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Por:
Ana Gabriela Ropero Villalobos
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero de Materiales
xi
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES
Por:
Ana Gabriela Ropero Villalobos
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero de Materiales
xii
RESUMEN
iv
DEDICATORIA
A Dios, por hacer posible esta experiencia, por alimentar mi fe y confianza en él.
A mi padre, Baltazar Ropero, por creer ciegamente en mí, apoyarme en todos mis proyectos
y aventuras, por enseñarme que el miedo no existe y que lo peor que puede pasar es que me
digan que “No”, por nunca ponerle límites a mis sueños, por ser el impulsor de todo lo que
he logrado y por disfrutar de este camino tanto como yo. Esto es lo mínimo que puedo
hacer para agradecerte, entre tantas cosas, por regalarme al mejor padre y amigo del
mundo. Te amo.
A mi madre, Ida Villalobos, por enseñarme lo que es la humildad y a ser una guerrera. Te
amo.
A mi abuela Carmen, por ser la mujer más valiente y fuerte que conozco y por ser el mejor
ejemplo para todas las mujeres de la familia. Te amo por siempre.
A Venezuela, por brindarme el honor de ser venezolana y vivirte cada uno de mis días, esté
donde esté.
v
AGRADECIMIENTOS
A las personas más hermosas que tuve el honor de conocer; Diego Pacheco, Luis
Eduardo Mendoza, Celia Ramos y Gara Sequera. A ustedes: “El universo me envió notas
de amor en forma de personas”. Los amo.
A la profesora Natalia León, por ser “esa” profesora con la que me identifiqué y que
se me queda en el corazón. Agradezco su cariño, su fe en mí y su tutoría en todos los
sentidos.
A los compañeros Andrea Muñoz, Tania Loaiza Uribe y Felipe Zapata por su
colaboración durante mis actividades en la Universidad de Antioquia.
vi
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 1
Antecedentes........................................................................................................................... 1
Justificación ............................................................................................................................ 1
vii
1.9.2. Propiedades de transporte de películas comestibles ................................................... 18
color 34
CONCLUSIONES .............................................................................................................. 57
RECOMENDACIONES .................................................................................................... 59
APÉNDICE A ..................................................................................................................... 64
ix
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.3. Estructura de la pared celular del hongo Agaricus Bisporus ............................... 7
Figura 2.4. (a) Quitosano filtrado (b) Quitosano posterior al secado final ............................ 28
x
Figura 2.6. Especificaciones de las probetas utilizadas en el ensayo de tracción................. 31
Figura 3.6. Espectro de infrarrojo de quitosano obtenido a partir del hongo Ganoderma
lucidum ................................................................................................................................ 40
Figura 3.7. Curvas esfuerzo vs Deformación para quitosano puro (QP) y quitosano con 1
mL de glicerol (QG) ........................................................................................................... 43
Figura 3.8. Curvas esfuerzo vs Deformación para quitosano puro (QP), película comercial
(C) y formulación 1,5:1 con 0,5 mL de glicerol ................................................................. 45
Figura 3.9. Curvas esfuerzo vs Deformación para quitosano puro (QP) y quitosano con 1
mL de aceite de oliva (QA) ................................................................................................. 47
Figura 3.10. Pérdida de masa en función del tiempo para formulaciones empleando 0,5 mL
de aceite de oliva ..................................................................................................................... 49
Figura 3.11. Pérdida de masa en función del tiempo para formulaciones empleando 1 mL de
aceite de oliva .......................................................................................................................... 49
Figura 3.12. Representación tridimensional de colores bajo el sistema CIE de una película
comercial (A) y una película de quitosano puro (B) .............................................................. 52
xi
Figura 3.14. Comparación de color para película comercial y películas de diferentes
concentraciones con 0,5 mL de aceite de oliva como plastificante ......................................55
xii
INDICE DE TABLAS
Tabla 3.3. Propiedades mecánicas de las películas de quitosano puro y quitosano con 0,5 y
1mL de glicerol..................................................................................................................... 42
Tabla 3.4. Propiedades mecánicas de las películas de quitosano, almidón empleando 0,5 mL
y 1 mL de glicerol................................................................................................................. 45
Tabla 3.5. Propiedades mecánicas de las películas de quitosano puro y quitosano con 0,5 y
1 mL de aceite de oliva ............................................................................................................. 46
Tabla 3.6. Propiedades mecánicas de las películas de quitosano y almidón empleando 0,5
mL y 1 mL de aceite de oliva… ............................................................................................. 48
xiii
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
σ: Esfuerzo
ɛ: Deformación
xiv
1
INTRODUCCIÓN
Antecedentes
Objetivos generales
Objetivos específicos
MARCO TEÓRICO
sintética y una nueva fase de origen natural. Finalmente, se tienen los polímeros
completamente biodegrabables, que son de origen natural en su totalidad y permiten una
interacción amigable con el espacio natural destinado para su desecho. [2]
Los polímeros naturales pueden ser obtenidos a partir de cuatro grandes fuentes: fuentes
microbianas, fuentes animales, fuentes marinas y fuentes agrícolas.
