCESO

1.4.1. PROCESO DE SOLDADURA GMAW-G

Usamos este proceso de soldadura, ya que es más productiva que la soldadura


SMAW donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer
el electrodo consumido. El uso de hilos sólidos y tubulares han aumentado la eficiencia
de este tipo de soldadura hasta el 80% -95%.
También consideramos usar este proceso ya que es versátil, pudiendo depositar
metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. Al ser este proceso muy utilizado al
usarse pequeños espesores y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio.
Especialmente donde se requiere un gran trabajo manual.
El uso de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción de
estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.

1.4.2. PROCESO MANUAL

Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente ajustados


por el soldador, como la tensión y la corriente, son regulador de forma automática y
constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola
manualmente.
La tensión resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la
penetración de la soldadura. Por otro lado, la intensidad de la corriente controla la
velocidad de salida del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de
13

alimentación del material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible rellenar
uniones grandes.

1.4.3. MÉTODO DE TRANSFERENCIA DE METAL

Es el uso más frecuente en la aplicación MAG y algunas veces en MIG. Cuando se


trabaja con esta transferencia. El hilo se funde en gotas gruesas que pueden llegar a todos
los huecos. El metal se transfiere en gotas de gran tamaño y ocurre por gravedad, además
al producir altas corrientes este mecanismo, se permite una mayor penetración de la
soldadura y mayores velocidades que las que se alcanzan con la transferencia de
cortocircuito y spray. También, se producen mucha salpicadura, por lo que no es
recomendable soldar sobrecabeza. Y siendo piezas pesadas las que iremos a soldar, por
ello usamos este método.

1.4.4. USO DE GAS ARGON + OXIGENO

El argón de alta pureza solo es utilizado en soldadura de titanio, aluminio, cobre y


níquel. Para la soldadura de acero se tiene que aplicar con cantidades inferiores al 5%
mezclado con oxígeno ya que el argón puro produce mordeduras y cordones irregulares.
Así se mejora la penetración y ensanchamiento de la parte inferior del cordón. También
porque el uso de la mezcla de estos dos gases nos ayuda a estabilizar el arco.

1.5.ANALISIS DE LOS CONSUMIBLES Y MATERIALES

1.5.1. CONSUMIBLE E70 S-6

Usamos el consumible ER70 S-6 ya que tendremos una buena apariencia del
cordón, teniendo este consumible un recubrimiento de cobre para una larga vida de punta
de contacto, y ya que este soporta todos los métodos de transferencia de metal. Óptimo
para el uso de soldadura de acero estructura. Y puede ser usado en todas las posiciones
de soldadura. Los altos niveles de silicio y manganeso sirven cuando los materiales base
están contaminados ligeramente.

1.5.2. ACERO A36


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La calidad de acero estará sujeta a lo dispuesto en las especificaciones generales,


se considera tipo ASTM A-36. El límite de fluencia de dicho acero es de 2500 Kg/cm2

Este material se lo empleará en todos los elementos de perfil laminado y chapa


plegada, así como en placas de empalme, placas base, plataformas y escaleras.

Tornillería de acero ASTM A-394, T0

Pernos de conexiones ASTM A-325

Pernos de anclaje ASTM 1554

1.6. CALIFICACION DE LOS SOLDADORES Y METODOS DE SOLDADURA

1.6.1. Calificación de WPS

Ya que tenemos cuatro tipos de soldaduras en este proyecto, elaboraremos un


WPS con el que podamos abarcar los cuatro tipos de juntas.

 Posición

En la producción tendremos dos posiciones: 3G y Plana.


Nos basamos en la tabla 4.1 de la norma AWS D1.1 para la selección de la posición de
soldadura.
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Elegimos soldadura tubular en posición 5G (tuberías horizontales e inmóviles), en


junta CJP de ranura.

