Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
ASESOR
Más adelante se presenta el capítulo uno el cual consta de un marco teórico este
incluye el estado del arte este habla de manera general en este caso la metrología y
control de calidad su historia, principios y que son, en pocas palabras la teoría de
todo lo que abarcan estas ciencias que son la metrología control de calidad y
manufactura relacionándolas entre si y justificando el porqué de la aplicación.
Ya presentados los objetivos la justificación del trabajo y la parte teórica de la
investigación ahora viene el desarrollo este capítulo plantea principalmente la
implementación de la metrología y control de calidad en el proceso realizado
justificando como se aplicaron las ciencias y otras materias relacionas, en el
desarrollo se mostrarán tablas y figuras, las cuales ayudaran al mejor entendimiento
del cómo se realizaron los procesos y que se obtuvo de cada uno de estos, ya
realizados los procesos se presenta otro capítulo donde se hace un análisis e
interpretación del proceso y resultados obtenidos determinando si se lograron los
resultados esperados con base a los objetivos y si se pudo resolver la problemática
de la justificación de esta manera se relacionan las partes de una investigación.
Objetivos .................................................................................................................................................. i
Justificación ............................................................................................................................................ iv
CAPÍTULO 1 .......................................................................................................................................... 1
MARCO TEÓRICO................................................................................................................................ 1
A) METROLOGÍA .............................................................................................................................. 1
a) Tecnología de los Materiales .................................................................................................. 2
b) Metrología Dimensional ......................................................................................................... 12
c) Metrología geométrica............................................................................................................ 17
d) Metrología de los Materiales ................................................................................................. 20
B) NORMALIZACIÓN ..................................................................................................................... 28
e) Control de Calidad .................................................................................................................. 28
f) Control Total de la Calidad ..................................................................................................... 34
g) Estudio de la Mejora Continúa .............................................................................................. 44
h) Control Estadístico.................................................................................................................. 52
i) Normalización y Certificación ................................................................................................. 61
j) Calibración de Instrumentos ................................................................................................... 70
CAPÍTULO 2 ........................................................................................................................................ 77
DESARROLLO .................................................................................................................................... 77
A) METROLOGÍA ............................................................................................................................ 77
k) Tecnología de los Materiales ................................................................................................ 78
l) Metrología Dimensional........................................................................................................... 78
B) NORMALIZACIÓN ..................................................................................................................... 80
m) Estudio de la Mejora Continua............................................................................................. 80
n) Calibración de los Instrumentos ........................................................................................... 83
CAPÍTULO 3 ........................................................................................................................................ 85
Después se designaron los instrumentos de medición que se iban a emplear para las
principales mediciones como lo son bases, alturas, y áreas, dichos instrumentos
fueron, un calibrador vernier, y flexómetro. Las piezas fueron sometidas a un proceso
de tratamientos térmicos, donde pasaron después por un proceso de lijado para
obtener una cara tipo espejo y la otra de forma bruñida, esto con la finalidad de
realizar las pruebas y estas hayan tenido un cambio gracias al tratamiento.
i
cambios que sufrió el material y poder tener un orden de la primera prueba realizada,
a las pruebas que se realizaron después de los tratamientos térmicos.
OBJETIVOS PARTICULARES:
ii
ser un material explotable y con fácil manipulación para la realización del
trabajo.
Designar los instrumentos de medición que se van a emplear con base a las
características del acero que se van a medir esto con la finalidad de obtener
resultados más precisos.
Obtener las medidas básicas del material con los instrumentos de medición
seleccionados para conocer las dimensiones del material seleccionado.
Reconocer las principales propiedades de material destinadas a este trabajo
en este caso se trabajarán impacto, dureza, metalografía para poder evaluar
las condiciones de este.
Cuantificar y cuantificar los resultados obtenidos en cada una de las pruebas
que se realizaron empleando estrategias y técnicas que nos permitan llevar un
control para poder estimar los cambios que sufrirá el material.
Determinar el proceso al que se va a someter llevando un control con el fin de
modificar las propiedades del acero.
Aplicar los procesos previamente seleccionados sobre el acero. Este será
sometido a un proceso de tratamiento térmico con la finalidad de modificar las
propiedades física y mecánicas del material.
Obtener con ayuda de conocimientos técnicos en metrología los resultados
antes y después del proceso, comparando estos con la finalidad de comprobar
si existe algún cambio en el acero tras los tratamientos térmicos.
iii
Justificación
Este trabajo de investigación tiene como objetivo comprobar la calidad de un material
llamado acero. Para determinar las propiedades inherentes del material, así como
después de someterlo a ciertos procesos que nos darán a conocer las nuevas
características que se adquirirán.
Los aceros forman el grupo más complejo de aleaciones de uso común. Por esto, al
estudiarlos es útil considerar el comportamiento del hierro puro, las aleaciones hierro-
carbono y posteriormente examinar una serie de conocimientos que surgen cuando
se agregan elementos de aleación. El hierro puro no es un material fácil de producir,
lográndose en la actualidad hierros de gran pureza, sin embargo, el hierro de esta
pureza es extremadamente bajo en resistencia mecánica motivo por el cual es
necesario alearlo a fin de elevar ésta y hacer de dichas aleaciones (los aceros). “El
grupo de materiales de uso tan extenso hoy en día.”
iv
Los tratamientos térmicos más utilizados son el temple, el revenido, el recocido y la
normalización. Los procedimientos se basan en la transformación o descomposición
de la austenita.
v
Este documento ayudará a comprender porque los aceros han tomado esta posición
prominente y examina con detalle los fenómenos cuyo entendimiento permite que se
logren las propiedades deseadas, con base en los aspectos teóricos y prácticos y su
conexión permitiendo un mejor conocimiento de los aceros y sus tratamientos
térmicos.
vi
CAPÍTULO 1
MARCO TEÓRICO
A) METROLOGÍA
La práctica junto con cada apartado, desde la medición de las probetas, así como la
elección del acero, ya que el objetivo es corroborar cambios que existieron en la
lectura que existe en cada uno de los instrumentos trabajados.
Durante todo este proceso de toma de mediciones se estuvo llevando un control con
el fin de que estas mediciones no salieran de una manera incorrecta recurrimos a
1
una asignatura del área nombrada Control total de la calidad así como parte de
normalización y certificación ya que se busca que todo el proceso seguido cuente
con seguimientos que lo llevaran por buen camino, cabe mencionar que no solo
estos conocimientos en particular fueron aplicados en esta parte si no que en toda la
elaboración se efectúa bajo este concepto. Cuando estos datos fueron obtenidos se
siguió un control estadístico para corroborar que en los datos si existió una
manipulación correcta de los instrumentos.
Para conocer bien el diseño de la probeta fue necesario armar un proceso enfocado
al área de manufactura en el cual se detalló paso a paso la construcción de esta
probeta, así como un diseño que permitió conocer las dimensiones de las piezas
tratadas, aquí se detalla de una manera particular los procesos por los cuales la
probeta tuvo que pasar para poder ser trabajada.
Todos los materiales tienen propiedades mecánicas y esto quiere decir que se
necesita saber el comportamiento de cada uno de ellos a las fuerzas externas que
pudiesen presentarse, Algunos materiales solidos pueden ser sometidos a ciertas
fuerzas con una deformación elástica lo que significa que el material vuelve a su
tamaño y forma original cuando se anula la fuerza externa. Cierto tipo de fuerzas
externas pueden ser la tensión, la compresión, la torsión, la flexión o la cizalladora,
tenacidad y dureza, los efectos de la fuerza externa ejercida que dependen del
tiempo es la plastodeformación y la fatiga, temas que se abordaran más adelante
La tensión: Son fuerzas opuestas que actúan sobre un cuerpo, por ejemplo, la fuerza
que actúa sobre un peso está sometida bajo tensión y por eso permite que el
material pueda estirar y recuperar su longitud original si la fuerza no rebasa la
2
elasticidad del material que fue empleado. Si nosotros llegáramos aplicar una fuerza
mayor a la que soporta la tensión del material solo provocaríamos la ruptura de este.
La compresión, es una presión que actúa sobre el material causando una reducción
del volumen, cuando un material se somete a una fuerza de flexión o cizalladura o
torsión las fuerzas de tensión y compresión actúan de manera simultánea un ejemplo
claro es al momento de doblar una varilla uno de sus lados se estirará y el otro se
reducirá
3
La torsión es para lograr este cometido se aplican fuerzas al cuerpo, para lograr
torcer un objeto a lo largo de un eje, un ejemplo de torsión es con algo muy común
como una liga, la persona aplicara fuerzas inversas en cada uno de los lados de la
liga haciéndolo torcer. Pero como las ligas son un material elástico en cuanto se
anulen ambas fuerzas ejercidas sobre el material este volverá a su estado normal sin
tener algún indicio de haber sido torcidas
4
La flexión de un cuerpo estará sometido a flexión cuando actúen cargas que tiendan
a doblarlo, Durante un esfuerzo de flexión, la compresión y la tracción están
actuando de manera simultánea, pues cuando el cuerpo se hunde, una parte sube
hacia afuera que es el momento de tracción, mientras que la otra se hunde hacia
adentro que es la compresión.
5
Dureza: La Dureza mecánica de ciertos materiales es aquella resistencia que este
cuerpo opone a ser rayado o atravesado por otro, por ejemplo, el acero es más duro
que la madera y es por esto por lo que se construyen más herramientas con acero,
para posteriormente poder cortar madera, el material con mayor dureza dentro de la
naturaleza son los diamantes.
6
Cuando el plastodeformación se prolonga durante cierto periodo el material terminara
por romperse
La fatiga se define como una fractura progresiva. Se produce cuando una pieza
mecánica está sometida a un esfuerzo repetitivo o cíclico, por ejemplo, una vibración.
Aunque el esfuerzo máximo nunca supere el límite elástico, puede romperse incluso
después de poco tiempo. En ciertos metales, como las aleaciones de titanio, puede
evitarse la fatiga manteniendo la fuerza cíclica por debajo de un nivel determinado.
En la fatiga no se observa ninguna deformación aparente, pero se desarrollan
pequeñas grietas localizadas que se propagan por el material hasta que la superficie
eficaz no puede aguantar el esfuerzo máximo de la fuerza cíclica. El conocimiento
del esfuerzo de tensión, los límites elásticos y la resistencia de los materiales a la
plastodeformación y la fatiga son extremadamente importantes en ingeniería
7
La tracción se define cuando actúan fuerzas sobre un cuerpo que tienden a estirarlo,
los tensores son elementos resistentes que soportan muy bien este tipo de fuerzas,
la tracción es lo contrario a la compresión que intenta estirar el cuerpo.
Para poder dar una definición acerca de un material, lo primero que debemos
comprender es, como está conformado. Principalmente un material está compuesto
por elementos, químicos que se encuentran en la naturaleza y están representados
dentro de la tabla periódica. Sin embargo, no solo los elementos químicos forman un
material estos también están conformados por una composición química definida. Un
8
ejemplo muy sencillo de esto es una sal común, su fórmula química es NaCl, a lo que
nosotros debemos entender que hay un átomo Sodio (Na) por cada átomo de cloro
(Cl) y es la única forma en la que podremos obtener este compuesto, el último factor
para la conformación de algún material es el acomodo de estos elementos, y es de
suma importancia ya que estos se caracterizan por tener una estructura determinada
y única, si el acomodo llegase a cambiar, en automático las características de este
serán diferentes, y por lo tanto se hablara de una variación o en definitiva será un
material totalmente diferente. Pero dentro de la ciencia y la ingeniería tienen otra
forma de distinción para los materiales. Todos los materiales trabajados tendrán que
tener un peso específico y si no es así son denominados solo como sustancias. Un
ejemplo es el agua (H2O) en estado líquido esta es una sustancia, pero al
congelarse y convertirse en hielo podemos emplearla como material de construcción,
entonces en base a lo ya mencionado anteriormente esta agua que fue solidificada al
tener un uso práctico es considerada como material.
En resumen los materiales están conformados por elementos, con una composición y
estructura única que los identifica y estos mismos pueden ser ocupados con algún fin
específico.
Sin embargo, está clasificación no es única, pues los materiales se pueden dividir por
su estructura, por sus propiedades físicas y químicas, por sus usos en industrias
específicas, etc.