5
La quitina (del griego tunic, envoltura) fue aislada por primera vez en 1811 por
Frenchman Braconnot. En 1823, Antoine Odier encontró quitina en la cutícula de algunos
insectos. La quitina se presenta en la naturaleza como el segundo polisacárido más
abundante después de la celulosa, se halla en los exoesqueletos de crustáceos e insectos, así
como en las paredes celulares de una variedad de hongos. Está compuesta de N-acetil-D-
glucosamina (ver figura 1.1.), es sólida, de color blanco, parcialmente cristalina, inodora e
insabora. Es insoluble en agua y solventes inorgánicos debido a los enlaces de hidrógeno
presentes en la molécula. La quitina permite obtener quitosano a partir de un proceso de
desacetilación. [5]
El quitosano fue descubierto por Rouget en 1859 al notar que la quitina en medio alcalino
se volvía soluble en ácidos orgánicos. En 1894 se denomina a este compuesto “quitosano”
y en 1950 se determinó su estructura molecular; unidades repetitivas de D-glucosamina y
N-acetil-D-glucosamina (ver figura 1.2). El criterio empleado para diferenciar la quitina del
quitosano se basa en el porcentaje de grupos acetilados en la molécula, es decir, el grado
desacetilación. [10]
Los hongos o setas han aumentado su popularidad en todo el mundo debido a su alto
valor nutritivo que incluye proteínas, vitaminas y bajo contenido de grasas. Entre la gran
variedad de hongos cultivados para suplir la industria alimenticia se encuentra el Agaricus
Bisporus o mejor conocido como el hongo de champiñón. Sin embargo, hay mucho más
potencial que el suplir el consumo humano cuando se trata de los hongos: al estudiar los
aspectos estructurales y funcionales de la pared celular del Agaricus Bisporus se observó
que está constituida mayoritariamente por polisacáridos neutros (formados principalmente
por glucosa, galactosa, manosa y xilosa), por polisacáridos aminados en forma de quitina y
porcentajes menores de lípidos y proteínas. A través de diferentes estudios químicos y
físicos de las paredes celulares de este hongo se pudo ubicar un complejo de quitina como
componente esquelético de la pared celular embebida en una matriz de β- glucano, a la que
se superpone un α(1,3)-glucano y situándose más externamente un α(1,4)-glucano
mucilaginoso (ver figura 1.3.). El hongo de champiñón, como muchos otros, se considera
una fuente renovable de quitina y a su vez de quitosano, es decir, se presenta como un
recurso renovable para la obtención de biopolímeros naturales ya que este hongo puede ser
cultivado en ambientes controlados durante todas las estaciones del año. [9]
7
Figura 1.3. Estructura de la pared celular del hongo Agaricus Bisporus. [9]
Figura 1.5. Ataque primario del grupo hidroxilo a la molécula de quitina. [12]
En segundo lugar la molécula tetraédrica sufre la eliminación del grupo amino y forma
consecuentemente un ácido carboxílico (ver figura 1.6.).
Finalmente, el grupo amino actúa como base para desprotonar el ácido carboxílico,
generando adicionalmente el equilibro necesario para desplazar la reacción hacia el
producto final (ver figura 1.7.).