 Diámetro y espesor

Tomaremos un tubo de diámetro 10 pulgadas y de espesor 3/8. Para esto hicimos


uso de la tabla 4.2 de la norma AWS D1.1.
16

 Número de probetas para ensayos

De la tabla anterior determinamos que se sacarán:

 2 ensayo tracción
 2 doblado de raíz
 2 doblado de cara

Probetas para ensayo de impacto no serán necesarias debido a que, en la aplicación


las soldaduras no estarán sometidas a cargas cíclicas ni a choques de impacto.

La hoja del WPS se adjunta al final del documento en la división Anexos.

1.6.2. Calificación de habilidad del soldador

 Posición
Para calificar la habilidad del soldador, vemos que basta con usar una junta a tope
de placas CJP en posición 3G, lo que nos dice que abarca posiciones plana, horizontal y
vertical.

Para esto hicimos uso de la Tabla 4.10 de la norma AWS D1.1

 Espesor
La junta se realizará de acuerdo a la figura 4.31 como se muestra a continuación.
Para esto en la tabla 4.11 de la norma AWS D1.1 vemos que para el ensayo de canal que
hemos elegido debemos usar chapa de 10 mm de espesor.
17

 Número de probetas para ensayos


De la tabla anterior determinamos que se sacarán:

 1 doblado de raíz
 1 doblado de cara

Probetas para ensayo de impacto ni de doblado lateral serán necesarios para estas
características.

La hoja del WPS se adjunta al final del documento en la división Anexos.

 Tipos de pruebas y criterios de aceptación


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Las probetas de ensayos serán obtenidos como lo indican las figuras, tanto para la
junta de unión tubular, como para la junta de chapas.

Para tubular:

Para junta a tope de chapas:


19

 Inspección visual
Las soldaduras deben cumplir con los requerimientos:

 Cualquier grieta es inaceptable sin importar su tamaño.


 Todos los cráteres deben ser llenados hasta la sección transversal completa de la
soldadura.
 El refuerzo de la soldadura no debe exceder los 3mm y debe tener fusión completa.
 La socavación no debe exceder 1mm.
 La concavidad de raíz máxima debe ser de 2mm, siempre que el espesor total de
la soldadura sea igual o mayos que el del metal base

 RT o UT
Es necesario que se realice uno de estos dos ensayos a lo largo de la soldadura,
excepto las longitudes descartadas de cada extremo. Los requerimientos de conformidad
para estos ensayos se explicarán más adelante.

 Doblado
Los ensayos se realizarán de acuerdo a la figura a continuación. Deberán ser
retirados del dispositivo cuando el extremo de la probeta de haya doblado 180° con
referencia a su posición inicial.

La superficie de las probetas deberá ser examinada visualmente, para su


aceptación la superficie no deberá tener discontinuidades que excedan:

 3mm de medida en cualquier dirección.


 10 mm l suma de las simensiones más grandes de todas las discontinuidades que
excedan 1mm pero menores a 3mm
 6mm la máxima ffisura de esquina, excepto cuando esta fisura resulte de una
inclusión de escoria visible u otra de tipo fusión.

 Tracción
La resistencia a la tracción no debe ser menor que el valor mínimo del rango de
tracción especificado del metal base utilizado.
20

1.7.FABRICACIÓN

Para la fabricación previamente hemos explicado la condición en la que se


encuentra el material de aporte, así como la certificación del mismo.

1.7.1. PREPARACIÓN DEL METAL BASE

Las superficies en las que se va a depositar el metal de soldadura deben estar lisas,
uniformes y libres de aletas, rayaduras, fisuras y otras discontinuidades que afectarían
adversamente la calidad o resistencia de la soldadura.

Las superficies a ser soldadas y las superficies adyacentes a la soldadura también


deben estar libres de cascarillas sueltas o gruesas, escoria, óxido humedad, grasa y otros
materiales extraños que podrían impedir una soldadura apropiada o producir gases
indeseados.

1.7.2. ELECTRODO Y METAL BASE


21

1.7.3. CERTIFICACIÓN PARA ELECTRODOS O COMBINACIÓN DE


FUNDENTES DE ELECTRODOS

cuando el ingeniero lo requiera, el contratista o fabricante debe proporcional la


certificación que el electrodo o combinación de fundente de electrodos esta en
conformidad con los requerimientos de la clasificación.