9
de los materiales y preparar su estructura para el tratamiento térmico definitivo que
se les dará, las piezas terminadas tendrán las propiedades adecuadas que eran
exigidas en el primer momento. El temple se utiliza para obtener un tipo de aceros de
alta dureza llamado martensita. Consiste en elevar la temperatura del acero hasta
una temperatura cercana a 1000 ºC y posteriormente someterlo a enfriamientos
rápidos o bruscos como lo son el agua, aceite o aire. La capacidad de un acero para
transformarse en martensita durante el temple depende de la composición química
del acero y se denomina templabilidad. Al obtener aceros martensíticos, en realidad,
se pretende aumentar la dureza. El problema es que el acero resultante será muy
frágil y poco dúctil, porque existen altas tensiones internas. Ensayo de templabilidad
o ensayo de Jominy El ensayo de Jominy consiste en templar una muestra estándar
de acero llamada probeta con un chorro de agua de caudal y temperatura constante.
La temperatura de la probeta se eleva y se proyecta el chorro de agua por uno de los
extremos de la probeta. Ese extremo de la probeta se enfriará rápidamente,
sufriendo el temple y será más duro que el otro extremo. Luego se mide la dureza de
la probeta cada 1,5 mm a lo largo y se traza la curva de templabilidad. La curva de
templabilidad asegura que si la dureza disminuye rápidamente conforme nos
alejamos del extremo templado, el acero tendrá una templabilidad baja, mientras que
los aceros cuyas curvas son casi horizontales serán de alta templabilidad, es decir,
susceptibles de endurecerse rápido cuando sufren temple. En vertical se presenta la
dureza y en horizontal se presenta la distancia desde el extremo templado. Se
observa que, a media que nos alejamos del extremo templado, la dureza (HRC)
disminuye. Se puede observar que el descenso de la dureza en la curva inferior es
más rápido, con lo cual podemos afirmar que, en ese caso, la probeta tendrá baja
templabilidad, es decir, que ese acero tiene menos capacidad para transformarse en
un acero de alta dureza (martensita) cuando se enfría rápidamente con un líquido
(normalmente agua).
10
calentar la pieza templada hasta cierta temperatura, para reducir las tensiones
internas que tiene el acero martensítico (de alta dureza). De este modo, evitamos
que el acero sea frágil, sacrificando un poco la dureza. La velocidad de enfriamiento
es, por lo general, rápida.
11
horno y su medio enfriante será el mismo horno pero son la temperatura
disminuyendo poco a poco hasta que sea apagado.
b) Metrología Dimensional
La metrología es la ciencia de las mediciones y es la base para el desarrollo
científico y tecnológico de una civilización, siempre está en expansión, por lo que el
nivel de la ciencia de la metrología en un país de ver reflejada en el desarrollo
tecnológico y económico.
Uno de los instrumentos de medición que más se utiliza es el calibrador vernier que
fue elaborado para satisfacer la necesidad de un instrumento de lectura directa que
pudiera brindar una medida fácil mente, en una sola operación. Así tenemos que el
12
calibrador vernier típico puede tomar tres tipos de mediciones que son interiores
exteriores y profundidades.
13
TABLA 1. Escala de un tipo de calibrador vernier
El sistema internacional cuenta con tres magnitudes básicas que son el metro
(longitud), el kilogramo (masa) y el segundo (tiempo); para el caso del sistema ingles
se considera el pie (longitud) la libra (masa) y el segundo (tiempo).
14
TABLA 2.- Sistema de unidades
Dentro del ámbito de la metrología industrial es muy práctico y de uso común los
submúltiplos como se muestra en la siguiente tabla
15
Así también es un poco factible el manejo de factores de conversión para ambos
sistemas de unidades debido que a veces los instrumentos de medición te revelan
las mediciones en el sistema inglés. Los valores de las conversiones se ven en la
siguiente tabla
16
norma). La proximidad de medición es la concordancia entre varias mediciones del
mismo censurado.
c) Metrología geométrica
Esta ciencia como se define es la ciencia de la medición en base al concepto de
medición se puede decir que la metrología está presente en todas las cosas que
podemos tocar, pueden ser mediciones de longitud, masa, magnitudes, tiempo e
incluso luz
17
La Metrología Geométrica es una rama de la metrología dimensional, esta nos ayuda
principalmente a determinar mediante instrumentos de medición los valores de las
dimensiones geométricas de cualquier objeto medible determinando características
como mediciones lineales y angulares, de esta manera saber si un material está
cumpliendo con características específicas.
Por otra parte en específico la geometría es una parte matemática que se encarga de
estudiar las propiedades y las medidas de una figura en un plano o en un espacio,
para representarla en distintos aspectos de la realidad.
Estos conceptos unidos nos dicen que la metrología geométrica conoce las
dimensiones de cualquier material bajo la selección de instrumentos específicos, por
lo tanto es necesario conocer primeramente las magnitudes y características posibles
a medir en un material y tomando en cuenta estas determinar los instrumentos
adecuados, para calibrar las herramientas o instrumentos en este caso de medición
de longitud y poder obtener los resultados correctos, existen diferentes maneras de
calibrarlos entre las más conocidas son los patrones de medición los cuales nos van
a indicar que tan desviado es la magnitud del instrumento a la hora de medir.
18
FIGURA 11. Patrones para calibración.
Por lo que decimos que la medición es comparar una variable con un patrón o unidad
para obtener una relación de orden con sus múltiplos y submúltiplos. Todo
instrumento tiene una curva de calibración, característica que relaciona la salida del
instrumento con el valor patrón de la magnitud correspondiente, según la confianza
del instrumento se puede determinar las precauciones necesarias para calibrarlo.
Esta ciencia conserva una gran importancia en las industrias que deseen saber si
sus productos están dentro de sus parámetros establecidos estos van ligados a el
control de la calidad, en este trabajo de investigación se requirió del uso de la
metrología debido a que es indispensable conocer las dimensiones del material a
trabajar abarcando la selección de los instrumentos ,su calibración, tipo de resultados
deseados todo esto enfocado en el propósito de determinar si existió algún cambio
además de conocer si el material en su estado de acritud está en buen estado y
cumple con las características para posteriormente realizar el estudio a profundidad.
19
referencia y determinar si está en buen estado y cumple con los puntos deseados,
como se menciona la aplicación de la metrología tiene un gran impacto en la
realización de cualquier prueba o registro de datos sobre cualquier material.
Los metales como todos los elementos que se encuentran dentro de la tabla
periódica están conformados por átomos, para lograr muchos propósitos es útil que
podamos considerar que los átomos son como esferas rígidas, así podemos hablar
de los diferentes elementos refiriéndonos a su radio atómico, los tamaños de los
átomos se miden en unidades angstrom y un angstrom es igual a 10-8 como quien
dice un centímetro contiene 100 millones de angstroms.
20
exponen al cambio de fase que ocurre de una manera abrupta, por ejemplo las sales
en general, los metales, algunos polímeros y algunos cerámicos
La comparación entre los tres tipos de estados de agregación en los metales: en los
gases no existe una distribución proporcional de las partículas (átomos y moléculas)
dichas partículas se mueven de una manera desordenada o confusa pueden chocar
unas con otras y el gas tiende a ocupar el mayor volumen posible, en los sólidos
existe un orden determinado, regular, de distribución de los átomos, las fuerzas de
atracción y repulsión mutua están en equilibrio y el sólido conserva su forma, en los
líquidos las partículas conservan únicamente el llamado orden próximo, es decir, en
el espacio está distribuida regularmente una cantidad pequeña de átomos, y no los
átomos de todo el volumen como en los sólidos. Esta ordenación próxima es
inestable: puede aparecer o desaparecer por acción de las oscilaciones térmicas de
gran energía. Por lo tanto, el estado líquido es una especie de estado intermedio
entre el sólido y el gaseoso, este fenómeno se llama sublimación.
21
La distribución regular de las partículas en el espacio caracteriza el estado cristalino.
Por esto el estado cristalino y el estado sólido son sinónimos en la física.
Las estructuras cristalinas están conformadas por cierto tipo de parámetros como lo
son las celdas unitarias que están formadas por la repetición de ocho átomos tienen
un mínimo volumen con el cual se reproduce el cristal, tienen una base que son los
átomos que están asociados a un punto de las redes de Bravais, dichas estructuras
cuentas con vectores de traslación, que son aquellos con los que se traslada la celda
para reproducir el cristal.
22
tendrá 1/8 que será igual a ocho vértices y esto quiere decir que tendremos un átomo
por celda, para obtener el cálculo del volumen de la celda emplearemos la fórmula de
a=2r, el factor de empaquetamiento lo obtendremos mediante la fórmula F.E. que es
igual a el número de átomos/celda por el volumen de la esfera entre el volumen de la
celda todo esto se multiplicara por cien.
Cúbica centrada en el cuerpo (BCC) está también puede ser conocida como
estructura cubica centrada, y es un tipo de estructura cristalina, que se da en todos
los metales de tipo alcalino como lo son el bario, radio, vanadio, niobio, tantalio,
cromo, molibdeno y wolframio, estos materiales se pueden manejar hasta las
temperaturas ordinarias de 912 grados centígrados, la estructura de esta red
consiste en ocho átomos en los vértices del cubo, los cuales van a ser compartidos
con las otras 8 celdas adyacentes que se encuentran en él y un átomo en el centro,
cada átomo en las esquinas solo cuenta por 1/8 (cada átomo es compartido por 8
diferentes mallas) y uno para el átomo central, la celda unidad de la estructura
incluye dos átomos. Está totalmente definida por un único parámetro de red, la
longitud del lado.
El parámetro de red es la distancia entre dos esquinas opuestas del cubo, es igual a
un parámetro de la malla. En el caso de una estructura cúbica centrada en el cuerpo,
esta distancia es el doble del diámetro atómico o cuatro veces el radio.
23
FIGURA 13.- Ejemplo de una red cubica centrada en el cuerpo (BCC).
Cúbica centrada en las caras (FCC) está formada por una celda convencional, un
átomo en cada vértice y uno en cada una de las caras del cubo, esta tendrá cuatro
átomos por celda y en total tendremos 12 como numero de coordinación esta red
cristalina sirve para los metales como lo son el calcio, hierro, iridio, níquel, paladio,
platino, cobre, plata, oro, aluminio, estroncio, plomo, esta tendrá 1/8 átomos por
vértice será igual a un total de 8 vértices + ½ de átomos por 6 caras nos da un total
de 4 átomos, para el factor de empaquetamiento emplearemos la formula el factor
fórmula F.E. que es igual a el número de átomos/celda por el volumen de la esfera
entre el volumen de la celda todo esto se multiplicara por cien el volumen de la celda
lo podremos obtener con la fórmula de 4r/ raíz de 3= 2ª
24
Sin embargo, la mayor parte de los metales puros en estado sólido forman una de las
siguientes redes cristalinas simétricas: cúbica centrado en el cuerpo, cúbica centrada
en las caras y hexagonal compacta. La disposición mutua de los átomos en el
espacio y la magnitud de las distancias entre ellos se determinan por medio del
análisis estructural roentgen gráfico.
Pero como todo en este mundo tiene alguna falla las estructuras cristalinas no son la
excepción hay veces en las que un lugar debería estar ocupado por un átomo, pero
no es así y este se encuentra vacío a este defecto se le da el nombre de vacancia.
En un metal con elementos aleantes un lugar que normalmente este ocupado por el
metal huésped puede ser ocupado por otro átomo de radio atómico similar, este
defecto se llama átomo de impureza sustitucional. Cuando los átomos de impureza
son considerablemente más pequeños que los átomos del metal huésped, pueden
25
alojarse en los huecos o en los intersticios de la red cristalina a este defecto se le
conocen como átomo de impureza intersticial
26
FIGURA 16.- Aleaciones de los metales
De singular importancia en las propiedades de los metales son los defectos llamados
dislocaciones estas son un defecto en el ordenamiento que se manifiesta como
líneas.
27
B) NORMALIZACIÓN
e) Control de Calidad
Antes de la primera guerra mundial no existía la evaluación de la calidad, el mismo
artesano evaluaba las piezas que realizaba ya que en ese entonces cada modelo era
único. Por lo que el artesano era incapaz de reproducir piezas iguales.
Años más adelante los maestros Tello, Fisher y Crosby plantaron la semilla de la
“Administración de la calidad” aunque bien no son los autores directos, pero si son
participes del inicio de esta. Para 1950 Joshep Juran lo renombro como “control de la
calidad”. Feingenbaum llamo a “control de la calidad” como “Control total de la
calidad” dentro de esta se estudiaron procesos, producto y mano de obra, hasta la
actualidad esta materia recibe el nombre de “Sistema de Gestión de Calidad” a pesar
de los muchos cambios realizados la esencia de lo que se estaba estudiando
verdaderamente nunca se perdió.