Para realizar un TGA se coloca una muestra del material en un horno con una velocidad
de calentamiento y atmósfera específica, donde una balanza sensible mide y registra
gráficamente las variaciones del peso con la temperatura. Dichas variaciones son producto
de las eventuales descomposiciones que experimenta la materia por desprendimiento de
gases. En función de la sustancia analizada se pueden observar caídas características en los
gráficos con diferentes longitudes y pendientes. Dicho comportamiento ofrece un perfil
específico que permite determinar la composición del material. [14]
Un FTIR permite saber qué moléculas están presentes en una muestra y en qué
concentración. Este ensayo mide simultáneamente todas las frecuencias infrarrojas emitidas
por el material a través de un interferómetro. Los fotones liberados por la fuente de
radiación se dirigen al interferómetro donde los rayos de fotones son separados en dos y
luego son reunidos, el patrón de interferencia atraviesa la muestra y se registra en un
10
detector. El interferograma ofrece información sobre toda la región de rayos infrarrojos con
generación de respuestas en el detector, finalmente el gráfico que se obtiene exhibe la
variación de la intensidad de radiación en función de la frecuencia. 15]
Medicina: La quitina y el quitosano han sido utilizados durante las últimas décadas como
aceleradores para la cicatrización de heridas, especialmente cuando se trata de quemaduras
y grandes pérdidas de piel debido a los altos riesgos de infección y pérdidas de fluidos que
éstas representan. Se han desarrollado diseños de piel artificial, apta para largos periodos de
uso y que actúan como base biodegradable para la síntesis de tejido celular. Como
aplicaciones médicas, también se fabrican suturas quirúrgicas absorbibles resistentes a
ataques químicos de la bilis, orina y jugos pancreáticos, los cuales representan
inconvenientes para la sutura con otros materiales. También se elaboran gasas y vendajes
11
tratados con quitosano, así como cremas bactericidas gracias a las propiedades
antimicrobianas, antifúngicas, anticoagulantes e hidrofílicas del material. Por otro lado, el
quitosano en polvo fino se utiliza en formulaciones de medicamentos vía oral y también se
plantea la administración de medicamentos via nasal debido a sus propiedades
mucoadhesivas. [6,16,18]
Tratamiento de aguas: Es un área de aplicación muy importante dado que tanto la quitina
como el quitosano son materiales ambientalmente amigables. Estos se emplean como
coagulantes de aguas residuales de alta turbidez y alcalinidad y como floculantes para
remoción de partículas y aceites. Debido a su carácter catiónico en solución y la presencia
de grupos amino libres, el quitosano es capaz de formar enlaces estables con iones
metálicos y capturar aniones en el tratamiento de aguas. La investigación acerca de esta
aplicación es muy importante, porque se sospecha que derivados del aluminio utilizados
como floculantes en el tratamiento de aguas podrían estar relacionados con la enfermedad
de Alzheimer y otras enfermedades por contacto e ingesta de aguas contaminadas. [16,18]
Aunque parezcan aplicaciones novedosas, tanto los recubrimientos como las películas
comestibles tienen su origen en el siglo 13, donde se solían recubrir frutas y vegetales con
cera caliente en China y no es hasta 1930 que se comienza a usar grasa para cubrir
alimentos y evitar la pérdida de humedad en Inglaterra. A partir de 1950 se tienen registros
de la fabricación de películas comestibles a partir de polisacáridos, lípidos y proteínas, con
aplicaciones principalmente asociadas a la barrera a gases y vapor de agua. Para ellos, se
colocaban tanto en la superficie del producto como dentro de él, con el fin de separar
componentes con características diferentes estabilizando los gradientes de humedad. [21,22]
Una película comestible se considera una capa fina fabricada con materiales capaces de
ser ingeridos por el consumidor. La fabricación de las películas requiere de materiales con
buenas propiedades filmogénicas, que generalmente se dispersan y disuelven en solventes
como agua y alcoholes. Adicionalmente, el material puede mezclarse con plastificantes,
agentes antimicrobianos, colorantes y saborizantes para mejorar sus propiedades. A
continuación se presentan las ventajas de las películas comestibles. [21,23]
plastificantes, por ejemplo, altera la estructura de las películas y la movilidad de las cadenas
promoviendo la deformación del material. [21,22]
como aceites durante el secado. De igual manera, el uso de aceites como plastificantes
genera una variación en el color y olor de las películas. El color es un concepto realmente
subjetivo, dependerá del observador y de sus referencias personales al momento de
expresar lo que se ve. A través del sistema de CIE Lab es posible identificar numéricamente
cada elemento que compone el color, como una huella dactilar. Cada color es distinto; sin
embargo, este sistema ofrece un común denominador y son las coordenadas L, a y b, que
ofrecen valores de luminosidad, escala rojo/verde y escala azul correspondientemente. [28]
Los estudios de los biopolímeros basados en almidón surgieron alrededor de los años
setenta y en la actualidad continúan teniendo un gran peso en la bioingeniería y en el
desarrollo de nuevos materiales amigables con el medio ambiente. El almidón es el
producto de asimilación de las células vegetales verdes, se considera un polisacárido de
reserva y es la forma en la que se almacena la glucosa en las raíces y tubérculos. Este
biopolímero natural está compuesto por la amilosa y la amilopectina.Los porcentajes
comunes de dichos componentes son del 20% y 80%, respectivamente, en la mayoría de los
almidones. Ambos polisacáridos se diferencian en sus propiedades físicas y químicas. La
amilosa es básicamente un polímero lineal conformado por moléculas de glucosa en una
estructura estérica de forma de hélice espiral. Su peso molecular varía entre 17.000 y
[33]
22.500 g/mol (ver figura 1.10.).