Comentario: No se tiene la calificación del electrodo

1.7.4. GAS DE PROTECCIÓN

un gas o mezcla de gases como proteccion deben estar en conformidad con los
requerimeintos de AWS A5.32,. cuando el ingeniero lo solicite, el contratista o fabricante
debe proporcionar la certificacion del fabricante de gas o mezcla de gases esta en
conformidad con los requerimientos del punto de rocio de AWS A5.32, cuando se mexcla
en el sitio de soldadra, deben usarse los medidores adecuados para proporcionar los gases.
El porcentaje de gases debe estar en conformidad con el WPS
22

Comentario: Se utiliza argón el cual debe estar conforme a los requerimientos de


la A5.32

1.7.5. METAL DE SOLDADURA CON RESISTENCIA A LA FLUENCIA DE 60


KSI [415 MPA] O MENOR.

Los electrodos para producir metal de soldadura con resistencia a la fluencia


mínima especificada 415 MPa o menor deben estar en conformidad con la edición más
reciente de la AWS A5.18 la AWS A5.20

Comentario: El electrodo puede ser cualquiera menos el E70C-GS(X)


especificado en la AWS A5.18, referencia la tabla siguiente.

Comentario: La empresa en cuestión, nos informó que utilizan el E71T1, o el E70S6

1.7.6. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO E INTERPASE.

el metal base debe precalentarse. Si se requiere, a una temperatura no menor al


valor mínimo enlistado en el WPS. Para combinaciones de metal base, el
precalentamiento mínimo debe estar basado en el precalentamiento mínimo más alto.
23

Análisis

a) Acero ASTM A36

Parámetros Establecidos:

Proceso SMAW

Espesor e=20mm

Consumible E7018

Diámetro 4mm

HI 8 KJ/cm

Tipo de Junta Tipo V

Composición Química:
24

Fig. 1: Ficha técnica: Acero ASTM A36

C P Si S Cu Mn

0,26% 0,04% 0,40% 0,05% 0,20% 0,80%

Método Seferian:
Este método se utiliza en aceros al carbono por lo que para este ejemplo no es
aplicable ya que se está trabajando con un acero de baja aleación.

Precalentamiento para aceros de baja aleación:


%Cr + %Mn %Ni %Mo
Ceq = %C + + +
9 18 13

0 + 0,80 0 0
Ceq = 0,26 + + +
9 18 13

Ceq = 0,35

Ceq < 0,4

Comentario: Por lo que no se requiere tratamiento térmico.

1.7.7. TAMAÑOS DE LA SOLDADURA DE FILETE MINIMOS

El procedimiento al ser una extructura debera ser bajo en carbono para evitar que
esta tenga defectos, por tal razon T=12mm (espesor de la brida); con esto nos damos
cuenta que el tamaño minimo a cumplir del filete debera ser 6 mm revisar la tabla a
continuacion; el tamaño el filete de nuestra estructura es 10-13

1.7.8. TOLERANCIAS DE LAS DIMENSIONES DE LA JUNTA

Para soldaduras de filete las partes deben ponerse en contacto tan cercano como
sea practi cable. La abertura de raíz no debe exceder 5mm.
25

Para juntas a tope las partes deben estar cuidadosamente alineadas. El


desplazamiento de la alineación teórica no debe exceder 10% del espesor de la parte unida
más delgada o 3mm, la que sea menor.

1.7.9. PREPARACION DE LA JUNTA

La preparación de la junta deberá ser por maquinado, corte térmico, cincelado o


esmerilado, pero no el oxígeno.

1.7.9.1.Limpieza de soldadura

 Limpieza durante el proceso


26

Antes de soldar sobre el metal previamente depositado toda la escoria deberá ser
removida, en nuestro caso la limpieza pase a pase se hará por medio de cepillo
motorizado.

