ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 7

CAPITULO 1. .......................................................................................................... 9

CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA EN QUE PARTICIPÓ. ...................................... 9

1.1 Datos Generales. .................................................................................................... 9
1.2 Breve reseña histórica de la empresa. ................................................................. 9
1.3 Organigrama de la empresa. ................................................................................. 9
1.4 Misión, Visión y Políticas ...................................................................................... 9
Misión ........................................................................................................................ 9
Visión ....................................................................................................................... 10
Valores..................................................................................................................... 10
Filosofía ................................................................................................................... 10
1.5 Productos y clientes ............................................................................................ 10
1.6 “Layout” (si aplica) .............................................................................................. 11
1.7 Premios y certificaciones .................................................................................... 11

CAPITULO 2 ......................................................................................................... 12

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA O ÁREA DE OPORTUNIDAD. ................ 12

2.1. Caracterización del área en que se realizó el proyecto. ................................... 12
2.1.2. Organigrama del área .................................................................................... 12
2.1.5. Funciones y ubicación del residente ............................................................... 13
2.2. Antecedentes y definición del problema para la realización del proyecto
Residencia o bien, precisar el área de oportunidad de interés para la
Organización. ............................................................................................................. 13
2.3. Objetivos. ............................................................................................................ 14
2.3.1. Objetivo general. ............................................................................................ 14
2.3.2. Objetivos específicos. .................................................................................... 14
2.4. Justificación ........................................................................................................ 14
2.5. Alcances y Limitaciones..................................................................................... 14
2.5.1. Alcances: ....................................................................................................... 14
2.5.2. Limitaciones: .................................................................................................. 15

CAPITULO 3 ......................................................................................................... 16
FUNDAMENTO TEÓRICO.................................................................................... 16

CAPÍTULO 4 ........................................................................................................ 25

DESARROLLO DEL PROYECTO ........................................................................ 25

4.1. Mantenimiento y reparación en CJV300-160 BS. .............................................. 25
Mantenimiento preventivo. ....................................................................................... 25
Mantenimiento correctivo: Obstrucción de inyectores. ............................................. 27
4.2. Mantenimiento y reparación en UJV55-320 y JFX200-2513.............................. 30
Mantenimiento correctivo: Calibración de deposito de tintas. ................................... 30
Mantenimiento correctivo: Sobrecalentamiento de lámparas LED UV. ..................... 33
4.3. Mantenimiento y reparación en Kongsberg XN-24. .......................................... 39
Mantenimiento preventivo. ....................................................................................... 39
Mantenimiento correctivo: Bloqueo en el eje. ........................................................... 41
Mantenimiento correctivo: Error de comunicación en sistema de visión. .................. 43
4.4. Mantenimiento y reparación en Speedmaster-74. ............................................ 46
Mantenimiento correctivo: Falla en el sistema de arranque. ..................................... 46
4.5. Otras Actividades Realizadas ............................................................................ 50
4.5.1. Curso: Colorimetría. ....................................................................................... 50
4.5.2. Curso: Adhesivos. ............................................. Error! Bookmark not defined.
4.5.3. Investigación: Factor de potencia. ..................... Error! Bookmark not defined.
4.5.4. Investigación: Medidor de adhesión. ................. Error! Bookmark not defined.

CAPÍTULO 5. ........................................................................................................ 56

ANÁLISIS DE RESULTADOS. ............................................................................. 56

CONCLUSIONES. ................................................................................................ 56

RECOMENDACIONES. ........................................................................................ 57

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. .................................................................... 57

ANEXOS. .............................................................................................................. 57
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 7

CAPITULO 1. .......................................................................................................... 9

CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA EN QUE PARTICIPÓ. ...................................... 9

Figura 1.3. Organigrama de la empresa. .................................................................... 9
Figura 1.6. Layout. ..................................................................................................... 11

CAPITULO 2 ......................................................................................................... 12

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA O ÁREA DE OPORTUNIDAD. ................ 12

CAPITULO 3 ......................................................................................................... 16

FUNDAMENTO TEÓRICO.................................................................................... 16
Figura 3.2.1. Diferencia entre vectores y rasterización. .......................................... 18
Figura 3.2.2. Inyector de tinta. ................................................................................... 19
Figura 3.3.2. Conexión básica para Kongsberg XN-24 ............................................ 22
Figura 3.4.1. Impresora Speedmaster-74 de Heidelberg. ........................................ 23
Figura 3.4.2 Proceso de impresión offset. ............................................................... 24

CAPÍTULO 4 ........................................................................................................ 25

DESARROLLO DEL PROYECTO ........................................................................ 25

Figura 4.1.1. Inyectores de tinta ................................................................................ 26
Figura 4.1.2. Estación de cabezal. ............................................................................ 27
Figura 4.1.3. Impresión de estado de inyectores ..................................................... 28
Figura 4.1.3. Limpieza con wiper. ............................................................................. 29
Figura 4.1.4. Limpieza manual. ................................................................................. 29
Figura 4.2.1. Contenedor de depósitos e indicador de nivel de tinta. .................... 31
Figura 4.2.2. Error: InkTankSense. ........................................................................... 31
Figura 4.2.3. Calibración de tanque. a) Tanque retirado, b) Peso en la báscula. ...... 32
Figura 4.2.4. Curado de tinta UV ............................................................................... 33
Figura 4.2.5. Alerta por temperatura alta .................................................................. 34
Figura 4.2.6. Burbujas de aire dentro de la línea de anticongelante. ..................... 35
Figura 4.2.7. Entrada y salida del sistema de enfriamiento. ................................... 36
Figura 4.2.8. Sistema de enfriamiento y bomba de agua. ....................................... 37
Figura 4.2.9. Esquemático del sistema de control. .................................................. 38
 Figura 4.3.1. Filtro y válvula de salida de agua. El sentido de la flecha indica el
sentido para destapar. ................................................................................................. 40
Figura 4.3.2. Ejes de Kongsberg XN-24. ................................................................... 42
Figura 4.3.3. Cabezal caído ....................................................................................... 42
Figura 4.3.4. Fuente de poder, servomotor del eje-z y freno normalmente-cerrado.
.................................................................................................................................... 43
Figura 4.3.5. Imagen con guías de corte. ................................................................. 44
Figura 4.3.6. Cámara de Kongsberg XN-24. ............................................................. 44
Figura 4.3.7. Unión de cables Ethernet..................................................................... 45
Figura 4.3.8. Remplazo de cable dañado.................................................................. 46
Figura 4.4.1. Diagrama eléctrico de Speedmaster-74 .............................................. 47
Figura 4.4.2. Tarjetas y componentes electrónicos de la fuente de poder. ........... 48
Figura 4.4.3. Panel electrónico central e indicador de error encendido. ............... 49
Figura 4.4.4. Proceso de sincronización .................................................................. 50

CAPÍTULO 5. ........................................................................................................ 56

ANÁLISIS DE RESULTADOS. ............................................................................. 56

CONCLUSIONES. ................................................................................................ 56

RECOMENDACIONES. ........................................................................................ 57

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. .................................................................... 57

ANEXOS. .............................................................................................................. 57
 INTRODUCCIÓN
El talón de Aquiles de las empresas: Las malas decisiones. Las empresas deben
evolucionar con el tiempo para cumplir con las demandas ambientales, políticas y
sociales. Hoy más que nunca, las empresas se enfrentan a la fabricación de
productos de buena calidad, y con el menor tiempo de elaboración posible, debido
al constante cambio evolutivo en temas de la comunicación, la tecnología,
comportamientos sociales, entre muchos otros. Todo esto hace que las empresas
no solamente traten de cumplir la demanda del cliente, si no que además se debe
poner especial atención tanto en su mano de obra, como en su equipo de
producción. Cuando la fabricación de productos debe cumplir dichas demandas de
calidad y tiempo, una máquina de producción detenida puede representar grandes
perdidas monetarias, y comprometer la confianza del cliente. Lo anterior puede ser
a causa de la toma de malas decisiones como lo son: La falta de mantenimiento
en equipos, manipulación de equipos sin entrenamiento previo y muchos factores
más.
Grupo Grafico de México (La Empresa), con cede en la ciudad de Chihuahua,
Chih., es una empresa dedicada a la impresión sobre una gran variedad de
materiales como el papel, el cartón y distintos tipos de plásticos, así como la
elaboración de una gran variedad de productos, entre ellos manuales de
operación, señalización de tubería, stands de cartón, sellos y muchos más. Cuenta
numerables equipos especializados para la elaboración e impresión de los
productos, y cada uno de ellos debe recibir la especial atención para mantenerse
en buen estado y funcionando correctamente, ya que de está manera garantiza
productos de buena calidad y rapidez de entrega. Por ello, en esta residencia se
llevará a cabo la elaboración y documentación de procesos de mantenimiento
preventivo, para algunos de los equipos más importantes de La Empresa; así
como del mantenimiento correctivo para aquellos equipos que hayan presentado
fallas, a lo largo del periodo de la residencia.
El primer capítulo de éste documento abordará algunos de los datos importantes
de la empresa, junto con una breve reseña histórica, la misión, la visión, la
descripción de los productos realizados y la organización de la misma. El segundo
capítulo contiene el marco teórico, donde se describen algunos términos
importantes utilizados a lo largo de este documento, funciones básicas de algunos
de los equipos, cómo funcionan y para que sirven. Por último, en el capítulo tres
se describen detalladamente los procesos y tipos de mantenimiento que se
llevaron a cabo, necesarios para mantener la funcionalidad de cada equipo.
Además de incluir algunas de las actividades realizadas por el estudiante, que se
encuentran fuera del objetivo de residencias, pero que resultan ser importantes
para La Empresa.
La documentación y desarrollo de este proyecto no solamente tiene como objetivo
aportar al crecimiento de La Empresa, también busca que el aprendizaje adquirido
y lo desarrollado en periodo de residencia, sea transmitido a las siguientes
generaciones y a todo aquel que desee aprender y/o que busque un beneficio en
los temas abordados en éste documento.
 CAPITULO 1.

CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA EN QUE PARTICIPÓ.

1.1 Datos Generales.

1.1.1. Nombre o razón social de la empresa
1.1.2. Ubicación de la empresa (dirección, teléfono y mapa de
localización)
1.1.3. Giro de la empresa (manufactura, comercial o de servicio)
1.1.4. Tamaño de la empresa (micro, pequeña, mediana o grande)
1.1.5. Rama (siderúrgica, metalúrgica, de plásticos, informática, etc.)

1.2 Breve reseña histórica de la empresa.

1.3 Organigrama de la empresa.

Figura 1.3. Organigrama de la empresa.

1.4 Misión, Visión y Políticas

Misión
Ser la compañía elegida por nuestra constante innovación y creatividad través de
la excelencia, brindándoles productos de calidad y extraordinario servicio.
Visión
Ser la empresa líder de México en industria de Artes gráficas satisfaciendo las
necesidades del cliente por encima de sus expectativas. Asimismo, contribuir con
el cuidado del medio ambiente, ofreciendo una producción sostenible y
responsable.

Valores
 Responsabilidad
 Esfuerzo
 Respeto
 Disciplina
 Honestidad

Filosofía
Trabajar hacia la mejora continua, intentando disponer de las mejores tecnologías
para conseguir productos de máxima calidad y que nuestra forma de trabajo evite
el deterioro del medio ambiente, derivado de nuestra actividad.

1.5 Productos y clientes

1.6 “Layout” (si aplica)

Figura 1.6. Layout.

1.7 Premios y certificaciones

 CAPITULO 2

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA O ÁREA DE OPORTUNIDAD.

2.1. Caracterización del área en que se realizó el proyecto.

2.1.1. Descripción del área.
El área del proyecto destaca dentro del departamento de mantenimiento,
sin embargo al no existir dicha área dentro de la empresa, el proyecto
formará parte del departamento de calidad.
El área de calidad se encarga de revisar y asegurar que todos los productos
provenientes del área de producción cumplan con las condiciones
establecidas por el cliente, y de rechazar todo producto que no cumpla con
ello.
Al ser una producción de alto volumen, revisar la calidad de cada parte
puede tomar una cantidad considerable de tiempo, por lo que el
departamento de calidad encuentra la creación del área de mantenimiento ,
como una opción viable para confiar en la producción y poder así revisar un
número contado de lotes.

2.1.2. Organigrama del área

2.13. Actividades del área.

Mantenimiento preventivo y reparación de maquinaria de producción y
dispositivos electrónicos, entre otras actividades particulares requeridas por
la Empresa.

2.1.4. Interrelación con otras áreas de la empresa.

El mantenimiento de los equipos es indispensable para asegurar la calidad
de la producción, por ende el área de mantenimiento tiene una relación
directa con el departamento de calidad. Así mismo, dar soporte a
dispositivos que presentan fallas resulta conveniente para dar una
 respuesta pronta y evitar gastos y tiempos muertos de soporte externo; el
área de producción es la primera en verse beneficiada en este caso.

2.1.5. Funciones y ubicación del residente

2.2. Antecedentes y definición del problema para la realización del proyecto

Residencia o bien, precisar el área de oportunidad de interés para la
Organización.
La Empresa demanda que todos sus productos y materiales cumplan con un cierto
requerimiento de calidad, cumpliendo con el tiempo establecido para el acabado
de cada producto, por lo que la Empresa se ha visto en la situación de crear un
departamento que ayude a mantener toda la maquinara en perfectas condiciones,
calibrando y cuidando que siempre entreguen el mismo resultado; y en caso de
ser necesario, que aporte una eficiente y efectiva solución para aquella maquinaría
que presente problemas de funcionamiento.
El cumplimiento de los estándares de calidad para cada trabajo producido, es algo
indispensable para la Empresa. Existen productos desarrollados dentro de la
Empresa que exigen el cumplimiento de color, resolución de impresión,
adhesividad, limpieza, tiempos de entrega, entre otras características acordadas
con cada cliente. Por lo que es de suma importancia que no solamente la materia
prima cumpla con las condiciones admitidas, si no que a su vez, la maquinaría de
producción se encuentre en el mejor estado posible.
Dado a que hay exigencia con respecto al tiempo de entrega, una falla que
provoque el paro de una maquina por completo puede poner a la Empresa en
condiciones desfavorables; considerando esto ultimo, es importante que la
Empresa tenga la capacidad de responder inmediatamente, por lo que se busca
crear un departamento que pueda proporcionar una solución rápida a estos
problemas, sin necesidad de esperar la ayuda de soporte técnico exterior.
2.3. Objetivos.
2.3.1. Objetivo general.
 Crear un departamento encargado en el mantenimiento y reparación
básica de maquinaria de producción.
 Mantener equipos de producción en perfectas condiciones.
2.3.2. Objetivos específicos.
 Estudiar el funcionamiento de cada máquina.
 Entender los términos utilizados.
 Desarrollo de manual de mantenimiento.
 Desarrollo de manual para guía básica en posibles fallas.

2.4. Justificación
El principal beneficio de crear un departamento capaz de brindar soporte y
mantenimiento a maquinaría de producción es: evitar deterioro de precisión y
resolución, mantener la calidad de la producción en el mejor nivel posible,
prolongar la vida de la maquinaria y evitar posibles daños y/o mal funcionamiento.
Además, tener la capacidad de atender fallas en los sistemas, permite proveer de
una respuesta rápida y evitar gastos de soporte externo, así como tiempos
muertos.

2.5. Alcances y Limitaciones

2.5.1. Alcances:
 Adquisición de conocimiento nuevo en el ámbito de las artes
gráficas.
 Familiarización con dispositivos para impresión de gran formato y
Offset.
 Creación de un departamento capacitado para mantener toda la
maquinaría de producción en las mejores condiciones posibles, para
que cada producto cumpla con el nivel de calidad requerido; además
de proponer una respuesta pronta y efectiva, a la maquinaría que se
 encuentre en condiciones no aptas para la producción o detenida por
cualquier falla.
 Posibilidades de desarrollo de proyectos que mejoren las
capacidades de la maquinaría, del flujo de producción, la efectividad
del análisis de calidad, o cualquier otro departamento.
2.5.2. Limitaciones:
 El departamento de mantenimiento se limita a resolver por si mismo
aquellas fallas que estén al alcance de la experiencia y las
herramientas disponibles; por lo que para aquellas fallas que no le
sean posible resolver, será necesario soporte técnico externo o
mismo de la propia marca desarrolladora del dispositivo, plotter de
impresión, maquinaría de producción, etc.
 CAPITULO 3

FUNDAMENTO TEÓRICO

1. Mantenimiento.- El mantenimiento es un conjunto de técnicas

destinado a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio
durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y
con el máximo rendimiento. [1]
El mantenimiento es el conjunto de aquellas tareas que son realizadas
para evitar, para analizar o para compensar la degradación que el
tiempo o el uso provoca en los equipos. Según algunas fuentes, entre
ellas Renovetec, se distinguen tradicionalmente cinco tipos:
Mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mantenimiento
predictivo, mantenimiento overhaul y mantenimiento en uso. [2]
a. Mantenimiento Correctivo: Con el mantenimiento correctivo se
detecta, aísla y rectifica una falla, para que el equipo, maquinaria
o sistema pueda regresar a sus condiciones normales de trabajo.
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se
van presentando en los distintos equipos y que son comunicados
al departamento de mantenimiento por los usuarios de los
mismos. [3]
b. Mantenimiento Preventivo: Inspección sistemática, detección,
corrección, y prevención de fallas incipientes, antes de llegar a
ser reales o de mayor magnitud. [4]
El mantenimiento preventivo es de carácter sistemático, ya
que interviene sin que el equipo presente síntomas de fallo, y
busca evitar problemas en los equipos al mantener un nivel de
servicio determinado. Lubricación, limpieza, ajuste y
realización de pruebas son ejemplos de acciones preventivas.
c. Mantenimiento Predictivo: A La examinación regular del equipo
para determinar que acciones correctivas deben ser tomadas con
el mejor tiempo, se le conoce como mantenimiento predictivo. [5]
 El mantenimiento predictivo da a conocer e informar el estado
y operatividad de los equipos mediante el conocimiento de
determinadas variables, a través de medios técnicos
avanzados y conocimientos matemáticos, físicos y técnicos.
Algunas de las acciones más representativas en este tipo de
mantenimientos son el análisis de vibración, la termografía,
muestreo de aceite/lubricante, ultrasonido y análisis de calidad
de energía eléctrica.
d. Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Proceso de restauración y
mantenimiento de equipo, maquinaria o sistema en condiciones
útiles. Es un conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los
equipos a intervalos programados antes de que aparezca ningún
fallo o el equipo la fiabilidad del equipo a disminuido
considerablemente. [6]
Este tipo de mantenimiento involucra desmontaje completo del
equipo, inspección para detección de partes deterioradas,
defectuosas o dañadas, remplazo o reparación de dicha parte,
y re-ensamblado y prueba para regresar el equipo a su nivel
de operación.
e. Mantenimiento En Uso: Este tipo de mantenimiento es muy
básico y puede ser aplicado mientras la máquina sigue
funcionando. Es aplicado cuando la falla es específica y no afecta
al resto de la maquinaria y/o cuando se trata de un mantenimiento
obligatorio. [7] Ejemplos de esto puede ser la toma de datos,
inspecciones visuales, limpieza, remplazo de partes gastadas,
lubricación, etc…
2. Plotter.- Plotter es el término aplicado para describir aquellas
impresoras que imprimen imágenes a gran escala (gran formato) o
dibujos, en su mayoría dibujos CAD mostrando edificios o planos de
ingeniería. [8] Originalmente el término es referido a los equipos de
tecnología pasada, el cual se enfocaba en plasmar las imágenes con
ayuda de un plumón o navaja, lo que los convierte en dispositivos para
grafica de vectores, y no de rasterización como lo hacen actualmente las
impresoras; sin embargo su uso se ha extendido también para referirse
a éstos últimos.

