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Soldadura Blanda
Tipo: Heterogénea.
Soldadura Fuerte
Tipo: Heterogénea.
Soldadura Oxicetilénica
Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción,
en la industria naval y en la automovilística.
Tipo: Homogénea.
Tipo: Homogénea.
Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos con protección gaseosa.
La tasa de deposición es baja, debido a que el electrodo sólo puede consumirse hasta una longitud
mínima (unos 5 cm).
No es aplicable a metales de bajo punto de fusión, debido a que el intenso calor del arco es excesivo
para ellos.
Ventajas de GMAW
2-Es el único proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar todos los metales y
aleaciones comerciales.
3-Puede soldarse en todas las posiciones, algo que no es posible con el proceso de arco sumergido
(SAW).
6-Como la alimentación del alambre es continua, es posible depositar soldaduras largas sin parar y
volver a comenzar.
VENTAJAS DE FCAW
La soldadura por arco con núcleo de fundente tiene muchas ventajas en comparación con el proceso
SMAW manual; además, ofrece ciertas ventajas respecto a los procesos SAW y GMAW. En muchas
aplicaciones, el proceso FCAW produce metal de soldadura de alta calidad con un costo más bajo y
menor esfuerzo por parte del soldador que con SMAW. FCAW es más tolerante que GMAW, y más
flexible y adaptable que SAW. Las ventajas citadas pueden resumirse como sigue:
(13) El empleo de electrodos con autoprotección hace innecesario el equipo para manipular
fundente o gas, y tolera mejor las condiciones de movimiento brusco del aire que prevalecen en la
construcción en exteriores (véase la desventaja "6" de los escudos de gas en la sección que sigue).
Ventajas GTAW
-Produce Soldadura de alta calidad por lo que se utiliza en donde se realizan soldaduras criticas
(industria aérea, militar, aeroespacial, y nuclear).
-El arco se concentra asegurando un control mas preciso de la entrada de calor, lo que ocasiona
menor deformación y distorsión
-Los cordones realizados cumplen con los requisitos de las pruebas radiográficas y de ultrasonido
debido a su excelente presentación, baja incidencia de porosidad y buena condición al arranque y
al finalizar.
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)
Es un proceso de soldadura por arco eléctrico que usa un arco entre el electrodo y el charco de
soldadura. El arco y el metal fundido son protegidos por una capa de fundente granular sobre el
área de soldadura. El proceso no requiere presión y el material de aporte es el alambre (o alambres)
el cual es el que hace el arco o se puede alimentar por otra fuente suplementaria. La soldadura por
arco sumergido es un proceso de producción versátil capaz de soldar con corriente hasta 2000
amperes de CA y CC.
Alta penetración
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES:
En el método con gas protector, el escudo gaseoso protege el metal fundido del oxigeno y el
nitrógeno del aire al formar una capa que rodea tanto el arco como el charco de soldadura. En
ocasiones muy escasas es necesario desnitrificar el metal de soldadura, ya que el nitrógeno del aire
queda prácticamente excluido. Las composiciones de los electrodos incluyen desoxidantes que se
combinan con cantidades pequeñas de oxigeno en el escudo de gas.
En el método con autoprotección se obtiene a partir de ingredientes vaporizados del fundente que
desplazan el aire y por la escoria que cubre las gotas de metal derretido y el charco de soldadura
durante la operación.
VENTAJAS DE FCAW:
La soldadura por arco con núcleo de fundente tiene muchas ventajas en comparación con el proceso
SMAW manual; además, ofrece ciertas ventajas respecto a los procesos SAW y GMAW. En muchas
aplicaciones, el proceso FCAW produce metal de soldadura de alta calidad con un costo más bajo y
menor esfuerzo por parte del soldador que con SMAW. FCAW es más tolerante que GMAW, y más
flexible y adaptable que SAW. Las ventajas citadas pueden resumirse como sigue:
(2) Es posible soldar sin tener problema con los espesores de las piezas.
(9) El empleo de electrodos con autoprotección hace innecesario el equipo para manipular fundente
o gas, y tolera mejor las condiciones de movimiento brusco del aire que prevalecen en la
construcción en exteriores.
LIMITACIONES DE FCAW
(1) El proceso FCAW actual está limitado a la soldadura de metales ferrosos y aleaciones con base
de níquel.
(3) El alambre de electrodo para FCAW cuesta más por unidad de peso que el alambre de electrodo
sólido, excepto en el caso de algunos aceros de alta aleación.