28
A continuación, se muestra una tabla de los antecedentes y un mapa igual de los
antecedentes.
FIGURA
FIGURA18. Antecedentes
18.- dedel
Antecedentes control total
control dede
total la la
calidad
calidad
29
Señala que el Control Total de la Calidad es una nueva filosofía de administración,
que debe de ser uno de los principales objetivos de la compañía, por lo que;
menciona que la alta administración debe liderar los esfuerzos de mejora,
complementado con el papel de las gerencias medias. Asimismo, hace especial
énfasis en cómo el CTC sólo es posible cuando la gerencia se compromete con el
proceso y todo el personal se responsabiliza del autocontrol. También planteó que
las gerencias no deben conformarse con las mejoras en la calidad del producto, sino
que deben insistir para que las mejoras de la calidad siempre vayan “un paso
adelante”
En el mismo libro, capítulo 3 “La esencia del control de calidad” abarca unos puntos
para el control de la calidad: El primer paso en el Control de la Calidad es conocer
los requisitos de los consumidores, otro paso en el Control de Calidad es saber qué
comprarán los consumidores; No se puede definir la calidad sin saber el costo.
Prever los posibles defectos y reclamos; pensar siempre en tomar medidas
apropiadas. El control de calidad sin acción es siempre palabrería. Y el control de
calidad llega a su estado ideal cuando ya no requiere vigilancia (inspección). El
control de calidad japonés es una revolución en el pensamiento de la gerencia.
Representa un nuevo concepto de la gerencia. Las Normas Industriales Japonesas
(NIJ) definen así el control de calidad:
30
“Un sistema de métodos de producción que económicamente genera bienes o
servicios de calidad, acordes con los requisitos de los consumidores.” Actualmente el
control de calidad moderno utiliza métodos estadísticos y suele llamarse control de
calidad estadístico. Ishikawa en su libro menciona su definición propia de Control de
Calidad, la cual es: “Practicar el control de calidad es desarrollar, diseñar,
manufacturar y mantener un producto de calidad que sea el más económico, el más
útil y siempre satisfactorio para el consumidor”
Ishikawa afirmaba que, para alcanzar esta meta, es preciso que en la empresa todos
promuevan y participen en el control de calidad, incluyendo en esto a los altos
ejecutivos, así como a todas las divisiones de la empresa y a todos los empleados.
De acuerdo a su definición esboza los siguientes puntos relacionados con el control
de calidad:
Primero: El control de calidad se hace con el fin de producir artículos que satisfagan
los requisitos de los consumidores. No se trata sólo de cumplir una serie de normas o
especificaciones nacionales. Las Normas Industriales Japonesas, las normas fijadas
por la Organización Internacional para la Normalización (ISO), o por la Comisión
Electrotécnica Internacional (CEI), no son perfectas; tienes muchos defectos. Los
consumidores no siempre estarán satisfechos con un producto que cumpla las
normas. Las exigencias de los consumidores varían de un año a otro, aunque se
modifiquen las normas industriales, éstas generalmente no se mantienen al día con
los requisitos de los consumidores.
31
incluyendo a los trabajadores, ingenieros, gerentes y ejecutivos, calidad de sistema,
calidad de la empresa, calidad de los objetivos, etc. El enfoque básico es controlar la
calidad en todas sus manifestaciones.
Cuarto: Por muy buena que sea la calidad, el producto no podrá satisfacer al cliente
si el precio es excesivo. Esto cobra importancia al planear y diseñar la calidad. No
puede haber control de calidad que haga caso omiso del precio, las utilidades, y el
control de costos. Lo mismo puede decirse del volumen de producción. Si una fábrica
no puede dar cifras ora la cantidad producida, la cantidad de desechos o el número
de defectos o de correcciones necesarias, no podrá determinar su porcentaje
defectuoso ni la tasa de correcciones. Sin estos datos no podrá haber Control de
Calidad. El Control de costos y el control de calidad son dos caras de la misma
moneda. Para hacer un buen control de costos hay que aplicar un buen control de
calidad. Otro de los gurús que también se puede hablar del por su importancia que
dio fue Armand V. Feigenbaum Nació en 1922. En 1951 recibió un doctorado en el
Massachussets Institute of Technology. Y cinco años después, en 1956 introdujo por
primera vez la frase “control total de la calidad” y publico un libro con ése título.
Su idea de calidad es: “un modo de vida corporativa, un modo de administrar una
organización”. Mientras que el control de calidad total es un concepto que abarca
toda la organización e involucra la puesta en práctica de actividades orientadas hacia
el cliente. Asimismo, señala que para que el control de calidad sea efectivo se inicia
con el diseño del producto y se termina sólo cuando se encuentre en manos de un
consumidor satisfecho. Según Feigenbaum, la alta administración es la responsable
de la efectividad de todo el sistema de calidad. Sin embargo, todos los
departamentos intervienen en la calidad, de acuerdo al grado de participación que
tengan en el proceso.
El reto sistemático que debe resolverse es muy grande, en parte debido a que el
logro de la calidad como un hilo que va desde la concepción del producto hasta el
uso por el cliente satisfecho depende de las interacciones gerente-máquina-
información en todas las áreas funciones de una compañía. Es muy grande en parte
también, a que la calidad del producto es un concepto muy exigente para la
estructura de productos y servicios complejos, uno que está constantemente
32
cambiando para la mayor parte de servicios y productos. Y también debido a que, los
enfoques administrativos necesarios para operar estos sistemas no están siendo aún
practicados en forma suficientemente amplia en la industria y el gobierno. Y por
último es muy grande en parte, debido a que mientras que es posible comunicar las
ideas de prevención y sistemas coordinados de calidad, sus aplicaciones encuentran
perjuicios individuales y patrones organizacionales que frecuentemente han estado
basados sobre vidas enteras de hábitos de políticas y mentalidades de departamento
en ingeniería, manufactura y control de calidad.
33
control de la calidad apropiada del producto y servicio para la planta y compañía
requieren que muchas actividades en su ciclo de producto y servicio puedan ser
integradas y medidas en una base organizada, técnicamente efectiva y
económicamente sólida.
Durante mucho tiempo Shewhart trabajo para la Western Electric y en 1924 cuando
decidió abandonar este puesto, fue rápidamente contratado por laboratorios Bell
Telephone en donde junto a su nuevo equipo tuvo que mejorar la confiabilidad de los
sistemas de transmisión ya que esta compañía se dedica a instaurar los
amplificadores de una manera subterránea, dicha idea estaba teniendo muchas
fallas, el dinero que se invertía en cada una de las reparaciones era demasiado, la
compañía ya se había dado cuenta que se tenía que cambiar el proceso de
manufactura, pero Shewhart pudo notar algo que ellos no, y fue que no simplemente
era el proceso de manufactura, si no que todas las fallas generadas eran ajustadas
en el momento pero al realizar todo este trabajo también aumentaba la variación de
deterioro de calidad de los sistemas que la compañía manejaba.
En 1924 introdujo como herramienta una gráfica de control para poder darse cuenta
de las variaciones y de las fallas en la calidad de los equipos, en nuestro tiempo
dicha grafica de control recibe el nombre diagrama de control esquemático,
34
trabajo presentado no fue de interés relevante ya que no logro atrapar a sus
espectadores como se era de esperar. Con todo lo que paso en esa conferencia él
doctor Shewhart siguió estudiando el concepto estadístico de intervalos de tolerancia
que había sido presentado anteriormente, pero gracias a esto logro publicar el
Statistical Method from the Viewpoint of quality en 1939, libro que nos habla acerca
de: la práctica estadística, y la experiencia del control de calidad industrial, gano
cierta popularidad y su trabajo empezó a ser más valorado y no tomado a la ligera.
Logro ser profesor de la universidad Londres enseñando el área de control de calidad
y estadísticas aplicadas, también lo hizo en el Instituto Tecnológico Stevens, y en
la Escuela de Graduados del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos. Su
asertiva manera de enseñar lo llevó hasta instituciones académicas de la India.
Luego de esto, obtuvo otros importantes cargos, como: miembro del Comité de
Visitas del Departamento de Relaciones Sociales de Harvard, profesor honorario en
Rutgers, e integrante del Comité Asesor del Departamento de Matemáticas en
Princeton, Estados Unidos.
Shewhart aporto al control estadístico una “curva de distribución normal" (Que es una
distribución Gaussiana, conocida también como una "curva de campana"). Descubrió
que la variación observada en datos de manufactura no siempre se comportaba igual
que los datos en la naturaleza. El Dr. Shewhart concluyó que, aunque todo proceso
muestra variación, algunos procesos muestran variación controlada que es natural al
35
proceso, mientras que otros muestran variación sin control que no está presente en
el sistema causal de proceso todas las veces.
36
de la gestión. Lo que hizo pensar a Deming que la única forma de poder cambiar
esto es que los directivos que asistían a sus clases se interesaran por la situación
planteada.
Para 1947 se unió al equipo dirigido por el General Douglas Mac Arthur, encargado
de promover la reconstrucción del Japón. Y fue allí donde se produjo su gran
filosofía. La devastada economía nipona fue perfecta para el desarrollo de esta
El aporte más grande que realizo el doctor Deming fue su filosofía basada en 14
puntos, en donde nos habla acerca de que un programa mejorara debido a la
constancia y la perseverancia con las que se realicen las actividades, se tienen que
tener en cuenta los objetivos planteados para poder cumplirlos, así miso se debe
realizar una planificación a largo plazo y el trabajo futuro será más productivo y se
podrán enfocar en la satisfacción del cliente y la mejora continua del producto, para
poder asegurar dicha mejora continua del producto debemos deshacernos de la
típica política de reducir costo al por mayor, esto consiste en buscar proveedores que
vendan al menor precio sin importar el costo final referente a la calidad inicial.
Deming citaba que no por comprar materia prima barata y sacar un producto al
mercado significaba que este tendría éxito y sería un buen negocio, este creía que el
precio no tiene sentido sin una medida de calidad que es lo que el consumidor
compra, y sin esta medida por eso hay muchas empresas que compran a un precio
bajo materia prima y el costo de dicho producto es elevado. Se necesita que las
tareas y objetivos establecidos se cumplan con un estilo de dirección comprometido
hacia la mejora continua de procesos para obtener un mejor producto.
Un punto importante es que a cada uno de los trabajadores se les tiene que dar la
capacitación adecuada para poder trabajar adecuadamente el área asignada, para
37
tratar de revertir que los trabajadores se sientan insatisfechos con su trabajo se tiene
realizar una transformación y debe girar en torno a las personas, ya que tienen que
aprender para mejorar continuamente su educación y puedan tener un campo más
amplio hacia la realidad, no solo es necesario que se les proporcione capacitación
sobre aquellos aspectos ligados de manera directa a su trabajo y a la calidad, sino
que también se requieren estimular su educación y auto mejora sobre aspectos más
variados que contribuyan a formar un individuo con más conocimientos, se necesita
contar con trabajadores y directivos que no le teman al cambio y mucho menos
tengan miedo a opinar dentro de las actividades empresariales, romper la barreras
que existen entre las personas y sus diferentes áreas de trabajo, no crear
competencias que hagan que todos choquen entre sí, se debe lograr generar una
visión a largo plazo que logre que todos puedan alcanzar los mismos ideales u
objetivos instaurados inicialmente, logrando la colaboración de las diferentes áreas
de trabajo y así mismo se detectaran fallos en la producción de una manera más
rápida. La dirección generalmente comete el error de creer que no existirán
problemas en la organización si los trabajadores realizaran su trabajo de una manera
adecuada, pero a veces los problemas no vienen por parte del trabajador, si no por
parte de la dirección quienes son los encargados de encaminar la mejora continua
del producto, estos ignoran los diseños, métodos, los criterios de compra y venta etc.
38
Para poder ser constantes se debe pasar ciertos obstáculos como: resistencias al
cambio, estilos de dirección arraigados profundamente
Una visión general del enfoque de Feigenbaum está dada por los tres pasos hacia la
calidad: Así primer punto habla sobre el liderazgo y que se debe concentrar y poner
un muy especial énfasis en la administración para lograr una excelencia en la
Calidad.
Es decir que lo que se busca es atacar los problemas de una organización deben
atacarse desde raíz. Esto para que se logre el mejoramiento buscado, para aplicar el
Kaizen debe llevarse a cabo con pequeñas y grandes acciones de forma diaria como
lo son el Justo a tiempo, TPM, Seis Sigma, Muda, entre algunos otros
El ciclo PDCA es el primer paso en el proceso del kaizen este ciclo establece
planear-hacer-verificar-actuar todo esto como una herramienta que garantiza la
continuidad del kaizen.