Figura 3.2.1. Diferencia entre vectores y rasterización.

Un Plotter y/o impresora de gran formato, es un dispositivo

electromecánico, capaz de imprimir y/o cortar sobre diversos sustratos o
materiales tales como vinyl, poliéster, láminas de PVC, aluminio, cartón
y madera, etc. Estos a su vez pueden presentar diversas configuración,
formas y tamaños, dependiendo de las necesidades de cada cliente.
El proceso básico de impresión de un plotter por medio de rasterización
comienza por la rasterización de una imagen, esto es, convertirla en un
conjunto de pixeles o mapa de bits que le facilite al dispositivo la
interpretación; la información es transferida al dispositivo por medio de
un periférico de la computadora, y un circuito dentro de la impresora se
encarga de descifrar como y cuando activar los inyectores de tinta.
Cientos de inyectores forman parte para generar un solo carácter y cada
uno con el grosor aproximado de una décima parte de un cabello
humano. El circuito activa cada inyector al calentar con corriente
eléctrica una pequeña resistencia que se encuentra dentro de él. Al
calentar la resistencia, la tinta contenida dentro del inyector se calienta
de manera inmediata, generando una pequeña burbuja de tinta en la
boquilla del inyector; la burbuja crece y explota, dejando un pequeño y
preciso punto en la superficie del material.

Figura 3.2.2. Inyector de tinta.

Entre los diversos tipos de plotters que existen actualmente en el

mercado, las que se encuentran a disposición de La Empresa son: plotter
de corte, plotter de impresión solvente y plotter de impresión UV.
a. Plotter de corte: Este dispositivo plasma los vectores que hayan
sido generados por un software de diseño gráfico, en sustratos
como vinil o papel, con ayuda de una navaja o plumón.
Para un plotter de corte sería muy complicado imprimir una
imagen, pero si puede plasmar los contornos, vectores o
líneas de dibujo, cortándolas o dibujándolas sobre el material,
cómo se muestra en la Figura 3.2.2.
 Figura 3.2.2. Dibujo cortado sobre vinil en
plotter de corte.

b. Plotter de impresión solvente: Una impresora, a diferencia de un

plotter de corte, plasma imágenes de color, ya que estas no se
basan en los vectores, si no en los pixeles de una imagen.
La imagen de una computadora es procesada a través del RIP
(Raster Image Processor), el cual genera una estructura o mapeo
de los pixeles de la imagen, con la información o valor de cada
pixel; de esta manera, la impresora sabrá la combinación de tinta,
saturación y todas las demás variables necesarias al momento de
imprimir.
Estas impresoras tienen la principal característica de utilizar calor
para impregnar y secar la tinta solvente en el sustrato.
c. Plotter de impresión UV (Ultravioleta): Las impresoras de UV o
ultravioleta trabajan de manera similar a las de solvente, lo que
hace la diferencia entre una y la otra es que la impresora de UV
utiliza tintas UV, las cuales secan y fijan en la superficie del
sustrato con ayuda de lámparas LED ultravioleta que secan a
medida que la tinta es arrojada sobre el material.
 Las partes más destacables de una impresora son el cabezal, área de
impresión, deposito de tintas, panel de control, el carril y la estación de
cabezal. Cada parte mencionada se muestra en la Figura 3.2.3.

2
6

1
3 1
5

5 4 4
2

a) b)

Figura 3.2.2 Partes de una impresora. a)Plotter de cama plana, b)Plotter de rollo a rollo; 1)área de
impresión, 2)deposito de tintas, 3)cabezal, 4)estación de cabezal, 5)panel de control, 6)carril.

3. CNC.- CNC es un proceso utilizado en el sector industrial que abarca el

uso de computadoras para el control de herramientas de maquinaria.
Con tal proceso se puede controlar el devastado, corte, doblez y
perforación de diferentes materiales. CNC es la abreviatura de Control
Numérico Computacional o Computer Numerical Control. [9]
Cómo parte del proceso de CNC en La Empresa, se cuenta con una
maquinaria de marca Esko, que con ayuda de diversas herramientas
incluidas, corta, perfora, devasta y dobla materiales como el papel, el
vinil, el acrílico, el aluminio y la madera; el modelo es Kongsberg XN-
24, y se controla con ayuda del panel de control incluido y el software
especializado para éste modelo.
 3 5
4 1
2
4

Figura 3.3.1. Kongsberg XN-24. 1) Cabezal, 2) Eje x, 3) Eje y, 4) Sensor de obstrucción, 5)

Computadora, 6) Panel de control.

La conexión básica de las partes principales necesarias para operar

la XN-24, se muestra en la Figura 3.3.2.

Figura 3.3.2. Conexión básica para Kongsberg XN-24

4. Impresión offset.- La impresión por offset, o litografía por offset, es una
técnica utilizada para imprimir un gran rango de productos tales como
cartas, trípticos, revistas, libros, cajas de cartón, entre otros. La litografía
se refiere al proceso en el cual el área de imagen y de no imagen co-
existen, esto significa que la superficie de la cual se imprime es
totalmente plana. En lo que offset respecta, es el hecho de que la tinta
de la imagen es transferida (offset) de la superficie de impresión a una
capa de caucho y después a la superficie de impresión. [10]
La litografía offset es un proceso que a perdurado a través de los años
gracias a los beneficios que representa; el secreto está en el tiempo de
secado de la tinta, que a diferencia de muchos de los procesos digitales,
éste es tan rápido que permite imprimir miles de hojas en cuestión de
minutos. Además la calidad y la durabilidad de la impresión es superior
en la mayoría de los casos. Un ejemplos de equipos que utilizan este
proceso es la Speedmaster-74 de la empresa Heidelberg.

Figura 3.4.1. Impresora Speedmaster-74 de Heidelberg.

De manera resumida, el mecanismo de impresión está conformado por

rodillos, cada uno de ellos en distintos tamaños y con propósitos
diferente, estos son: rodillos entintadores, rodillos mojadores,
cilindros de ilustración, cilindro offset y cilindro de contrapresión.
La superficie de los rodillos entintadores es una goma de plástico que
les permite suministrar tinta a los cilindros más grandes; mientras que
los rodillos mojadores, conformados por el mismo material, suministran
el agua necesaria para generar la mezcla de agua y tinta. Esta mezcla
se de tinta y agua es elaborada a través del cilindro de ilustración, el
cual a su vez, se encargará de mantener el cilindro offset. El cilindro
offset cuenta con una superficie magnética y unas pinzas, está
superficie tiene el propósito de ayudar a la placa metálica a tomar la
forma del cilindro, y las pinzas se encargan de mantener la placa en su
posición durante el proceso. La placa metálica, previamente revelada,
lleva consigo la imagen que será impresa sobre el papel. Por último un
cilindro de contrapresión ejerce la presión necesaria para que el
cilindro offset logre imprimir sobre el papel. La Figura 3.4.2 ilustra el
mecanismo de impresión por offset.

Figura 3.4.2 Proceso de impresión offset.

 CAPÍTULO 4

DESARROLLO DEL PROYECTO

Las empresas se encuentran constantemente bajo la mira de los consumidores,

por lo que se han visto en la necesidad de poner especial atención, en cuanto a
calidad y rapidez de disponibilidad de productos. Para garantizar que los
productos cumplan con estas demandas, es indispensable que toda maquinaria,
dispositivo y herramienta se encuentren en las mejores condiciones, y ser
reparadas lo antes posible en caso de presentar fallas.
Estas acciones se llevarán a cabo por el departamento de calidad, el cual, a través
del mantenimiento correctivo y preventivo principalmente, incluyendo predictivo de
ser posible; se encargará de cuidar, mantener y reparar toda aquella maquinaria
que se vea involucrada en el proceso.
En está sección del capítulo cuatro se muestran de manera detallada, los
procesos de mantenimiento y reparación de maquinaría de La Empresa, para cada
situación que se presente, fundamentando cada acción que haya sido tomada.

4.1. Mantenimiento y reparación en CJV300-160 BS.

Las impresoras digitales son equipos de gran precisión, suministran y almacenan
grandes cantidades de tinta, y están conformadas por diversos componentes tanto
mecánicos como electrónicos; lo que las hace susceptible a variaciones
ambientales, eléctricas, de temperatura, y desgaste por el tiempo o uso del
equipo.

