Resumen de sólidos – Capítulos 1, y 3 del Seville

Capítulo 1:
Se basa en la introducción al mundo de la tecnología de partículas el cual es el estudio de
elementos discretos generalmente partículas sólidas y la manera en que estas se comportan
de forma aislada y cómo además interactúan para producir un efecto colectivo. El objetivo
final de la tecnología de partículas es obtener relaciones predictivas entre las propiedades
individuales de las partículas y su comportamiento colectivo (es decir, el comportamiento a
granel), que luego puede usarse para diseñar formulaciones, procesos y productos en
partículas.
¿Qué son partículas?
Las partículas son infinitamente fascinantes, conforman todo lo que nos rodea, se encuentran
suspendidas en el aire que respiramos e incluso pueden causarnos daño cuando lo hacemos.
Se extraen del suelo para obtener metales y otros productos minerales. Constituyen muchos
de los productos que consumimos y los desechos que se derivan de ellos y se liberan en la
incineración de esos residuos. Se estima que más de dos tercios de todos los productos
químicos, se venden o han pasado a través, en forma de partículas. Mucha energía se gasta
en su procesamiento. Por ejemplo, la trituración y molienda de minerales se estima que el
uso del 3% de la electricidad del mundo.
Un punto importante en cuanto al estudio de las partículas es el extraordinario rango de
escalas que ocupan; desde grandes moléculas hasta pequeños ladrillos. Por ejemplo, la
relación entre una pelota de fútbol y una nanopartícula típica es como comparar el tamaño de
la tierra y el tamaño de un balón de fútbol.
Un efecto profundo en las propiedades de las partículas es su tamaño. Se puede hablar por
ejemplo de la diferencia entre el tamaño de la lluvia, llovizna y niebla. Dichas dispersiones
atmosféricas se distinguen en el tamaño de las gotas de agua; el efecto de la gravedad impulsa
el movimiento de las mismas y debido al mayor tamaño de las gotas de agua de lluvia, estas
caen más rápido al suelo. La interacción con la luz es otra diferencia notable entre ellas; la
niebla no es fácil de ver a través, la lluvia sí. Las partículas suspendidas de un tamaño
próximo al de la longitud de onda de la luz son dispersores de luz fuertes y reducen la
visibilidad. Esto sugiere, por supuesto, un método para medir la concentración de partículas,
que se detallará más adelante.
Sólido en partículas o sólidos a granel:
Un "sólido en partículas" o "sólido a granel" es un conjunto de partículas que puede estar
rodeado por un fluido continuo que contiene un gas (tal como aire) o un líquido. Pueden o
no estar en contacto entre sí.
Sería mucho más fácil predecir el comportamiento de las partículas si pudiéramos
considerarlas como moléculas grandes, para las cuales se han desarrollado muchos enfoques
predictivos analíticos, pero esto está destinado a ser una simplificación excesiva. Los
sistemas de líquido de partículas presentan dificultades experimentales y teóricas inherentes
para las cuales no existen analogías en sistemas moleculares:
 Forma de partícula
 Distribución de tamaño de partícula
 Efectos superficiales, como la contaminación con capas de óxido
 Regímenes de movimiento, causando cambios profundos en la resistencia con cambios
en el número de Reynolds
Además de efectos secundarios tales como:
 Movimiento browniano
 Distribuciones de carga electrostática
Es por ello por lo que, como respuesta a esas dificultades ha surgido una tecnología de
partículas computacionales, la cual es capaz de predecir cualquier cosa al respecto.
Aportes históricos
Trayendo a colación hechos históricos relevantes de este tema, el siglo XX fue determinante
en el sentido que vio una gran cantidad de trabajos experimentales sobre partículas esféricas
y no esféricas sobre toda la gama de números de Reynolds. Aunque el comportamiento de
las partículas no esféricas es complejo, los descriptores de forma simples suelen ser lo
suficientemente buenos. Por ejemplo, los esferoides son modelos sorprendentemente buenos
para formas más complicadas de partículas en el aire, porque los procesos en los que
participan tales partículas pequeñas casi siempre tienen lugar a números bajos de Reynolds.
Tales procesos usualmente también pueden ser modelados usando códigos de dinámica de
fluidos computacional (CFD), porque la presencia de las partículas tiene poco efecto sobre
el movimiento del fluido.
Una dificultad inmersa en esto es cuando el contenido de sólidos en el fluido llega a ser lo
suficientemente grande como para que el movimiento del fluido sea afectado por las
partículas. Esta área no está en absoluto resuelta y supuestamente mejores enfoques son
continuamente sugeridos. La situación es aún más compleja cuando las partículas hacen un
contacto extenso, como en los lechos fluidizados. En este caso, la tensión puede transmitirse
a través de las partículas, no sólo a través del fluido. En el extremo opuesto del espectro desde
la pequeña partícula aislada en suspensión, entonces, es el caso de un denso conjunto de
partículas en contacto, que fluye por gravedad fuera de un recipiente. En este caso, a menos
que las partículas sean pequeñas, la fase fluida es de poca importancia; El movimiento de las
partículas está dominado por las fuerzas de fricción entre las partículas y las paredes del
recipiente y la fricción interna entre ellas. Las partículas se mueven conforme en donde las
vacantes surgen un principio conocido como la "teoría cinemática".
Es interesante contrastar los trabajos realizados en el siglo XIX por Stokes acerca de la
resistencia de las partículas en el flujo de fluido con el trabajo de Heinrich Hertz en el mismo
período, este último se destacó por su trabajo mecánico de contacto y es por ello por lo que
no tiene tanta relevancia en la Ing. Química debido a que se centra en contactos elásticos.
La razón por la cual la mecánica de contacto desarrollada por Hertz (1896) no se ha aplicado
tanto en la tecnología de partículas como en otros campos, es que la solución matemática de
Hertz se obtuvo para el contacto de dos esferas elásticas sin fricción: es decir, finamente
pulidas para que la fricción entre ellos sea insignificante. Sin embargo, las partículas reales
rara vez son esféricas o lisas. No fue hasta los años 60 (es decir, medio siglo después) que
Mindlin y Deresiewicz (1953) consideraron la fricción entre dos esferas y desarrollaron
soluciones matemáticas para el contacto entre esferas elásticas con varias fuerzas oblicuas.
La obra de Hertz, Mindlin y Deresiewicz fue ampliada por Maw et al. (1976, 1981) para
analizar el impacto entre dos esferas elásticas en cualquier ángulo de impacto, para lo cual
se puede predecir el comportamiento de rebote; Las soluciones numéricas son tema que se
tratará en posteriores exposiciones. La aplicación de la mecánica de contacto en la tecnología
de partículas sólo ganó su ímpetu en la década de 1990, con el desarrollo del método de
elementos discretos. La aplicación de las teorías de Hertz, Mindlin y Deresiewicz en DEM
fue iniciada por Thornton (Thornton y Barnes, 1986), quien demostró que estas teorías para
el contacto entre dos esferas son útiles y físicamente sólidas para predecir el comportamiento
colectivo de los sistemas de partículas En DEM; Desde entonces se han aplicado cada vez
más frecuentemente en la tecnología de partículas. Sin embargo, incluso estos enfoques
sofisticados todavía se limitan a sistemas de esferas; Para las partículas no esféricas, el
análisis es muy complicado y el análisis mecanicista sigue siendo un área para estudio
adicional.
En la fluidización, por ejemplo, que generalmente es la relación entre la fuerza interpartícula
y el peso de partícula que gobierna la transición entre el comportamiento característico de
fluidización demostrado por los grupos A de Geldart (aireables) y B (burbujeo) (Geldart,
1986) (Figura 1). Al estabilizar una estructura de mayor porosidad que lo que de otro modo
sería el caso, permiten que los lechos fluidizados muestren una región de expansión
"uniforme" antes del burbujeo, que es la característica más característica (y útil) de los polvos
del grupo A. Si hay líquido presente, a alta humedad, por ejemplo, pueden formarse "puentes
líquidos" entre las partículas, como se muestra en la figura 1.3. Esto introduce una gama de
nuevos problemas de gran complejidad, incluso si el líquido es de carácter newtoniano y las
partículas son esféricas. La presencia de un puente líquido entre dos partículas introduce
fuerzas entre ellas. Si no están en movimiento relativo, la fuerza resultante se deriva de la
tensión superficial líquida, pero si hay movimiento relativo hay una contribución de fuerza
adicional, que domina a velocidades relativas más altas, debido a la compresión del líquido
desde el espacio entre el Partículas a medida que se aproximan. Como era de esperar, esta
fuerza de "lubricación", como se conoce, es proporcional a la viscosidad del fluido. Para las
esferas lisas no deformantes, se prevé que vaya al infinito al contacto; En la práctica, las
partículas deben deformarse o, más probablemente, el contacto real estará limitado por
imperfecciones superficiales.
Fig. 1. Diagrama de Fluidización de Geldart. Fig. 2. Un puente líquido entre partículas
esféricas (izq) y rebote de una
partícula esférica sobre una capa líquida (der.)