 Limpieza de soldaduras terminadas


La escoria será retirada de toda la soldadura terminada, que también lo haremos
por el mismo método antes dicho. La salpicadura fuertemente adherida después de la
limpieza es aceptable

1.8.INSPECCION

1.8.1. ANTES DE LA SOLDADURA

1.8.1.1.REVISIÓN DE PLANOS

1.8.1.1.1. Planos de diseño


 Véase Anexo 1

1.8.1.1.2. Planos de Fabricación montaje


 Véase Anexo 2

1.8.1.1.3. Documentación contractual


 Véase Anexo 3

1.8.1.2.ACEPTACIÓN DE MATERIALES

1.8.1.2.1. Certificado de calidad de los materiales


 Véase anexo 4

1.8.1.2.2. Análisis químico


27

Tabla 1 Composición química – ASTM A36

1.8.1.2.3. Propiedades mecánicas

Tabla 2 Propiedades mecánicas – ASTM A36

1.8.2. VERIFICACIÓN DE LOS CONSUMIBLES


 Véase anexo 5

1.8.3. VERIFICACIÓN DE EQUIPOS


 Véase anexo 6

1.8.4. VERIFICACIÓN DE DOCUMENTACIÓN DE SOLDADURA


 Véase anexo 7

1.8.5. GEOMETRÍA DE LAS JUNTAS (ARMADO)


 Véase anexo 8

1.8.6. PREPARACIÓN DE LOS BORDES (INCLUYE BISELADO Y


PREPARACIÓN DE LA RAÍZ)
28

1.9.CALCULO DE ESFUERZOS

 Véase anexo 3

1.10. TRATAMIENTO POST SOLDADURA

El tratamiento térmico post-soldadura (PWHT) debe ser precalificado siempre que


sea aprobado por el ingeniero y se cumpla las siguientes condiciones.

 La resistencia a la fluencia mínima especifica del metal base no debe exceder 50


ksi [345MPa]
 El metal base no debe ser fabricado mediante temple y revenido (Q&T), temple y
auto-revenido (Q&ST), procesamiento termo-mecánico controlado (TMCP) o
donde se utilice el trabajo en frio para alcanzar propiedades mecánicas mayores
 No debe haber requerimientos para ensayos de tenacidad a la entalla del metal
base, HAZ, o metal de soldadura
 Debe haber datos disponibles que demuestren que el metal de soldadura debe tener
una adecuada resistencia y ductilidad en la condición PWHT (e.g. como se puede
encontrar en la especificación y clasificación de metal de aporte AWS A5.X
relevante o del fabricante de metal de aporte).

PWHT debe llevarse a cabo en conformidad con 5.8

Comentario: la resistencia a la fluencia mínima no excede a los 345MPa

Tratamiento térmico para el alivio de tensiones


Donde lo requieran los documentos del contrato, los cupones de soldadura deben
someterse a un alivio de tensiones mediante tratamiento térmico. Debe considerarse el
maquinado final después del alivio de tensiones cuando sea necesario mantener las
tolerancias dimensionales

Requerimientos el tratamiento del alivio de tensiones debe estar en conformidad


con los siguientes requerimientos

(1) La temperatura del horno no debe exceder los 315°C en el momento en que el
cupón de soldadura es introducido
29

Por encima de 600°F, la velocidad de calentamiento no debe ser mayor de 400°F


por hora, dividido por el espesor máximo del metal en la parte más gruesa, en pulgadas,
pero en ningún caso mayor de 400°F por hora. Por encima de 315°C, la velocidad de

calentamiento en °C/hr no debe exceder 5600 dividido por el espesor máximo del
metal, en milímetros, pero no mayor de 220 °C/hr.

PWHT Alternativo. - los cupones soldados pueden ser sometidos a un alivio de


tensiones bajas por periodos de tiempos más largos.