40
En resumen, se puede decir que el SDCA estabilizara los procesos actuales este
aparte se referirá al mantenimiento, mientras que el ciclo PDCA buscara mejorar los
procesos de trabajo esta englobado con el término “mejoramiento”.
Los siguientes son los principales sistemas que deberán ser aplicados
apropiadamente con el fin de que keizen tenga éxito. Control de calidad total,
despliegue de políticas, un sistema de sugerencia.
El TQC era utilizado en la gerencia japonesa con el tiempo este término ha ido
evolucionando hasta convertirse en un sistema que abarca la mayor parte de los
aspectos de una gerencia y ahora se le conoce como gerencia de calidad total
(TQM).
Gemba. Es otro factor que interviene dentro el keizen ya que en japonés gemba
significa “lugar real”. Y en los negocios, todas las actividades que añaden un valor y
buscan satisfacer al cliente suceden dentro del gemba.
41
FIGURA 22. Triangulo normal de gemba-gerencia
Los cinco pasos del housekeeping o mejor conocidas como las cinco S se
desarrollarán mediante el trabajo intensivo aplicado en la manufactura.
Las cinco S están escritas en japonés. Seiri (separar) ayudara a diferenciar entre los
elementos necesarios e innecesarios del gemba. Seiton (ordenar) va a disponer de
una manera ordenada los elementos que fueron aprobados en seiri. Seiso (limpiar)
pues bien como su nombre en español dice aquí se encargarán de mantener limpias
las máquinas y los ambientes de trabajo. Seiketsu (sistematizar) tener siempre en
presencia que los tres pasos anteriores deben estarse aplicando de manera
continua. Shitsuke (estandarizar) tener un compromiso con las cinco S es lo que se
busca con este paso que claro se establecerán estándares para esos hábitos que
habrá que seguir.
42
Otra de las estrategias impuestas por los últimos sistemas de producción en este
caso (KAISEN) es el justo a tiempo: tiene como principales propósitos eliminar las
actividades de todo tipo que no agreguen valor al sistema de producción ágil y
satisfacer todos los pedidos de los clientes
Además nos dice que para tener éxito en el costo y entrega de los productos o
servicios para satisfacer al cliente y sus necesidades se deben mantener en tres
sistemas tres sistemas principales, gerencia de calidad total TQM, mantenimiento
productivo total (TPM) y producción justo a tiempo.
43
La muda de procedimiento es un problema que se da cuando un proceso no es
aprovechado o implementado de manera efectiva con la falta de sincronización y el
exceso de desperdicio en los procesos esto puede eliminarse con técnicas de
sentido común y disminución de costos ,como el transporte es una parte vital en las
operaciones ya que el movimiento de los materiales y productos está siempre
presente en los procesos por lo que si no se toma en cuenta se pueden generar
gastos verdaderamente innecesarios y estos pueden eliminarse al visualizar cada
uno de los procesos y eliminar trasportes caros como las bandas trasportadoras etc.
44
Deming, quien veía a la calidad como un problema sistemático en el que la alta
dirección tenía la mayor parte de la responsabilidad. Sus libros ayudan a definir el
papel de los ejecutivos que deben desempeñar para tener organizaciones de calidad.
Algunas de sus aportaciones más relevantes fueron sus 14 pasos, en donde explica
paso a paso la manera en que una organización podía iniciar y continuar su
movimiento por la calidad. Por medio de ellos buscaba obtener la perfección, es decir
cero defectos.
Los pasos que Philip B. Crosby desarrollo para ayudar a las organizaciones
interesadas en la calidad, también proponen un buen método o medio para lograr la
mejora continua del producto en cuestión, ya que la calidad; como todos los demás
autores y él; consideran, que la calidad se completa o tienes su fin en la satisfacción
del cliente sobre el producto. Y debido a que, como Ishikawa menciona en su libro
“¿Qué es el control Total de la calidad?” “Las exigencias de los consumidores varían
de un año a otro”. La calidad al igual que esas exigencias de los consumidores, va
cambiando. Para ello es necesario se considere La mejora continua sobre el
proceso; la cual consiste en corregir las fallas y mejorar las virtudes de un producto
constantemente. En sus 14 pasos; para alcanzar la perfección, es decir “Cero
defectos”, lo cual es una filosofía de calidad Crosby describe: Como primer paso,
“Compromiso de la dirección y niveles gerenciales”. La Dirección de la compañía es
la que tiene que tirar del carro, es la que tiene que definir y comprometerse con una
política de mejora continua de la calidad. Y enseñar a los trabajadores acerca de la
calidad, lo que significa. Posteriormente el siguiente paso, “Equipos de mejora de la
calidad”. Establece que la organización debe establecer equipos formados con
miembros de cada área que serán los encargados de trabajar con cada equipo. El
gerente de calidad debe ser la fuerza impulsora (“el catalizador”) detrás del
programa, el cerebro, y la fuente de información. Sin embargo, el gerente debe reunir
un equipo, de preferencia precedido por otra persona, para llevar a cabo este
programa.
45
“Medir la calidad”. Este paso se refiere a recopilar datos y estadísticas para analizar
las tendencias y los problemas que se identifiquen en la organización, sin ellos no se
sabrán si se está mejorando ni que mejorar.
“Día de cero defectos”. Se seleccionará un día a partir del cual se realizará el cambio
en la organización, el día donde se instaurará la filosofía cero defectos. “Establecer
las metas”. Como parte del punto anterior pero siendo un punto importante para
desarrollar dentro de la organización, se deberán fijarán objetivos para la reducción
de los errores. “Eliminación de las causas de error”. En este punto se pretenden
eliminar todas aquellas barreras que impidan el cumplimiento adecuado del
programa de cero defectos. “Reconocimiento”. Este paso tiene como objetivo lograr
que la organización ofrezca incentivos para todos aquellos que ayuden a cumplir los
objetivos fijados. Debe hacerse énfasis en este paso que es importante no dar cosas
de alto valor en el paso del reconocimiento. Sino influir a las personas que no se
trabaja por las cosas, sino por el reconocimiento únicamente.
46
“Consejos de calidad”. Todos los colaboradores deberán tener comunicación entre
ellos para ayudarse a mejorar mutuamente. “Empezar de nuevo”. Todos estos pasos
en conjunto son un ciclo que comienza en un determinado momento, pero que debe
estar funcionando constantemente. Esto ayuda a crear la mejora continua de un
producto en el proceso de una organización.
Lo deseable es mejorar un poco día a día, y tomarlo como hábito, y no dejar las
cosas tal como están, teniendo altibajos. Lo peor es un rendimiento irregular. Con
estas últimas situaciones, no se pueden predecir los resultados de la organización,
porque los datos e información, no son fiables ni homogéneos. Cuando se detecta un
47
problema, la respuesta y solución, ha de ser inmediata. No nos podemos demorar,
pues podría originar consecuencias desastrosas.
48
FIGURA 23.- La trilogía de calidad Juran
49
Para cada proyecto establecer un equipo de mejora con una responsabilidad clara
para desarrollar un proyecto exitoso que va a proporcionar recursos, formación y
motivación para el equipo y diagnosticar las causas.
Para mejorar la calidad que se menciona en la trilogía, Juran sugiere entre otras
cosas como los altos directivos son responsables de hacer planes de calidad
(establecer metas) como parte de la planeación del negocio.
Las metas de calidad o los proyectos de mejora de la calidad deben ser desplegados
hacia abajo y en forma jerárquica, dividiendo a estas en sub metas (proyectos más
específicos) en los niveles más bajos.
Se debe destacar los siguientes aspectos basado en lo que Juran aporto que a pesar
del paso del tiempo siguen siendo vigentes.
Juran establece que la mejora parte de identificar a los clientes y sus necesidades,
es decir no solo imaginar quien es el cliente y lo que quiere, sino que es necesario
identificarlos e investigar sus necesidades.
Además, también nos dice que la calidad y la mejora de procesos debe de ser parte
de la responsabilidad de la alta dirección.
En otras palabras, la labor de los altos directivos no se debe limitar a solo establecer
las metas de calidad.
Por otro lado, se propone que la mejora se genera a través de proyectos clave
enfocados a las áreas críticas donde los resultados de calidad no sean los
planeados. Estos proyectos deberán ser ejecutados por equipos de calidad que
recibirán el entrenamiento y poder para lograr un proyecto exitoso. Esto, que se ha
comentado de Juran es parte de la estrategia Seis Sigma, como se verá en el
capítulo correspondiente. No obstante, Seis Sigma va más allá a proponer medidas
para fortalecer la estrategia de mejora.
50
Peter M. Sengen expresa que una empresa logra crecer y ser competitiva en el
mercado cuando aprende de sus experiencias, Ya que a través de estas
experiencias podrá detectar y corregir los errores y trampas que puedan afectar el
crecimiento de la organización. Disciplinas de una organización inteligente. Las
organizaciones abiertas al aprendizaje, ayudan al crecimiento potencial de su
personal, profesional y considerando las aportaciones y opiniones de sus miembros.
Las organizaciones que aprenden a crecer son aquellas que capacitan a su personal
continuamente, para actualizar sus conocimientos en pro de mejoramiento del
funcionamiento de la empresa.
El aprendizaje debe de ser de acuerdo a los cambios culturales que existen día con
día en la sociedad. Así mismo todos los miembros deberán compartir toda
información de trabajo para lograr que todo el personal aprenda y se actualice y
adapte a los cambios de la sociedad y de la competitividad.
El dominio personal es la que con esta disciplina se busca que el personal logre
dominarse así mismo, a tener paciencia y ver la realidad como tal, de manera
positiva y objetiva, adaptando conductas positivas que le ayuden a crecer y a obtener
los resultados esperados.
51
El pensamiento sistémico es un modo de analizar y un lenguaje para describir y
comprender, las fuerzas e interrelaciones que modelan el comportamiento de los
sistemas. Esta disciplina nos permite cambiar los sistemas con mayor eficacia y
actuar en forma más acorde con los procesos del mundo natural y económico.
h) Control Estadístico
Tal vez el obstáculo más importante para llevar a cabo el CTC es la falta de una
cultura de planeación y análisis por parte de las direcciones de las empresas. Es
común que las acciones que se están ejecutando no formen parte de ningún plan,
sino que sean resultado de ocurrencias, de la urgencia de atender un problema
grave. Por esto es necesario fomentar la cultura de la planeación y la mejora
continua.
53
encontradas por el barco durante el viaje; las cuales fueron la velocidad y
profundidad de las corrientes, temperatura y profundidad de las aguas, dirección y
fuerza de los vientos. Maury recogió esta información y la analizó, con lo que
identifico los lugares en el mar con fuertes vientos y la dirección de los mismos,
también las zonas marítimas con corrientes de aguas, temperaturas y profundidades,
y todo esto los registró en lo que se conoce como cartas de navegación. Con la
información proporcionada por las cartas de navegación; los marineros podrían
planear mejor sus viajes, esquivando vientos y corrientes desfavorables, y
aprovechando algunas otras que eran favorables. Como resultado de este análisis,
en 1851 un barco que hacía 55 días de Baltimore a Río, usando las cartas sólo
tardaba 38 días, de Nueva York a San Francisco de 119 días pasaron a hacer 89. La
información registrada por los otros barcos se usó para que en los nuevos viajes no
se cometieran los mismos errores de navegar contra la corriente, este es un ejemplo
de cómo mediante el análisis de los datos obtenidos se pueden crear métodos a fin
de resolver problemas y realizar mejoras en todo procedimiento, dentro de una
organización, recopilar y analizar información acerca de un proceso lleva de detectar
las fallas dentro del mismo y a realizar mejoras; las herramientas básicas para la
calidad sirven para este fin, ya que son útiles para recopilar información, ordenarla a
fin de poder analizarla, pero así también son útiles para emplear esa información
para crear estrategias para mejorar el proceso, corregir unos errores y evitar otros.