Otros aportes importantes al estudio de partículas lo hicieron Bamocky y Davis quienes

demostraron con su experimento del rebote que es posible derivar las condiciones para la
captura exitosa de partículas sobre superficies debido a diversos mecanismos de disipación
de energía.
Muchos productos en forma de partículas, tales como polvos detergentes o tabletas, son
"aglomerados" estructurados (o "agregados") de diferentes tipos de partículas, unidos con
otras fases. Existe un amplio interés industrial en modelar la formación de tales estructuras.
Usando los enfoques esbozados arriba parecería posible hacerlo, pero todavía hay muchas
complejidades que deben superarse. Primero, considere el caso de dos partículas que hacen
contacto a alguna velocidad relativa. ¿Se "pegan" o "rebotan"? Si se adhieren, se forma un
aglomerado. El caso de aglomeración más simple es probablemente el de la "coagulación"
en aerosol, en la que las partículas pueden ser gotitas. En este caso, cada contacto resulta en
coalescencia y el resultado es una esfera de volumen apropiado. Este caso fue considerado
por Marian Smoluchowski, quien predijo el cambio resultante en la distribución del tamaño.
Esos primeros trabajos fueron pioneros en el estudio de los equilibrios poblacionales en la
tecnología de partículas, que ahora es un área muy activa de investigación y también se aplica
ampliamente en la cristalización.
Los anteriores son algunos de los tantos aportes que se hicieron en cuanto al estudio de
partículas a lo largo del siglo XIX y XX. (Para saber más leerse toda la sección 1.2 del
capítulo 1 del Seville).
Modelo computacional
El objetivo final de muchos investigadores en tecnología de partículas ha sido relacionar las
propiedades individuales de las partículas con el comportamiento macroscópico del conjunto.
En otras palabras, lo que muchas personas querrían hacer es usar las propiedades de las
partículas de tamaño, forma, densidad, elasticidad, tenacidad a la fractura, etc., parámetros
de entrada a partir de los cuales se puede obtener el comportamiento posterior de conjuntos
de esas partículas. En las últimas tres décadas, el uso del "método de elemento discreto (o
distinto)" (DEM) se ha acelerado; Parece ofrecer a los tecnólogos de partículas la oportunidad
de hacer precisamente esto. Hay varias variedades de este enfoque, incluyendo dinámica
molecular, dinámica newtoniana, autómatas celulares y técnicas estocásticas. Utilizando la
física newtoniana, se puede determinar el movimiento de cada partícula en un proceso (hasta
aproximadamente 107 con la tecnología actual, incluida la computación de alto rendimiento).
Las propiedades individuales de las partículas (como la elasticidad y la plasticidad) pueden
especificarse directamente y las consecuencias de los impactos calculados, el flujo de fluido
puede ser incorporado (con algunas aproximaciones) y la respuesta del ensamblaje calculada
sin (en principio) suposiciones a priori. Aunque el número de partículas es limitado, pueden
utilizarse condiciones de límites periódicas para extender el tamaño físico.
Sin embargo, el número máximo es todavía pequeño comparado con cualquier proceso real.
Aunque las partículas son generalmente simplificadas como esferas, la forma de las partículas
y la morfología pueden ser consideradas con los recientes avances en DEM. El valor de la
técnica es probablemente en la realización de "experimentos numéricos", que revelan
aspectos de la conducta que pueden ser estudiados aún más utilizando experimentos reales.
Los grupos líderes en el campo están bien representados en los volúmenes editados por
Thornton (2000, 2008), Kishino (2001) y Wu (2012).
El modelo de esfera blanda es una indicación muy simple de lo que se puede hacer con DEM,
en un dispositivo conocido como mezclador V, el cual consiste en un mezclador simple, que
se utiliza ampliamente en la industria farmacéutica, que consta de dos cilindros, unidos a 90º,
(ver figura 3). Se gira alrededor del eje mostrado, dividiendo así repetidamente (^) y
recombinando (n) los contenidos. A cada rotación se transfiere una pequeña cantidad de
material a través del plano de simetría entre los dos brazos. La razón para estudiar este
dispositivo no es porque sea de gran interés inherente en sí mismo sino porque es
representativa de esa clase genérica de mezcladores en la que los sólidos se dividen y
recombinan repetidamente.
 Fig. 3. DEM simulaciones para 1 (a), 4 (b), 8 (c) Revoluciones en la vista frontal y las
revoluciones en la vista posterior.
(Para saber más del modelo computacional véanse toda la sección 1.3)
Aplicaciones
La tecnología de partículas tiene una historia larga y fascinante que se remonta al menos en
lo que respecta a los antiguos egipcios y un futuro emergente aún más interesante. Gran parte
de los primeros trabajos en tecnología de partículas surgió de las necesidades de las industrias
de energía y minerales, particularmente de los problemas de manipulación y procesamiento
de materiales extraídos como el mineral de hierro y el carbón y de la industria petrolera en
los que se desarrollaron grandes reactores catalíticos desde 1940 en adelante. La tecnología
de partículas también fue importante en el desarrollo de la energía nuclear. A pesar del
crecimiento en el uso del gas como combustible para la generación de energía,
particularmente en América del Norte y Europa en un contexto mundial, los combustibles
sólidos no están disminuyendo en importancia. A pesar del crecimiento en el uso de las
fuentes de energía renovables, la Agencia Internacional de la Energía predice que el carbón
tendrá una participación del 22% en el suministro mundial de energía en 2030 y que un 10%
adicional será cubierto por la biomasa.
Por lo tanto, existe un fuerte incentivo para desarrollar formas de procesar estos combustibles
de manera eficiente. Esto significa minimizar las emisiones de dióxido de carbono (y otras
indeseables) por unidad de potencia generada, pero también idear maneras de eliminar ese
dióxido de carbono de la corriente de efluentes para el secuestro subterráneo. La tecnología
de partículas es central para la gasificación y la combustión: particularmente en el manejo de
partículas, el desarrollo de reactores basados en fluidización y sistemas de filtración para
eliminar partículas y gases por "lavado en seco". También es central a los métodos de
separación de dióxido de carbono mediante el desarrollo de " combustión. Más generalmente,
la mayoría de los métodos de protección ambiental del aire y del agua implican partículas.
En el futuro, el desarrollo de la "economía del hidrógeno", que muchos consideran una
dirección futura atractiva, requiere el desarrollo de celdas de combustible eficientes y
robustas. De nuevo, la tecnología de partículas juega un papel importante, tanto en las células
de óxido sólido como en las de tipo electrolito polimérico, Y en tecnologías de
almacenamiento de hidrógeno.
Un área de aplicación de la tecnología de partículas que está creciendo rápidamente es la
ingeniería de productos en partículas, cada vez más conocida como Formulation Engineering.
(Ingeniería de formulación). Esta área de trabajo se refiere al diseño y fabricación de
productos microestructurados que a menudo se venden directamente al consumidor y, a
menudo, diseñados para descomponerse en el uso. Los ejemplos incluyen alimentos, bebidas
"instantáneas" tales como sopas secas, formas de dosificación farmacéuticas tales como
tabletas, productos de limpieza personales y domésticos, pinturas y tintas de una lista cada
vez más larga.
En estas nuevas áreas de aplicación emergentes, los desafíos fundamentales en la tecnología
de partículas podrían resumirse como:
- Idear nuevas formas de hacer partículas (a menudo más pequeñas);
- Desarrollar nuevas formas de introducir una mayor funcionalidad en los productos en
partículas;
- La comprensión de los problemas de escala en el modelado, que nos permite "superar las
brechas" en escala entre.
- La molécula y la partícula única
- La partícula única y muchas partículas
- Muchas partículas y procesos industriales
- Nuevas técnicas de medición para seguir el comportamiento de las partículas en todas