El alivio de tensiones puede ser necesario para aquellas aplicaciones donde las
soldaduras deben estar involucradas con la corrosión bajo tracción. Sin embargo, los
resultados del ensayo de tenacidad a la entalla han mostrado puede perjudicar al metal de
soldadura y la tenacidad de HAZ (área de grano grueso)

1.11. CALCULO DEL PESO

1.11.1. PESO METAL DEPOSITADO

Cantidad de metal de aporte necesario para completar una unión soldada. Relación para
determinar peso metal depositado
transversal
𝑃𝑚𝑑 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
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Cantidad Espesor (mm) Area Pmd


2 4 12.485 585.69
2 6 22.917 1075.07
2 8 36.284 1702.14

𝑃𝑚𝑑 = 12.485 ∗ 5976 ∗ 0.00785


𝑃𝑚𝑑 = 585.69𝐾𝑔
Resultado
Peso transversal =6725.8kg

Longitudinal
Cantidad Espesor (mm) Diagonal Perímetro Pmd
1 8 810 2479.41 973.168
1 8 784 2399.82 941.92
2 6 588 1799.86 706.44
2 4 484 1481.52 518.5

𝑃𝑚𝑑 = 50 ∗ 2479.41 ∗ 0.00785


𝑃𝑚𝑑 = 2479.41 𝐾𝑔
Resultado
Peso longitudinal=4364.96Kg
Peso total=11090.76Kg

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1.Conclusiones

 Se puede observar que durante el desarrollo de este proyecto, las practicas realizadas
por la empresa que fabrica dichos monopolos están realizadas de manera correcta
bajo la norma AWS D1.1, norma especificada para soldaduras de estructuras de
telecomunicaciones diseñadas bajo la norma ANSI TIA 222.
31

 Verificamos que el procedimiento utilizado es capaz de producir juntas soldadas con


buenas propiedades mecánicas, esencialmente basándonos en el cumplimiento de las
normas, considerando que los consumibles se encuentran en el estado adecuado y que
todos los procedimientos son realizados por soldadores calificados.

 Al encargarse de los planos de diseño y manufactura, asi como las revisiones y


controles posteriores de procesos de calidad, el papel de los ingenieros en procesos
relacionados con el diseño y adecuada manufactura, asi como en control de calidad
es imperativo, y una base solida que asegura el adecuado funcionamiento de las
mismas.

5.2.Recomendaciones

 Es importante obtener las normas más actualizadas posibles en el caso de diseño de


estructuras, ya que nuevos parámetros de cálculo generalmente están relacionados a
la optimización del uso de materiales, con base en la disminución del peso de dichas
estructuras. Generalmente, esto tiende a influir en las soldaduras, determinando
longitudes de cordones e intermitencias que influyen directamente sobre costos y
pesos.

 Es importante destacar que los métodos más rápidos de soldadura no siempre son los
más adecuados, pues hay que tomar en cuenta otros factores, inicialmente el costo de
consumibles, de la maquinaria requerida y de factores externos. Por tanto, métodos
de alta productividad (SAW, GMAW, FCAW, etc.) no son adecuados para
volúmenes de producción pequeños.

 A pesar de sugerir métodos ya probados para ciertos espesores de placas, cabe


recalcar que la norma AWS D1.1 es una norma muy flexible, y nos permite elegir
bajo criterios de disponibilidad y accesibilidad, el método más adecuado y los
parámetros de soldadura correctos que nos permitan asegurar las propiedades
mecánicas de la soldadura, mientras estas se cumplan.
32

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1]http://www.songmaviet.com/vnt_upload/news/07_2015/10/AWS_A5.20A5.20M_20
05.pdf
[2] https://pubs.aws.org/Download_PDFS/a5.32-a5.32m-1997PV.pdf
[3] http://www.dspace.espol.edu.ec/xmlui/bitstream/handle/123456789/30497/D-
88061.pdf?sequence=1
[4] NORMA AWS D1.5 2008

[5] Norma AWS D1.1 2015

[6] Norma AWS D1.18

[7]http://www.academia.edu/8489344/CODIGOS_NORMAS_Y_ESPECIFICACIONE
S

[8]http://www.edu.xunta.gal/centros/cifpcoroso/gl/system/files/Manual+de+Soldadura+
Oerlicon.pdf