Parte de los nuevos hábitos que exige la calidad total es actuar, decidir y solucionar
con base en métodos y estrategias que partan de una información objetiva sobre el
problema: antecedentes, frecuencia, localización, etc. Es decir, calidad en la
información y objetividad de los análisis. De aquí que el punto de partida para una
mayor efectividad de las acciones y decisiones sea contar con información de
calidad. Sin embargo, en las organizaciones hay deficiencias en la obtención de
información. Existen actualmente muchas formas por las cuales una organización
obtiene resultados de sus procesos, para analizar y medir la calidad en sus
productos. Por ejemplo: El muestreo al azar simple; el cual consiste en seleccionar
un grupo de n elementos de la población, de tal forma que cada muestra de tamaño
n tenga la misma posibilidad de ser seleccionada. Este se recomienda cuando los
54
elementos de la población pueden numerarse fácilmente, están bien mezclados y no
forman grupos internos bien definidos de acuerdo con la variable de interés.
Si los estratos o grupos tienen las siguientes características: Son ajenos entre sí, los
elementos pertenecientes a cada estrato son más homogéneos que la población
total, y si se tiene información estadística de cada estrato; al tomar una muestra se
recomienda que en ésta haya elementos representativos de todos los estratos. Es
decir, consiste en seleccionar una muestra aleatoria de cada estrato. Una muestra
más de estos métodos de obtención de información es el muestreo al azar
sistemático; los métodos de muestreo simple y estratificado tienen la limitante de que
los elementos de la población o de los estratos deben numerarse, para enseguida
poder usar la tabla de números aleatorios. Pero el sistemático implica un trabajo
menos detallado y es útil en muestreos directos durante la producción o recepción de
materiales. En el muestreo sistemático se toman los elementos de la muestra en
intervalos fijos y el punto de partida se elige aleatoriamente. Tales intervalos pueden
ser cada determinada cantidad de: artículos, tiempo, longitud o área.
55
población no están ordenados en forma aleatoria, sino que están ordenados de
acuerdo con alguna característica que está relacionada con las variables de interés,
como podría ser la calidad de un artículo que esté relacionada con el orden en que
es producido.
56
FIGURA 25.- Distintos tipos de Histograma
57
FIGURA 26.- Acantilados derecho e izquierdo
58
problema es el mismo: no se tiene la información correcta para dirigir objetiva y
adecuadamente los esfuerzos y actividades en una organización.
60
Es una gráfica en la cual, en el lado derecho se anota el problema, y el lado izquierdo
se especifican por escrito todas sus causas potenciales, de tal manera que se
agrupan o estratifican de acuerdo con sus similitudes en ramas o sub ramas.
El DI es una herramienta muy útil para localizar las causas de los problemas, y será
de mayor efectividad en la medida en que dichos problemas estén mejor localizados
y delimitados.
i) Normalización y Certificación.
El control de calidad es tan viejo como la propia industria. Desde el momento en que
el hombre comenzó a elaborar cosas con sus manos, debió existir interés en la
calidad de lo producido. El control de calidad pues tiene una larga historia. Por otra
parte, el control estadístico de calidad es cosa nueva. Cuenta con solo dos o tres
61
siglos de vida y su desarrollo más importante se ha producido durante los últimos
setenta años. En la década de los veintes, la teoría estadística comenzó a ser
aplicada en forma efectiva al control de calidad. Un factor del nacimiento del control
estadístico de calidad de esta época, fue el desarrollo, en los años inmediatamente
anteriores, de una teoría científica del muestreo. El primero en aplicar los nuevos
métodos estadísticos al problema del control de calidad fue Walter A. Shewhart, de
los Bell Telephone Laboratories. En un memorando escrito el 16 de mayo de 1924,
Shewhart hizo el primer esbozo de un moderno “diagrama de control”.
Otros dos hombres de Bell System, H. F. Dodge y H. G. Roming, fueron los más
destacados en el desarrollo de la aplicación de la teoría estadística a la inspección
de muestras. El trabajo de Shewhart, Dodge y Roming constituye la mayor parte de
lo que hoy abarca la teoría del control estadístico de la calidad.
En los primeros años de la década de 1930, estos investigadores del Bell System, en
colaboración con la American Society for Testing and Materials (ASTM), la American
Standards Association (ASA) y la Amweican Society of Mechanical Engineers
(ASME), emprendieron la tarea de divulgar los nuevos métodos estadísticos en
Estados Unidos.
62
La influencia de las autoridades en lo que respecta a la adopción del control
estadístico de calidad fue de dos tipos. En primer lugar, los servicios militares
adoptaron procedimientos científicamente ideados para la inspección por muestreo.
El paso inicial en este desarrollo de los procedimientos militares para la inspección
por muestreo, se realizó poco después de la entrada de Estados Unidos en la guerra,
cuando a propuesta del gobierno un grupo de distinguidos ingenieros de los Bell
Telephone Laboratories fue llevado a Washington para elaborar un programa de
inspección por muestreo para el Servicio de Municiones del Ejército. Las tablas para
la inspección por muestreo para este servicio y las Army Service Forces, que
parecieron en 1942 y 1943, fueron, en muy buena medida, trabajo de estos hombres.
En la historia del control de calidad, han surgido normas o estándares para las
organizaciones, para la producción a fin de que el desarrollo del producto llegue a al
concepto ideal de calidad en cada producto; estas normas surgieron de maneras
diferentes a lo largo de la historia, en contextos diferentes. De acuerdo a las
necesidades, costumbres del país o lugar donde se desarrolla; pero todas buscan
una misma cosa “Aportar a las organizaciones para lograr la calidad en sus procesos
y productos”.
63
Los procedimientos militares estándares de muestreo para inspección por atributos
se crearon durante la II Guerra Mundial. Los procedimientos y tablas para pertrechos
militares de prepararon en 1942, y pasaron después a convertirse (con
modificaciones) en tablas para las Fuerzas de Servicio del Ejército. Las tablas de la
Armada fueron publicadas en 1945 y adoptadas en 1949 como norma conjunta
Ejército-Armada. Este JAN-STD fue sustituido por el Mil. Std. 105ª en 1950.
Los procedimientos de muestreo son casos individuales, ideados para reunir ciertas
características, por ejemplo; p1, p2, etc.
64
para una determinada característica del producto. Se espera que el proveedor
someta para inspección varios lotes de este producto, y es el propósito del
procedimiento de muestreo del Mil. Std. 105D, forzar al proveedor para que
produzca, por lo menos, un producto de calidad AQL.
La Mil. Std. 105D se refiere así a una serie de AQLs. Para los procesos de fracción
defectuosa, el AQL varía desde 0.10 a 10 por ciento. Para procedimientos de
defecots-por-unidad hay 10 AQLs adicionales que llegan hasta mil defectos por cada
cien unidades. Se observará que para los niveles más bajos de AQL, el mismo
proceso de muestreo puede ser utilizado para controlar, ya sea una fracción
defectuosa o el número de defectos por unidad.
65
La Mil. Std. 105D ofrece tres tipos de procedimientos de muestreo, correspondiendo
generalmente la decisión al inspector del gobierno a cargo de la operación. Los tres
tipos se refieren a procesos de muestreo sencillo doble y múltiple.
Los pasos en el uso de las normas pueden resumirse como sigue: Primero debe
tomarse la decisión del AQL. (Nivel aceptable de la calidad), posteriormente debe
decidirse el nivel de inspección. Determinar el tamaño del lote. Consultar la tabla
para encontrar la letra código correspondiente al tamaño de la muestra. Decidirse en
cuanto al procedimiento de muestreo a utilizar. Seleccionar el uso de la tabla correcta
para encontrar el proceso por utilizar. Y por último hacer uso de la tabla de
inspección más estricta, para el mismo tipo de proceso, cuando se requiera cambiar
a una inspección más estricta.
Esta norma formó y contribuyo grandes ventajas y facilidades para Estados Unidos
durante la guerra, pero a través de la historia han existido diferentes normas o
estándares para el logro de una organización para la calidad.
66
primer organismo dedicado a la normalización: NADI - Normenausschub der
Deutschen Industrie - Comité de Normalización de la Industria Alemana. Este
organismo comenzó a emitir normas bajo las siglas: DIN que significaban Deutsche
Industrie Norm (Norma de la Industria Alemana). En 1926 el NADI cambio su
denominación por: DNA - Deutscher Normenausschub - Comité de Normas
Alemanas, que, si bien siguió emitiendo normas bajas las siglas DIN, estas pasaron a
significar "Das Ist Norm" y más recientemente, en 1975, cambio su denominación
por: DIN - Deutsches Institut für Normung - Instituto Alemán de Normalización.
67
9001. La versión anterior, publicada el 13 de noviembre de 2008 fue sustituida por la
versión vigente, que fue publicada el 23 de septiembre de 2015. Las normas ISO se
pueden clasificar de la siguiente manera:
La norma ISO 9000 (vocabulario de la calidad), la norma ISO 9001 (modelo para
sistema de gestión), la ISO 9003 (modelo para producción), la ISO 9004 (directivas
para mejorar el desempeño). Normas ISO 9001: Trata de los Requisitos de los
Sistemas de Gestión de Calidad. Es de las más famosas e implantadas en las
empresas. Con ella se consigue demostrar que la organización está trabajando en
base a su cliente y cumple con las condiciones establecidas en base a una mejora en
la satisfacción de cliente. ISO 9000: Como complemento a la 9001, esta norma da
definiciones y trata de mantener un lenguaje estandarizado para el Sistema de
Gestión de Calidad, y el establecimiento de fundamentos para el mismo. ISO 9004:
Marca las directrices para mantener la eficacia y eficiencia en el Sistema de Gestión
de Calidad. Busca mejorar el desempeño de la organización y mejora de satisfacción
de clientes.
68
La única norma de la familia ISO 9000 que se puede certificar es la ISO 9001:2015.
Para verificar que se cumplen los requisitos de la norma, existen unas entidades de
certificación que auditan la implantación y aplicación, emitiendo un certificado de
conformidad. Estas entidades están vigiladas por organismos nacionales que regulan
su actividad. Para la implantación o preparación previa, es muy conveniente que
apoye a la organización una empresa de consultoría, que tenga buenas referencias,
y el firme compromiso de la Dirección de que quiere implantar el Sistema, ya que es
necesario dedicar tiempo del personal de la empresa para implantar el Sistema de
gestión de la calidad.
Las ventajas para una organización al implementar estas normas, aunque supone un
duro trabajo, son: Estandarizar las actividades del personal que trabaja dentro de la
organización por medio de la documentación. Incrementar la satisfacción del cliente
al asegurar la calidad de productos y servicios de manera consistente, dada la
estandarización de los procedimientos y actividades. Medir y monitorear el
desempeño de los procesos. Incrementar la eficacia y/o eficiencia de la organización
en el logro de sus objetivos. Mejorar continuamente en los procesos, productos,
eficacia, entre otros. Reducir las incidencias negativas de producción o prestación de
servicios. Mantener la calidad.
Aunque una organización logre cumplir con la certificación de una norma a veces
esto no garantiza la satisfacción del cliente sobre el producto por lo que es
recomendable que la organización busque ir más allá en la búsqueda y aplicación de
la calidad que sólo cumplir con algunas de las normas existentes.
El proceso de certificación es con el fin de ser certificado conforme a la norma ISO 9001
(única norma certificable de la serie), las organizaciones deben elegir el alcance que
vaya a certificarse, los procesos o áreas que desea involucrar en el proyecto,
seleccionar un registro, someterse a la auditoría y, después de terminar con éxito,
someterse a una inspección anual para mantener la certificación. Los requerimientos
de la norma son genéricos, a raíz de que los mismos deben ser aplicables a
cualquier empresa, independientemente de factores tales como: tamaño, actividad,
69
clientes, planificación, tipo y estilo de liderazgo, etc. Por tanto, en los requerimientos
se establece el "qué", pero no el "cómo". Un proyecto de implementación involucra
que la empresa desarrolle criterios específicos y que los aplique, a través del SGC, a
las actividades propias de la empresa. Al desarrollar estos criterios coherentes con
su actividad, la empresa construye su Sistema de Gestión de la Calidad. En el caso
de que el auditor encuentre áreas de incumplimiento, la organización tiene un plazo
para adoptar medidas correctivas, sin perder la vigencia de la certificación o la
continuidad en el proceso de certificación (dependiendo de que ya hubiera o no
obtenido la certificación).
j) Calibración de Instrumentos
En la calibración de instrumentos se debe de seguir unas normas específicas en este
caso se verá la norma ISO 10012 para llevar a cabo una buena medición.
70
FIGURA 30.- Modelo de sistema de gestión de las mediciones
71
Proceso de medición: conjunto de operaciones para determinar el valor de una
magnitud. Equipo de medición: instrumento de medición, software, patrón de media,
etc.