estas escalas.
Capítulo 2:
Propiedades de los sólidos a granel
Los sólidos a granel también pueden fluir desde una tolva o contenedor de almacenamiento
como un líquido, mientras que los sólidos a granel muy agitados en un espacio confinado,
por ejemplo, bajo vibración intensiva, se comportan de forma similar a un gas. No obstante,
los sólidos a granel presentan propiedades distintivas que no pueden ser simplemente
caracterizadas usando los métodos desarrollados para sólidos, líquidos y gases. Las
propiedades del estado sólido pueden ser abordadas desde diferentes puntos de vista. Las
propiedades de los sólidos en piezas grandes difieren de las propiedades de los sólidos en
partículas.
La estructura molecular de los sólidos determina otras características, como la forma de las
partículas. Piezas de sólidos se fracturan teniendo en cuenta los planos de exfoliación
determinados por su disposición molecular interna. Por ejemplo, la galena se rompe en cubos,
grafito en forma de plaquetas y magnetita en granos redondeados aproximados. También
depende de la estructura la resistencia que ciertos materiales ofrecen para deslizarse sobre
otro material, conocido como fricción. El coeficiente de fricción se define como la relación
entre la fuerza paralela a la superficie de frotamiento en la dirección del movimiento y la
fuerza perpendicular a la superficie de frotamiento y normal a la dirección de movimiento.
Los sólidos a granel, también denominados sólidos en partículas o materiales en partículas,
consisten en conjuntos de partículas sólidas. El conjunto necesita ser lo suficientemente
grande (es decir, debe consistir en un número suficientemente grande de partículas) para que
sus propiedades sean estadísticamente representativas y que no dependan del número de
partículas presentes.
Un material se considera un polvo si se compone de partículas secas y discretas con una
dimensión máxima de menos de 1000 μm (British Standards Institution, 1993), mientras que
una partícula está definida por el Diccionario McGraw-Hill de Términos Científicos y
Técnicos (2003 , P.1537) como "cualquier subdivisión relativamente pequeña de la materia,
que varía en diámetro de unos angstroms a unos pocos milímetros". El arroz, el café, el
azúcar, la arena y el carbón son materiales granulares típicos, mientras que la harina, la sal y
el cemento son ejemplos típicos de polvos.
Estas dos definiciones presentan una perspectiva difusa sobre cuál de la colección de
entidades individuales se puede identificar como un polvo o, simplemente, como un sistema
de partículas. En cualquier caso, ambos grupos de entidades individuales representan
materiales a granel de relevancia en muchos procesos industriales y son necesarios métodos
eficientes y confiables para caracterizarlos en la investigación, la academia y la industria. Por
conveniencia, las propiedades de los materiales en polvo y en partículas se han dividido en
propiedades primarias (inherentes a la composición íntima del material) y propiedades
secundarias (las relevantes cuando se consideran los sistemas como conjuntos de partículas
discretas cuyas superficies internas interactúan con un gas, generalmente aire).
La medición directa de las propiedades secundarias puede realizarse en la práctica, pero el
objetivo final es predecirlas a partir de las primarias, como al determinar la resistencia del
tubo al flujo de relaciones conocidas, alimentando los datos de las propiedades primarias de
un líquido dado (viscosidad y densidad), así como las propiedades de una tubería (aspereza).
Dado que muchas relaciones en la tecnología de los polvos son bastante complejas y a
menudo aún no están disponibles en muchas áreas, las propiedades de las partículas se usan
principalmente para la evaluación cualitativa del comportamiento de las suspensiones y
polvos, por ejemplo, como guía de selección de equipos.
PROPIEDADES PRIMARIAS
DENSIDAD
La densidad es una propiedad fundamental de cualquier material y determina su
comportamiento físico en varios procesos. La densidad se define generalmente como la
relación entre la masa y el volumen de un material, pero para sólidos a granel, se introducen
varias definiciones de densidad para reflejar cómo se define el volumen de los sólidos a
granel. Dependiendo de cómo se mida el volumen total, se pueden dar diferentes definiciones
de densidad de partículas. Dado que las partículas suelen contener grietas, defectos, huecos
y poros cerrados, se deduce que todas estas definiciones pueden ser claramente diferentes.
DENSIDAD SÓLIDA: La densidad sólida, también denominada densidad verdadera,
densidad absoluta o densidad de partículas, se define como la relación de masa a volumen de
las partículas sólidas, es decir, excluyendo el volumen de huecos abiertos y cerrados.
La densidad del sólido es una constante de material, por lo que no depende del estado de
embalaje del sólido a granel. Por ejemplo, el sólido a granel hecho del mismo material debería
tener la misma densidad sólida, aunque los estados de empaque sean diferentes. La densidad
de sólidos no se determina fácilmente usando métodos convencionales para medir las
densidades de sólidos, líquidos y gases, ya que no es una tarea trivial medir el volumen de
las partículas sólidas directamente debido a la forma y morfología de las partículas con
geometrías complejas, o porque las partículas son muy pequeñas. Para sólidos a granel,
especialmente materiales granulares, la densidad de sólidos se puede determinar usando el
método de desplazamiento de líquido (Arquímedes). En este método, el líquido necesita ser
escogido cuidadosamente de modo que los sólidos a granel estén sumergidos, pero no se
disuelvan en el líquido. El líquido elegido se vierte en un cilindro de medición y su volumen
se mide.
Otra manera, de medir la densidad sólida, se da por picnometría de gas, que utiliza un
principio similar al del método de desplazamiento de líquido. Sin embargo, en lugar de
utilizar un líquido como medio de desplazamiento, un picnómetro de gas utiliza un gas inerte
(normalmente helio). Además, indirectamente mide el volumen a partir de la ley de gas ideal.
Un picnómetro de gas consta típicamente de una cámara de medición y una cámara de
expansión de volúmenes conocidos Vm y Ve, respectivamente. Estas dos cámaras están
conectadas con una válvula. La presión en la cámara de medición se mide utilizando un
transductor de presión. Una vez que se coloca un polvo de masa conocida, m, pero con
volumen de sólidos desconocido, Vs, en la cámara de medición, se retira el aire de la cámara
y se cierran las cámaras con la válvula de interconexión cerrada. A continuación, se bombea
un gas (normalmente helio) a la cámara de medición. Después de sellar el sistema, se mide
la presión dentro de la cámara de medición, Pm0. La válvula que conecta las dos cámaras se
abre entonces y el gas se expandirá hacia la cámara de expansión hasta que la presión en
ambas cámaras se equilibre.
La picnometría del gas es una técnica muy útil para medir la densidad sólida de polvos,
especialmente polvos finos secos. La picnometría del gas se basa en la ley ideal del gas y
asume un número constante de moléculas del gas durante las medidas, que no es siempre
válido. Por ejemplo, para los polvos húmedos, el vapor de agua puede ser liberado en las
cámaras durante las mediciones, dando lugar a un valor sobreestimado de la presión. La
mayoría de los sólidos a granel consisten en una mezcla de dos o más sustancias (es decir,
componentes). Antes de mezclar, sus densidades verdaderas pueden medirse directamente
usando los métodos de desplazamiento descritos anteriormente. Frecuentemente es necesario
calcular la densidad verdadera efectiva de la mezcla basada en la de los componentes
individuales.
Puesto que la mayoría de los materiales inorgánicos consisten en partículas rígidas, mientras
que la mayoría de las sustancias orgánicas son normalmente partículas suaves y porosas, la
densidad verdadera de muchos materiales en polvo biológicos sería considerablemente más
baja que la de los polvos minerales y metálicos. Los minerales no metálicos típicos tendrían
una densidad de partículas verdaderamente superior a 2000 kg / m3, mientras que algunos