(4) El equipo es más costoso y complejo que el que se requiere para SMAW; no obstante, el aumento
en la productividad casi siempre compensa esto.
(5) El alimentador de alambre y la fuente de potencia deben estar relativamente cerca del punto de
soldadura.
(6) En la versión con escudo de gas, el escudo externo puede sufrir efectos adversos por el viento y
las corrientes de aire. Esto no es un problema con los electrodos auto protegidos, excepto cuando
hay vientos muy fuertes, porque el escudo se genera en el extremo del electrodo, que es
exactamente donde se requiere.
(7) El equipo es más complejo que el de SMAW, por lo que requiere mayor mantenimiento.
(8) Se genera mayor cantidad de humos y vapores (en comparación con GMAW o SAW).
para conseguir una buena soldadura eespresiso tener o mejor dicho tener un poco de experiencia,
para comenzar podríamos seguir los siguientes pasos:
· Comprobar que el soldador ha adquirido la temperatura adecuada acercando el hilo de estaño a
la punta: si se funde con facilidad, el soldador está dispuesto para su utilización.
· Preparar los elementos, chapas, o piezas que se requieren para soldar.
· Acercar la punta del soldador o el electrodo, a la unión de ambas piezas, con el fin de caldearlas;
mantenerlo así durante unos segundos. Es conveniente que la punta del soldador tenga un poco
de soldadura, pues se facilita la transmisión de calor.
· Transcurrido ese tiempo, acercar el hilo de estaño a la zona de contacto del soldador con las
piezas que se van a soldar, comprobando que el estaño se funde y se reparte uniformemente por
las zonas caldeadas.
· Cuando se crea que es suficiente el estaño aportado, retirarlo, manteniendo el soldador unos
segundos.
· Transcurridos dos o tres segundos, retirar el soldador sin mover las piezas soldadas.
· Mantener las piezas inmovilizadas hasta que el estaño se haya enfriado y solidificado; nunca se
soplará la soldadura, pues sólo se conseguiría un enfriamiento prematuro que daría como
resultado una soldadura fría, mate y, en definitiva, defectuosa.
· Comprobar que la soldadura queda brillante, sin poros y cóncava. En caso de que cualquiera de
estas condiciones no se cumplieran, limpiar de estaño las piezas y volver a comenzar el proceso.
En la figura 6.3 se pueden ver diferentes tipos de soldadura para diversas piezas: a la izquierda se
han dibujado varias soldaduras correctas y a la derecha, varias incorrectas.
El tamaño, forma y distribución de los polvos afectan las características de las piezas a producir,
por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. Las
principales características de los polvos a considerar son:
1. Forma
2. Finura
3. Distribución
4. Capacidad para fluir
5. Propiedades químicas
6. Compresibilidad
7. Densidad
8. Densidad
9. Propiedades de sinterización
Forma
La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser esférica,
quebrada, dendrítica. plana o angular.
Finura
La finura se refiere al tamaño de la partícula, se mide por medio de mallas normalizadas, las que
consisten en cribas normalizadas, las que se encuentran entre las 36 y 850 micras.
Distribución de los tamaños de partículas
Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la composición de
una pieza de polvo, esta distribución de tamaños tiene gran influencia en la fluidez y densidad de
las partículas y en la porosidad final del producto.
Fluidez
Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Se
mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado.
Propiedades químicas
Son características de reacción ante diferentes elementos. También se relacionan con la pureza
del polvo utilizado.
Compresibilidad
Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la pieza
comprimida. Esta propiedad varia considerablemente en función del tamaño de las partículas de
polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.
Densidad aparente
Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre, para que la pieza
tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.
Facilidad de sinterización
La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor. Dependerá del tipo de polvo que
se esté utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de sinterización como materiales
utilizados.
Transcurridos dos o tres segundos, retirar el soldador sin mover las piezas
soldadas.
Entre los defectos mas comúnmente encontrados en los cordones de soldadura tenemos:
1 Porosidad:
Se usa para describir los huecos globulares, libre de todo material sólido, que se encuentran con
frecuencia en los cordones de soldadura. En realidad, los huecos son una forma de inclusión que resulta de las
reacciones químicas que tienen lugar durante la aplicación de la soldadura. Difieren de las inclusiones de
escoria en que contienen gases y no materia sólida.
