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ACERO AL CARBONO 1040.

Propiedades de diseño
El acero 1040 tiene una alto contenido de carbono (0.40%) para la mayor
resistencia con respecto a las aleaciones de bajo carbono. Este es endurecible por
tratamiento térmico, por temple y revenido se desarrolla una resistencia a la
tensión de 150 a 250 Ksi.

Aplicaciones
Usado para cigüeñales, acoples y piezas con cabezas conformadas en frío.

Maquinabilidad
La maquinabilidad es buena, un 60% de la del acero 1112 usado como referencia
para 100% de maquinabilidad.

Conformado
El conformado del acero 1040 se practica fácilmente en estado recocido.

Soldadura
El acero 1040 es soldable por todos los métodos de soldado. Aún así por su alto
contenido de carbono es importante usar ambas prácticas: precalentamiento de
300 a 500 F y post calentamiento de 1100 a 1200 F para un proceso aprobado de
soldado.

Tratamiento térmico
Este acero responde bien al endurecimiento por tratamiento térmico de 1550 a
1650 F seguido por un enfriamiento en agua y luego revenido al nivel de
resistencia deseado.

Forja
Se forja de 2300 F a 1800 F.

Trabajo en caliente
El trabajo en caliente se hace entre 900 y 200 F.

Trabajo en frío
En estado recocido la aleación 1040 es fácilmente trabajada en frío por métodos
convencionales.

Recocido
El recocido completo se hace de 1600 a 1800 F seguido por un lento enfriamiento
en horno. El recocido de alivio de tensiones puede ser hecho a 1100 F y el
tratamiento térmico de normalizado puede hacerse a 1650 F con enfriamiento
lento.

Envejecimiento
No aplicable.
Revenido
Revenir desde la condición de temple, a temperaturas entre 600 y 1300 F
dependiendo del nivel de resistencia deseado.

Endurecimiento
La aleación endurece por tratamiento térmico y revenido o por trabajo en frío.
Justificación.

Se llevara el proceso de elaboración de un expansor universal acero 1040 para su


uso en el taller de refrigeración.

Este es utilizado para expandir los tubos de cobre internos del sistema de
refrigeración, cuando se requiere unir dos tubos y soldarlos, es necesario expandir
uno para introducir el otro en la cavidad del primero para posteriormente soldarlos
y queden perfectamente sellados.
Hay expansores de distintos diámetros dependiendo del diámetro q se requiera
expandir el tubo, pero también hay universales los cuales ya manejan varios
diámetros en uno para su uso en gran variedad de tubos de distintos diámetros.

Al elaborar dicho expansor se requiere tener una gran precisión en los diámetros y
conicidades, ya q si no es así puede repercutir en el trabajo que se emplea y tener
un diámetro distinto al que se estima.

Plan de elaboración del expansor universal.

1.-Se refrentará para q el material se pueda medir desde el extremo derecho o la q


será la punta del expansor.

2.-Ya q se tenga el largo del expansor se comenzara el cilindrado hasta llegar al


diámetro de la base el expansor.

3.-Se buscara el diámetro menor del expansor y desde esa medida se comenzará
a desbastar y dar el conizado necesario.

4.-Se continuara cilindrando y coninzando dependiendo las medidas q se piden en


el diagrama de menor a mayor diámetro.

5.-Cuando se tenga ya terminado el último diámetro se dará un buen acabado al


expansor, esto para darle vista y calidad al trabajo realizado.

6.-Se cortara el material y se darán acabados finales aun dentro de maquinado en


torno.

7.-Despues se le dará un tratamiento para aumentar sus propiedades físicas como


dureza, resistencia, vista, etc. Dependiendo de las especificaciones que brinde el
profesor.