polvos metálicos pueden presentar densidades verdaderas del orden de 7000 kg / m3.
DENSIDAD APARENTE: La densidad aparente, también denominada densidad aparente
o densidad de empaste, se define como la masa del sólido a granel, dividida por el volumen
total que ocupa, incluyendo el volumen de todos los huecos interparticulares.
La densidad aparente es la característica más común y útil de sólidos a granel, ya que se
puede utilizar para determinar la carga de la pared en el diseño de la tolva, a los espacios de
almacenamiento de tamaño y alimentadores volumétricos, y para estimar la capacidad de
flujo (véase la Sección 2.3). Se puede medir fácilmente usando un cilindro o taza de medición
de una manera similar a la medición de la densidad de líquidos. La densidad a granel depende
de cómo el polvo es manejado o embalado; Los huecos entre partıculas pueden colapsar
cuando el material es sacudido, lo que conduce a una reducción del volumen medido y, por
lo tanto, un aumento de la densidad aparente medida. Por lo tanto, la densidad aparente no es
una propiedad material, sino que depende de cómo se manipula el material, por ejemplo,
procesos de relleno o de envasado.
DENSIDAD COMPACTADA: La densidad compactada se define como la masa de los
sólidos a granel dividida por el volumen que se ocupa después de golpear. El volumen
ocupado incluye también el de los huecos que todavía existen después de la toma. La
densidad compactada se obtiene generalmente por golpeo mecánico de un cilindro o
recipiente de medición. El polvo de la muestra se llena primero en el cilindro o recipiente, y
se mide el volumen inicial del polvo. A continuación, se hace girar el cilindro y se toma la
lectura del volumen, a partir de la cual puede determinarse la densidad. Obviamente, la
densidad compactada depende del proceso de extracción (es decir, del número de grifos y de
la intensidad de la derivación). Generalmente se recomienda que el volumen mayoritario
utilizado en el cálculo de la densidad compactada sea el volumen más bajo que se pueda
alcanzar mediante la derivación, es decir, se induce un poco más de cambio de volumen con
una extracción adicional. Debido a la dependencia del proceso de extracción, la densidad
tachada no es una propiedad material inherente. La densidad “tachada” es generalmente
mayor que la densidad aparente para un sólido a granel dado; La diferencia entre ellos
depende tanto del estado inicial como de la facilidad con que las partículas pueden moverse
entre sí y reorganizarse. Por lo tanto, es un parámetro que puede usarse para estimar el
empaque y fluidez de los polvos.
FRACCIÓN NULA Y POROSIDAD
En sólidos a granel hay partículas sólidas y huecos. La proporción del volumen total no
ocupado por partículas, es decir, el volumen total de los huecos dividido por el volumen total;
se denomina el vacío, también denominado fracción vacía o de huecos.
El término voidage (Oquedad) expresa el volumen de espacio entre partículas en relación con
el volumen total ocupado. Es importante distinguir esto del espacio (si lo hay) dentro de las
partículas individuales, a veces denominadas porosidad. La fracción de vacío es un parámetro
estructural importante que domina el comportamiento de sólidos a granel y compactos en
polvo. Por ejemplo, para los compactos en polvo, la resistencia a la tracción se determina
principalmente por la fracción de vacíos.
Los tipos de espacios vacíos son importantes para distinguir entre dos tipos de poros o vacíos,
uno es el que forma fases continuas con el medio poroso llamados espacios interconectados
o efectivos y el otro tipo de materiales consisten en poros no interconectados o aislados sobre
un medio disperso. Los vacíos no interconectados no pueden contribuir al transporte a través
del medio poroso, sólo los interconectados o efectivos. Los poros ciegos o muertos están
interconectados solo desde un lado. Siempre a través de este pueden frecuentemente ser
penetrados, estos usualmente contribuyen despreciablemente al transporte.
Los poros pueden clasificarse en tres categorías las cuales no tratan de ser muy rígidas,
definidas o completas. La más importante a nivel industrial es el medio artificial, a nivel
microscópico un arreglo regular de esferas y cilindros es uno de los medios artificiales hechos
por el hombre dado que nunca ocurren en la naturaleza. Si vemos estos arreglos a nivel
atómico podremos ver que solo existen en distancias cortas esto es debido a las fuerzas
interatómicas, así estas fuerzas no existen a grandes escalas. De esta manera cada esfera debe
ser puesta en su lugar a mano.
El método más utilizado para determinar la porosidad, es el método de imbibición que
consiste en sumergir un medio poroso completamente en un fluido humectante en vacío
durante suficiente tiempo, para causar que el fluido humectante penetre en todos los poros.
La muestra es pesada antes y después de la imbibición. Estos dos pesos junto con la densidad
del fluido permiten la determinación del volumen del poro. Cuando la muestra está
completamente saturada con el líquido humectante, una medición del desplazamiento
volumétrico en el mismo líquido humectante da directamente el valor del volumen de la
muestra. Desde el volumen de la muestra y el poro, la porosidad puede ser directamente
determinada. La imbibición si es hecha con suficiente cuidado, dará el mejor valor de la
porosidad efectiva.
ÁREA SUPERFICIAL
El área superficial de un objeto sólido es una medida del área total que ocupa la superficie
del objeto. La definición matemática del área superficial en presencia de superficies curvadas
es mucho más complicada que la definición de la longitud del arco.
El área de superficie de un sólido a granel es una propiedad importante que domina la calidad
del producto y el rendimiento en muchas aplicaciones industriales. Por ejemplo, en las
reacciones químicas que implican sólidos a granel ya sea como un reactivo o un catalizador,
el área superficial juega un papel importante en el control de la velocidad de reacción. Puede
obtenerse una reacción más rápida con polvos más finos en lugar de materiales granulares
gruesos o con un solo bulto de la misma masa, ya que los polvos finos tienen una mayor área
superficial (Tichnor y Saluja, 1990). En las aplicaciones farmacéuticas, por ejemplo, el área
superficial es uno de los atributos clave del material que afectan a la formulación y los
procesos de fabricación, tales como la purificación, la mezcla, la formación de comprimidos
y el recubrimiento, así como la velocidad de disolución. Conocer la superficie es por lo tanto
muy importante para optimizar la formulación y el rendimiento del producto.
A medida que el tamaño de partícula disminuye, el área superficial por unidad de masa
aumenta. La adición de porosidad, especialmente si se trata de poros muy pequeños hace que
la superficie aumente mucho más. Polvos muy gruesos pueden tener áreas superficiales de
unos pocos centímetros cuadrados por gramo, mientras que materiales porosos pueden tener
áreas mayores que un cámpo de futbol (varios miles de metros cuadrados por gramo).
El área superficial de un sólido a granel se puede medir por una variedad de técnicas físicas
y químicas, pero se determina típicamente por adsorción de gas. Normalmente se expresa
como un área superficial específica, es decir, como área superficial por unidad de masa de
sólido. Si se conoce con precisión la distribución de tama~no de las partıculas, es posible en
principio calcular directamente el área superficial. En general, sin embargo, las variaciones
en la forma y las irregularidades de la superficie hacen que este método sea poco fiable en
todos los casos, excepto en los más simples.
Como se mencionó anteriormente, la adsorción es una técnica comúnmente utilizada para
medir áreas superficiales de sólidos a granel. En adsorción de gas, un sólido a granel se
expone a un gas (típicamente nitrógeno, criptón o argón) bajo condiciones controladas, y se
evalúa la adsorción del gas sobre la superficie de las partículas sólidas, a partir de la cual se
determina el área superficial. Antes de exponer los sólidos a granel al gas adsorbente, la