Mantenimiento preventivo.
Cómo fue discutido en el capítulo tres de éste documento, una de las partes
principales de las impresoras es el cabezal, aquí se lleva a cabo el bombardeo o
goteo de tinta, con las combinaciones y cantidades necesarias para cada punto de
la imagen deseada. El cabezal cuenta con componentes tan importantes como
delicados a las variaciones ya mencionadas, cómo lo son los circuitos integrados y
los inyectores de tinta.
Los inyectores de tinta se encuentran en el exterior debajo del cabezal, como se
muestran en la Figura 4.1. de una impresora de solvente. Por su tamaño,
ubicación y manera de funcionar, es la parte más delicada de todo el equipo;
requiere de atención especial en los detalles de altura comparado con el material a
imprimir, en el tiempo de exposición al aire y temperatura, y en los periodos de
tiempo de mantenimiento. El principal y más frecuente tipo de lavado que se debe
realizar es el Nozzles Wash o lavado de inyectores. Este tipo de mantenimiento o
limpieza es muy sencillo, pues consta solamente de realizar una limpieza de
inyectores, dejándolos en la estación de cabezal entre 3-5 minutos en limpiador
liquido especializado; la Tabla 4.1. menciona los pasos detallados para realizarlo,
sin embargo también puede ser observado en el manual de mantenimiento del
equipo.

INYECTOR 1
INYECTOR 2

INYECTOR 3

INYECTOR 4

Figura 4.1.1. Inyectores de tinta

La estación de cabezal es la parte de la impresora donde se lleva a cabo la

protección y limpieza automática del cabezal. En ella se encuentran
principalmente el wiper, los caps o tapas, esponjas, resumidero de desperdicio de
tinta y sensor o lector de (no contenido en todos los modelos); ver Figura 4.1.2. El
wiper pasa varias veces por debajo del cabezal, tocando la superficie de los
inyectores cada determinado periodo de tiempo (establecido de fabrica o por el
usuario), actuando como barredora de impurezas, de esta manera se mantienen
los inyectores libres de excedente de tinta y partículas como el polvo. Una vez que
el wiper haya terminado su función, el cabezal se estaciona sobre los caps, los
cuales cuentan con un sistema de inyección de solvente limpiador y uno para
drenado de tinta, además evitan que los inyectores queden expuestos al exterior
cuando el cabezal no se encuentra en uso, evitando así que la tinta dentro de ellos
seque y no permita generar la burbuja de tinta. Sin embargo, su protección no es
perfecta, por lo que es necesario mantener la temperatura del cuarto indicada por
el fabricante, realizar los mantenimientos Nozzles Wash y Cap Cleaning (limpieza
de cap, ver Tabla 4.1.) de manera frecuente, y no permitir el desuso del equipo
por un gran periodo de tiempo, el cual puede ser de 4 a 5 días

WIPER
RESUMIDERO

CAP/TAPAS
SENSOR

Figura 4.1.2. Estación de cabezal.

Mantenimiento correctivo: Obstrucción de inyectores.

Uno de los problemas más comunes en este tipo de plotters es la falla de
inyectores debido a la obstrucción por partículas, por tinta seca o electroestática.
En la Figura 4.1.3 se observa una prueba impresa de inyectores. Esta prueba
representa el estado de cada inyector por medio de una línea horizontal. Si el
inyector funciona, se imprimirá sobre el sustrato la línea con su color
correspondiente, de lo contrario el inyector se encuentra obstruido. Cómo ejemplo
de inyector deshabilitado, al observar la misma figura notamos la ausencia de
unas cuantas líneas negras en el arreglo de líneas, esto es debido a que algunos
inyectores se encuentran deshabilitados por obstrucción o daño interno.

Inyectores en buen estado Inyectores tapados

Figura 4.1.3. Impresión de estado de inyectores

Cuando uno o varios inyectores dejan de funcionar, la calidad de los resultados se

verán afectados, dejando espacios o líneas con poca o ninguna cantidad de tinta
sobre la imagen, además de afectar en la nitidez de las letras más pequeñas.
Suponiendo que los inyectores han sido obstruidos por exceso de tinta y/o
partículas como el polvo, el primer paso es la limpieza con ayuda del wiper, el cual
consiste en poner a la impresora en modo de limpieza, a través de la función Soft
Cleaning. Automáticamente realizará un barrido en los inyectores, pasándolo una
y otra vez por algunos minutos, como se muestra en Fig. 4.1.3. Una segunda
causa de este problema es el secado de tinta en la boquilla del inyector, para ello,
los métodos de limpieza Cap Cleaning y Nozzles Wash se activan por el usuario a
través del menú de la impresora, y se siguen paso a paso como se indica en el
manual de mantenimiento.
 Figura 4.1.3. Limpieza con wiper.

En algunos casos el problema de inyectores puede continuar, de ser así bastará

con realizar nuevamente la limpieza por wiper y los métodos de limpieza ya
mencionados, y junto con ello, se deberá verificar que la temperatura del cuarto
sea la adecuada según el manual de operación, que el material no rose con el
cabezal y que las líneas de tinta alimentadoras no se encuentren obstruidas; si el
problema persiste, la limpieza manual quedará cómo ultima opción. La limpieza
manual se practica solo, y solo si, existe perdida de inyectores después de haber
realizado los pasos anteriores varias veces. La limpieza consiste en pasar
suavemente una tela de poliéster con limpiador en solvente (especial para cada
modelo de impresora), por fuera y sobre los inyectores sin aplicar mucha fuerza,
ya que los inyectores son tan pequeños, que podría haber daño por la magnitud
de la fuerza. Es un proceso que demanda mucho cuidado y delicadeza, por lo que
solo se realiza por personal calificado y con el equipo adecuado.

Figura 4.1.4. Limpieza manual.

4.2. Mantenimiento y reparación en UJV55-320 y JFX200-2513.
Al igual que las impresoras de solvente, las de tinta UV cuentan con un cabezal e
inyectores de tinta, por lo que su mantenimiento y los pasos para realizarlo es el
mismo, tanto en inyectores de tinta, como en la estación del cabezal; la gran
diferencia entre estos dos tipos de impresoras es el tipo de tinta y la manera de
secar.
La tinta UV seca a través de un proceso fotoquímico. Las tintas son expuestas a la
luz ultravioleta al imprimirse, pasando de estado liquido a solido con muy poca
evaporación de solventes [11], y para esto, un sistema de lámparas LED
ultravioletas en el cabezal realiza el curado. Está propiedad de las tintas hace que
se pueda imprimir virtualmente sobre cualquier material.
Dado a la similitud del mecanismo de impresión por solvente, se realiza el mismo
procedimiento de mantenimiento diario a través de la función Nozzles Wash y Cap
Cleaning; en caso de presentar perdidas de inyectores, es necesario usar los
pasos mencionados dentro del apartado Obstrucción de inyectores en
Mantenimiento y reparación de CJV300-160 BS.

Mantenimiento correctivo: Calibración de deposito de tintas.

Aparte de la obstrucción de inyectores, otro de los posibles problemas es la
incorrecta lectura de cantidad de tinta dentro del deposito. Algunos modelos, tales
como el UJV55-320, cuentan con un almacenador de tinta, el cual está seccionado
en varios depósitos de tinta, cada uno con un color correspondiente (dentro de los
cuales pueden ser cian, magenta, amarillo, negro, blanco y especiales). Estos
depósitos se encuentran sobre una bascula electrónica, la cual sirve como
medidor de niveles de tinta, dependiendo del peso será el nivel de tinta contenido
dentro de cada uno.
Los niveles de tinta son representados por un arreglo de LEDs en el almacenador,
o por los porcentajes mostrados en el panel de la impresora; cuando los niveles de
tinta se encuentran bajos, el almacenador indicará con un LED rojo los depósitos
vacíos, y el panel mostrará una advertencia.
 Indicador de nivel de tinta

Figura 4.2.1. Contenedor de depósitos e indicador de nivel de tinta.

Generalmente, los niveles de tinta bajos se resuelven con volver a llenar el

deposito, pero en algunos casos el sistema de medición no logra detectar el
cambio en los niveles de tinta; esto puede ser debido a una falla en alguno de los
sensores o simplemente por falta de calibración. Cuando el problema se presenta,
la pantalla indicará que existe un error en alguno de los sensores, como se
muestra en la Figura 4.2.2.; notar que la pantalla indicará con el mensaje
“InkTankSense”, el cual representa una falla en el sensor del deposito indicado,
sin embargo antes de revisar el propio sensor, se calibrará el medidor donde se
encuentra el deposito.

InkTankSense: _ _ _ _ k _

Figura 4.2.2. Error: InkTankSense.

Los pasos para calibrar la bascula es muy sencilla, lo primero será destapar el
almacenador de tintas, una ves destapado se desconecta el deposito indicado por
la impresora de la línea, después el deposito es retirado de su posición y se le
indica a la impresora que el deposito ha sido retirado a través del panel; cuando
estas acciones hayan sido llevadas a cabo, la impresora preguntará si ha sido
colocado un peso de exactamente 1Kg, esto es debido a que la impresora
necesita del peso indicado para realizar la calibración de manera automática, por
lo que se coloca uno o varios objetos que en conjunto den el peso exacto, la
impresora calibra y el problema habrá sido resuelto. En caso de que los pasos
anteriores no resuelven el problema, y el mensaje en la pantalla no desaparece,
se tendrán que tomar otras medidas para asegurar que el propio sensor este
funcionando correctamente, como por ejemplo la toma de lectura de voltajes en
las terminales del sensor; si las terminales del sensor no mandan ninguna señal,
entonces se evalúa el componente para reparación o remplazo.

