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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

PARA APLICACIÓN DE PINTURAS DE ELEMENTOS


EN TALLER
Fecha: 22-08-2010 Doc: GO-PR-SSK002

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RLP – MODIFICACIONES EN UNIDADES UDP-


I/UDV-I. MONTAJE MECÁNICO,
AISLAMIENTO, IGNIFUGADO, PINTURA,
ELECTRICIDAD E INSTRUMENTACIÓN Y
TRABAJOS DE DESMANTELAMIENTO (914-
M-09-002) EN EL C.I. DE RELAPASA EN LA
PAMPILLA (PERÚ).ECC-5096.00.09

SSK – RELAPASA – UBICADO EN


CARRETERA VENTANILLA KM 25
– CALLAO - LIMA

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR


Coordinador de Operaciones Gerente de Operaciones Gerencia General

Carlos Olivares Adrián Granda Carlos Martínez


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CONTENIDO

1. OBJETIVO.

2. ALCANCE.

3. RESPONSABLES.

4. REFERENCIAS (Especificaciones, Códigos y Normas Aplicables).

5. DEFINICIONES.

6. DESARROLLO DE LOS TRABAJOS.

6.1 Consideraciones

6.2 Pintado y Curado

6.3 Esquemas de Pintura Especificado

6.4 Ejecución del Trabajo


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1. OBJETIVO

Este procedimiento define los lineamientos a seguir en los trabajos de Preparación y


aplicación de pintura de elementos en taller.

2. ALCANCE
Este procedimiento rige para el Proyecto de “RLP – MODIFICACIONES EN UNIDADES
UDP-I/UDV-I. MONTAJE MECÁNICO, AISLAMIENTO, IGNIFUGADO, PINTURA,
ELECTRICIDAD E INSTRUMENTACIÓN Y TRABAJOS DE DESMANTELAMIENTO (914-M-09-
002) EN EL C.I. DE RELAPASA EN LA PAMPILLA (PERÚ).ECC-5096.00.09”.
.
3. RESPONSABLES

Supervisor de Obra
 Responsable de velar por el cumplimiento del presente procedimiento.
 Dirigirá las actividades de preparación de superficie por chorro abrasivo, manual
mecánica y aplicación de pintura de acuerdo a los procedimientos establecidos.
 Es el Encargado de difundir el procedimiento de trabajo a todo el personal.
 Es el responsable de cumplir y hacer cumplir las normas en cuanto a salud,
seguridad y calidad establecidas.

Supervisor de QA/QC.
 Responsable de verificar que las condiciones sean optimas para la buena ejecución
de los trabajos.
 Llevar los registros y controles de los trabajos a realizar según los procedimientos y
estándares establecidos.
 Inspeccionará que las actividades relacionadas en este procedimiento se cumplan de
acuerdo a los estándares de calidad establecidos por reglamentos internos de CSI y
estándares entregados por el cliente.

Técnicos/Operarios
 Responsable de ejecutar las actividades definidas en el presente procedimiento.

4. REFERENCIAS. (Especificaciones, Códigos y Normas Aplicables)

SSPC-PA1 Shop, Field, and Maintenance Painting of Steel.


SSPC-PA2 Measurement Of Dry Paint Thickness With Magnetic Gages.
UNE EN ISO 2808 Pinturas y Barnices. Determinación de espesor de película.
SSPC-TU4 Field Methods for Retrieval and Analysis of Soluble Salts on Substrates
UNE EN ISO 15528 Pinturas, barnices y materias primas para pinturas y barnices. Toma
de muestras
UNE EN ISO 8501-1 Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y
productos relacionados. Evaluación visual de la limpieza de las superficies. Parte 1:
Grados de oxido y de preparación de substratos de acero no pintados y de substratos de
acero después de decapados totalmente de recubrimientos anteriores.
ASTM G12 Nondestructive Measurement of Film Thickness of Pipeline Coatings on Steel
ASTM E337 Measuring Humidity with a Psychrometer (the Measurement of Wetand Dry-
Bulb Temperatures)
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ASTM D3359 Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test
UNE EN ISO 4624 Pinturas y Barnices. Ensayo de adherencia por tracción.
ASTM D4285 Standard Test Method for Indicating Oil or Water in Compressed Air
ASTM D4414 Standard Practice for Measurement of Wet Film Thickness by Notch
Gages
ASTM D4417 Standard Test Methods for Field Measurement of Surface Profile of Blast
Cleaned Steel.
ASTM D4752 Standard Test Methods for Measuring MEK Resistance of Ethyl Silicate
(Inorganic) Zinc-Rich Primers by Solvent Rub
NACE No. RP 188 Discontinuity (Holiday) Testing of New Protective Coatings on
Conductive Substrates.
ASTM D5162 Standard Practice for Discontinuity (Holiday) Testing of Nonconductive
Protective Coating on Metallic Substrates
EC-B-53.00-01 – Especificación de Construcción: Aplicación de Pinturas
ED-B-06.00-02 - Especificación de Diseño: Pinturas
EC - B57 - Especificación de Construcción