muestra sólida necesita ser pretratada para eliminar los contaminantes superficiales,
incluyendo los gases adsorbidos; Esta es la llamada fase de desgasificación o desgasificación.
La desgasificación es un paso muy importante en la medición del área superficial usando
adsorción de gas porque la adsorción es muy sensible a la condición superficial del sólido a
granel. Si un área de la superficie de la partícula está ocupada por moléculas de contaminantes
que no se eliminan antes de la medición del área específica, se reducirá el área medida, lo
que conducirá a un error de medición significativo.
El sólido a granel pretratado se enfría a continuación a la temperatura criogénica bajo vacío
y se dosifica con un gas adsorbente (normalmente nitrógeno) a pasos incrementalmente
incrementados en la presión (Recuadro 2.3). A cada incremento se deja equilibrar la presión
y se determina la cantidad de gas adsorbido. A partir del volumen de gas adsorbido a cada
presión, se puede calcular la cantidad volumétrica de gas necesaria para formar una
monocapa sobre la superficie de los sólidos, a partir de la cual se puede determinar el área
superficial.
FLUJO DE PARTÍCULAS
En muchas aplicaciones industriales, tales como embalar un material a granel en un
contenedor o descargarlo de un silo o una tolva, el ingeniero de diseño necesita saber qué tan
bien puede fluir el material a granel. El término fluidez se introduce para cuantificar el
rendimiento de flujo de sólidos a granel. La fluidez no es una característica intrínseca de los
sólidos a granel; Es una propiedad dependiente del proceso que está relacionada no sólo con
las propiedades físicas del propio material (tamaño, forma, densidad, área superficial, etc.),
sino también con el proceso específico. En consecuencia, se proponen varios índices para
definir la fluidez, incluyendo el ángulo de reposo, la relación de Hausner, el índice de Carr,
la función de flujo y la velocidad crítica de llenado.
ÁNGULO DE REPOSICIÓN: El ángulo de reposo se define como el ángulo de pendiente
de la superficie libre de un sólido volumétrico sedimentado por gravedad (McGlinchey,
2005). Hay tres posibles variantes del ángulo de reposo, dependiendo de la forma en que se
crea la superficie libre:
El ángulo de reposo se refiere como el ángulo de pendiente de un montón del sólido a granel
vertido desde una altura específica, que puede ser un parámetro útil en el diseño de
almacenamiento, tal como el dimensionamiento de pilas de mineral de hierro o productos
agrícolas.
El ángulo de reposo drenado puede determinarse midiendo la pendiente de la superficie libre
una vez que el sólido a granel es descargado de un silo. Esto puede dar una indicación de
cuál debe ser el mejor ángulo de la tolva para promover el flujo masivo.
El ángulo dinámico de reposo se denomina generalmente el ángulo máximo de una
superficie libre estable del material a granel desarrollado en un tambor o horno giratorio, es
decir, el ángulo de pendiente inmediatamente antes del inicio de la avalancha o cascada, que
es útil en el diseño Rotación de tambores y hornos y la predicción del comportamiento del
flujo de materiales a granel en estos tipos de equipos.
Generalmente, un ángulo de reposo menor indica una mejor fluidez (flujo más fácil). El
ángulo de reposo depende de las propiedades físicas del material a granel, como la forma de
las partículas, el tamaño, la densidad y el contenido de humedad, y también en la forma en
que se desarrolla la superficie libre. El ángulo de reposo es un método fácil y directo para
evaluar las propiedades de flujo, pero sólo es aplicable para materiales a granel con cohesión
baja e intermedia, para lo cual se pueden obtener valores reproducibles. Se debe tener cuidado
al evaluar la fluidez usando el ángulo de reposo para polvos más cohesivos y aquellos con
una fuerte tendencia hacia la segregación.
La segregación es un fenómeno común durante la manipulación y procesamiento de sólidos
a granel, en el que una mezcla bien mezclada de partículas con diferentes propiedades
(tamaño, forma, densidad y composición) se vuelve espacialmente no uniforme, de tal
manera que las concentraciones de los diferentes componentes varían según su posición en
la mezcla. La segregación puede ser inducida por diferencias en tamaño de partícula,
densidad, forma y composición.
RADIO DE HAUSNER Y ÍNDICE CARR: La evaluación del cambio en la densidad de
empaquetamiento de los materiales a granel sometidos a roscado también se puede usar para
evaluar la fluidez. La relación de Hausner y el índice de Carr son dos índices que se
determinan a partir de las mediciones de densidades a granel y tapped.
Una proporción de Hausner más alta o índice de Carr generalmente implica que el material
a granel es más cohesivo y menos libre fluye. Esto se debe a que los polvos más cohesivos
pueden mostrar un mayor voidage inicialmente estable, que se reduce más por tapping de lo
que sería el caso para un polvo de flujo libre. De forma similar a la medición del ángulo de
reposo, se trata de métodos sencillos basados en mediciones relativamente rápidas y fáciles
y reproducibles y efectivos para evaluar cuán bien fluye el material a granel.
INDICE DE FLUJO DE JENIKE: Un índice de flujo fue introducido por primera vez por
Jenike (1964) para expresar con qué facilidad puede iniciarse el flujo de un sólido a granel.
En otras palabras, proporciona una medida cuantitativa para el flujo incipiente de un sólido
a granel (inercia). El concepto del índice de flujo de Jenike se puede ilustrar usando los
ensayos de compresión uniaxial confinados y no confinados. Supongamos que un sólido a
granel se carga en un molde liso y se consolida bajo una tensión s1. Bajo consolidación, las
partículas en el molde se volverán a ajustar y algunos huecos dentro del sólido a granel se
derrumbarán o encogerán. Al mismo tiempo, el material tratará de expandirse lateralmente.
Debido a la limitación de las paredes del molde, se inducirá una tensión lateral s2. S2 puede
considerarse como la tensión transmitida a las paredes del molde como resultado de la tensión
de consolidación s1. Asumiendo que la superficie del molde es suficientemente lisa, la
fricción entre el sólido a granel y la superficie del molde será muy pequeña y se puede
ignorar.
MEDIDORES DE FLUJO Y RHEÓMETROS DE POLVO: También se han desarrollado
medidores de flujo para evaluar directamente la fluidez, especialmente para flujos dinámicos.
Estos incluyen los medidores de flujo Hall y Flodex. Usando estos dispositivos, se mide el
tiempo empleado para descargar una cierta cantidad de sólidos a granel desde un embudo o
un recipiente con un orificio bien definido. El medidor de flujo de Hall es ampliamente
utilizado en la industria metalúrgica de polvo y mide el tiempo requerido para descargar 50
g de polvo a través de un orificio de diámetro 2,5 mm situado en el ápice de un embudo
cónico. Basándose en estas mediciones, se determina entonces el caudal másico.
Normalmente, los medidores de flujo Hall sólo pueden usarse para evaluar la fluidez de
polvos de flujo libre. No obstante, se han desarrollado también algunas variantes para polvos
cohesivos. Por ejemplo, la fluidización se introduce en algunos medidores de flujo Hall para
ayudar al flujo de polvos finos en el embudo.
Aunque los métodos brevemente descritos anteriormente han sido diseñados para evaluar y
clasificar la fluidez, la complejidad intrínseca de los sólidos a granel / sistemas de recipientes
significa que estos métodos pueden dar diferentes resultados en términos de fluidez para un
material dado. Esto se debe al hecho de que cada prueba impone una condición de estado de
proceso diferente sobre el polvo, es decir, el polvo se someterá a diferentes niveles de tensión
y condiciones de flujo en las diferentes pruebas y el comportamiento de flujo del polvo
depende fuertemente del estado del proceso. Esta condición define la totalidad de las fuerzas
que actúan sobre el polvo en cualquier instancia dada dentro de un ensayo de polvo o
ambiente de proceso. Idealmente, la prueba de fluidez más apropiada debe ser la que imita la
condición real que experimentará el polvo en el proceso de interés.
COMPRENSIBILIDAD
