Refrigeración

La refrigeración consiste en la conservación de los productos a bajas temperaturas, pero por

encima de su temperatura de congelación. De manera general, la refrigeración se enmarca
entre -1º C y 8º C. De esta forma se consigue que el valor nutricional y las características
organolépticas casi no se diferencien de las de los productos al inicio de su almacenaje

La refrigeración evita el crecimiento de los microorganismos termófilos que crecen a una

temperatura arriba 45°C como Bacillus y Clostridium además de algunas algas y hongos y de
muchos mesófilos que crecen en temperaturas de entre -5 a -7 °C como bacterias. Sin
embargo, lograr un buen producto congelado depende de la temperatura y las otras
condiciones de almacenaje. La vida útil de los vegetales refrigerados depende de la variedad, la
parte almacenada, las condiciones de su recolección y la temperatura durante su transporte,
entre otras.

La vida útil de los vegetales refrigerados depende de la variedad, la parte almacenada, las
condiciones de su recolección y la temperatura durante su transporte, entre otras. Para los
alimentos procesados depende del tipo de alimento, intensidad del procesamiento recibido
(fundamentalmente sobre los microorganismos y enzimas), higiene en la elaboración, el
envasado y el envase, entre otros

Cuando la temperatura de algunas frutas y vegetales desciende de un determinado valor se

producen en ellos cambios indeseables las cuales son conocidas como daños por frío, por
ejemplo la quemadura de bananos o plátanos al enfriarlos debajo de temperaturas de 13 a 14
°C/55 57°F. En los tejidos animales, al cesar el suministro de sangre oxigenada como
consecuencia del sacrificio, cesa la respiración aeróbica y se inicia la respiración anaeróbica
mediante la cual el glucógeno se transforma en ácido láctico provocando una disminución del
pH. Con ello se inicia un proceso denominado rigor mortis. Como resultado de este proceso el
tejido muscular se endurece haciéndose inextensible. Para que este proceso se desarrolle y el
producto llegue a adquirir la coloración y textura adecuadas, el mismo debe desarrollarse en
condiciones de refrigeración para frenar el desarrollo de los microorganismos

Tiempo de refrigeración La determinación del tiempo de refrigeración constituye un elemento

de importancia práctica, ya que permite conocer el tiempo necesario para que un producto
alcance una temperatura dada en su centro térmico partiendo de una temperatura inicial, una
temperatura del medio de enfriamiento, configuración geométrica, tipo de envase, etc. Este
resultado puede emplearse en el cálculo de la carga por productos correspondiente a la carga
térmica
Congelación

El principio de la conservación de los alimentos por el sistema de congelación se basa en el

mismo principio que el de la refrigeración la ventaja que presenta es que en cuanto más baja
es la temperatura más se aleja de las condiciones ideales en las que pueden multiplicarse los
microorganismos, por lo que el alimento se altera cada vez menos. La congelación consiste en
la aplicación de temperaturas a los alimentos por debajo de cero grados centígrados, de forma
que parte del agua del alimento se convierte en hielo. Al mismo tiempo, como el agua se
solidifica, se produce una desecación del alimento, lo que contribuirá de forma significativa a
una mejor conservación.. La temperatura de elección a nivel internacional es de -18ºC/0ºF, ya
que por debajo de ésta se estima que no es posible la proliferación de bacterias
(significativamente), por lo que disminuye la posibilidad de alteración y se reducen los riesgos
para la salud.

. De forma que después de la descongelación los alimentos son casi idénticos a los productos
crudos empleados como materia prima.