21
Por su parte, la amilopectina, componente mayoritario del almidón, presenta una cadena
ramificada y un peso molecular que varía entre 200.000 y 1.000.000 g/mol. Para la
obtención del almidón se utiliza como materia prima papas, cereales, maíz y arroz. Una vez
extraído, el almidón es un polvo de color blanco, altamente higroscópico y alcanza su punto
de gelatinización en agua a 90 °C para el caso del almidón de maíz. En este punto adquiere
una naturaleza viscosa consecuencia del hinchamiento de la amilopectina; la amilosa es,
por otro lado, soluble bajo estas condiciones (ver figura 1.11). [33,34]
películas fácilmente. Sin embargo, estas películas exhiben pobres propiedades mecánicas,
alta rigidez y alta permeabilidad al vapor de agua. Este comportamiento implica grandes
desventajas frente a las películas sintéticas. Como alternativa, las investigaciones sugieren
la incorporación del almidón a formulaciones de otras sustancias filmogénicas para generar
películas con mejores propiedades, que puedan competir activamente y posiblemente llegar
a sustituir las películas sintéticas. Los polímeros que se combinan con el almidón suelen ser
biodegradables, hidrófobos y apolares como ésteres de celulosa, poliésteres, ácidos
[35,36]
alifáticos y poliuretanos.
Los plastificantes son compuestos usualmente líquidos que se adicionan a una mezcla
polimérica con la finalidad de aumentar la flexibilidad del material a través de la
lubricación interna y disminución de las fuerzas intermoleculares de fricción y de cohesión
entre las cadenas. Algunos compuestos que usualmente se usan como plastificantes son el
agua, ácidos orgánicos, alcoholes, ésteres, cetonas y mezclas entre éstos. Es importante
tener en cuenta que el plastificante debe ser miscible con el polímero; esto significa una
similitud de fuerzas intermoleculares entre los componentes y preferiblemente el
[25,37]
plastificante ha de ser soluble en el solvente utilizado.
El olivo, también conocido por su nombre científico como Olea europea, es un árbol muy
antiguo caracterizado por tener tronco curvo, hojas verdes y plateadas y copa redondeada.
La existencia de este árbol se remonta a 12.000 años atrás. S in embargo, su cultivo se da
24
desde hace 6.000 años. Su origen apunta a los países de Asia, el Sur del Cáucaso, Irán, Siria
y Palestina, pero se observó una consecuente expansión por la mayoría de los países del
Mediterráneo y es allí donde se mantiene la mayor producción oleícola. El famoso aceite de
oliva, altamente utilizado en la industria alimenticia, es el jugo oleoso que se extrae del
fruto del olivo mediante técnicas de prensado. Es conocido por su color verdoso, densidad y
aroma perfumado. La producción mundial de aceite de oliva se calcula cerca de las
2.458.000 toneladas anuales, aunque se registra un aumento continuo del consumo anual en
un 5-7 %. [40]
DISEÑO EXPERIMENTAL
2.1. Materiales
2.2. Equipos
Figura 2.4. (a) Quitosano filtrado (b) Quitosano posterior al secado final.
Para la fabricación de las películas no se utilizó quitosano obtenido a partir del hongo
Agaricus Bisporus, debido a que el rendimiento del proceso de extracción resultó ser muy
bajo. Se usó, en su lugar, quitosano obtenido a partir de exoesqueleto de crustáceos. Éste
tiene un peso molecular de 188kDa y un grado de acetilación del 72%. Finalmente, para
29
Para estudiar las propiedades tensiles de las películas se siguió el procedimiento indicado
en la norma ASTM D882-12. Para las películas a ensayar se cortaron probetas en forma de
tiras rectangulares con un ancho y largo uniforme de (2,0 ± 0,1) cm y (7,0 ± 0,1) cm,
respectivamente. Sobre cada probeta se marcó el espaciamiento destinado para el ensayo, es
decir, la separación de las mordazas del equipo de tensión. Dicha separación fue de (5,0 ±
0,1) cm. Adicionalmente, a cada una se le asignó un número de identificación (ver figura
2.6.). [42]
Por otro lado, a cada una de las probetas se le midió el espesor por triplicado en diferentes
zonas de la película. Para ello se utilizó un micrómetro digital. A continuación, se
determinó el promedio del espesor para cada muestra y el área transversal a ensayar según
la fórmula matemática del apéndice A1. El ensayo de tracción se llevó a cabo con las
condiciones de ensayo mostradas en la tabla 2.4.
Para garantizar una sujeción efectiva de las muestras fue necesario el uso de trozos
cuadrados de foami colocados entre la superficie de las mordazas y la muestra. Los datos
arrojados por la máquina permiten estudiar la fuerza aplicada en función del
desplazamiento o deformación del material. Las unidades de los datos obtenidos para
dichas variables fueron [mm] y [N], correspondientemente. Finalmente, se determinó la
elongación porcentual de la probeta, así como el esfuerzo alcanzado hasta el punto de
fractura. Seguidamente, se determinó la elongación máxima porcentual y el esfuerzo
máximo alcanzado promedio para cada una de las formulaciones estudiadas Según las
fórmulas matemáticas de los apéndices A2 y A3.