72
FIGURA 31.- Proceso de conformación metrológica del equipo de medición
73
Cuando emplea personal en formación, debe estar certificado sobre la base de una
educación, una formación, una experiencia apropiadas y de habilidades demostrada,
según sea requerido.
El laboratorio debe estar provisto con todos los equipos para el muestreo, la
medición y el ensayo (figura 14 ejemplo), requeridos para la correcta ejecución de los
ensayos o de las calibraciones (incluido el muestreo la preparación de los ítems de
ensayo o de calibración y el procedimiento y análisis de los datos de ensayo o de
calibración).
74
En aquellos casos en los que el laboratorio necesite utilizar equipos que estén fuera
de su control permanente, debe asegurarse de que se cumplan los requisitos de esta
Norma internacional.
75
los factores que deben ser controlados para asegurar la validez de los resultados en
ensayo y de calibración.
76
CAPÍTULO 2
DESARROLLO
A) METROLOGÍA
Esta tesis comenzó por la selección del acero, lo cual obtuvimos por la simple razón
de que es un material altamente explotable en el aspecto comercial esto quiere decir
que es un material accesible, ya que es barato y fácil de conseguir, por lo que
tomamos como material un acero con bajo carbono.
Estas son algunas de las propiedades mecánicas que debemos tomar en cuenta al
momento de elegir un material, son: tenacidad, dureza, no podemos olvidar que
dichos materiales también tienen una estructura conocida como red cristalina de
Bravais. Una vez que se obtuvo el material, este pasó por un proceso de
manufactura, en el cual se siguieron ciertos pasos (véase en parte anexos diagrama
1) para poder obtener nuestra materia prima ya procesada obteniendo como
resultado las probetas a trabajar. Después de la manufactura, las probetas las
sometimos a 3 tipos de tratamientos térmicos; templados, normalizados y recocidos.
Los temples son aquellos en los cuales su medio enfriante son: agua, agua salina y
aceite con la finalidad de aumentar su resistencia, los normalizados utilizaron un
77
medio enfriante de: arena, aire calmado, aire semicalmado y aire acelerado con la
finalidad de incrementar su resistencia, por último, tenemos a los recocidos que este
ocupo como medio de enfriamiento su propio calor disminuyendo dentro del horno,
con la finalidad de emplear una mejor tenacidad, las piezas salidas de los
tratamientos térmicos fueron llevados a un proceso de lijado en donde el objetivo era
obtener una de estas caras en tipo espejo y la otra solo bruñida. Una vez se realizó
este proceso se emplearon nuevamente instrumentos de medición para poder sacar,
áreas, bases, y alturas de las probetas con ayuda de un calibrador vernier, para
después poder sacar las medidas de dureza en una máquina de durómetro, impacto
en una máquina de péndulo y metalografía en un microscopio.
l) Metrología Dimensional
78
Para medir el material en su estado natural se utilizo un calibrador o pie de rey este
instrumento de medicion puede variar ya sea que este dividida su escala en 8,10,10
o 20 divisiones tambien puede ser digital y es uno de los mas utilizidos en la
metrologia debido ya que este es facil de leer y preciso ademas de que se pueden
obtener medidas de profundidad , interiores,exteriores ademas de que maneja el
sistema de unidades ingles e internacional al mismo tiempo.
Para obtener las dimensiones del material se midio la base la altura y se calculo el
area de una serie de probetas o muestras, una vez aplicados los tratamientos
termicos y todas las pruebas , se utlizo otro instrumento de medicion llamado
proyector de sombras el cual es uno de los instrumetos màs preciosos ya que este
es digital y tiene una resolucion de 0.001´ y 0.01” y a travez de un sistema de
cordeenadas y con ayuda de un foco, proyecta la sombra de la muestra hacia las
coordenadas lo que permite saber de manera mas exacta las dimensiones obtenidas,
estas pueden ser de igual manera en sistema ingles o internacional.
79
FIGURA 34.- Calibrador vernier o pie de rey
B) NORMALIZACIÓN
80
que indicó la aplicación correcta de esta fuerza, al momento se apagó la luz del
instrumento como señal de que empezó a realizar la medición. Al termino la máquina
encendió su luz nuevamente indicando había terminado la medición; se obtuvo y se
anotó el resultado (Procedimiento 6IV7MOGEO02. Para llevar a cabo una correcta
medición de cada una de las piezas se necesitó que cada una de estas estuviera
completamente limpia y tuvieran una apariencia tipo espejo. Por lo que cada pieza se
lijó del bruñido que presentó al salir de los tratamientos térmicos, para esto se
implementó el uso de 9 lijas diferentes para lograr este resultado, cada una de las
veces que se cambió el uso de lija comenzando de la menor hasta la mayor, se
remojó la pieza en agua para limpiar los residuos. Para llevar a cabo este
procedimiento en general se usó, de acuerdo al orden 3 estándares: Limpieza de la
pieza, esto se presentó cuando se lijó cada pieza hasta obtener el brillo, la apariencia
tipo espejo; Definición de lugar de medida, en cada pieza se seleccionó la pieza a
medir en 5 partes iguales para que se realizara sobre cada una la medición,
Manipulación del instrumento, se operó de acuerdo al orden de operación
establecido de la máquina: Durante esta operación se realizó un mantenimiento a las
piezas para evitar que su oxidación sobre las caras volviera, manteniéndolas
envueltas en algodón remojado en alcohol y papel, y sobre la máquina; evitando
aplicar en las mediciones una fuerza o precarga inicial mayor a la de la seleccionada
para evitar la des calibración de la máquina.
81
Una vez que se organizó el herramental necesario lo que se hizo fue colocar la pieza
en el yunque, y nos colocamos frente a la máquina de manera que está nos permitió
tener una postura segura y cómoda para la colocación de la probeta. Ya que si esto
no se hubiese tomado en cuenta se habría corrido con un mayor riesgo físico, así
como tener un contacto directo con el péndulo y así ocasionando un accidente. En
esta misma posición se debió acomodar la pieza adecuadamente debido a que si se
pone de otra forma o no se llega a fijar bien al yunque se podría llegar a otro
accidente como podría ser que una parte del material podría salir disparado a
direcciones aleatorias pudiendo llegar a herir a alguien del entorno.
Una de las medidas de seguridad más importantes fue revisar que los pernos
estuvieran acomodados de una manera correcta, estos deberán estar envonados
totalmente en la base del martillo, esto permitió que en el momento de efectuar la
prueba el martillo no saliera de su lugar
Se aseguran que los pernos no se salieran se tiene que elevar el martillo a una
distancia específica, pero cuando llegue a su límite se debe ir dejando caer
lentamente debido a que se hace rápidamente el martillo se dejara caer bruscamente
y podrá lastimar a alguien
Inicialmente nuestro freno debe de estar colocado del lado derecho, como se
mencionó anteriormente debemos estar a cierta distancia de la máquina, con una
82
mano se sujetó la palanca y la otra mano sostenía la llave guía, se desplazó dicho
palanca y al momento de hacer contacto con la llave guía está de retiro, para poder
permitir que la palanca continuará el desplazamiento, con la intención de meter el
freno, por el último la palanca de regreso poco a poco en su estado natural, el
empleo de este, freno es para evitar que el martillo tenga un continuo movimiento
una vez que de efecto la prueba, y no lastime a las personas que estén cerca de la
máquina
Después de que se detuvo el martillo se deberá repetir los mismos pasos para
proceder a realizar otra medición. Ponerse en una posición cómoda y sacar la pieza
ya impactada por el martillo y poner la siguiente del mismo modo que se realizó
anterior mente
Con el block patrón se pueden calibrar los instrumentos como calibrador vernier y el
proyector de sombras o perfiles.
83
FIGURA 35.- Máquina de impacto
Para calibrar el péndulo se debe de poner las agujas en una cierta disposición que queden en
cero, checar los pernos de atrás estén bien colocados para que el péndulo se suelte y nos
provoque un accidente para que cuando el péndulo impacte con la pieza las agujas salgan y
se pongan una medida y se sepa cuál en su medición.
El durómetro lo tiene que calibrar un técnico por su programación que tiene la maquina
este puede ir de 50, 100 y 150 Kg. Se utilizó el de 100 kg, cuando se iba a medir se aplicaba
una fuerza de 10 kg y la maquina hacía en ese caso ponía los otros 90 kg y nos daba la
medición en HRB.
84
CAPÍTULO 3
A) METROLOGÍA
p) Metrología Geométrica
En la tabla 14 se muestran las medidas de todas las probetas que fueron trabajadas
en la investigación, representan los datos de variables que nos ayudaran a conocer
más el acero 1020 trabajado. Estas fueron tomadas por un proyector de sombras
85
TABLA 14. Medidas básicas de las probetas de acero tomadas en un proyector de
perfiles
86
87
q) Tecnología de Materiales.
TABLA 15. Mediciones de dureza del acero 1020, en un estado de acritud
88
r) Metrología Dimensional
TABLA 16. Mediciones de dureza del acero 1020, que fue tratado en diferentes
medios enfriantes.
89
TABLA 16. Mediciones de impacto del acero 1020, que fue tratado en diferentes
medios enfriantes.
90
s) Calibración de Instrumentos
Mediante un gráfico X-R se muestran las mediciones de cinco piezas de las cuales se tomaron cinco pruebas en diferentes
sectores de la probeta, todo esto fue recopilado y mediante una serie de cálculos se pudo determinar el gráfico y limites
que guiarían para saber si existió en las mediciones alguna clase de variación.
95
Los gráficos X-R entre algunas otras funciones por mencionar, sirven para caer en cuenta de que los procedimientos que se siguieron
fueron los adecuados. Esto se puede ejemplificar en el gráfico de control X-R ya que aquí como se observa en el gráfico x se
comienza por tener un proceso estándar, abrazando la línea central para posteriormente tener un alza que esto representa una
modificación o que existió algún detalle físico en las probetas medidas.
96
En el siguiente gráfico de control X-R se muestran la medición de dureza en cinco probetas de acero bajo carbono, a cada una de estas
probetas de igual forma se les tomo cinco medidas en diferentes zonas de las probetas después se utilizaron formulas específicas para
determinar límites de control con los que se utilizaron para construir los gráficos.
Como estos indican en la gráfica x se comienza por tener mediciones con valores muy elevadas que nos indican que en esta
zona la concentración de dureza se encontraba en una mayor cantidad
97
Se muestra a continuación las mediciones de dureza de cuatro probetas de acero en cuatro zonas distintas cada probeta, así
mismo se encuentra un gráfico X-R que muestra los datos medios y el rango de cada probeta como una cuestión general se
nota que todo está dentro de los limites lo que significa que todos los datos fueron tomados de una manera correcta y el
material tratado no contaba con irregularidades en su físico aun así cada probeta medida nos arroja un resultado diferente
resaltando la variación de dureza en un mismo medio.
Como se puede observar los puntos están en altibajos lo que quiere decir que fueron afectados de forma diferente con el aceite
que fue enfriado y se vio reflejada en el durómetro a la hora de tomar las mediciones de dureza.
98
Con la ayuda de un durómetro se tomaron las medidas de cuatro probetas enfriadas con arena cada probeta conto con cuatro
mediciones en distintos sectores de la probeta de acero, cuando estos datos fueron tabulados y posteriormente aplicando una
serie de fórmulas para conocer las medias y los rangos de dichos valores, nos apoyamos de un gráfico X-R para así poder
conocer irregularidades que existieron en el material tratado.
Como se puede observar en el grafico estos datos están pegados a lo que es el límite central lo que significa que no existió
variación o irregularidades, demasiado notorias lo que es positivo cuando se trabajan gráficos de control.
99
En el siguiente gráfico de control se pueden observar las mediciones de dureza en cuatro probetas de acero, todos estos datos
se encuentran en la siguiente tabulación donde podemos obtener el valor de los datos de cada una de estas probetas en sus
cuatro mediciones distintas; la comparación de estas medias y rangos constituyen los gráficos de control. Los cuales ayudan a
comprender de una manera clara y sencilla como es que las piezas de aire acelerado cuentan con una variación drástica en sus
medidas en comparación con las piezas en estado de acritud, lo que pudo ser provocado por diversos factores de manipulación.
Como se aprecia en el gráfico anterior, a pesar de que todos los valores tienen cercana la línea central, estos tienen cambios
repentinos de control; que bien se pudo dar por la manipulación con la que se llevó el durómetro.