Cuando un sólido a granel se comprime, se deformará, lo que puede ir acompañado de una
reordenación de las partículas constituyentes, lo que dará como resultado el colapso de los
huecos si la presión de compresión es baja y la deformación de partículas individuales si la
presión es alta. El grado de deformación bajo una determinada presión de compresión
depende de las propiedades del material. Por ejemplo, los sistemas de partículas blandas
esponjosas que presentan fuerzas interpartículas significativas deformarán más que las
partículas duras y grandes si se comprimen a la misma presión. Para caracterizar la capacidad
de los sólidos a granel para deformarse o consolidarse durante la compresión, se introduce el
concepto de compresibilidad. El conocimiento de la compresibilidad es muy útil para
comprender los procesos de densificación y compactación. En particular, describe cómo la
densidad aparente (fracción sólida o porosidad) de un sólido a granel cambia con la presión
aplicada.
COMPACTIBILIDAD
La compactación en polvo es una ruta de fabricación comúnmente utilizada para productos
tales como tabletas farmacéuticas y detergentes, componentes metálicos y cerámicos. Si un
sólido a granel muestra buena compresibilidad, esto no garantiza que resulte un compacto
coherente. La compactibilidad se introduce para describir la capacidad de un sólido a granel
para formar compactos coherentes. Se utiliza para cuantificar cómo la resistencia mecánica
de los compactos producidos cambia con las variables del proceso, como la presión de
compresión máxima. La resistencia mecánica de los comprimidos en polvo, en particular la
resistencia a la tracción, se puede caracterizar usando métodos de ensayo mecánicos
convencionales, incluyendo la prueba de flexión en flexión de tres puntos o la prueba de
tracción directa. Sin embargo, como la mayoría de los compactos de polvo son demasiado
frágiles para ser evaluados usando estos métodos, la prueba de compresión diametral
(también conocida como la prueba brasileña) se usa comúnmente para determinar la
resistencia a la tracción.
TAMAÑO Y FORMA DE PARTÍCULA
Como su nombre lo dice, se refiere a las características dimensionales y geométricas de los
materiales a granel. El término "tamaño" de un polvo o material particulado es muy relativo.
A menudo se utiliza para clasificar, categorizar o caracterizar un polvo, pero incluso el
término polvo no está claramente definido y el convenio común considera que para que un
material particulado sea considerado polvo, su tamaño medio aproximado (50% del material
es menor que el tamaño medio y el 50% es mayor) debe ser inferior a 1 mm. También es una
práctica común hablar de polvos "finos" y "gruesos"; se han hecho varios intentos de
estandarizar la nomenclatura de partículas en ciertos campos.
Además, por convención, los tamaños de partícula pueden expresarse en diferentes unidades
dependiendo del intervalo de tamaños implicado. Las partículas gruesas se pueden medir en
centímetros o milímetros, partículas finas en términos de tamaño de pantalla y partículas muy
finas en micrómetros o nanómetros. Sin embargo, debido a las recomendaciones de la
Organización Internacional de Normalización, se han adoptado unidades SI en muchos países
y, por lo tanto, el tamaño de las partículas puede expresarse en metros cuando se realizan
cálculos de ingeniería o en micrómetros en virtud de la pequeña gama normalmente cubierta
o raphs.
Capítulo 3: Propiedades de las partículas
Las características importantes de las partículas son la forma, el tamaño y las propiedades
mecánicas, como el módulo de Young y la relación de Poisson. Existe una gran cantidad de
literatura que demuestra cómo la forma de las partículas, el tamaño y las propiedades
mecánicas afectan las propiedades de la masa (densidades de volumen y de toque, fluidez,
compresibilidad y compactibilidad) y su relación con diversos procesos incluyendo flujo,
empacado, compactación, Transporte neumático, reacción, disolución y dispersión. Por
ejemplo, las partículas grandes y redondas o en bloques, tales como sal y perlas de vidrio,
fluyen típicamente mejor que las pequeñas y de forma irregular como las harinas de maíz y
los polvos de chocolate, mientras que las partículas pequeñas se disuelven más rápidamente
en líquidos que las partículas grandes, pero pueden ser más difíciles de dispersar.
La caracterización de las propiedades de las partículas es necesaria para el control de la
calidad del producto y para la supervisión del proceso, ya que la calidad de muchos productos
está determinada por sus propiedades de partícula. Por ejemplo, en la industria farmacéutica,
el tamaño de partícula, forma y propiedades mecánicas afectan el rendimiento de dispersión
de inhaladores de polvo seco y el peso y la variación de dosificación de comprimidos. Las
propiedades de las partículas de los alimentos y bebidas influyen en el color y el sabor. El
tamaño y la forma de las partículas metálicas y cerámicas afectan las propiedades físicas de
los productos terminados, como el acabado superficial y la resistencia mecánica. En la
supervisión, control y optimización del proceso, las aplicaciones típicas incluyen
cristalización, molienda (reducción de tamaño) y granulación (ampliación de tamaño), para
lo cual el objetivo en cada caso es producir partículas o gránulos con los atributos deseados.
Por lo tanto, el seguimiento del cambio en las propiedades de las partículas (especialmente
el tamaño y la forma) durante el proceso es crítico y requiere una caracterización robusta y
reproducible. Además del control de calidad y de la monitorización de procesos, la
caracterización de partículas permite comprender mejor las correlaciones entre las
características de las partículas, el rendimiento de los procesos y la calidad del producto, así
como la mejora y optimización de la eficiencia de fabricación, mejora del rendimiento del
proceso y aumento de la productividad. En la mayoría de los casos, las características de las
partículas de interés son difíciles de medir, especialmente para partículas de tamaño inferior
a 100 µm.
Propiedades:
Forma de la partícula
Las partículas generalmente tienen características geométricas complejas; la forma es difícil
de definir. Aunque la literatura sobre la forma de las partículas es extensa y se proponen una
serie de factores de forma y descriptores, no hay un acuerdo universal sobre cómo definir la
forma de las partículas y por lo tanto no hay acuerdo sobre cómo se puede medir
correctamente.
Las formas de partículas pueden caracterizarse cualitativamente por la descripción de su
aspecto visual, tal como esférica, redonda, angular, dendrítica, plana, equidimensional,
similar a un vástago, y acicular o en forma de aguja. Aunque estas descripciones son simples,
fácilmente comprensibles y convenientes de usar, son términos vagos que no pueden usarse
para distinguir entre partículas de formas similares; Se necesitan descripciones cuantitativas
con claras interpretaciones físicas.
La mayoría de los métodos de caracterización de la forma de partícula se basan en datos 2D
en forma de imágenes proyectadas obtenidas usando diversas técnicas de imagen o imágenes
seccionadas obtenidas usando metalografía o XRCT. Los métodos 2D son sencillos pero
útiles en la práctica y pueden proporcionar, en cierta medida, una descripción representativa
de las formas de partículas, ya que un gran número de partículas puede proyectarse en
orientaciones aleatorias, lo que proporciona información estadísticamente significativa.
Con el fin de definir un factor de forma para representar la forma de la partícula, algunas
mediciones básicas de las dimensiones de las partículas son necesarias, lo que incluye la
longitud entre diferentes características de frontera, perímetro y área. Con técnicas de imagen
modernas, imágenes 2D proyectadas de partículas son normalmente digitalizados de modo
que estas mediciones se obtienen generalmente en forma de píxeles, como se ilustra en la
figura 3, que muestra la imagen de microscopía electrónica de barrido (SEM) de una partícula
de lactosa y la correspondiente imagen proyectada utilizada para la caracterización de forma.