Tanque Tanke
de tinta
de t int a

a)

Peso

b)
Figura 4.2.3. Calibración de tanque. a) Tanque retirado, b) Peso en la báscula.
Mantenimiento correctivo: Sobrecalentamiento de lámparas LED UV.
El curado de tinta UV es un proceso fotoquímico. Las tintas utilizan fotoiniciadores
que reaccionan típicamente a una longitud de onda de 200 a 400 nanometros
(nm). [12] La luz UV activa a los fotoiniciadores creando ‘radicales libres’. Los
radicales libres conectan con las moléculas de la resina y monómeros, formando
una cadena de moléculas conocidas como tinta ‘curada’.

Figura 4.2.4. Curado de tinta UV

Actualmente las propiedades físicas de los diodos emisores de luz, o por sus
siglas en ingles LED, no permiten gran eficiencia para todas las longitudes de
onda. Por ejemplo en un LED UV de 365 nm, cerca del 30% de la energía eléctrica
es convertida en energía luminosa, el porcentaje restante se convertirá en
calorífica. En contraste, para un LED UV de 275 nm la eficiencia es cercana a 5%.
[13] Esto significa que gran parte de la energía eléctrica es transformada en calor,
por lo que es necesario un sistema de enfriamiento en el arreglo de LEDs UV,
para el proceso de curado.
Básicamente existen dos tipos de sistemas de enfriamiento: Enfriamiento por agua
y enfriamiento por aire. Para el caso de las impresoras Mimaki UJV55-320 y
JFX200-2513, el enfriamiento es por agua. El sistema está conformado por una
bomba de agua que circula a través de mangueras (línea), una mezcla de agua y
anticongelante. La mezcla fluye por la parte trasera de las lámparas LED UV, y
regresa a un dispositivo de enfriamiento. El flujo y la temperatura del
anticongelante es controlado por un módulo electrónico para mantener las
condiciones adecuadas.
La temperatura de las lámparas puede ascender dependiendo de la luminiscencia
a la que debe ser expuesto un trabajo. Entre más potencia sea requerida, mayor
será la generación de calor y por lo tanto deberá haber un mayor flujo de mezcla.
Si el sistema falla en mantener la temperatura por debajo de lo establecido por el
fabricante, se emitirá un alerta en el display, y se detendrá el equipo.
Normalmente, éste tipo de problemas son debido, por cuestiones necesarias de
curado, a que el usuario ha establecido un nivel alto de potencia en las lámparas;
si la impresora se mantiene en dichos niveles durante un gran periodo de tiempo y
sin descanso alguno, puede que el sistema de enfriamiento no logre mantener la
temperatura adecuada. Sin embargo, no deberá ocurrir cuando los niveles son
normales o bajos; de llegar a presentarse en tales condiciones, un mantenimiento
correctivo será necesario.

ERROR706
UV LAM P TEM P. HIGH

Figura 4.2.5. Alerta por temperatura alta

Tal caso se presenta a continuación. Cuando se ha descartado la posibilidad de

falla por altos niveles de potencia, el problema podría ser causado por fallas en el
motor, aire en la línea de enfriamiento o fallas en el módulo de control. Como se
puede imaginar, estos casos podrían estar ligados uno al otro. Por ejemplo,
puede que la circulación de mezcla realizada por el motor no sea la suficiente
debido a un error en el sistema de control; también es posible que existan
burbujas de aire en la línea debido a una avería en el motor. Existen diversos
síntomas para una sola falla, por lo que es necesario dividir el problema en tres
casos. El primer caso será la inspección de línea, el segundo caso corresponderá
a la inspección de la bomba, y la verificación del módulo de control corresponderá
al tercer caso.

Inspección de línea.
La inspección de línea es la búsqueda de burbujas de aire u objetos
contaminantes que impidan el flujo adecuado del anticongelante. Para solucionar a
este tipo de problemas bastará con drenar la línea, remover el objeto
contaminante, o de ser necesario, remplazar la manguera. Cualquiera de las
soluciones son simples de llevar acabo y no representa un gran gasto, si no es
que ninguno; por lo que esto lo convierte en el primer caso.
La línea está conformada por mangueras de plástico transparente que transportan
liquido anticongelante consigo. Se ubican en la parte trasera de la impresora
empezando por la salida de la bomba, continua a lo largo de la banda o carril,
conectan con la parte trasera de las lámparas y regresa finalmente al dispositivo
de enfriamiento.

Figura 4.2.6. Burbujas de aire dentro de la línea de anticongelante.

Las mangueras deberán estar libres de burbujas o cualquier otro objeto que no
sea anticongelante; en caso de presentar burbujas, como se muestran en la
Figura 4.2.6, será necesario la extracción o purga de aire a través de una de las
entradas. En la parte trasera de la impresora, cerca del sistema de enfriamiento,
se localizan dos entradas con las indicaciones “Air” y “Water”; la primera se
destapa y se succiona el aire con la boquilla de la jeringa en la entrada. En caso
de que los niveles de anticongelante bajen demasiado (observar en el medidor de
agua) debido a la extracción de aire, se deberá preparar una nueva mezcla e
inyectarla al sistema por la entrada “Water”. Todas estas indicaciones se muestran
a detalle en el manual de operación.

Entrada alimentadora
de agua

Salida de aire

Figura 4.2.7. Entrada y salida del sistema de enfriamiento.

Inspección de bomba.
Cuando el primer caso no es lo suficiente para solucionar problemas de
sobrecalentamiento, se debe recurrir al siguiente paso que es la inspección de
bomba.
Cómo ya fue mencionado, la bomba succiona el anticongelante mezclado con
agua, alimenta la línea, y mantiene la circulación de la misma. De esta manera el
anticongelante absorbe y disipa el calor al circular de regreso.
Ambos modelos de impresoras Mimaki cuentan con una bomba de corriente
directa (DC) sin escobillas, cada una. El modelo es PDC60-402C y opera a 24
Volts. Cuenta con tres entradas: Voltaje de referencia (rojo), tierra (negro) y control
de revoluciones (azul).
Una manera de determinar el estado de la bomba es alimentando con 24 V en el
voltaje de referencia, y entre 1 V a 3 V en el control de revoluciones. Cuando la
bomba este en función, se mide el amperaje de alimentación y se compara con la
información establecida en la hoja de datos del fabricante. Si el consumo de
amperaje resulta ser alto, significa que puede haber daños dentro del motor. Sin
embargo los datos necesarios no son publicados por el fabricante, por lo que la
inspección se limita a observar el comportamiento de la bomba; para esto la
bomba es desconectada de la impresora, se aplican los voltajes ya mencionados
con ayuda de fuentes de laboratorio, y se observa el flujo de la línea. Si existe
circulación en la línea, el estado de la bomba será buena y no habrá necesidad de
remplazo, de lo contrario el flujo insuficiente de anticongelante podría ser la razón
del sobrecalentamiento.

Figura 4.2.8. Sistema de enfriamiento y bomba de agua.

Verificación del módulo de control.

Si la línea se encuentra limpia y sin exceso de aire, si los abanicos del sistema de
enfriamiento se encuentran encendidos al operar la impresora, y si la bomba de
circulación se encuentra en perfecto estado; entonces la el sobrecalentamiento
puede ser derivado de un mal control.
Uno de los sistemas de control de la impresora, en éste caso el E109122, se
subdivide en dos módulos. Uno de ellos es encargado de los movimientos en la
estación del cabezal y el cabezal, toma lectura de algunos sensores localizados en
la estación, lámparas UV y termistores; controla el suministro de tinta del deposito
al cabezal, entre otras funciones. El segundo tiene principalmente a su cargo la
lectura de algunos sensores, como la altura del papel, y el circuito de la bomba de
agua. Ambos módulos se encuentran comunicados entre si.
La revisión del módulo de control se realiza con ayuda de diagramas de la
impresora y soporte técnico. Para encontrar posibles fallas, primero es necesario
localizarlo; una vez localizado, con ayuda de un multímetro, se hacen pruebas de
continuidad y lectura de voltajes entre las terminales destinadas a la bomba de
agua y aquellas que participen en su control, por ejemplo salidas a la bomba de
agua, sensores de temperatura, etc… Si algunos de los puertos dan continuidad o
su resistencia es muy baja, puede existir corto circuito en alguno de ellos; esto
puede resultar en una mala lectura de temperatura o mal control de flujo, en
cualquiera de los dos casos, será necesario remplazar el módulo o, de ser posible,
solamente el componente que este provocando la falla.

Figura 4.2.9. Esquemático del sistema de control.

4.3. Mantenimiento y reparación en Kongsberg XN-24.
Uno de las máquinas más importantes de la empresa es la Kongsberg XN-24.
Esta CNC fabricada por Esko, es capaz de cortar distintos materiales como el vinil,
poliéster, cartón, maderas y aluminio. Su constante uso y la demanda de esfuerzo
de alguno de estos materiales pueden causar el desgaste de la maquina; por lo
que el mantenimiento preventivo bastará para mantener la mesa de corte en
niveles óptimos, y el mantenimiento correctivo se aplicará al momento de ocurrir
alguna falla.