100
En la siguiente tabla y grafico de control se pueden observar las mediciones de cuatro probetas en cuatro diferentes sectores
cada pieza, todas estas piezas tienen un enfriamiento después de un tratamiento térmico normalizado llamado aire calmado,
estos datos compilados se encuentran en la tabla, después de aplicarse las respectivas fórmulas para calcular las medias y
rangos se realizó un gráfico X-R.
Analizando la información anterior, se puede notar, gracias a los puntos graficados; que aquí no existió una variación extrema entre
cada uno de los puntos con la línea central, lo que nos permite deducir que las probetas de este medio se ablandan de una manera
uniforme.
101
En el siguiente grafico de control se registran los datos de dureza de cuatro probetas de acero con un tratamiento térmico de
aire semi-calmado, cada una de estas probetas presenta mediciones de dureza, a través de la empleación de un durómetro,
en cuatro secciones diferentes de la misma, y los resultados se encuentran en la tabla siguiente; en la tabla se encuentran
cálculos previamente aplicados para poder determinar rangos y medias con las cuales se determina la variación de las
mediciones realizadas en la pieza para determinar su cambio estructural, referente a su dureza en comparación con piezas
en estado de acritud.
102
El gráfico X-R servirá como guía para poder determinar donde existieron las variaciones en la dureza del material medido, ya
que aquí se están tabulando los datos de cuatro probetas en cinco secciones diferentes que fueron enfriadas con aire lento.
Como se indica en los gráficos, existió una variación entre las probetas, no es una variación muy grande pero existe ya que se
observa una inestabilidad en los datos, se sabe que no están del todo erróneos ya que todos tienen como tendencia la línea
central del gráfico.
103
TABLA 17. Resultados de dureza
El propósito de estas tablas es de que existan un orden en la cantidad de datos que aquí
se manejan esto facilitara la comprensión de los datos y que puedan ser analizados en
una manera práctica y efectiva ya que se pueden realizar comparaciones entre los
medios sin necesidad de contar con una cantidad excesivas de datos que podrían llegar
a confundir.
104
t) Control de Calidad
Edo. Acritud
105
Aire Calmado
El enfriamiento de las piezas a través de aire calmado se considera dentro del tipo de
tratamientos térmicos normalizados, el cual se conoce su función es corregir defectos
de solidificación, de conformado, entre otros. Este proceso en general se trata de
calentar el metal hasta su austenización y posteriormente dejarlo enfriar al aire.
Teóricamente la austenización es una forma de ordenamiento específica de los átomos
de hierro y carbono. Esta es la forma estable del hierro puro a temperaturas que oscilan
entre los 900 °C a 1400 °C. Un normalizado correcto requiere la completa y
homogénea austenización antes del enfriamiento. La ventaja de este método frente al
recocido es que se obtiene una estructura granular más fina y una mayor resistencia
mecánica, es por esto que se emplea. Ya que puede aumentar la dureza en la pieza.
Una temperatura de normalización excesivamente alta es perjudicial, especialmente en
aceros de uso general, ya que se deteriora la estructura y propiedades mecánicas
debido al embastecimiento del grano producido por el sobrecalentamiento. El tiempo a
temperatura depende de las dimensiones de las piezas; con tiempos largos
desaparecen algunas irregularidades de las piezas que estas pudieran presentar antes
de los tratamientos. Los propósitos generales del tratamiento térmico son la eliminación
de tensiones internas, homogeneización de las estructuras de moldeo, afino de grano y
cambio de estructura. Por consecuencia el tratamiento térmico en normalizado, usando
aire calmado como tipo de enfriamiento deberá dar como resultado un acero más duro
y más fuerte.
En base a los resultados obtenidos durante los tratamientos térmicos realizados sobre
las piezas de muestra se terminó lo siguiente. De acuerdo a la “Tabla 15. Resultados
de dureza organizados de mayor a menor” se aprecia una media equivalente a “51.35
HRB” de todas las medidas obtenidas en todas las piezas sometidas al mismo tipo de
enfriamiento en el tratamiento térmico. En comparación con las medias obtenidas de
los resultados de dureza de piezas en estado de acritud la cual es de “67.85 HRB” se
considera entonces se presenta una perdida en la dureza de las piezas sometidas al
tratamiento térmico con un tipo de enfriamiento de aire calmado.
106
De lo cual y de acuerdo a loa anteriormente visto se observa que no se cumple con el
propósito del tratamiento sobre la pieza. Ya que considerando que la función de los
tratamientos se registra que no se obtuvo el fin de ellos. De acuerdo con la misma tabla
“Tabla 14. Resultados de dureza organizados de mayor a menor” obtenemos que,
considerando el resultado de dureza de las piezas en estado de acritud como base, se
desprende una pérdida de la variabilidad (dureza) de un 24.32% en base a las medidas
realizadas. En este caso el tratamiento térmico no arrojo el resultado esperado y
podemos identificar diferentes factores que lo provocaron, una de estas causas puede
ser que, durante la fabricación y elaboración del acero para herramientas, no se hayan
cumplido con las tolerancias establecidas por control de calidad, es inevitable que
alguna pieza tenga defectos de fabricación. Las fallas que se presentan en un
normalizado se deben también a un exceso de temperatura y tiempo. A causa de la
temperatura, el grano austenitico crece y los átomos deberán recorrer una trayectoria
mayor para llegar al borde de grano. En el corto lapso esto se cumple sólo en forma
parcial y los granos de ferrita, si bien se nuclean en los bordes de grano de la austenita
tienen prolongaciones a lo largo de los planos cristalográficos que recorrieron en su
trayectoria. Esta estructura se observa en un microscopio en forma de placas o agujas.
Esta estructura perjudica las propiedades mecánicas principalmente en la resiliencia.
En base a esto determinamos que la más posible causa sea la prolongación del tiempo
de la pieza sometida a la temperatura aplicada para realizar los tratamientos térmicos.
Aire acelerado
107
Esta variación pudo darse por diferentes factores como el tiempo de enfriado en este
caso el aire acelerado, la temperatura a la que se sometió el material además de la
calidad del material y el tipo que se utilizó además del limpiado no correcto de la pieza
a la hora de medir con el durómetro.
Arena
La arena es un medio enfriante de los normalizados, el cual es una etapa dentro de los
tratamientos térmicos, este medio fue empleado a la intemperie teniendo como factor
en contra el calor ya que este no permitía el enfriamiento de una manera más rápida.
En la tabla 13 podemos observar que el estado inicial de esta probeta fue de 67.85
HRB, después de aplicar el medio enfriante de arena (tabla 18) su dureza final fue de
26.90 HRB esto quiere decir que su pérdida de variante fue de 60.36% más de la mitad
de su dureza obtenida en estado de acritud por obstante no se logró el cometido.
Lo cual nos lleva a pensar que de esta manera el medio que actuó sobre la probeta nos
ayudaría a mejorar ciertas propiedades mecánicas como lo son la dureza, tensiones
internas, resistencia y demás. Los centros de nuestras piezas se elevaron hasta una
unidad lo que nos lleva a pensar que este es el sitio donde se encontró más dureza y
que la arena actuó de mejor manera que en los bordes
De nuevo se presentan ciertos factores que nos hicieron tener una variación en los
resultados como lo es el proceso que se aplicó después de los tratamientos térmicos el
cual fue: el lijado, se observó que hubo mal acabado dentro de la superficie a la cual se
le pidió quitar con diferentes tipos de lijas cualquier rastro de los tratamientos aplicados
para posteriormente poder volver a medir dureza esto con la finalidad de que tuvieran
mejor las propiedades mecánicas.
Un factor como mínimo que se pudo tomar es que el medio enfriante al que se
sometieron las probetas no se aplicó de una manera uniforme ya que cada una de las
probetas era enterrada y el volumen que las cubría no era proporcional, lo que deduce
108
que no se enfriaron de una manera pareja. Los lados donde se enfrió de una manera
rápida es donde se adquirió la mayor dureza que en este caso son los centros de todas
las probetas, mientras que los bordes tuvieron un proceso de enfriamiento de una
manera más lenta y es por esto que su dureza fue menor en los bordes.
Agua simple
Se comparará los resultados junto con las gráficas XR en estado de acritud contra el
tratamiento térmico de agua simple.
Con este tratamiento de agua simple sé que el enfriamiento es súper rápido ya que se
lleva a cabo en segundos, debido a que la temperatura de este medio era alrededor de
unos -4 grados centígrados.
En lo particular existe una variación en las probetas para calcular su dureza y se pudo
deberá varias razones, una de esas razones fue el mal lijada, la mala postura o mal
acomodamiento en la maquina ya que en algunas los valores nos dieron 23.1 aun no
que no es mucha la diferencia, pero llega a afectar en los resultados finales
109
Agua salina
Con el agua salina observamos que el enfriamiento fue más rápido y más enérgico que
con agua normal, eso debido no solo a la incrementación del calor en la cantidad de
sales añadidas al agua, si no también debido a la evaporación de estas mismas, las
sales se cristalizan y sus cristales debido a las altas temperaturas estallan, rompiendo
el velo de vapor que circunda la pieza.
En la primera pieza observamos que en sus orillas es donde menor resistencia hubo,
en los puntos 2 y 3 se encontró ahí fue la resistencia más alta, esto debido a que en
algún momento en el proceso de la aplicación del agua salina a la pieza el agua se
concentró más en esos puntos haciendo que las orillas sean más suaves.
Se observó que en las demás piezas el patrón era el mismo, pero en diferentes puntos,
eso podría ser á que hubo algún error en la aplicación como en la pieza uno, o una
alguna ralladura o deformación afecto los datos obtenidos con el durómetro.
En cuanto a el resultado que obtuvimos podemos decir que logramos nuestro objetivo
el cual fue incrementar la dureza de las piezas, pero No fue uniforme en toda la pieza
porque en el proceso en el cual añadimos el agua salina esta se concentró más en el
punto de la pieza donde fue aplicado, enviándose exponencialmente como desde
adentro hacia afuera.
110
Aire Semicalmado
Una vez realizados los tratamientos térmicos y la aplicación del medio enfriante, las
probetas pasaron por un proceso de lijado el cual consistía en eliminar totalmente en
una de las caras del material cualquier residuo del tratamiento termino, pulir la cara se
llevó a cabo con el fin de poder medir la dureza nuevamente sin presentarse ninguna
variación de medición.
Dentro de la tabla 18 podemos observar que hubo una gran variación de la medición
debido a diversos factores como lo son las condiciones climatológicas, y por otro lado
podemos notar que el proceso de lijado pudo haber tenido algún error físico sobre la
superficie que se utilizó para nuevamente realizar dichas mediciones de dureza.
El acero bajo en carbono fue el que se utilizó para llevar a cabo todas estas pruebas lo
que bien pudo haber sido otro de los factores por los cuales estas mediciones variaron
tanto ya que la composición del acero no fue útil para esta práctica.
111
Aceite
Se comparó con los datos obtenidos en las gráficas XR de piezas en estado de acritud
contra las piezas en tratamiento térmico que es el aceite
Con el aceite observamos que el enfriamiento fue más lento que con otros
enfriamientos, se debido a la evaporación de este enfriamiento mismo, el aceite se
evapora y saca un gas medio toxico debido a las altas temperaturas se libera esto.
En las piezas observamos que en sus centros es donde menor resistencia hubo, en los
puntos se encontró una resistencia muy débil, esto debido a que en algún momento en
el proceso de la aplicación del aceite a la pieza, el aceite se concentró más en esos
puntos haciendo que los centros sean más suaves.
Con lo obtenido se llegó a que en este tratamiento no fue bien elaborado debido a que
en el aceite se debe aumentar la dureza, pero no se pudo llegar a estos resultados.
Aire Semicalmado
112
mayor resistencia mecánica. Durante el proceso se observó que ocurrió todo lo
contrario ya que la propiedad mecánica de la dureza disminuyo notablemente a como
se encontraba en estado de acritud. En la tabla 18, en estado de acritud se obtuvo que
las probetas tuvieron una dureza de 67.85 HRB, a lo contrario de las probetas que se
trataron en el medio enfriante de aire semicalmado en donde la dureza tuvo un valor de
12.5 HRB lo que significa que tuvo una pérdida de su variable del 81. 58%.
Una vez realizados los tratamientos térmicos y la aplicación del medio enfriante, las
probetas pasaron por un proceso de lijado el cual consistía en eliminar totalmente en
una de las caras del material cualquier residuo del tratamiento termino, pulir la cara se
llevó a cabo con el fin de poder medir la dureza nuevamente sin presentarse ninguna
variación de medición.