Las películas a ensayar se cortaron en cuadrados de (3,0 ± 0,1) cm. Como recipientes para
el agua se utilizaron tubos de ensayo de diámetro de (1,5 ± 0,1) cm, llenos hasta una
distancia de separación de (6,0 ± 0,1) mm de la superficie de la película. Las películas
fueron colocadas sobre la boca de los tubos de ensayo y se sellaron con bandas de goma, el
sistema fue cubierto con papel de aluminio en las zonas laterales hasta una altura de
alrededor de 2 centímetros y se aseguró nuevamente con una banda de goma, esto para
garantizar que el transporte de vapor de agua se diera únicamente a través del área de la
boca del tubo de ensayo (ver figura 2.7.).
33
Todas las muestras fueron colocadas en una rejilla para asegurar la verticalidad del
sistema y se introdujeron en un desecador con un medio de condiciones controladas de
temperatura (27 ± 1) °C y de humedad relativa (50,5 ± 0,1) % (ver figura 2.8). Para
alcanzar dichas condiciones de ensayo fue necesario usar carbonato de potasio (K2CO3)
como elemento desecante dentro de la cámara controlada.
Figura 2.8. Sistema de control de humedad del ensayo de permeabilidad al vapor de agua.
Para analizar el color de las diferentes películas se empleó un colorímetro. Cada muestra
fue analizada en tres zonas diferentes y los resultados exhibidos son el promedio de las
mismas. El estudio del color a través del colorímetro se basa en la teoría de la existencia de
un sistema circular donde los colores contiguos se mezclan. Sin embargo, hay colores
opuestos que también pueden mezclarse, estos son el rojo y verde, y el amarillo y azul. Los
datos arrojados por la máquina se dan en términos de luminosidad (L), presencia del color
rojo o verde (a) y del color amarillo o azul (b).
Estas variables fueron introducidas a un sistema de software llamado Color Analysis. Éste
arroja un código que contiene la información del color de la muestra. Finalmente, se
obtiene el porcentaje de color rojo, verde y azul para cada una. Adicionalmente, se midió el
color de una película delgada comercial cuya aplicación es separador de unidades de
porciones de alimentos. Las muestras estudiadas fueron comparadas con el perfil de color
de la muestra comercial para evaluar la viabilidad del biomaterial para introducirse en
dicho campo de aplicación.
CAPÍTULO III
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Debido a los altos porcentajes de humedad que presentan este tipo de hongos fue
necesario llevar a cabo un proceso de liofilización. Para ello se emplearon 400 g de hongos,
de los cuales se obtuvieron sólo 18,1 g de hongos deshidratados, esto representa un 95,48%
de humedad y un valor de masa seca del 4,52% (ver figura 3.1). El rendimiento de la
obtención de quitosano se ve realmente afectado por la alta humedad contenida en los
hongos, ésta se considera un factor crítico y determinante del proceso. Se consideran las
pérdidas de masa debido al lavado y filtrado riguroso luego de cada etapa, así como
pérdidas de masa luego del secado (ver tabla 3.1).
Desproteinización
18,10 4,20 76,80
(NaOH, 4%)
Desacetilación(NaOH,
4,20 0,97 76,90
41 %)
Para lograr la solubilización del quitosano en ácido acético se sometió el sistema a una
temperatura de 60 °C y agitación. Sin embargo, fue necesario aumentar el tiempo de
reacción de 2 a 12 horas para lograr homogeneidad en la solución. Finalmente, luego de
reprecipitar, filtrar y secar el material se obtuvo una masa de 0,32 g de quitosano, con un
rendimiento total del 0,08%. Dicho valor es menor al reportado en la literatura para la
extracción de quitosano contenido en la pared celular de hongos (6-10%). Esta discrepancia
puede deberse al tipo de hongo empleado y a pérdidas de masa asociadas al proceso.
Dado el bajo rendimiento reportado para el método de extracción de quitosano a partir del
hongo Agaricus Bisporus, se considera que éste no es rentable. La cantidad de agua
contenida en el hongo y el porcentaje de masa efectiva de quitosano hacen que el proceso
en general tome mucho tiempo y que el producto obtenido no sea suficiente para considerar
una posible implementación de este material en las aplicaciones más comunes del quitosano
o, en este caso, para la fabricación de películas comestibles. Por otro lado, la fabricación de
películas comestibles exige que el quitosano presente una coloración clara, que permita la
transparencia y traslucidez de las películas una vez procesadas. Sin embargo, en el caso del
quitosano extraído de hongos se observa que éste mantiene su coloración oscura
característica a través de todo el proceso y que ésta se ve incrementada con el secado.