Mantenimiento preventivo.
Uno de los grandes factores que provocan malfuncionamiento en este tipo de
equipos es el desgaste de piezas por fricción constante, y las partículas
producidas por los materiales devastados. Este desgaste y el exceso de partículas
puede ser tratado con una buena limpieza y aplicación de lubricante.
El primer paso para realizar la limpieza es desmontar la cobertura del cabezal.
Esta cobertura se desatornilla y es retirada con cuidado, ya que existe riesgo de
lastimar cableado o quebrar la propia cobertura. Una vez que el cabezal queda
expuesto, se aplica aire a presión. El aire ayuda a remover partículas que pueden
provocar mayor desgaste en la maquina o hasta posibles cortos circuitos, en
zonas delicadas o difíciles de alcanzar. Para aquellas partículas que el aire no
puede remover, un pedazo de tela puede ayudar.
El segundo paso de la limpieza se aplica para todos los ejes y/o carriles. El aire a
presión es utilizado nuevamente, y se apunta directamente a los carriles por done
el cabezal y los servomotores pasan. Cualquier partícula difícil de remover podrá
ser retirada con la tela, y con cuidado, ya qué existe posibilidad de remover gran
parte del lubricante esencial para el buen funcionamiento de la maquina; por ello,
es buena idea el uso de pinzas delgadas que permitan realizar la tarea.
Como parte del mantenimiento preventivo, se deberá de extraer excedente de
agua del filtro, generado por el aire utilizado para las articulaciones de la maquina.
Para la XN-24 el aire es inyectado por un compresor, pasa a través de un filtro y
llega a unas mangueras de plástico, las cuales funcionan como articulaciones para
subir y bajar con precisión las herramientas. El filtro de aire es el encargado de
evitar que la humedad alcance las articulaciones de la maquina, conteniendo en
un pequeño deposito el agua, si esta humedad llegara a concentrarse demasiado
dentro de la maquina, podría pudrir las mangueras o provocar corto circuito. El
drenado de excedente de agua es indispensable y muy sencillo: Se remueve la
tapa donde se encuentra el filtro de la máquina, se localiza la salida del filtro que
se encuentra debajo de un pequeño deposito, se gira, y aire junto con agua a
presión será expulsado del deposito; cuando se asegure de que todo el agua haya
sido expulsada, se vuelve a cerrar y cubrir el filtro con la tapa. El filtro es ilustrado
en la Figura 4.3.1.

Figura 4.3.1. Filtro y válvula de salida de agua. El sentido de la flecha indica el sentido para destapar.

El equipo cuenta con una fresadora capaz de cortar distintos materiales. Debido a
la fricción y la dureza del material, combinado con el prolongado tiempo de trabajo
al que puede ser expuesto, el sobrecalentamiento de la herramienta puede ocurrir.
La solución a este problema ha sido el sistema de enfriamiento por agua, el cual
se encuentra instalado de manera externa y comunicado directamente a la
fresadora, por medio de una línea.
Al igual que en otras maquinas, el sistema está encargado de mantener la
circulación y disipar calor excedente, así como de mantener la temperatura
correcta del anticongelante, con ayuda de una bomba de agua, un sistema
enfriador y mangueras de plástico. El fabricante especifica el rango de
temperatura al que puede ser sometido el equipo en conjunto, de no cumplirse
este rango, el sistema de enfriamiento emitirá un alerta, y la fresadora quedará
inhabilitada hasta que la temperatura ambiente sea la adecuada. Por esta razón y
como parte del mantenimiento preventivo, es indispensable que el espacio donde
se encuentre el equipo, se mantenga dentro del rango de temperatura establecido.
Lo anterior se logra con ayuda de equipo de refrigeración, como lo son Mini Split o
aires acondicionas, para días donde la temperatura es alta; o bien con equipo de
calefacción para días de muy baja temperatura. Es importante prestar atención
cuando las temperaturas son muy bajas, ya que el equipo de enfriamiento puede
sufrir daños severos. Una solución simple para evitar mantener encendidos los
aparatos de calefacción al finalizar la jornada, y que el equipo quede resguardado
del frío extremo, es el uso de mantas o cobijas que cubran el equipo de
enfriamiento.

Mantenimiento correctivo: Bloqueo en el eje.

Algunos equipos de trabajo cuentan con elementos de programación y circuitería
interna, que les permiten protegerse y proteger al operador en casos de peligro.
Cómo ejemplo, la mesa de corte XN-24 incluye dos tipos de sensores a los
costados, uno mecánico y otro óptico, los cuales cortan la corriente de un circuito
al ser activados, se genera una señal de paro, y el equipo queda completamente
inmovilizado hasta que la causa del paro sea removida. Esto es una gran medida
de seguridad, ya que evita daños al operador en caso de que éste, por cualquier
motivo, tenga parte de su cuerpo al alcance de la máquina.
Otra capacidad del equipo, como medida de seguridad, es la respuesta a los
eventos donde la maquina se encuentre bajo riesgo. La CNC está diseñada para
tratar con distintos materiales, algunos de ellos más rígidos que otros , y por lo
tanto el nivel de riesgo puede variar para cada uno de ellos. Cuando el sustrato
tiende a ser como los plásticos rígidos, maderas o algunos tipos de metales, la
demanda de potencia es más elevada, y existe la posibilidad de que el material
atore en la herramienta, y provoque dificultad de movimiento en cualquiera de los
tres ejes, especialmente el eje-y. Para estos casos el cabezal tiene la capacidad
de mandar un alerta a todo el sistema y accionar de tal manera que pueda evitar la
ruptura de la herramienta y el sobrecargo de energía en los motores; sin embargo,
cuando esto no es suficiente una segunda medida de seguridad se activará, los
fusibles.

Figura 4.3.2. Ejes de Kongsberg XN-24.

Cuando la demanda de energía eléctrica en alguno de los ejes traspasa la barrera

de lo aceptable para el equipo, el fusible dedicado al eje en particular se fundirá. Si
tomamos de ejemplo el eje-y, el motor que ajusta la altura del cabezal no
encenderá, el cabezal caerá, y el freno normalmente-cerrado del eje regresará a
su estado normal.

Figura 4.3.3. Cabezal caído

La solución a este problema es el simple cambio de fusibles. Para esto la

cobertura del cabezal deberá ser removida con cuidado, y con el equipo apagado,
una vez desinstalada, varias partes, entre ellas la fuente de poder, quedarán
expuestas. Cerca de la fuente de poder se encuentran los porta fusibles de los
ejes x, y y z, todos perfectamente identificados; se destapa el porta fusible del eje,
y el fusible dañado es remplazado por uno nuevo. Para el caso del eje-y, una vez
remplazado el fusible se deberá liberar el freno normalmente-cerrado, después el
cabezal deberá ser desplazado a su altura máxima, y ya posicionado
correctamente, se permite el cierre del freno, todo manualmente.

Figura 4.3.4. Fuente de poder, servomotor del eje-z y freno normalmente-cerrado.

Mantenimiento correctivo: Error de comunicación en sistema de visión.

La detección de guías es un método muy útil para este tipo de equipos. Esto les
permite tener la localización exacta del trabajo que se desea realizar. Cuando un
trabajo de impresión o corte es diseñado, se le agregan marcas (circulares para el
caso de la XN-24) en distintos puntos estratégicos, tanto en el arte como en los
vectores de corte; de ésta manera cuando el trabajo sea impreso junto con las
marcas, le servirán de guía para reconocer la posición exacta del mismo.
 Figura 4.3.5. Imagen con guías de corte.

La mesa de corte emplea un sistema de visión que le permite reconocer bordes y

guías circulares de distintos tamaños, sin importar el color que sea, siempre y
cuando difiera del sustrato. Lo anterior hace referencia a que la marca podrá variar
entre 2mm hasta 1cm de diámetro, pero el color del circulo no podrá ser parecido
al del sustrato. Esto se logra gracias a la cámara instalada dentro del cabezal, la
buena iluminación con la que cuenta y a los algoritmos de programación que le
permiten diferir los valores colorimétricos de cada pixel.

Figura 4.3.6. Cámara de Kongsberg XN-24.

El componente de visión de la XN-24 se encuentra comunicado hacía la PC por

medio de cableado de Ethernet. Dado a los cambios de dirección bruscos y
repetitivos del cabezal al trabajar, la delicadez y la longitud del cable, existe la
posibilidad de que con el paso del tiempo el cable se debilite, rompa externa o
internamente, y se pierda comunicación cámara-PC. Además de no conseguir que
la mesa de corte “vea” la posición exacta del trabajo, según algunos expertos,
existe el riesgo de que el sistema de visión se desprograme, generando
complicaciones para restablecer la comunicación.

Figura 4.3.7. Unión de cables Ethernet

Si bien, la solución es sencilla, pues bastará con remplazar el cable de Ethernet

dañado por uno nuevo. La línea de comunicación cámara-PC está seccionada en
varios cables de Ehternet, y se encuentran unidos por adaptadores; por lo que
será necesario apagar todo el equipo, desconectar los cables, y realizar pruebas
de continuidad en cada una de las entradas con un multímetro. De esta manera
solo será necesario remplazar aquellos que se encuentren dañados, en vez de
toda una línea de comunicación.
 Figura 4.3.8. Remplazo de cable dañado.

4.4. Mantenimiento y reparación en Speedmaster-74.

Heidelberger es una marca alemana mundialmente reconocida por sus equipos de
impresión. Cuenta con una amplia gama de modelos que se ajustan a las
necesidades de cada cliente, y la Speedmaster-74 es uno de ellos. Construida en
1996, la impresora de offset cuenta con la capacidad de impresión de dos colores
distintos, un mecanismo que le permite imprimir ambos lados del papel, un panel
de control electrónico central, controles auxiliares en distintos puntos de la
impresora, sensores electrónicos para detección de fallas internas y atasco de
papel, entre muchas otras características que hacen de éste modelo, una
herramienta muy útil para la empresa.

Mantenimiento correctivo: Falla en el sistema de arranque.

Los mecanismos de seguridad de la Speedmaster-74 están conformados por
elementos tanto eléctricos y electrónicos, como mecánicos. En conjunto proveen a
la maquina de protección contra riesgos de descargas eléctricas, daños internos
por atasco de material y mala sincronización de rodillos; además ayudan al
operador a evadir riesgos potenciales, como la amputación de alguna de sus
partes corporales.
La Speedmaster-74 fue instalada en la empresa en el 2016, junto con todos los
requerimientos de la máquina, como lo son el transformador, línea de electricidad
acondicionada y línea de aire comprimido. La impresora no presentó problema
alguno hasta que en enero del 2018, se produce un corto circuito, provocando que
algunos componentes eléctricos de la máquina se incendiaran. El suceso deja una
de las torres deshabilitada; pero con la primera torre, panel central y controles
auxiliares funcionando. Debido al paro de la segunda torre, la maquina queda sin
posibilidad de continuar trabajando, aún y cuando una de ellas quede en completa
operación.
Posteriormente a la falla, se investiga cual de los componentes involucrados en el
funcionamiento de la segunda torre fueron dañados. Primero se evaluaron con un
multímetro, y con ayuda de un diagrama eléctrico, los fusibles en la fuente de
poder de la máquina que corresponden a la segunda torre. Esta decisión es
tomada dado a que los fusibles permiten el paso de la corriente eléctrica, para
alimentar todo el sistema; pero al verificar la continuidad de los componentes,
ninguno arrojó malos resultados.

Figura 4.4.1. Diagrama eléctrico de Speedmaster-74

Después se analizó visualmente el cableado y los componentes en la misma

fuente. Aquellos que presentaron signos de quemaduras fueron evaluados para
determinar si era posible sustituirlos o repararlos por la empresa, o si era
necesario pedir y remplazar toda una tarjeta. Alguno componentes, tales como
capacitores, cables, diodos y resistencias fueron primeramente analizados con el
multímetro, para determinar si había o no continuidad; y dependiendo del tipo de
componente se determinaba si estaba bien. Después, se midieron valores
resistivos para asegurar el resultado anterior. Para el caso de los cables la
continuidad deberá presentarse sin problemas, en los diodos la continuidad
deberá ser en un solo sentido y el valor resistivo alto en el sentido contrario, al
medir la continuidad en las resistencias, el valor no deberá ser “uno”, pues esto
puedo significar que la resistencia está dañada y su valor resistivo a disminuido;
en los capacitores la continuidad se cuida que la continuidad sea cero, pero que la
resistencia tienda a infinito o valores muy altos.

Figura 4.4.2. Tarjetas y componentes electrónicos de la fuente de poder.

Una vez realizada la evaluación de los componentes, se determinó que una de las
tarjetas que participaba en la alimentación y manejo, de los motores en la segunda
torre, fuera remplazada. Esta decisión fue tomada en base a que las
modificaciones en la tarjeta podrían representar un riesgo para el estado de la
máquina; además algunos componentes son tan pequeños, que eran difícil de
remplazar y difícil de determinar si todos se encontraban en buen estado.
 Indicador de error

Figura 4.4.3. Panel electrónico central e indicador de error encendido.

Cuando la nueva tarjeta llega a las instalaciones, la dañada es remplazada. Se

hacen pruebas de encendido general y se analiza que todo este en orden
eléctricamente. Se encienden la máquina y se trata de correr una prueba; sin
embargo la impresora no corre la prueba y se enciende una alerta de error tanto
en el panel central, como en los indicadores luminosos que se encuentran en la
parte superior de las torres (demostrado en Figura 4.4.3. ). En base a lo anterior,
se busca soporte técnico y el experto llega a las instalaciones. Después de
analizar algunos detalles, se determina que la causa a este problema no es
electrónico, si no falta de ponerla a tiempo.
“Poner a tiempo” una impresora es sinónimo de sincronización de rodillos. Estas
impresoras se basan en la sincronización de todas sus partes, ya que todo el
mecanismo involucrado directamente en el proceso de impresión se encuentra en
movimiento. El comportamiento y la velocidad de una parte movible de la maquina,
dependerá de la anterior, y por eso están necesario que la impresora sea puesta a
tiempo. La causa principal de la desincronización fue el corto circuito que produjo
el paro de la segunda torre. Para solucionar esto, los rodillos se giran
manualmente con ayuda de herramientas especiales, se mide el giro y se corren
pruebas hasta que el error desaparezca, y la maquina haya quedado sincronizada
por completo.
 Figura 4.4.4. Proceso de sincronización

4.5. Otras Actividades Realizadas

En está sección del capitulo cuatro se describen las actividades realizadas, cuyos
objetivos difieren del objetivo principal de ésta residencia; pero que siguen siendo
importantes para el desarrollo de La Empresa.

4.5.1. Curso: Colorimetría.

En el mundo de la impresión industrial, puede surgir la necesidad de mantener el
mismo tono de color para toda una producción. Ejemplo de esto son las etiquetas
destinadas a la industria alimenticia, la publicidad elaborada para marcas como
CocaCola o Sabritas, la señalización de transito, las etiquetas para marcado de
tubería industrial, entre muchos otros más. Pero debido a las deficiencias del ojo
humano, es difícil garantizar que los resultados sean exactos y precisos; por ello
se emplean técnicas y herramientas para medir el color, los cuales proveen una
respuesta con base científica, ayudando a mantener la calidad de los productos.
El curso de colorimetría, llevado a cabo en las instalaciones de Celupal en la
Ciudad de México, tiene por objetivo principal enseñar algunos de los métodos de
medición de los valores numéricos, o colorimétricos del color; así como de la
calibración y caracterización de algunos equipos digitales, tales como impresoras
y monitores. Al inicio de dicho curso se exponen las bases y los términos, junto
con una breve historia acerca de la colorimetría; remontándonos así a ¿Qué es el
color?, ¿Por qué se origina?, ¿Cómo lo percibe el ojo humano? Y ¿Cómo afecta la
deficiencia del ojo humano en la industria y cómo solucionarlo?.

El color.
Como en la mayoría de los cursos acerca de colorimetría, sistemas de visión,
optoelectrónica, láser, entre otros… es necesario saber el origen del color. El color
es la interpretación o percepción visual del cerebro, a las distintas longitudes de
onda visibles del espectro electromagnético. Cuando una luz incide sobre un
objeto, los componentes de la misma se fragmentan, siendo algunos absorbidos y
otros reflejados según las propiedades de cada objeto; las longitudes de onda
reflejadas pertenecientes al espectro electromagnético visible, son captadas por el
ojo humano, y los estímulos interpretados por el cerebro.
Son varias las partes que conforman el ojo humano, pero es la capa fotorreceptora
(retina) la que cuenta con las células necesarias para la percepción de color. En
ella se encuentran los denominados conos y bastones. Los conos son aquellas
células fotosensibles responsables de lo que el cerebro percibe como color, y se
dividen en 3 tipos, los sensibles a la luz roja, a la luz verde, y a la luz azul.
Mientras que los bastones reaccionan a los cambios de la luz , por lo que permiten
la visión en condiciones de poca luminosidad. Al combinar la respuesta de cada
célula, y enviar la información al cerebro para que sea procesada, se obtiene la
creación de imágenes a color. Esto solo puede llevarse a cabo con luz visible, de
lo contrario el ojo no tendrá que interceptar, y no habrá información que procesar.
Dada a las condiciones anteriores podemos establecer que existe un triángulo
indispensable para que la visión se lleve a cabo: Una fuente de luz visible, un
objeto y un receptor fotosensible. Cómo ya fue mencionado, la luz puede estar
conformada por una o más longitudes de onda. No todas las fuentes de luz son
iguales, la intensidad, los componentes de la luz, y la curva espectral de cada
objeto pueden afectar al color; y como es de esperar, no todos los ojos son
iguales, algunos cuentan con más conos verdes que azules; el daltonismo, la
pobre memoria de color y la fatiga retinal también son factores importantes. Por
ello no solo es necesario estandarizar la luz, si no que también un sistema
especializado de visión, como lo es el colorímetro, resulta de gran ayuda para
definir si una impresión cumple o no con lo establecido, además de saber cual y
cuanta es la diferencia de tonalidad.

CMYK, RGB y Lab.