En el alimento existe una fracción del agua no congelable a la que corresponde una actividad
de agua muy baja (de hasta 0,3). Esta agua, la cual se encuentra fuertemente unida a las
estructuras moleculares, es denominada agua ligada y representa entre el 5 y el 10% de la
masa total de agua contenida en el alimento. El agua libre o no ligada, por su parte, representa
la mayor parte del agua contenida en los alimentos. No obstante, esta agua no sale
espontáneamente de los tejidos. Esta agua se encuentra en forma de geles tanto en el interior
de la célula como en los espacios intercelulares, estando su retención influenciada por el pH y
las fuerzas iónicas. Durante la congelación el agua es removida de su posición normal dentro
de los tejidos y convertida en hielo. Este proceso es parcialmente revertido durante la
descongelación dando lugar a la formación de exudado.

Curva de congelación

El proceso de congelación en los alimentos es más complejo que la congelación del agua pura.
Los alimentos al contener otros solutos disueltos además de agua, presentan un
comportamiento ante la congelación similar al de las soluciones. La evolución de la
temperatura con el tiempo durante el proceso de congelación es denominada curva de
congelación. La curva de congelación típica de una solución se muestra en la siguiente figura.
talización del agua (temperatura crioscópica), este variará acorde al sistema de congelación
utilizado (rápido o lento).
Principios de termodinámica

La temperatura de congelación de un alimento es aquella temperatura a la que aparecen los

primeros cristales de hielo estables. La formación de un cristal de hielo requiere primeramente
de una nucleación, ésta puede ser homogénea o heterogénea, ésta última es la más frecuente
en el caso de los alimentos, donde los núcleos se forman sobre partículas en suspensión o
sobre la pared celular.

Modificaciones de los alimentos durante la congelación.

La congelación provoca el aumento de la concentración de los solutos presentes en productos

e inversamente del descenso de la temperatura, la velocidad de las reacciones aumenta, a
pesar de la disminución de la temperatura de acuerdo con la ley de acción de masas. Este
incremento en la velocidad de las reacciones se produce a temperaturas entre -5º C y -15º C/
23ºF a 5ºF. Este incremento en la concentración de los solutos provoca cambios en la
viscosidad, el pH, el potencial redox del líquido no congelado, fuerza iónica, presión osmótica y
tensión superficial, entre otros. La acción de esos factores asociados al efecto de la
desaparición de una parte del agua líquida, provoca cambios desfavorables en el alimento,
siendo un ejemplo de ello la agregación o incremento de las proteínas. Estos efectos pueden
ser limitados cuando el paso a través del citado rango de temperaturas se realiza de forma
rápida. Este rango es denominado como zona de peligro o zona crítica.
Cualquier equipo de congelación debe de ser pensado para acomodarse a las tres etapas del
proceso térmico de congelación: - Precongelación - Congelación (propiamente dicha) -
Reducción a la temperatura de almacenamiento.

Se pueden agrupar estos equipos en categorías, en función de transmisión térmica: - Contacto

directo (metal) Congeladores de placa, de correa o banda, de tambor, rotativos. - Aire u otro
gas como medio. Congeladores de aire forzado. - Medio líquido. Congeladores de inmersión
(ej. Salmuera). - Vaporización de un líquido o sólido (vapor perdido). Congeladores de
nitrógeno líquido, de fluoruro carbono líquido, de dióxido de carbono líquido o sólido

Técnicas de congelación. Los sistemas de congelación se pueden agrupar de la siguiente

manera por su método básico de extraer calor de productos alimenticios:

a. Congelación por aire comprimido o Congelador de impacto o ráfaga (por convección). En

inglés Blast Freezing. Aire frío se hace circular a alta velocidad sobre producto. El aire remueve
o quita el calor del producto y lo lanza a un intercambiador de calor de aire/refrigerante antes
de ser recirculado.

b. Congelación por contacto (conducción). El alimento, empaquetado o desempaquetado, se

coloca en o entre superficies frías de metal. El calor es extraído por la conducción directa a
través de las superficies, que son enfriadas directamente por un medio refrigerante que
circula.

d. Congelamiento criogénico (convección y o conducción). El alimento es expuesto a un

ambiente debajo de -76° F (-60° C) rociando el nitrógeno líquido o el bióxido de carbono
líquido en la cámara de congelamiento.