Los gases que forman los huecos se derivan de los gases liberados por el enfriamiento del metal de la
soldadura, como consecuencia de la reducción de solubilidad al descender la temperatura y de las reacciones
químicas que tienen lugar dentro de la propia soldadura.
2 Inclusiones de escoria:
Son los óxidos no metálicos que se encuentran a veces en forma de inclusiones alargadas y globulares
en los cordones de soldadura. Durante la formación del cordón y la subsiguiente solidificación del metal de la
soldadura, tienen lugar varias reacciones químicas entre los materiales (fundente), o con la escoria producida.
Algunos de los productos de dichas reacciones son compuestos no metálicos, solubles solo en cierto grado en
el metal fundido. Debido a su menor densidad, tienden a buscar la superficie exterior del metal fundido, salvo
que encuentren restricciones para ello.
Fig. 2 Ejemplo de inclusión de escorias.
3 Falta de fusión:
Es el agrietamiento del metal de la soldadura. Tiene mas probabilidades de ocurrir en la primera capa de
soldadura que en cualquier otra parte, y de no repararse continuará pasando a las demás capas al ir siendo
depositadas. Esta tendencia de continuar hacia las demás capas sucesivas se reduce considerablemente, o se
elimina, con metal de soldadura austenítico. Cuando se encuentra el problema de agrietamiento de la primera
capa de metal de la soldadura, pueden lograrse mejoras aplicando uno o más de las siguientes modificaciones:
Modificar la manipulación del electrodo o las condiciones eléctricas, lo que cambiará el contorno o la
composición del cordón.
Disminuir la rapidez de avance, para aumentar el espesor del cordón, aportando con ello más metal de
soldadura para resistir los esfuerzos que se están generando.
Auxiliarse con precalentamiento, para modificar la intensidad del sistema de esfuerzos que esta imponiendo.
4 Fisuras:
El agrietamiento de las juntas soldadas. Ocurre por la presencia de esfuerzos en varias direcciones,
localizados, que en algún punto rebasan la resistencia máxima del metal. Cuando se abren grietas durante la
soldadura o como resultado de ésta, generalmente solo es aparente una ligera deformación de la pieza de
trabajo.
Después que se ha enfriado una junta soldada, hay más probabilidades de que ocurra agrietamiento
cuando el material es duro o frágil. Un material dúctil soporta concentraciones de esfuerzo que pudieran
ocasionar falla en un material duro o frágil.
Fig. 4 Ejemplo de fisuras
5 Penetración incompleta:
Esta expresión se usa para describir la situación en que el metal depositado y el metal base no se funden
en forma integral en la raíz de la soldadura. Puede ser ocasionada porque la cara de la raíz de la soldadura de
ranura no alcance la temperatura de fusión a toda su altura, o porque el metal de la soldadura no llegue a la
raíz de una soldadura de filete, y deje el hueco ocasionado por el puenteo del metal de la soldadura desde un
miembro al otro.
Aunque la penetración incompleta puede deberse en unos cuantos casos a la falta de disolución de los
óxidos e impurezas de la superficie, las condiciones de transmisión de calor que existen en la junta son una
fuente mas frecuente de este defecto.
6 Socavamiento o mordedura:
a.- la eliminación por fusión de la pared de una ranura de soldadura en el borde de una capa o cordón,
con la formación de una depresión marcada en la pared lateral en la zona a la que debe unirse por fusión la
siguiente capa o cordón.
b.- la reducción de espesor en el metal base, en la línea en la que se unió por fusión el último cordón de
la superficie.
El socavamiento en ambos casos se debe a la técnica empleada por el operador. Ciertos electrodos, una
corriente demasiado alta, o un arco demasiado largo, pueden aumentar la tendencia al socavamiento.
Fig. 6 Ejemplo de socavamiento
7 Proyecciones:
Son gotas de metal fundido propias del proceso, que no representan riesgo mecánico para el cordón a
menos que sea excesiva su cantidad. Se deben principalmente a elevadas intensidades de trabajo y a una gran
distancia del electrodo y la pieza.
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DEFECTOS EN LA SOLDADURA, CAUSAS Y SOLUCIONES
C.- Porosidad
D.- Inclusiones
Salpicadura excesiva.
Causas:
Porosidad.
Causas:
Causas:
Causa:
Causa:
Causas:
Inclusión de escoria.
Causas:
Causas:
Falta de fusión.
Causas:
Falta de penetración.
Causa: