Universidad de Costa Rica

Facultad de ingeniería
IC-O6O4 Materiales de Construcción

PROCESO DE FABRICACIÓN DE CONCRETO

EN PLANTA: BLOQUES DE CONCRETO
Profesor: Luis Carlos Meseguer

Amanda Ulate Espinoza B37046

Diego Castro Zúñiga B11681
Patrick O'Marr Hernando B24815
Esteban Cruz Umaña B02020

Sede Rodrigo Facio 7 de mayo 2018

 JUSTIFICACIÓN

• Un bloque de concreto tiene como componente fundamental la calidad, ya que, si

estos no cumpliesen con las normativas vigentes, la construcción final presentaría
defectos perjudiciales para la obra
• Un bloque de calidad requiere de una resistencia adecuada al uso que se pretenda
darle, una uniformidad dimensional en todos sus sentidos y un adecuado proceso de
curado que asegure la completa hidratación del cemento contenida en la mezcla
• Lo anterior es importante debido a que la mampostería es un método constructivo
muy utilizado

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 OBJETIVOS

• General
• Analizar el proceso de producción de concreto en planta, para el caso de bloques de
concreto

• Específicos
• Verificar que en el proceso de fabricación se cumplan las condiciones de calidad de
todas las variables involucradas en el proceso
• Observar que la mezcla utilizada pase por el proceso adecuado que garantice un
producto final que cumpla con las normativas

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 ASPECTOS DE ADMINISTRACIÓN

• Nombre de la empresa: Bloques Titán.

• Ubicación: San Rafael de Alajuela, Costa Rica.
• Información general: Empresa fabricante de bloques de
concreto y adoquines para ser utilizados en construcciones y
obras civiles de distintos tipos.

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 BLOQUE CONCRETO

• Los bloques de concreto son

piezas prefabricadas individuales
con las que se construyen
paredes estructurales y no
estructurales, muros, vigas y
columnas.
Figura 1. Bloques de Concreto.
Tomada por O’Marr (2018)

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 BLOQUE CONCRETO (CONT.)

Figura 2. Proceso de cubado. Figura 3. Almacenamiento de bloques y adoquines.

Tomada por O’Marr (2018) Tomada por O’Marr (2018) 6
 MAMPOSTERÍA

• La mampostería consiste en la
construccion compuesta con
bloques, refuerzo y concreto colado,
mediante la colocación manual de los
elementos o mampuestos.
• Hay diversos tipos como la
mampostería seca, ordinaria,
Figura 4. Mampostería en seco. Fuente:
careada y concertada. http://construcciondeedificacion.blogspot.com/

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 MAMPOSTERÍA (CONT.)

Figura 5. Mampostería Concertada. Fuente: Figura 6. Mampostería Careada. Fuente:

www.institutotecnologico.es/curso/4670/UF0305-EJECUCION-DE-MUROS- www.institutotecnologico.es/curso/4670/UF0305-EJECUCION-DE-MUROS-
DE-MAMPOSTERIA/ DE-MAMPOSTERIA/
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 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CONCRETO EN
PLANTA

• Un bloque de calidad requiere de

resistencia adecuada al uso, uniformidad
dimensional en todos sus sentidos y
adecuado proceso de curado que
asegure la completa hidratación del
cemento contenido en la mezcla.
• En la planta se fabrican blocks de 15, 20
y 12, además se construyen adoquines
de dos tipos; de ocho y de tipo drenante
(aqua).

Figura 7. Bloques y adoquines de concreto 9

Tomada por O'Marr (2018)
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CONCRETO EN
PLANTA (CONT.)

Figura 8. Almacenaje de adoquines Figura 9. Adoquín drenante (aqua) 10

Tomada por O’Marr (2018) Tomada por O’Marr (2018)
 SELECCIÓN, DOSIFICACIÓN Y MEZCLA DE LOS
MATERIALES

• La cuidadosa selección de los agregados y una correcta curva

granulométrica son fundamentales para alcanzar la necesaria resistencia
final del bloque.

• Es recomendable la dosificación por volumen y no por peso, para minimizar

así las variaciones que podrían surgir de la absorción de agua por parte de
los agregados.

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SELECCIÓN, DOSIFICACIÓN Y MEZCLA DE LOS
MATERIALES (CONT.)

Figura 10. Control de las tolvas Figura 11. Control de humedad

Tomada por O’Marr (2018) Tomada por O’Marr (2018)
12
 SELECCIÓN, DOSIFICACIÓN Y MEZCLA DE LOS
MATERIALES (CONT.)

• Los agregados utilizados son de 6mm y 8mm, los cuales provienen de

los tajos Tárcoles y Guápiles, respectivamente.

• Estos tamaños son utilizados principalmente para obtener una mayor

densidad en la mezcla y lograr piezas con superficies con un acabado
cerrado, de textura fina y lisa (estética).

13
SELECCIÓN, DOSIFICACIÓN Y MEZCLA DE LOS
MATERIALES (CONT.)

14
Figura 12. Apilamiento de agregados
Tomada por O’Marr (2018)
 SELECCIÓN, DOSIFICACIÓN Y MEZCLA DE LOS
MATERIALES (CONT.)
• El almacenamiento es apropiado pues están separados por tamaños en
arrumes, bajo techo, en un área libre del paso de vehículos pesados y
sobre una superficie de concreta pareja, que sirve como aislante de la
humedad del suelo.

• No se contaba con separadores para los agregados ni se pudo observar si

existía algún control para evitar la contaminación de los agregados con
elementos perjudiciales.
15
 SELECCIÓN, DOSIFICACIÓN Y MEZCLA DE LOS
MATERIALES (CONT.)

• Tampoco se contaba con métodos de control para evitar la

segregación de los agregados, la pérdida de finos, ni control
de calidad para los mismos, pues se indicó que este era
realizado por la empresa proveedora de los materiales.

16
 SELECCIÓN, DOSIFICACIÓN Y MEZCLA DE LOS
MATERIALES (CONT.)

• El cemento se almacena en un silo ubicado en la planta, que

permite llevar un control de la temperatura y humedad
mediante sensores.

• Al almacenarlo en silos, se garantiza que el cemento más

antiguo se pueda utilizar primero, evitando la utilización de
cemento con más de tres meses de almacenado que podría
ser perjudicial para la mezcla.
17
SELECCIÓN, DOSIFICACIÓN Y MEZCLA DE LOS
MATERIALES (CONT.)

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Figura 13. Silo con cemento y tolvas
Tomada por O’Marr (2018)
 SELECCIÓN, DOSIFICACIÓN Y MEZCLA DE LOS
MATERIALES (CONT.)

• Los diferentes agregados, junto con el cemento, los aditivos y el

agua de dosificación son introducidos dentro del mezclador
desde las tolvas donde se encuentran almacenados.

• La cantidad de agua que se adiciona a la mezcla es controlada

durante todo el proceso por medio de un sistema de sensores
de humedad de tipo inductivo o por microondas
19
SELECCIÓN, DOSIFICACIÓN Y MEZCLA DE LOS
MATERIALES (CONT.)

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Figura 14. Máquina moldeadora de bloques
Tomada por O’Marr (2018)
 SELECCIÓN, DOSIFICACIÓN Y MEZCLA DE LOS
MATERIALES (CONT.)

Figura 15. Entrada de mezcla a la máquina Figura 16. Control del sistema 21
Tomada por O’Marr (2018) Tomada por O’Marr (2018)
 MOLDEO DE LOS BLOQUES

• Terminado el ciclo de
mezclado, el material
resultante se descarga en la
cinta alimentadora del
equipo moldeador, la cual
alimenta con material al
equipo.

Figura 17. Cinta transportadora de mezcla 22

Tomada por O’Marr (2018)
 MOLDEO DE LOS BLOQUES (CONT.)

• Antes de que el cajón alimentador se posicione sobre el

molde, una placa de moldeo se coloca en la parte inferior para
sostener la mezcla que ingresa.

• Luego, el cajón alimentador se desplaza sobre el molde para

llenarlo, agitando la mezcla para que fluya dentro de este.

23
 MOLDEO DE LOS BLOQUES (CONT.)

• Cuando se retira el cajón

alimentador, la cabeza de
compresión desciende y presiona
sobre la mezcla.

• Al mismo tiempo, la velocidad del

vibrado aumenta para permitir el
total acomodamiento de la mezcla
dentro del molde.

Figura 18. Vista posterior de la máquina 24

Tomada por O’Marr (2018)
 MOLDEO DE LOS BLOQUES (CONT.)

• La placa con el producto recién moldeado sale del equipo y se

traslada hacia la torre de elevación del sistema de carga y
descarga de placas.

• Una vez que se completa la carga de todo el rack, este se

desplaza hacia un costado y es reemplazado por un vacío
para continuar con el proceso.

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26
27
MOLDEO DE LOS BLOQUES (CONT.)

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Figura 19. Bloques recien moldeados
Tomada por O’Marr (2018)
 PROCESO DE CURADO Y FRAGUADO

• Para llevar los bloques hasta los túneles,

un acumulador organiza las plantillas de
forma vertical en varios pisos y luego un
cargador lleva estas plantillas hasta un
rack.

• Cuando el rack esté lleno, un carro

transportador se encarga de llevarlo hasta
los túneles de curado.

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Figura 20. Rack de bloques recién moldeados
Tomada por O’Marr (2018)
 PROCESO DE CURADO Y FRAGUADO (CONT.)

• Cuando se completa la capacidad del túnel, este se cierra

herméticamente para aprovechar el calor generado por el
fraguado del cemento.

• Luego se inicia el proceso de curado por medio de una tubería

de agua que recorre todo el túnel y que tiene cada cierta
distancia unos aspersores que atomizan el agua a presión que
pasa por la tubería a temperatura ambiente.
30
 PROCESO DE CURADO Y FRAGUADO (CONT.)

Figura 21. Entrada a cámaras de curado Figura 22. Cámara de curado 31

Tomada por O’Marr (2018) Tomada por O’Marr (2018)
 PROCESO DE CURADO Y FRAGUADO (CONT.)

• Se aplica una especie de rocío o

niebla fría a lo largo de todo el
túnel que eleva la humedad.
• Este nivel de hidratación permite
que los bloques obtengan en tan
solo 24 horas hasta un 70% de su
resistencia final. Esta es la etapa
del procedimiento en la que el
concreto desarrolla su resistencia.
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Figura 23. Bloques dentro de la cámara
Tomada por O’Marr (2018)
 PROCESO DE CURADO Y FRAGUADO (CONT.)

• Cuando el proceso se completa

se abre el cuarto y la máquina
transportadora comienza a retirar
los racks con el producto curado y
los deposita en el otro extremo del
sistema de carga y descarga,
donde una torre de descenso
retira las placas y las envía de
regreso al equipo moldeador.
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Figura 24. Carro transportador
Tomada por O’Marr (2018)
PROCESO DE CURADO Y FRAGUADO (CONT.)

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Figura 25. Carro transportador Figura 26. Organización de los bloques
Tomada por O’Marr (2018) Tomada por O’Marr (2018)
35
 CUBADO Y ALMACENAMIENTO DE LOS BLOQUES

• En su camino de retorno,
un separador de
productos mueve los
bloques ya curados y los
desplaza hacia un
transportador de estibado
o cubado.
Figura 27. Cinta transportadora de bloques curados 36
Tomada por O’Marr (2018)
 CUBADO Y ALMACENAMIENTO DE LOS BLOQUES
(CONT.)

• Ahí, los bloques curados son ordenados, sobre la misma cinta

transportadora en la que fueron colocados, por un operador que
los acomoda según un patrón definido por una computadora.

• Luego ingresan al equipo paletizador donde finalmente son

estibados y posteriormente almacenados hasta que finalmente
sean despachados.
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38
CUBADO Y ALMACENAMIENTO DE LOS BLOQUES
(CONT.)

Figura 28. Patio de almacenaje Figura 29. Bodega de productos terminados

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Tomada por O’Marr (2018) Tomada por O’Marr (2018)
 EL SERVICIO DE CONTROL DE CALIDAD

• De los agregados es otorgado por la

empresa constructora MECO.
• El servicio de control de calidad de
los bloques de concreto se realiza
dentro de la misma empresa,
seleccionando de manera aleatoria
20 bloques diarios, provenientes de
distintas placas.

Figura 30. Tajo adyacente 40

Tomada por O’Marr (2018)
 SERVICIO DE CONTROL DE CALIDAD (CONT.)

• 5 bloques se utilizan para fallarlos a

los 3 días, 5 para fallarlos a los 7
días, 5 para fallarlos a los 28 días y
otros 5 para hacer pruebas de
absorción.
• También se realiza un control externo
por medio del LANAMME de la
Universidad de Costa Rica, donde se
analiza la resistencia del concreto a
los 28 días, únicamente.
Figura 31. Máquina para fallar bloques 41
Tomada por O’Marr (2018)
SERVICIO DE CONTROL DE CALIDAD (CONT.)

Figura 32. Hidratación de cilindros Figura 33. Cilindros para pruebas

Tomada por O’Marr (2018) Tomada por O’Marr (2018)
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SERVICIO DE CONTROL DE CALIDAD (CONT.)

Figura 34. Cilindros fallados Figura 35. Planta de concreto adyacente 43

Tomada por O’Marr (2018) Tomada por O’Marr (2018)
 CONCLUSIONES

• Se constató en la visita a la planta de bloques de concreto titán que se cumple con

las condiciones adecuadas para garantizar la calidad de los materiales utilizados
en la fabricación de los bloques pues se cuenta con un equipamiento industrial
de alta calidad que asegura esto y los materiales son adecuadamente
manipulados
• Se observó que la mezcla pasa por un adecuado proceso de fabricación debido a
que se cuenta con un equipo automatizado que regula que cada bloque fabricado
cumpla con las normas

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 REFERENCIAS

• Bloqueras. (2017). Bloques de concreto. Bloqueras. Recuperado de:

https://bloqueras.org/bloques-concreto/
• Instituto colombiano del cemento. (1991). Fabricación de bloques de concreto.
Recuperado de:
http://www.imcyc.com/biblioteca/ArchivosPDF/Bloques%20de%20Concreto-
Fabricacion/4%20Fabricacion%20de%20bloques%20de%20concreto.pdf
• Arrieta Freyre, Javier. (2001). Fabricación de bloques de concreto con una mesa
vibradora. Universidad Nacional de Ingeniería. Lima.

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MUCHAS GRACIAS!

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