Fig. 3. Imagen de microscopía electrónica de barrido (SEM) de una partícula de lactosa (a)
y la correspondiente imagen proyectada (b).
Las dimensiones de Feret son las mediciones de longitud más utilizadas. La longitud de Feret
(también conocida como diámetro de Feret) es la distancia entre dos tangentes al contorno
de la partícula en una dirección especificada (ver Fig. 4). Dicho de otro modo, corresponde
a la medición por medio de un calibre o de un calibre deslizante; Por lo tanto, también se le
llama el diámetro de la pinza. Dependiendo de la dirección en la que se tome la medida de
Feret, se pueden obtener varias longitudes de Feret para la misma partícula. Los más
utilizados se enumeran en la tabla 5.
El perímetro, P, es la longitud total del contorno que rodea la proyección de la partícula y se
determina más fácilmente contando el número de píxeles límite (véase la figura 6). El área A
se calcula a partir del número total de píxeles en la imagen de partícula (es decir, píxeles
sombreados en la figura 4. (b)). Está claro que la precisión de las mediciones de perímetro y
de área se rige por la resolución de las imágenes de partículas.
Fig. 4. La longitud de Feret de la partícula de lactosa mostrada en la Fig. 3 en una dirección
aleatoria.

Tabla. 5.
Mediciones de Feret
utilizadas

Fig. 6. Perímetro de la partícula de lactosa mostrada en la figura 3

Factores de forma
La más simple es la relación de aspecto, o relación dimensional, SA, que se define como la
relación del mínimo a la longitud máxima de Feret, es decir:
𝑙𝑚𝑖𝑛
𝑆𝐴 =
𝑙𝑚𝑎𝑥
La relación de aspecto es un parámetro que indica el grado de elongación. Un valor menor
de relación de aspecto representa más partículas alargadas. Otro factor de forma sensible a la
elongación es la redondez, SR:
 4𝜋𝐴
𝑆𝑅 =
𝑃2
La redondez típicamente tiene un valor menor que 1. Para una esfera perfecta (proyección
circular), SR = 1.
La esfericidad, Ss, se define como la relación del perímetro del círculo equivalente, Pc, al
perímetro de la proyección de la partícula. El círculo equivalente se refiere al círculo con la
misma área que la proyección de la partícula. Por lo tanto,

𝑃𝑐 2√𝜋𝐴
𝑆𝐴 = = = √𝑆𝑅
𝑃 𝑃
El valor de la esfericidad varía entre 0 y 1, para una partícula esférica. Cuanto más irregular
es la forma de la partícula, menor es el valor de la esfericidad puesto que, para la misma área
proyectada, el perímetro aumenta con la separación creciente de un círculo. La convexidad
SC (también conocida como solidez) describe el grado de compacidad de una partícula; Se
define como la relación entre el área real y el área limitada por un casco convexo alrededor
de la proyección de la partícula (como se ilustra en la figura 7), es decir
𝐴
𝑆𝑐 =
𝐴ℎ
Donde Ah es el área del casco convexo circunscrito. La convexidad tiene un valor entre 0 y
1, igual a 1 si no hay rasgos cóncavos o reentrantes.
(La figura 7 es la 3.4 de esta sección del Seville)
Tamaño de partícula
En el estudio de las partículas, teóricamente se ha considerado a estas esféricas; sin embargo,
las partículas verdaderas raramente son esféricas. Por lo tanto, el uso del término diámetro
para definir el tamaño de partícula es de alguna manera ambiguo; Esta dificultad se supera
mediante el uso del concepto de diámetro equivalente, que es el diámetro de una esfera que
tiene el mismo valor de un atributo físico particular, tal como volumen, superficie o área
proyectada. Se pueden definir muchos diámetros equivalentes, algunos de los cuales se
discuten en esta sección. También se introducen métodos e instrumentos para medir estos
diámetros equivalentes y analizar los datos resultantes.
Los diámetros equivalentes de uso común son el diámetro equivalente del área del proyecto
dA, el diámetro del área de superficie equivalente dS, el diámetro del volumen equivalente
dV, el diámetro de Stokes dSt y el diámetro aerodinámico da.
 6𝑉 1
dV: diámetro volumétrico equivalente: 𝑑𝑉 = ( 𝜋 )3

4𝐴 1
dA: diámetro equivalente del área proyectada: dA= ( 𝜋 )2

𝑆 1
dS: diámetro equivalente de la superficie: dS= (𝜋)2

dSt: diámetro de Stokes:

da: diámetro aerodinámico:

Revisen por favor en la sección 3.2.1, estas ecuaciones.