5. DEFINICIONES.

 SSPC: (Steel Structures Painting Council) Consejo de pintado de estructuras de acero.


 Acabado: Es la capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona resistencia
adicional, ayudando a proteger al recubrimiento primario e intermedio del medio
ambiente y de la acción de substancias químicas.
 ISO: (International Standards Organization) Organización Internacional de Normas.
 ASTM: American Society for Testing and Materials) Sociedad Americana de Pruebas y
Materiales.
 NACE: (National Association of Corrosion Engineers) Asociación Nacional de Ingenieros
en Corrosión.
 Substrato: Es la superficie del material base sobre el que se aplica una capa de
recubrimiento para protegerla de los efectos del ambiente de exposición permanente ó
intermitente.
 Contaminación visible: Son todos aquellos contaminantes que se pueden ver a
simple vista y que pueden ser encontrados en la superficie que se va a tratar, tales
como óxido, cascarilla de laminación, pintura vieja, grasa, aceite o cualquier otro
material extraño.
 Contaminación no visible: Son todos aquellos contaminantes que no se pueden ver
a simple vista, tales como sales de cloro, sales solubles de hierro y sulfatos.
 Pintura: Es una dispersión formada por un pigmento finamente dividido en una
solución de resina, aditivos y diluyentes.
 Aplicador: Es la persona física con experiencia mínima comprobable en la aplicación
de recubrimientos anticorrosivos
 Spot: Es el promedio de al menos 03 lecturas realizadas por un medidor de Espesor de
Película Seca en un circulo de aproximadamente 4cm de diámetro
 Espesor de película húmeda: Es el espesor de la película de recubrimiento
inmediatamente después de la aplicación.
 Spot: Es el promedio de al menos 03 lecturas realizadas por un medidor de Espesor de
Película Seca en un circulo de aproximadamente 4cm de diámetro
 Espesor de película seca: Es el espesor de la capa de pintura aplicada una vez que
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esta haya secado al tacto duro.


 Lectura: Es la medición del Espesor de la Película Seca en un punto
 Spot: Es el promedio de al menos 03 lecturas realizadas por un medidor de
 Mils: Es la medida en la cual se mide el espesor de la película seca, 1mils es igual a 25
micrones.
 Punto de rocío: Temperatura en la que la humedad o agua satura el aire de ambiente
y se empieza a condensar sobre la superficie del acero.

6. DESARROLLO DE LOS TRABAJOS.

6.1 Consideraciones

- Medidas de Seguridad y Medio Ambiente

Al inicio de las labores se reunirá al personal que intervendrá en dichas actividades, para
dar a conocer lo siguiente:

 El personal deberá conocer en forma clara el procedimiento de pintura y a la vez los


