ANÁLISIS ESTRUCTURAL TROMMEL

MOLINO SAG

Autor : Hector Espinoza Muñoz

Coautor : Mauricio Rodriguez
Reseña general FLSmidth Ludowici

• FLSmidth Ludowici (anteriormente ICR) está orientada a desarrollar soluciones

en las operaciones de clasificación, manejo y transporte de minerales desde el
punto de vista de productos consumibles.

• En el primer semestre de 2012, LUDOWICI a nivel mundial es adquirida por

FLSmidth, esto significó que tanto Ludowici MPE como ICR Ludowici pasaron
a ser parte integral de FLSmidth.

• Actualmente se esta desarrollando un proceso de integración que abarca todas

las áreas de ambas empresas con el objetivo de ser proveedor preferencial de
soluciones integrales, en una frase: “One Source”.
Descripción de Oportunidad

• Una compañía minera dispone operar un molino para procesar escoria de

fundición y recuperar mineral de cobre.

• Desarrollar un trommel que permita un ciclo de proceso cerrado para la molienda

de escoria y recuperación de granulometría menor a 10 mm. (Tamaño de corte)
Metodología

1. Situación Inicial

2. Diseño conceptual y análisis de flujo.

3. Análisis estructural mediante ANSYS y diseño de detalle.

4. Fabricación
Metodología
1. Situación Inicial.

1. Dimensionamiento general del equipo.

2. Muestra de escoria para análisis.
3. Condiciones operacionales definidas (rpm, nivel
de llenado, densidad relativa, etc.).
Metodología
2. Diseño conceptual y análisis de flujo.
Metodología
3. Análisis estructural mediante
ANSYS y diseño de detalle.

– Condiciones Operacionales:
• Velocidad operacional = 75% VC (12,85
rpm)
• Nivel máximo de carga, 1/3 del área de la
sección transversal del equipo.

– Cargas Consideradas
• Peso del Mineral pasante (embancado)
• Peso de las mallas en las vigas.

– Restricciones y condiciones de borde.

• Restricción de movimiento en las fijaciones
del trommel y trunnión del molino SAG.
• Se incluyen efectos gravitatorios y de giro.
Metodología
Diagrama de Cuerpo Libre

P. mallas: P. Pulpa:
650 Kg. 1900 Kg. 12,85 rpm
Anti horario
desde la
alimentación.

Fijación en
cada
perforación

P. Estructura: 3480 Kg.

Objetivos

• Verificar el factor de seguridad de la estructura.

• Calcular la deformación máxima del conjunto bajo las cargas
aplicadas.
• Aplicar técnica de refinamiento de mallado a elemento
crítico del análisis estructural.
Discretización Del Modelo:

• Contactos.

La geometría se desarrollo con las

dimensiones finales (considerando
tolerancias para armado).

El manejo manual de los contactos

como tipo “bonded” nos permitió
utilizar el mismo modelo tanto para
análisis como para fabricación.
Discretización Del Modelo:
Para el mallado se utilizaran 2 tipos de elementos, pero ambos del tipo hexaédrico.
Para los solidos, se utilizan elementos del tipo Brick, para las tuberías y placas
delgadas se utilizan elementos del tipo Shell.

Model (D3) > Mesh

Object Name Mesh
State Solved
Sizing
Use Advanced Size
On: Curvature
Function
Relevance Center Coarse
Initial Size Seed Active Assembly
Smoothing Medium
Transition Fast
Span Angle Center Coarse
Curvature Normal Angle Default (30,0 °)
Min Size Default (3,74660 mm)
Max Face Size Default (18,7330 mm)
Max Size Default (18,7330 mm)
Growth Rate Default
Minimum Edge Length 5,8250 mm
Statistics
Nodes 488017
Elements 90950
Mesh Metric None

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Resultado Del Modelo

El mayor desplazamiento ocurre

en la punta del cañón (en
dirección del eje z) debido a que
se consideró en voladizo.

Deformación Total: 2,7mm.

El esfuerzo equivalente nos

indica un máximo en la zona de
unión del cañón con las cucharas
(flange acople) dicha esfuerzo
alcanza un valor de 101,2 Mpa.

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Mallado de Flange Acople
Un mallado en detalle del flange de acople, nos permite analizar más finamente el
comportamiento de los esfuerzos y deformaciones en este componente.

Detalle de mallado en perforaciones del flange

de acople.

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Flange Acople

Aislando el flange acople del

cañón de retorno y las
cucharas, se puede apreciar
mejor la zona de mayor
tensión y como es de
esperarse estas se ubican en
las perforaciones de fijación.

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Resumen Cronológico

ITEM TIEMPO COMENTARIOS

• Asistencia en terreno a cliente.

SITUACION INICIAL 24 HORAS
• Revisión y validación de información preliminar.

• Desarrollo de sólidos y simulación.

DISEÑO CONCEPTUAL Y
30 HORAS • Revisión y análisis de datos.
ANALISIS DE FLUJO
• Se procesaron aprox. 5 iteraciones.

• Traspaso de información a ANSYS.

• Revisión y manejo de modelos de contacto en
cada zona.
ANALISIS ESTRUCTURAL Y • Validación y aplicación de cargas y restricciones.
50 HORAS
DISEÑO DE DETALLE • Mallado y refinamiento según caso.
• Proceso y post - proceso.
• Se corrieron 6 casos previos a encontrar el modelo
adecuado.

FABRICACIÓN 10 SEMANAS

TIEMPO TOTAL APRÓX. 12,5 Semanas

Conclusiones.
1. Se diseñó una estructura de trommel que bajo las condiciones expuestas
tiene un factor de seguridad mínimo de 2.5.

2. La deformación máxima estimada es menor a 3 mm.

3. Se identificó el flange acople como pieza crítica de este diseño, a este

componente se le aplicaron técnicas de mapeo para lograr un análisis más
fino.

Próximos pasos:

Análisis modal, análisis de fatiga, interacción con software de elementos

discretos.

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Fabricación