e. Congelamiento crío-mecánico por convección y/o conducción. El alimento primero se

expone a congelar criogénicamente y entonces se usa refrigeración mecánica directa para
acabar el congelamiento.
Métodos para preenfriar frutas, vegetales y flores El pre enfriado es el retiro rápido del calor
de campo de frutas y vegetales recientemente cosechados antes de enviar a almacenaje o a
procesar. El pronto preenfriado, inhibe o retarda el crecimiento de los microorganismos que
causan decaimiento, reduce actividad enzimática y respiratoria y reduce la pérdida de
humedad. Así, el preenfriado apropiado reduce desperdicios, retarda pérdida de frescura y de
calidad precosecha. (Becker y Fricke 2002). El preenfriado requiere mayor capacidad de
refrigeración y medios de movimiento del aire de enfriamiento en cuartos de almacenaje, ya
que sostienen productos a una temperatura constante.

El preenfriado se puede hacer por varios métodos, incluyendo enfriamiento húmedo

(aspersión o inmersión), enfriamiento al vacío, enfriamiento por aire y por contacto con hielo.
Estos métodos transfieren rápidamente el calor de la materia a un medio que se lo enfría
como agua, aire o hielo. Los tiempos de enfriamiento pueden variar de varios minutos a 24
horas.

Lechuga (32°F/0°C y 95 a 100% HR) La lechuga es altamente perecedera. Para reducir al

mínimo el deterioro, requiere una temperatura cerca de su punto de congelación como sea
posible sin realmente congelarlo. La lechuga se conservará más dos veces a 32°F/0°C que a
37°F/2.7 °C. Si está en buenas condiciones cuando se almacena, la lechuga se puede conservar
por 2 a 3 semanas a 32°F con una alta humedad relativa. La mayoría de la lechuga se embala
en cajas y se enfría al vacío entre 34 a 36°F tan pronto después de la cosecha. Debe entonces
ser cargada inmediatamente en los coches refrigerados para el envío o ser colocada en los
cuartos de la conservación en cámara frigorífica para sostener antes del envío. Cuando la
lechuga se maneja en grandes volúmenes se envía en atmósferas modificadas para ayudar a
conservar la calidad. Las atmósferas modificadas son un suplemento a la refrigeración
apropiada para el transporte pero no son un substituto de la refrigeración. La lechuga no es
tolerante al CO2 y es dañada por concentraciones de 2 al 3% o de más alto. La Romana se daña
por CO2 al 10%, pero no por el 5% a 32°F. La lechuga de hoja y la Romana cortada toleran el
CO2 al 10% y la lechuga cortada del tipo Iceberg tolera el CO2 al 15%. Exceso de las hojas de
envoltura se ajustan generalmente antes de la venta o el uso, así que la lechuga esté ajustada
a dos hojas de la envoltura antes de empaquetarla (más bien que de cinco o seis
generalmente) para ahorrar el espacio y el peso. Las hojas adicionales de la envoltura no es
necesario que mantengan calidad.

Naranjas Las naranjas de Valencia pueden ser almacenadas con éxito por 8 a 12 semanas en 32
a 34°F/0 a 1 °C con una humedad relativa de 85 a 90%. Una gama de temperaturas de 40 a
44°F/4.4 a 6.6°C por 4 a 6 semanas se recomienda para las naranjas de California. Naranjas
Valencia cosechadas en Arizona en marzo se almacena bien a 48°F/9°C, pero la fruta
cosechada en junio es mejor en 38°F/3.3°C. Las naranjas pierden la humedad rápidamente, así
que la humedad alta se debe mantener en cuartos de almacenaje. Para el almacenaje más de
largo por períodos generalmente de transporte y distribución, se recomienda una humedad
relativa de 85 a 90%. El mantener temperaturas relativamente bajas por tiempo prolongado
puede causar el desarrollo de desórdenes fisiológicos de la corteza (principalmente
envejeciendo, marcando de hoyos e interrupción acuosa) encontrados no ordinariamente en la
temperatura ambiente. Esta posibilidad complica a menudo almacenaje de naranjas. El
almacenaje largo acertado de naranjas requiere la cosecha a la madurez apropiada, manejo
cuidadoso, buenos métodos del empaque, tratamientos con fungicidas y el almacenaje
inmediato después de la cosecha. El índice de respiración de cítricos es generalmente mucho
más bajo que el de la mayoría de la fruta hueso y vegetales verdes y algo más bajo de
manzanas. Las naranjas variedad Navel tienen tasa de respiración más alta, seguida por
naranjas Valencia, el pomelo y los limones. El calor de respiración es una parte relativamente
pequeña de la carga de calor
Liofilizacion