Debido a la dificultad para desarrollar dispositivos que dispongan de toda la gama
de colores visibles, se utilizan modelados de colores para crear otros. CMYK,
RGB Y Lab son algunos de ellos.
El modelado RGB es el más utilizado en cámaras y pantallas digitales,
generalmente se le refiere como “los colores luz” ya que al combinar los tres
colores se crea el color blanco, y en ausencia de los tres se produce el negro. Este
es un modelado aditivo conformado por los colores rojo, verde y azul. La suma de
un color base con el otro produce otro, de modo que: rojo + azul = magenta, verde
+ rojo = amarillo, verde + azul = cian, y así sucesivamente.
El modelado CMYK es un modelado substractivo ya que se basa en la absorción
de la luz Está conformado por los tres colores cian, magenta y amarillo, más el
negro; al restar uno con otro se pueden generar los siguientes: cian – magenta =
azul, cian – amarillo = verde, amarillo – magenta =rojo, y la combinación del negro
permite modificar la tonalidad de cada color. Es el modelado más utilizado por
impresoras ya que es más preciso que el anterior.
Lab es un espaciado del color conformado por Luminiscencia y las coordenadas
“a” y “b”. En éste modelado el rango de “a” es del verde al rojo, y el rango de “b”
del azul al amarillo. La luminiscencia se mide de 0 a 100, mientras que los valores
para “a” van desde -120 a +120 (de verde a rojo), e igualmente para “b” de -120 a
+120 (de azul a amarillo). Este espaciado de colores fue creado para ser
independiente de cualquier dispositivo. Es decir que se puede manejar cualquier
color sin importar el tipo de dispositivo.
Instrumentos de medición: densitómetros, colorímetros y espectro-densitómetros.
Anteriormente, la mayoría de las imprentas solían correr numerosas pruebas para
ser examinadas, y determinar si el color era el correcto. Con la experiencia del
impresor, y las combinaciones y saturaciones de tintas, era cómo se podía lograba
el resultado deseado. Sin embargo debido a las deficiencias del ojo humano, las
diferencias de una fuente luminosa a otra, e incluso la cercanía de la imagen a la
fuente; provocaban que gran cantidad de tiempo y material se desperdiciara. La
solución a estos problemas fueron los avances tecnológicos, especialmente en el
campo de los sistemas de visión, los cuales dieron como resultado instrumentos
para la medición de color. Con ellos, no solo fue posible que las imágenes fueran
observadas bajo una misma luz, si no que además, se evitan los largos tiempos
muertos y el gran desperdicio de material. A estos instrumentos se les conoce
como: densitómetro, colorímetro y espectro-densitometro ó espectrómetro.
Un densitómetro es un instrumento que sirve para medir la densidad óptica o
grado de oscuridad, un colorímetro identifica el color y el matiz, por lo que puede
entregar resultados como el espacio de color Lab, y tolerancias o diferencias de
color (∆E); y un espectro-densitómetro cuenta con las funciones de los dos
anteriores, junto con otras características especiales como atributos de impresión,
y datos espectrales. Para efectos del curso se utilizó un espectrómetro i1Pro de X-
Rite.
El i1Pro cuenta con múltiples funciones y características. Las más destacables son
la lectura y medición de colores uno por uno y/o en escáner, iluminación propia
para evitar las variantes de fuentes externas, compensación de brillo, calibración
del equipo automática, estabilidad ante las diferencias de temperatura, sensores
de posición, puerto de comunicación para computadora, entre muchas otras más.
Todo esto y más, en conjunto con el software i1Profiler, permiten la calibración y
caracterización de equipos por medio de generación de perfiles.

Calibración, caracterización y perfilado.

Para garantizar que las características de un trabajo impreso cumplan con las
demandas del cliente, es necesario que todos los equipos involucrados en la
elaboración del mismo, se encuentren calibrados y/o caracterizados. La
calibración se lleva a cabo cuando se trae un comportamiento conforme a una
especificación elegida; mientras que la caracterización solo describe su
comportamiento, lo que puede llevar a la creación de perfiles. Ambos procesos se
pueden lograr con el espectrómetro conectado a la, o las computadoras, que
contengan los software necesarios, uno destinado al espectrómetro (i1Profiler) y
otro para la rasterización y envió de imágenes a la impresora(RasterLink). Para
ello, se deberán seguir una serie de pasos que se enlistan a continuación para
cada uno de los procesos. La Figura4.5..(a), Figura4.5..(b) y Figura4.5..(c) los
demuestran visualmente.
1. Calibración de impresoras:
a) Se genera una parche denominado “blanco de linealización” a través del
i1Profiler. El parche está conformado por cuatro líneas, las cuales
demuestran el desarrollo de menor a mayor porcentaje, de cada una de las
tintas utilizadas por la impresora (generalmente cian, amarillo, magenta y
negro).
b) El parche es impreso con el dispositivo a calibrar, y después se hace una
lectura tipo escáner con el i1Pro. La información obtenida queda guardada
por el i1Profiler para después ser comparada contra la información del
parche original. Al comparar la información, el perfilador (i1Profiler)
generará los ajustes necesarios para evitar desviación entre las
combinaciones de tinta requeridas, y las obtenidas.
c) Por último se genera un segundo parche. Este parche contiene la
información acerca de la saturación que puede alcanzar con cada color la
impresora, representada en barras y seccionadas en cuadros con
diferencias de saturación. Aquí los valores deben ser introducidos por el
usuario en el perfilador y con ayuda del espectrómetro, ya que se compara
visualmente en que punto la saturación es parecida de un cuadro a otro,
pero que al momento de ser medido por el espectrómetro, tenga el mayor
croma posible (grado de diferencia entre un color y un gris de su misma
luminosidad). De manera que se busca el cuadro con alto contenido de
 croma y menor saturación posible. Esto contribuye al ahorro de tinta ya que
la impresora al ser calibrada, podrá reproducir un tono de color sin
necesidad de mucha saturación.

2. Calibración de monitor: La calibración de monitor puede ser o no opcional, pero

si importante si se desean apreciar los colores lo más cercano posible a la
realidad. El proceso se realiza automáticamente, por lo que no es difícil de
realizar.
a) Con el espectrómetro encendido y conectado al ordenador, se le da inicio
al ajuste automático de pantalla en el software del perfilador. Después, un
mensaje aparecerá indicando que se posicione el i1Pro sobre la pantalla.
b) Se posiciona el espectrómetro con el lente en la pantalla. Para esto, es
necesario contar con el adaptador que le permite al i1Pro mantenerse de
manera vertical sobre el monitor.
c) Una vez posicionado, se presionan ambos botones de inicio (localizados
en ambos costados del dispositivo).
d) Esperar a que la calibración automática termine. La pantalla completa
cambiará de diferentes colores hasta que la calibración sea completada.

3. Caracterización: La caracterización nos permite describir el comportamiento de

la tinta utilizada para la impresión. No todos los materiales son iguales, algunos
son más blancos y algunos otros más lisos. Las características en la superficie
de cada material pueden afectar los resultados finales. Por lo tanto, la
caracterización deberá ser realizada para cada tipo de material.
Al finalizar la caracterización, se creará un perfil. Estos perfiles contienen
información acerca del rango (Gamut) de colores del dispositivo.
a) Al igual que en la calibración, se crea un parche a través del i1Profiler y se
imprime con el dispositivo calibrado. En este caso el parche o blanco IT8,
distribuye muestras de una gama de colores establecida por el perfilador.
El número de muestras dependerá de la exactitud deseada, entre más
 grande sea el número de muestras en el parche, más exacto será el Gamut
representativo.
b) Se hace la lectura del blanco, muestra por muestra, con el espectrómetro
conectado al ordenador.
c) Los valores del IT8 impreso son comparados contra el original por el
perfilador.
d) El resultado de la comparación será el perfil que contiene información tal
como el Gamut de colores, la impresora, material y tintas involucradas,
velocidad del cabezal y saturación.
e) Instalación del perfil en el software de rasterización.

El Gamut es la representación del rango de colores en Lab alcanzable por el

equipo. Todos los equipos cuentan con un Gamut que puede ser distinto de uno a
otro, y dependerá de la resolución de imagen capaz de procesar, la calidad de los
componentes, el modo de emplearlos, etc… Por ejemplo, las cámaras digitales de
tecnologías pasadas, comparadas contra las nuevas, cuentan con un rango menor
debido al tamaño y distribución de los fotosensores electrónicos; las impresoras
de tinta solvente cuentan con un Gamut mayor, comparado contra aquellas de
tinta UV, debido a la profundidad de tonalidades alcanzada por la tinta solvente. El
conocer el rango de colores de un dispositivo, especialmente en impresoras, le
permite a los usuarios saber si un color en especifico podrá ser reproducido con
anticipación, de manera que se evitan gastos innecesarios de material por “prueba
y error” y la dependencia a la experiencia del impresor.

CAPÍTULO 5.

ANÁLISIS DE RESULTADOS.

CONCLUSIONES.
El mundo que nos rodea cada vez más nos exige resultados prontos y de buena
calidad. No es algo nuevo que las empresas se encuentran contantemente bajo la
presión de lo dicho anteriormente. Por esto, es bueno que las empresas cuenten
con personal capaz de mantener sus equipos en buen estado, pero es mucho
mejor que sepan el “por qué” y “cómo” se realiza correctamente. Además, esto
aporta bases teóricas que pueden ser de gran utilidad para muchos de los casos
que puedan presentarse , sobretodo para saber dar una respuesta cuando un
equipo comienza a fallar, cuando un nuevo material se utiliza y no salen los
resultados esperados, e incluso es de gran ayuda cada cuando sea necesario un
diagnostico, de equipos que presenten fallas.

RECOMENDACIONES.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

ANEXOS.