procedimientos complementarios y hojas de datos de seguridad de los productos
(MSDS) que ayudarán a ejecutar en forma segura los trabajos.
 Solicitar el Permiso de Trabajo respectivo al responsable del área. Realizar el Análisis
Seguro de Trabajo (AST), resaltando las condiciones y/o factores presentes en el
lugar y que podrían incrementar los riesgos de la tarea; Plantear las medidas
preventivas correspondientes. Se colocará un ITEM sobre recomendaciones al tener
que adoptar posiciones incómodas en el AST.
 Uso adecuado de equipos de protección para aplicación de pintura (respiradores
contra vapores orgánicos, overoles, tyvex, guantes de jebe, lentes de protección).
 Riesgos propios del proceso de labores (tropiezos, caídas a un mismo nivel o
desnivel, raspaduras, resbalones. Contaminación con productos químicos, etc.) todos
los detalles se evaluarán con el respectivo Análisis Seguro de Trabajo (AST) y el
permiso de trabajo en el área de trabajo y con el personal involucrado.
 Verificación del estado de los equipos, herramientas y facilidades (espátulas,
escobillas, brochas, pistola, vaso, mangueras, conexiones, recipientes, bandejas,
etc.). Usando las Check List correspondientes.
 Conocimiento de protección al medio ambiente.
 Para prevenir la contaminación del suelo natural durante la aplicación de pinturas se
usaran mantas, geomembranas, plásticos o lonas.
 Se protegerá de contaminación con pintura los equipos sensibles que se encuentren
en el área, asimismo de extintores que se encuentren posicionados, señalizaciones
que existan, manómetros, micas, rociadores, boquillas, extintores posicionados.
 Se usará solamente la cantidad de solvente indicada en la hoja técnica ya que un
exceso en el uso es un factor contaminante del medio ambiente por COV
(Compuestos Orgánicos Volátiles).
 Se contará en forma permanente con un extintor multipropósito (con certificación
UL), durante las labores. Según Norma NFPA 10 y Norma NTP INDECOPI 350.043-
1/1998
 Al culminar las labores en el taller debe quedar limpia y ordenada, sin presencia de
elementos extraños (si este fuera el caso, se deberá clasificar todo material de
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acuerdo al Manejo de Residuos y almacenado en las bolsas de color respectivo para


su disposición final).
 Si sucediera una emergencia cualquiera que fuera su magnitud y/o tipo, el personal
deberá comunicar inmediatamente lo ocurrido a su supervisor inmediato.

- Datos de Seguridad de la Hoja MSDS:

El personal de pintura deberá conocer en forma clara la Hoja de Seguridad (MSDS)


de los productos a utilizarse teniendo las siguientes consideraciones:

 Identificación de peligrosidad
- Efectos de exposición.
- Sobre exposición (prolongada o repetitiva).
 Primeros Auxilios
- Inhalación.
- Ingestión
- Contacto con la piel.
- Contacto con los ojos

 Medidas de control de fuego


- Peligrosidad de fuego y explosiones.

 Medidas para controlar liberación accidental


- Derrames y fugas.
- Medidas para controlar liberación accidental.
- Almacenamiento y manipuleo.

 Control de exposición/protección personal


- Ventilación.
- Protección respiratoria.
- Equipo y vestuario de protección.
- Practicas de higiene.

Todo personal, para realizar el trabajo de preparación y aplicación de pintura,


contará con el EPP adecuado:

- Casco de seguridad.
- Guantes de cuero, Jebe o Nitrilo.
- Zapatos con punta de Acero o botas de jebe con punta de acero o reforzada
- Protector auditivo (para zonas donde la generación del ruido sea mayor a
85 db).
- Traje pintor, Tyvex
- Mascarilla con filtro para polvo y/o filtro para gases.

Los trabajos de pintado se realizaran en la cámara y área de pintado.

Antes de realizar la aplicación de cada capa de pintura se deberá obtener la autorización


correspondiente por escrito del cliente.
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- Recepción de Pinturas

- Se dispondrá de las pinturas en el almacén de pintura que se encontraran


acondicionado y debidamente señalizado.
- Cada lote se encontrara acompañado con la hoja de control del fabricante de
pintura.
- A la llegada de cada lote nuevo de pintura se avisará al cliente por si procede a la
toma de muestras y luego serán transportadas al almacén.
- El cliente realizará, la toma de muestras para la comprobación de parámetros en
cada lote de pintura según norma UNE EN ISO 15528 será separado el producto
suficiente para llenar 2 recipientes de un litro cada uno, el cual será entregado al
proveedor de pinturas para realizar su seguimiento.