Métodos de medición:
Los siguientes son métodos de medición comunes para caracterizar tamaños de partícula
sustancialmente por encima de 1 µm, y explicar qué diámetro equivalente miden en la
práctica. Para las partículas submicrónicas, dado que las leyes físicas que rigen su
comportamiento son generalmente diferentes, los métodos usados para medir el tamaño de
estas partículas forman un sujeto distinto, que no será considerado aquí.
Tamizado:
Como método de separación de partículas, se puede usar una pila de tamices dispuestos de
tal manera que los tamaños de malla disminuyen con la altura en la pila para clasificar las
partículas por tamaño. El polvo se coloca en el tamiz superior, y el aparato se sacude. A
continuación, se pesa la masa de polvo recogida en cada tamiz, de manera que se obtiene una
distribución de la masa de partículas con diámetros entre cada tamaño de tamiz y se puede
determinar una distribución de tamaños en masa. Una ventaja de este método es que las
fracciones clasificadas pueden retenerse y usarse para otros propósitos o para un análisis
posterior. En el tamizado, las partículas se clasifican por las dos dimensiones más pequeñas
(porque las partículas pueden alinearse para pasar a través de las aberturas de la malla), por
lo que el resultado puede llegar a ser complejo si el tamaño y la forma de las partículas varían.
En la práctica, normalmente se usa un tamizador automático para realizar tamizado con el fin
de reducir el sesgo del operador. No obstante, pueden inducirse errores de medición como
resultado del "cegamiento" (es decir, tamizado 46), rotura de partículas (especialmente para
partículas frágiles) y estiramiento de malla debido a sobrecarga.
Microscopia:
Las partículas pueden depositarse sobre una superficie de observación y observarse y medirse
directamente usando microscopía óptica o microscopía electrónica de barrido (SEM). Para
las partículas de más de aproximadamente 10 µm de tamaño, la microscopía óptica puede ser
suficiente, mientras que el SEM es más apropiado para papeles más pequeños, con los que
se pueden tomar imágenes de alta magnificación y alta resolución y el tamaño puede ser
medido con mayor precisión. El diámetro obtenido es el diámetro equivalente del área
proyectada, dA, independientemente de la orientación de las partículas depositadas.
Utilizando este método, ya que sólo se puede medir un número limitado de partículas, el
muestreo y la preparación son críticos para asegurar que la selección de partículas es
representativa y cada partícula puede verse individualmente (es decir, para evitar la
superposición entre las proyecciones de partículas). Afortunadamente, los avances en el
software de análisis de imágenes permiten un análisis de datos rápido y automático.
Análisis dinámico de imágenes:
El análisis de imagen implicado en la microscopia discutido anteriormente se basa
principalmente en imágenes estáticas, es decir, las imágenes se toman cuando la muestra es
estacionaria. Se pueden aplicar también principios similares para analizar imágenes
dinámicas que se capturan cuando las partículas dispersadas pasan por un detector adecuado.
Esto es lo que se denomina análisis dinámico de imágenes. En el análisis de imagen dinámica,
las partículas se dispersan en un gas o líquido y fluyen a través de una fuente de luz, tal como
un diodo emisor de luz (LED). La proyección de las partículas se capta entonces con un
detector digital (o cámara), tal como un dispositivo de carga acoplada y un semiconductor
óxido-metal complementario. A partir de las imágenes capturadas, cada partícula es
identificada y analizada para obtener su tamaño y forma. De forma similar a la microscopía,
el análisis dinámico de imágenes mide el diámetro equivalente del área proyectada.
El principio de Coulter:
El principio de Coulter, también conocido como la "zona de detección eléctrica" o "método
de la electrozona", lleva el nombre de su inventor. En este método, las partículas se dispersan
en una solución de electrólito débil que se fuerza a fluir a través de una pequeña (10-400 µm
de diámetro) de apertura. En cada lado de la abertura hay un electrodo sumergido, entre el
cual puede fluir una corriente eléctrica, de manera que se creará una "zona de detección
eléctrica" una vez que se aplique una tensión a través de la abertura. Cuando la suspensión
está suficientemente diluida, las partículas pasarán a través de la abertura una a una. A medida
que cada partícula pasa a través de la abertura, desplaza su propio volumen del líquido
conductor y por lo tanto cambia la resistencia eléctrica a través de la abertura. Con una
corriente constante, el cambio de impedancia genera un impulso de voltaje cuya amplitud es
directamente proporcional al volumen que desplaza el líquido conductor, es decir, el volumen
de partícula. Cuando un volumen conocido de suspensión de partículas es atraído a través del
orificio, los impulsos de voltaje resultantes son escalados y registrados electrónicamente, a
partir de los cuales se puede contar el número de partículas en la suspensión y se puede
determinar una distribución de tamaño de partícula escalando las magnitudes de pulso en
Unidades de volumen.
Métodos aerodinámicos:
Cuando se dispersan en un fluido, las partículas de diferentes tamaños (y densidades)
responderán de diferentes maneras a cualquier movimiento del fluido. Esto constituye la base
de los métodos aerodinámicos para el dimensionamiento de partículas. El impactador inercial
es uno de los dispositivos que miden el tamaño de partícula usando este principio. En este, el
gas que contiene las partículas es forzado a través de la tobera del impactador. Si se coloca
una placa de impactación cerca de la boquilla, las líneas de corriente del chorro se doblan
bruscamente, como se muestra. Las partículas más grandes, que tienen mayor inercia, se
desvían de las líneas de corriente, impactan sobre la placa y se recogen; Las partículas
pequeñas se llevan con la corriente de gas.
(Leer más en el libro sobre este método, es bastante extenso)
Láser de difracción:
En lugar de construir una distribución del tamaño de partícula a partir de las mediciones sobre
partículas individuales como se discutió anteriormente, la difracción láser determina la
distribución de tamaño para toda la muestra simultáneamente. Cuando una onda de luz
encuentra una partícula, la luz es difractada, la extensión de la difracción depende de su
tamaño: las partículas grandes dispersan la luz en ángulos pequeños, mientras que las
partículas pequeñas se dispersan más fuertemente en ángulos grandes. La distribución de la
intensidad de la luz difundida se suele capturar mediante un fotodetector multi-elemento o
sensible a la posición. Un rayo láser (como el de un láser de baja potencia He / Ne) se centra
en el centro del detector. Cuando las partículas pasan a través del haz de láser, la luz
dispersada es detectada por elementos concéntricos del detector, y la distribución de
intensidad es entonces medida. La variación angular en la intensidad de la luz dispersada se
analiza a continuación para determinar la distribución del tamaño de partícula.
Es importante destacar los métodos para la presentación de datos de tamaño de partícula de
medición y enfoques para describir la distribución de tamaño de partícula.
En la siguiente tabla, por ejemplo, se muestra los datos de cuando se midieron los tamaños
de 600 partículas y se contaron el número de partículas en intervalos de tamaño discretos que
se dan como la frecuencia de recuento. La distribución de tamaños se basa aquí en el número
o cuenta y es por lo tanto una distribución de números. Algunos sistemas de medición del
tamaño de partícula permiten al usuario especificar los límites de los intervalos de calibrado.
En este caso, se recomienda mantener la resolución (el ancho del intervalo dividido por el
tamaño medio del intervalo) aproximadamente constante.
La representación más simple de los datos de tamaño dados en la Tabla 3.3 es un histograma
de frecuencia que muestra la variación de la frecuencia de recuento medida en cada intervalo
de tamaños. Debe tenerse en cuenta que esta representación puede ser engañosa porque la
forma del histograma depende de la elección de los intervalos de dimensionamiento. Para
evitar este problema, es preferible dividir el recuento en cada intervalo por el número total
de cuentas para obtener la fracción en cada intervalo (es decir, en cada clase de tamaño, como
se muestra en la quinta columna de la Tabla 3.3), y Luego dividir esa fracción por la anchura
del intervalo (usualmente en micrómetros) para obtener la fracción en el ancho de intervalo
unitario (fracción / mm, ver columna 6 en la Tabla 3.3).

Cuando la fracción/µm se representa frente al tamaño de partícula en un histograma como se

muestra en la figura 3.12, la representación resultante posee algunas características únicas:
(1) el área bajo cada rectángulo representa la fracción de partículas en ese intervalo de
tamaño; Y (2) el área total es igual a uno. Esto se puede expresar matemáticamente como
sigue:

Donde ni es el número de partículas en cada intervalo (es decir, recuento de partículas), N es

el número total de partículas, hi es la altura del i-ésimo intervalo, de ancho Ddi y q0 (i) es
conocida como la función de distribución de frecuencias Basado en el número. Q0 (i) se
define como la fracción del número total de partículas con diámetros entre di y di ± 1 (es
decir, el i-ésimo intervalo).
La distribución de frecuencias puede mostrarse en forma discreta, como en la figura 3.12, o
como una distribución geométrica.
En la noche les termino de pasar la sección que falta, no es mucho (Se fue la luz y hay muchos
términos que desconozco)…