37
Finalmente, el producto exhibió un color café oscuro como se puede observar en la figura
3.2.
Figura 3.6. Espectro de infrarrojo de quitosano obtenido a partir del hongo Ganoderma
lucidum. [44]
41
A 2917 cm-1 se identifica la banda consecuencia del estiramiento o tensión del grupo C-
H, así mismo, se tiene un pico a 1578 cm-1 asociado a la vibración de una amida secundaria,
es decir, al estiramiento de carbonilos de grupo amida. Por otro lado, se presenta un pico a
1260 cm-1 correspondiente a la flexión del grupo –CN en la banda de amida II y que se
solapa con la vibración del enlace C-C del anillo. Las vibraciones asociadas a las
estructuras se observan a 1012 cm-1 atribuida al grupo (-C-O). Finalmente la banda a
797cm-1 se puede asociar a las vibraciones de C-H del anillo (ver tabla 3.2). [12,44,45]
Las características que definen las propiedades del quitosano son su peso molecular y
grado de acetilación, pero no pudieron determinarse debido a la cantidad tan pequeña
extraída ya que el rendimiento reportado por el proceso fue de 0,08%. [47]
En primer lugar se debe mencionar que los datos arrojados por la máquina de ensayos
universal mostraron un comportamiento que no permitía un estudio adecuado de las
propiedades tensiles del material. El equipo fue capaz de detectar las variaciones
dimensionales de las películas por cada 0,5 N de fuerza ejercida, la sensibilidad de equipo
se considera baja tomando en cuenta las pequeñas deformaciones sufridas por las películas.
Finalmente, las propiedades mecánicas se analizaron luego de “suavizar” los valores de
42
A continuación, se presentan los resultados obtenidos del ensayo de tracción para una
película de quitosano puro y una película de quitosano con glicerol como agente
plastificante, los valores mostrados son el promedio de tres mediciones. La adición de 1 mL
de glicerol implica una disminución en la resistencia mecánica del material. Ésta
disminuye a la mitad debido al debilitamiento de las fuerzas intermoleculares, mientras que
el porcentaje de elongación se triplicó por plastificación, aumento del volumen libre entre
las cadenas y por lo tanto de su flexibilidad. La tendencia se observó tanto para un volumen
de 0,5 mL y 1 mL, siendo más marcado al agregar 1 mL del plastificante (ver tabla 3.3. y
figura 3.7).
Tabla 3.3. Propiedades mecánicas de las películas de quitosano puro y quitosano con 0,5 y
1mL de glicerol.
QP QG 0,5 mL QG 1 mL
σ Máx. (MPa) 21,65 ± 2,75 16,24 ± 1,78 11,72 ± 1,30
ɛ Máx. (%) 15,91 ± 3,54 39,56 ± 2,34 47,70 ± 4.26
43
Una vez que se incluye el almidón en la formulación de las mezclas se debe tomar en
cuenta la interacción conjunta del sistema quitosano-almidón-glicerol. En este caso se
observó que a bajas concentraciones de almidón (0,5:1 almidón/quitosano) la película
exhibe un esfuerzo máximo menor al reportado por la matriz de quitosano pura, es decir, la
resistencia mecánica se vio afectada negativamente. En este sentido, se tiene que a una
concentración relativamente baja de almidón predomina el efecto plastificante del glicerol
en el material. El glicerol es una molécula pequeña y de bajo peso molecular, por lo cual, es
capaz de mezclarse entre las cadenas poliméricas debilitando las fuerzas intermoleculares
de las mismas y aumentando el volumen libre entre ellas. Finalmente, dadas las
características del glicerol éste logra generar una disminución de la resistencia mecánica y
un aumento de la elasticidad de material. Por otro lado, se tiene que a mayor volumen de
glicerol el material exhibe menor resistencia mecánica debido al aumento de la flexibilidad
de las cadenas poliméricas. La deformación se mantuvo relativamente constante para
[48]
ambos volúmenes de glicerol.
Tabla 3.4. Propiedades mecánicas de las películas de quitosano, almidón empleando 0,5 mL
y 1,0 mL de glicerol.
0,5 mL 1 mL
Formulación σ Máx. (MPa) ɛ Máx. (%) σ Máx. (MPa) ɛ Máx. (%)
0,5:1 12,53 ± 2,05 36,19 ± 4,05 2,46 ± 0,97 37,36 ± 4,26
1:01 15,99 ± 1,63 52,68 ± 1,94 9,84 ± 2,87 52,79 ± 3,17
1,5:1 22,90 ± 2,55 42,46 ± 3,15 10,37 ± 2,51 55,04 ± 5,72
2:01 10,21 ± 1,77 59,82 ± 3,16 3,18 ± 0,25 61,55 ± 2,04
Figura 3.8. Curvas representativas esfuerzo vs Deformación para quitosano puro (QP),
película comercial (C) y formulación almidón:quitosano 1,5:1 con 0,5 mL de glicerol.