- Productos químicos

- El personal tendrá conocimiento de las hojas MSDS de las pinturas, éstas a la vez
deberán permanecer en el área de trabajo.
- En cada área de pintado se contará con un recipiente para contener derrames.
(Este estará sobre una manta o lona, evitando toda contaminación con el suelo)
- Todos los envases que contengan productos químicos que causen contaminación
al medio ambiente o riesgo a la salud deberán estar dentro del recipiente o
bandeja y rotuladas, de acuerdo al riesgo que este producto tenga.
- Carteles y señalización en el área de preparación y aplicación de pintura.
- El uso de respirador para vapores orgánicos será para todo el personal que se
encuentre dentro de la zona de preparación y/o aplicación de pintura.

- Equipos

- Airless Graco, Triton, equipos de succión de alta presión.


- Boquillas de aplicación Rac 0.015, 0.017, 0.019, 0.021
- Agitador tipo Jiffy

- Homogenización y mezcla

La pintura antes de su aplicación deberá estar completamente homogenizada y no deberá


presentar separación de fases, restos de grumos, sedimentos etc.
Los pigmentos en algunas pinturas tienden a sedimentarse en el fondo del envase,
algunos sedimentos son suaves y pueden incorporarse con agitación manual y otros son
muy duros y requerirá de agitadores mecánicos.

 Se mezclará solo la cantidad que se a de usar, pues la mezcla sólo tiene un máximo de
vida útil, según cartilla técnica de los productos.

- Dilución

El porcentaje de dilución de la pintura, está especificado en la hoja técnica del fabricante


de pintura.
El uso de diluyente en la pintura puede cambiar las características de aplicación de la
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pintura en lo referente a flujo, nivelación y apariencia. En el caso de productos de dos


componentes la dilución se efectuará después que la mezcla de los productos resina y
catalizador haya sido convenientemente homogenizados, luego no se añadirán diluyente
alguno a la pintura después de que esta haya sido diluida a su consistencia correcta.

Métodos de Aplicación
Los métodos a emplear para la aplicación de recubrimientos:
 Brocha
 Spray o de rociado (airless spray)

Los métodos utilizados pueden ser influenciados por uno o más de los siguientes factores:
 Tamaño y tipo de trabajo.
 Accesibilidad de las áreas para efectuar el trabajo de pintado.
 Tipo de recubrimiento.

Aplicación a brocha. Las brochas comúnmente usadas son de cerdas de nylon y sus
medidas varían de 1" a 6" pulgadas de ancho. Para un trabajo de calidad es importante
elegir la brocha correcta de acuerdo al tipo de pintura que se va a aplicar, del área y la
forma de la superficie, etc.

Aplicación por el Sistema de rociado sin aire – AIRLESS


Antes de iniciar la aplicación de pintura con equipo Airless se deberá proteger
correctamente los elementos adyacentes.

Una buena selección de boquilla, pistola y la presión adecuada del equipo ayudará a que
se obtenga mejor rendimiento y un trabajo de calidad. Ideal para aplicaciones de pinturas
de altos sólidos, facilita mayor avance y menos pérdidas.

- Aplicación

- Cuando se aplican recubrimientos protectores, los factores más importantes que se


deben considerar son el estado del substrato se empleara la guía SSPC-PA1 y las
recomendaciones del fabricante de pintura, la temperatura superficial y las
condiciones atmosféricas durante la aplicación de la pintura. La aplicación de la
pintura sólo debe llevarse a cabo cuando las condiciones atmosféricas sean las que
especifica el fabricante de la pintura.

No proceder a pintar
 No proceder a pintar cuando la temperatura del aire está por debajo del límite que
indica la hoja técnica del fabricante de pintura.
 Durante condiciones de niebla o bruma o cuando la lluvia son inminentes.
 Cuando la superficie que se va a pintar está húmeda con condensación o cuando
puede producirse condensación durante el periodo de secado inicial de la pintura.
La condensación ocurrirá si la temperatura del acero está por debajo del punto de
rocío de la atmósfera.
No se debe permitir que la humedad dé lugar a condensación sobre la superficie que
se va a pintar. A fin de determinar si una superficie está húmeda, deberá medirse la
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temperatura del acero por medio de un termómetro de temperatura superficial y


calcularse el punto de rocío después de medir la humedad con un psicrómetro.