proceso de secado medíante sublimación. Se ha desarrollado con el fin de reducir las pérdidas
de los compuestos responsables del sabor y el aroma en los alimentos, los cuales se pierden
durante los procesos convencionales de secado. El proceso de liofilización consta
principalmente de dos pasos; el primero consiste en congelar el producto y en el segundo paso
el producto es secado por sublimación directa del hielo bajo presión reducida.
 https://www.youtube.com/watch?v=o5hbQmI28aA liofilizado de café

2.4.1 Café soluble La información siguiente es un resumen de la que se suministra en las visitas
industriales de la Fábrica de Café Liofilizado de la Federación Nacional de Cafeteros de
Colombia.

La liofilización del café inicia con el ingreso del café verde a la planta, después de haber sido
sometido a los procesos de trilla y selección. El café verde es almacenado y posteriormente
mezclado para ser sometido a la tostación.

Tostación y molienda: aquí el café verde cambia de color, aumenta de volumen, pierde peso y
desarrolla todo su potencial aromático. Continúa el proceso de molienda en el que se debe
controlar una granulometría lo suficientemente fina que permita un proceso de extracción
semicontinuo, pero no tan gruesa que afecte el rendimiento.

Extracción: la extracción por percolación es el arreglo de una serie de columnas en cuyo

interior hay café tostado y molido. Por la primera de las columnas pasa agua caliente a alta
presión que se transforma en su recorrido en extracto, gracias a la cesión que hace el café de
sus sólidos solubles, obteniendo al final de la última columna un extracto diluido con una
concentración aproximada de 24 %.

Concentración: en la Fábrica de Café Liofilizado de Chinchiná esta operación se hace en el

proceso de separación parcial llamado crioconcentración. El extracto pasa allí hasta una
concentración de sólidos solubles del 38%, al enfriar el extracto y formar cristales de hielo que
son separados por filtración. La crioconcentración es un proceso altamente eficiente en cuanto
a la conservación de aromas y sabores en el extracto.

Espumación: el extracto concentrado se hace pasar por un intercambiador de calor de

superficie raspada en el cual se inyecta aire a presión, ocasionándose el cambio de la densidad
al producto y generando en el material la porosidad necesaria para la salida del agua en
procesos y obtener características ópticas que ayudan a definir el color del café liofilizado.

Congelación: a temperaturas cercanas a los -50 °C se congela el extracto concentrado y

espumado. Una vez congelado el extracto, es molido, obteniéndose tres corrientes. La
principal, que cumple con la granulometría deseada en el producto final. Una segunda
corriente corresponde a un producto que ha quedado con una granulometría superior a la
deseada, por lo cual se debe someter a un nuevo proceso de molienda, y la tercera corriente
corresponde al producto con granulometría inferior a la deseada. Esta última es llamada la
corriente de finos y es derretida (fundida) nuevamente fuera del cuarto frío, para reiniciar el
proceso de congelación.

Liofilización: se realiza en un liofilizador continuo tipo túnel. Por medio de un perfil controlado
de temperatura y alto vacío, es removida el agua del extracto sólido molido, quedando al final
del proceso el producto sublimado, en este caso el café soluble liofilizado.