46
Tabla 3.5. Propiedades mecánicas de las películas de quitosano puro y quitosano con 0,5 y
1,0 mL de aceite de oliva.
QP QA 0,5 mL QA 1,0 mL
Figura 3.9. Curvas esfuerzo vs Deformación para quitosano puro (QP) y quitosano con 1,0
mL de aceite de oliva (QA).
Tabla 3.6. Propiedades mecánicas de las películas de quitosano y almidón empleando 0,5
mL y 1 mL de aceite de oliva.
0,5 mL 1 mL
Formulación σ Máx. (MPa) ɛ Máx. (%) σ Máx. (MPa) ɛ Máx. (%)
0,5:1 9,21 ± 1,09 3,48 ± 0,93 14,68 ± 3,38 2,84 ± 1,07
1:01 18,69 ± 2,15 2,59 ± 0,45 7,90 ± 0,08 1,78 ± 0,48
1,5:1 23,06 ± 2,95 5,55 ± 0,03 18,09 ± 2,67 3,08 ± 0,98
2:01 18,61 ± 2,7 3,24 ± 1,08 17,46 ± 1,67 4,51 ± 0,29
polietileno, por ejemplo, exhibe una permeabilidad de 7,3-9,3 x10-13 g/smPa mientras que el
quitosano presenta una permeabilidad mayor de 1,8-2,4x10-8 g/smPa. Esto se debe a que el
quitosano cuenta con grupos hidroxilo que le confieren un carácter hidrofílico lo que resulta
en una mayor interacción con el vapor de agua y en una mayor permeabilidad. En el
sistema quitosano-almidón-aceite de oliva se observó, en todos los casos, una pérdida de
masa consecuencia de la transmisión del vapor de agua a través de la película, los valores
presentados son el promedio de 21 mediciones que se realizaron a 3 muestras por cada
formulación. Dicha pérdida tuvo un comportamiento decreciente y uniforme para todas las
formulaciones independientemente del volumen de plastificante. Ver figura 3.10 y 3.11.
Figura 3.10. Pérdida de masa en función del tiempo para formulaciones empleando 0,5 mL
de aceite de oliva.
50
Figura 3.11. Pérdida de masa en función del tiempo para formulaciones empleando 1 mL de
aceite de oliva.
En este tipo de sistema se debe considerar tanto la influencia del almidón como la del
plastificante. Al estudiar las películas con aceite de oliva se observó una disminución
considerable en la permeabilidad al vapor de agua del material con respecto a la del
quitosano puro. Esto se debe al carácter hidrofóbico del aceite de oliva. Éste presenta un
alto contenido de ácido oleico, una molécula altamente apolar que impide la interacción del
aceite con las moléculas de agua en el ambiente. Para volúmenes de 0,5 mL y 1,0 mL de
aceite no se observó mayor diferencia en las propiedades de transporte de vapor de agua de
las películas, lo que sugiere la posibilidad de que el aceite no interactuó con las moléculas
de quitosano y almidón. Ahora bien, en el caso del almidón se tiene un material que cuenta
con gran cantidad de grupos hidroxilo disponibles en su estructura para interactuar con las
moléculas de agua y este efecto se incrementa con el aumento de su contenido en la
formulación, por lo cual, se espera que a mayor contenido de almidón en la mezcla aumente
[50]
la permeabilidad al vapor de agua de las películas.
En la figura 3.12. se muestra la ubicación del color reportado por la película comercial
(A) y la película de quitosano puro (B) en función de las coordenada L, a y b. Luego de
comparar ambos colores se observó que exhiben valores de a y b muy cercanos, pero
muestran cierta diferencia en cuanto a su luminosidad.
53
B A
Figura 3.12. Representación tridimensional de colores bajo el sistema CIE de una película
comercial (A) y una película de quitosano puro (B).
Adicionalmente, se presentan las figuras 3.13, 3.14 y 3.15 en las cuales se observa la
variación de las componentes del color para cada una de las muestras en un gráfico de
barras. En el primer caso se tiene el comportamiento del color de una muestra comercial y
una muestra de quitosano puro. Se tiene que la muestra comercial presentó porcentajes de
color rojo, verde y azul relativamente constantes entre ellos. Se considera que estos valores
son los requeridos para alcanzar la total traslucidez de la película. Por otro lado, la película
de quitosano puro mostró mayores valores en las tres componentes del color. Físicamente
esta película presentó un color uniforme en toda la superficie con un tono ligeramente
amarillo en comparación con la muestra comercial (ver figura 3.14.)