 Toda aplicación se realizará con una temperatura ambiente mínima de 10 ºC y máxima


de 49 ºC, o alguna otra indicada por el fabricante de la pintura.
 Toda aplicación se realizará en condiciones de humedad recomendadas por el
fabricante del producto (menor a 85% de Humedad Relativa).
 La superficie del acero a pintar deberá estar como mínimo a 3 ºC por encima de la
temperatura de rocío.
 No se realizará la aplicación de la pintura en caso de existir condiciones climáticas que
no se encuentren dentro de los rangos establecidos.
 En caso de que se deba aplicar pintura en tiempo húmedo o frio, se deberá crear un
microclima acondicionando con reflectores y luminarias para realizar la aplicación.
 La aplicación se realizará con equipos como Airless, Triton y/o equipo de succión,
minimizando la polución y la contaminación que la película pudiera sufrir por causas
del medioambiente.
 Esta etapa culminará cuando la pintura se encuentre seca al tacto y el proceso de
curado haya terminado, luego podrán ser trasladados de taller.

6.2 Pintado y Curado

- Antes de pasar de una fase a otra en la etapa de pintado, se deberá obtener la


aprobación del cliente para realizar la aplicación.
- Cada preparación de mezcla quedara documentada en una hoja de control en el que
se indicara la fecha y numero del lote, tipo de pintura, hora de realización de la
aplicación y firma del responsable.
- Esta etapa culminara cuando la pintura se encuentre con el espesor especificado, libre
de defectos y completamente curada.

Aspectos Previos

 Las partes de acero que deban soldarse después de pintadas, se dejaran con un
margen de 50 mm. en los bordes de las zonas a soldar. Sin embargo, estas zonas
deberán tener un tratamiento superficial y una limpieza análoga al resto de la
superficie.
 En los equipos, estructuras y prefabricados de tuberías, se deberán chorrear y aplicar
las capas intermedias en taller, de acuerdo con los esquemas de pintura contenidos
en la especificación de diseño ED-B-06.00 “Pinturas”. En el caso de equipos o
estructuras que no requieran en campo ningún trabajo adicional, irán incluso con las
capas de acabado. En el caso de tuberías, el acabado se dará en campo con
posterioridad a la prueba hidráulica y parcheo de soldaduras.
 Los equipos y/o tuberías no se pitaran hasta la finalización de los tratamientos
térmicos y ensayos no destructivos.
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6.3 Esquemas de Pintura Especificados

 Esquema de Protección 1: Estructuras (Ítem 2 al 4) y Tuberías (Ítem 1 al


10)

Capa Producto EPS (mils)


1ra Sigmaguard 750 3.0
2da Sigmacover 435 4.0
3ra Sigmadur 550 3.0
TOTAL 10.0

 Esquema de Protección 6: Tuberías (Ítem 11 al 22)

Capa Producto EPS (mils)


1ra Sigmaguard 750 2.0
2da Sigmatherm 540 1.0
3ra Sigmatherm 540 1.0
TOTAL 4.0

 Esquema de Protección 9: Tuberías (Item 23 al 32)

Capa Producto EPS (mils)


1ra Sigma Phenguar 930 4.0
2da Sigma Phenguar 940 4.0
TOTAL 8.0

 Esquema de Protección 20: Tuberías (Item 33 al 42)

Capa Producto EPS (mils)


1ra Amercoat 91 4.0
2da Amercoat 91 4.0
TOTAL 8.0

- Para la aplicación de las capas de retoque, resanes y para el pintado de las zonas de
difícil acceso se usaran brochas de nylon.

− Para la preparación de la pintura se seguirán las recomendaciones indicadas en las


hojas técnicas de los productos.
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6.4 Ejecución del Trabajo

 Esquema de Protección 1: Estructuras (Ítem 2 al 4) y Tuberías (Ítem 1 al


10)

1ra etapa – Capa general Imprimante – Sigmaguard 750.


− Sobre toda la superficie preparada y si las condiciones ambientales son favorables,
aplicar la capa general de Sigmaguard 750 a 3.0 mils secos (5 mils húmedo).
- No se aplicara la siguiente capa sobre la capa de etil silicato de zinc (Sigmaguard 750),
hasta comprobar que haya curado según norma ASTM D 4752
2da etapa – Capa general Intermedia – Sigmacover 435.
− A un mínimo de 12 horas de secado del imprimante si los requisitos de limpieza y las
condiciones ambientales son favorables, se aplicara a equipo un mixcoat a 1.0 mils seco y
a los 15 minutos se aplicara la capa general de Sigmacover a 3.0 mils seco (5 mils
húmedo).
− Se verificara que no existan zonas sin cubrir ni defectos de aplicación.
3ra etapa – Capa general Acabado – Sigmadur 550.
− A un mínimo de 3 horas de secado de la capa intermedia si los requisitos de limpieza y
las condiciones ambientales son favorables, se aplicara a equipo la capa general de
Sigmadur 550 a 3.0 mils seco (5 a 6 mils húmedo).
− Se verificara que no existan zonas sin cubrir ni defectos de aplicación.

 Esquema de Protección 6: Tuberías (Ítem 11 al 22)

1ra etapa – Capa general Imprimante – Sigmaguard 750.


− Sobre toda la superficie preparada y si las condiciones ambientales son favorables,
aplicar la capa general de Sigmaguard 750 a 2.0 mils secos (3 a 4 mils húmedo).
- No se aplicara la siguiente capa sobre la capa de etil silicato de zinc (Sigmaguard 750),
hasta comprobar que haya curado según norma ASTM D 4752
2da etapa – Capa general Intermedia – Sigmatherm 540.
− A un mínimo de 12 horas de secado de la imprimante si los requisitos de limpieza y las
condiciones ambientales son favorables, se aplicara a equipo la capa general de
Sigmatherm 540 a 1.0 mils seco (2 a 3 mils húmedo).
− Se verificara que no existan zonas sin cubrir ni defectos de aplicación.
3ra etapa – Capa general Acabado – Sigmatherm 540.
− A un mínimo de 16 horas de secado de la capa intermedia si los requisitos de limpieza
y las condiciones ambientales son favorables, se aplicara a equipo la capa general de
Sigmatherm 540 a 1.0 mils seco (2 a 3 mils húmedo).
− Se verificara que no existan zonas sin cubrir ni defectos de aplicación.

 Esquema de Protección 9: Tuberías (Ítem 23 al 32)

1ra etapa – Capa general Imprimante – Sigma Phenguard 930


− Sobre toda la superficie preparada y si las condiciones ambientales son favorables,
aplicar la capa general de Sigma Phenguard 930 a 4.0 mils secos (6 mils
húmedo).
2da etapa – Capa general Acabado – Sigma Phenguard 940.
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− A un mínimo de 24 horas de secado de la imprimante si los requisitos de limpieza y las


condiciones ambientales son favorables, se aplicara a equipo la capa general de Sigma
Phenguard 940 a 4.0 mils seco (6 mils húmedo).
− Se verificara que no existan zonas sin cubrir ni defectos de aplicación.

 Esquema de Protección 20: Tuberías (Ítem 33 al 42)

1ra etapa – Capa general Imprimante – Amercoat 91


− Sobre toda la superficie preparada y si las condiciones ambientales son favorables,
aplicar la capa general de Amercoat 91 a 4.0 mils secos (5 a 6 mils húmedo).
2da etapa – Capa general Acabado – Amercoat 91
− A un mínimo de 16 horas de secado de la imprimante si los requisitos de limpieza y las
condiciones ambientales son favorables, se aplicara a equipo la capa general de
Amercoat 91 a 4.0 mils seco (5 a 6 mils húmedo).
− Se verificara que no existan zonas sin cubrir ni defectos de aplicación.

 Para verificar la calidad del sistema aplicado en coordinación con el cliente se realizara
pruebas de adherencia según norma ASTM-D3359 en tuberías al azar, deberá
obtenerse como mínimo un grado 3 A, o UNE EN ISO 4624 obteniéndose un grado
mínimo de 4 MPa. Se realizara además pruebas de discontinuidad según norma
ASTM-D5162.
 Para los resanes se realiza una inspección del acabado de la superficie pintada, en
caso de encontrarse algún defecto este será corregido, eliminando cuidadosamente
toda la pintura que presente defectos, este proceso se realizará hasta que la superficie
con pintura pueda ser considerada como una superficie apta para aplicación.
 Se realizara 1 juego de probetas por cada 4000 m2 de superficie protegida, cada juego
constara de 2 probetas y las dimensiones de cada una serán 75 mm x 140 mm x 4 mm
de espesor.