55
En segundo lugar, al comparar la película comercial con las formulaciones del sistema
quitosano-almidón-aceite de oliva empleando un volumen de 0,5 mL de éste último, se
concluye que la formulación con los valores de componentes de color más cercanos
corresponde a la formulación 0,5:1. Dicha muestra supera los valores reportados por la
película comercial en cuanto al color rojo, verde y azul en un 24,22 %, 23,32% y un
16,99%, respectivamente. Se considera que el porcentaje de almidón (exhibe color gris)
agregado en ese caso compensa ligeramente la acción del aceite de oliva, pues éste exhibe
un color amarillento que compromete el atractivo del material para una aplicación en la
industria alimenticia. De igual manera, no se descartan las heterogeneidades del color en la
película debido a la presencia de burbujas y poros. Esas imperfecciones pueden afectar la
capacidad del material para reflejar o transmitir la luz (ver figura 3.14.).
56
Finalmente, se presenta de manera comparativa los valores arrojados por las diferentes
formulaciones empleando, en todos los casos, 1 mL de aceite de oliva para plastificar. Bajo
estas condiciones de concentración, se sugiere que el efecto del aceite sobre el color de las
películas es independiente de la cantidad de almidón que contenga la mezcla. En todos los
casos se obtuvieron valores relativamente constantes en cuanto al porcentaje del color rojo
y verde para cada muestra, mientras que se observaron ciertas variaciones con respecto al
porcentaje de color azul. Se concluye, entonces, que al agregar 1 mL de aceite de oliva a la
formulación el color de las películas se descompone en porcentajes de color con valores
más alejados de los expuestos por una película comercial que al emplear 0,5 mL.
Asimismo, se debe mencionar que la presencia de burbujas, poros e imperfecciones de
superficie puede haber influido en los resultados obtenidos por el colorímetro (ver figura
3.15.).
57
CONCLUSIONES
Se concluye que las películas comestibles de quitosano puro no cumplen con los
requerimientos mecánicos, de transporte y de color para sustituir una película
sintética comercial en la aplicación de separadores de unidades de porciones de
alimentos.
El sistema quitosano-almidón-glicerol presenta las mejores propiedades con una
relación almidón-quitosano de 1,5:1 agregando 0,5 mL del plastificante, bajo estas
condiciones se alcanzó una resistencia a la tracción de 22,90 ± 2,55 MPa y 42,46 ±
3,15% de elongación.
El aceite de oliva como elemento plastificante, no es compatible con el almidón ni
con la matriz de quitosano. Por esta razón, no fue posible un estudio y análisis
adecuado de las propiedades mecánicas de las películas. Se considera que el
sistema quitosano-almidón-aceite de oliva no satisface los requerimientos
mecánicos para ser usado para fabricar películas comestibles para separar unidades
de porciones de alimentos.
El fenómeno de separación de fases del sistema quitosano-almidón-aceite de oliva
provocó la migración del plastificante a la superficie de la película generando un
efecto de recubrimiento altamente hidrofóbico y reportando valores de
permeabilidad del orden de magnitud de 10-12 g/smPa, en todos los casos, mucho
menor a la reportada por la película de quitosano puro. Este comportamiento fue
independiente del volumen de plastificante empleado.
58
Las componentes del color de las películas con 0,5 mL de aceite de oliva para las
diferentes formulaciones exhibieron valores más cercanos a las componentes de
color de la película comercial, que en el caso de las formulaciones con un contenido
de 1,0 mL de aceite de oliva. Sin embargo, en ninguno de los casos se obtuvieron
valores aceptables para la sustitución de la película comercial en dicha aplicación.
A pesar de que las mezclas fabricadas a partir de quitosano, almidón y aceite de
oliva no presentaron las propiedades adecuadas para la aplicación sugerida, las
mezclas con glicerol podrían ser útiles para otro tipo de aplicación en alimentos,
dada su buena elasticidad y resistencia mecánica.
59
RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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61
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definitions and testing methods. USA: M. Ed. Technomic Publishing Co., 1994.
62
APENDICE A
Donde:
a: Ancho: [mm]
e: Espesor: [mm]
Donde:
Df: Deformación final [mm]
D0: Deformación Inicial [mm]
Apéndice A3. Determinación del esfuerzo máximo soportado por las películas
comestibles.
Donde:
Donde:
Donde:
P: Permeancia [g/Pa.s.m2]
∆P: Diferencia de presión de vapor [Pa]
S: Presión de vapor saturado del agua a la temperatura de ensayo [Pa]
R1: Humedad relativa dentro del recipiente: 100 [%]
R2: Humedad relativa en el medio de ensayo: 50,5 % [%]
Donde:
Permeabilidad [g/Pa.s.m]
e: Espesor de la película [m]