Dentro de la tabla 17 podemos observar que hubo una gran variación de la medición
debido a diversos factores como lo son las condiciones climatológicas, y por otro lado
podemos notar que el proceso de lijado pudo haber tenido algún error físico sobre la
superficie que se utilizó para nuevamente realizar dichas mediciones de dureza.
El acero bajo en carbono fue el que se utilizó para llevar a cabo todas estas pruebas lo
que bien pudo haber sido otro de los factores por los cuales estas mediciones variaron
tanto ya que la composición del acero no fue útil para esta práctica.
Recocidos
Haciendo una comparación entre los datos de dureza que fueron tomados y
posteriormente graficados se puede observar que uno de los medios donde se obtuvo
una alteración favorable fueron los recocidos ya que estos como se muestra en la tabla
15 dice que las probetas de este medio tuvieron, una baja en su dureza con respecto a
la dureza de las piezas en un estado de acritud.
113
Este resultado quiere decir que la prueba en dureza en los recocidos se llevó a cabo de
una manera adecuada ya que como se observa en el grafico 10 no existe demasiada
variación entre los datos registrados. Y Como ya mencionado estaba el objetivo de
enfriar las piezas con aire caliente es que la dureza del material disminuyera en una
cantidad deseada, aquí no se planteó un rango en específico para estas probetas,
pero, lo buscado se logró.
Las variaciones que se dieron en los datos de los recocidos puede estar ligados a
ralladuras en la superficie de la probeta o por problemas del lijado aplicado en la
misma, esto causo que los datos pudiesen haber variado un tanto en diferentes zonas
de la misma probeta.
Se es útil mencionar que con este tratamiento ya que se suavizo el acero se podrá
llevar a cabo una fácil maquinación si así lo deseáramos, la probeta en un inicio
constaba con una estructura de grano grueso, el recocido sirvió para corregir esta
estructura.
114
u) control estadístico de la calidad
115
Histograma de mediciones de impacto
Para que los datos de los ejes y de las fronteras pudiesen llevarse a cabo se necesitó
de una tabla de distribución normal que se puede encontrar en el área de anexos.
116
Tabla 22. Resultados y análisis de la tenacidad
Comportamiento de tenacidad con los deformación Resistencia
diferentes tratamientos total Max
MEDIO Diagrama esfuerzo
TRATAMIENTO ENFRIANTE 1 2 3 4 M Ɛ=Ɛx10-5 MPa(x106) deformación
EDO ACRITD
105.6 84.5 48 23 79.36 2.81 5.00
AGUA
SIMPLE
TEMPLADOS
ACEITE
117
AIRE
ACELERADO
AIRE
CALIENTE
RECOCIDOS
118
119
A) B) C)
FIGURA 38. Metalografía de una pza. con un normalizado en A) Aire Calmado, B) Aire
Acelerado y C) Aire Semicalmado
Se observa que el acero que fue enfriado con aire calmado el tamaño del grano no es
uniforme, aunque en una mayor concentración se encuentra el grano de tamaño esto
quieres decir que presentara un aumento en una propiedad llamada endurecimiento.
Esta propiedad es deseable para la carbonización, y si el acero posteriormente tendrá
un sometimiento de trabajo en frio. Así como la imagen donde el acero fue enfriado con
aire calmado presenta unas características con un grano mediano y se puede observar
puntos negros que marca la oxidación del metal. el acero en enfriamiento con aire
acelerado mostro que el grano es grande y grueso, en este revelado igual se puede
notar ligeros puntos negros que indican que el acero comenzaba a mostrar oxidación.
Por ultimo en la parte derecha se muestra el revelado metalográfico de la pieza que fue
enfriada con aire semicalmado, aquí se presenta un grano mediano, la condición de un
grano así querrá decir que la resistencia del acero estará variando con respecto a en
que zona se le aplique la prueba.
120
A) B) C)
FIGURA 39. Metalografía de una pza. Templada en A) Agua Simple, B) Agua Salina y
C) Aceite
La pieza de acero que fue enfriada con agua simple presenta un grano mediano lo que
indica que este no cuenta con una gran resistencia a la fractura a diferencia de la
probeta que se encuentra en la parte de en medio que es una pieza de acero enfriada
con agua salina, la diferencia que existe entre estos dos medios enfriantes está en que
como nos podemos dar cuenta que su micro estructura del acero enfriado en agua
salina la mayor parte está compuesta de martensita ya que es enfriado con un medio
muy severo así que sus propiedades mecánicas son muy altas. Esto en el revelado se
observa en el grano que es pequeño y muy unido uno de otro. Posteriormente se
observa el revelado metalográfico de un acero enfriado en aceite el grano de este es de
un tamaño grande este gracias a esta propiedad que adquirió será un tanto más difícil
que el metal pueda llegar a ser agrietado o que la tenacidad de este material sea baja.
121
FIGURA 40. Metalografía de una pieza recocida
En esta imagen podemos observar que el grano es mediano lo que se puede expresar
como que existe una descarburación. El hecho de que el tratamiento fuese el recocido
afecto para que las propiedades mecánicas estén muy bajas ya que este tratamiento es
para ablandar las piezas o alivianar fractura. Igual que algunas otras imágenes esta
presenta puntos negros, los más tenues se dicen que son marcas de óxido en
formación, mientras que otros representan la presencia de perlita y ferrita
respectivamente.
122
Conclusiones
Por todos los resultados que nuestras pruebas de dureza para las piezas de prueba en
estado de acritud, esto es; piezas que no fueron a tratamientos térmicos, sino que se
midieron en su estado original, es decir; sin haberles hecho ninguna modificación. La
dureza que se obtuvo es la que se modificó; muchas veces la pieza en su estado
original (sin ninguna alteración) no útiles para todos los requerimientos de una industria,
por lo que generalmente se recurre a procesos diferentes para poder acrecentar las
propiedades mecánicas de las mismas, para así poder aprovecharlas de mejor manera,
en comparación con sus características originales. Las piezas en estado de acritud
también en ocasiones presentan fallas, que impiden la utilización de la pieza de una
buena manera, lo que lleva a la necesidad de tratar las piezas para corregir dichos
errores. El estado de acritud para esta razón, es más importante ya que nos asigna una
unidad con la cual podemos basarnos para comparar, para comprobar que las prácticas
realizadas cumplieron su propósito, al verificar que se cumplieron con los resultados
esperados a partir de lo que teóricamente hemos aprendido durante la carrera.
123
debió registrar un aumento en la dureza del material ya que al ser enfriado lentamente
se considera que hay una mejora en la composición molecular o cristalina en cada
pieza. Sabiendo que es debido a estas redes cristalinas que comprenden la materia, se
desprende las propiedades de la misma, en este caso las propiedades mecánicas “su
dureza”. Así este tratamiento térmico, con base en Aire calmado debió incrementar las
medidas de dureza de las piezas de muestra.
-En conclusión, podemos decir que los normalizados son un tratamiento térmico muy
común y utilizado por las empresas para preparar el material a un posterior temple.
Además de que se comprobó que los tratamientos térmicos siempre van a modificar las
propiedades como aumento o disminución en la dureza del material que se trabaje sin
importar los medios enfriantes ocupados y también sean templados normalizados
recocidos entre otros.
También se concluyó que existen diferentes factores que pueden alterar los resultados
esperados como el tiempo de enfriamiento, la temperatura sometida y principalmente la
calidad del material. de igual manera existe una variación de dureza incluso entre dos
materiales normalizados, templados etc. También cuando se somete a un tratamiento
térmico nunca se van a recuperar las características inherentes del material.
La arena es un medio enfriante de los normalizados, el cual es una etapa dentro de los
tratamientos térmicos, este medio fue empleado a la intemperie teniendo como factor en
contra el calor ya que este no permitía el enfriamiento de una manera más rápida.
En la tabla 18 podemos observar que el estado inicial de esta probeta fue de 67.85
HRB, después de aplicar el medio enfriante de arena tabla 18 su dureza final fue de
26.90 HRB esto quiere decir que su pérdida de variante fue de 60.36% más de la mitad
de su dureza obtenida en estado de acritud por obstante no se logró el cometido.
Lo cual nos lleva a pensar que de esta manera el medio que actuó sobre la probeta nos
ayudaría a mejorar ciertas propiedades mecánicas como lo son la dureza, tensiones
internas, resistencia y demás. Los centros de nuestras piezas se elevaron hasta una
124
unidad lo que nos lleva a pensar que este es el sitio donde se encontró más dureza y
que la arena actuó de mejor manera que en los bordes
De nuevo se presentan ciertos factores que nos hicieron tener una variación en los
resultados como lo es el proceso que se aplicó después de los tratamientos térmicos el
cual fue: el lijado, se observó que hubo mal acabado dentro de la superficie a la cual se
le pidió quitar con diferentes tipos de lijas cualquier rastro de los tratamientos aplicados
para posteriormente poder volver a medir dureza esto con la finalidad de que tuvieran
mejor las propiedades mecánicas.
Un factor como mínimo que se pudo tomar es que el medio enfriante al que se
sometieron las probetas no se aplicó de una manera uniforme ya que cada una de las
probetas era enterrada y el volumen que las cubría no era proporcional, lo que deduce
que no se enfriaron de una manera pareja. Los lados donde se enfrió de una manera
rápida es donde se adquirió la mayor dureza que en este caso son los centros de todas
las probetas, mientras que los bordes tuvieron un proceso de enfriamiento de una
manera más lenta y es por esto que su dureza fue menor en los bordes.
El aire caliente será el método de enfriamiento donde más tiempo se llevó para
conseguir la temperatura ambiente.
125
piezas para dejar completamente limpias, libres de óxido la superficie y no interfiera en
la toma de mediciones.
Para poder obtener los resultados que se deseaban lograr, se necesita tener un mejor
proceso de lijado puesto que las variaciones que podemos observar se deben al mal
proceso realizado a las probetas.
En conclusión, del medio enfriante de arena que se empleó podemos deducir que al
menos dos etapas de normalizados con diferentes medios de enfriamiento no lograron
su objetivo, ya que lejos de aumentar su dureza tuvo una severa disminución.
El proceso de lijado nos llevó a obtener malos resultados y por ende variaciones
alteradas en las pruebas realizadas a cada una de las probetas, las superficies que se
presentaron no fueron realizadas con éxito y al momento de aplicar la dureza con
nuestro balín de 1/16” se vieron reflejados los fallos y esto causo que las mediciones
tuvieran variaciones.
Nuestra práctica con este medio no tuvo éxito debido a los factores ambientales que se
tenían en contra como lo fue el sol y el aire de una manera secundaria.
126
más en algunos puntos de la pieza, haciendo que la dureza fuera de mayor a menor
empezando desde donde el agua la tocó por primera vez.
Comprobamos que el agua salina es mucho mejor que el agua normal debido a sus
propiedades con sal, haciendo que interactúa mucho mejor con el metal y el calor.
127
Bibliografías
A) Feigembaum, Control total de calidad, Edt. Continental, III Edición, 1994, pp. (7-11).
B) Kaoru Ishikawa, ¿Qué es el control total de la calidad?, Edt. Norma, Decima
primera Edición, 1997, pp (18-27).
C) Humberto Gutiérrez Pulido, Calidad total y productividad, Mc. Graw Hill, II Edición,
1997, pp (35-57) (59-65).
D) J. M. Juran, Análisis y planeación de la calidad, Edt. Mc. Graw Hill, II Edición, 1995,
pp. (9,10) (98-101).
E) Philip. P. Crosby, La calidad no cuesta, Edt. Cecsa, Décima tercera Edición, 2001,
pp. (207-219).
F) Armand V. Feigembaum, control total de calidad, Edt. Cecsa, III Edición, 1999, pp.
(5-13).
G) Duncan, control de calidad y estadística industrial, Edt. Alphaomega, 2000, pp. (1-3)
(209-222).
H) John Neely, Metalurgia y materiales industriales, Edt. Limusa, II Edición, 2001, pp.
(17-25).
I) Carlos Gonzales Gonzales, Metrología, Edt. Mc. Graw Hill, I Edición, 1998, pp. (6-
9).
J) Antonio Herrera Martínez, Metrología geométrica y dimensional, Edt. Agt, Doceava
Edición, 2003, pp. (1-5).
K) Adolfo Escamilla Esquivel, Metrología y sus aplicaciones, Edt. Patria, Primera
Edición, 2009, pp. (9-12) (16-21) (35,38).
128
ANEXOS
Anexo A
Sistema de gestión. Sistema para establecer la política y los objetivos y para lograr
dichos objetivos.
Mejora continua. Acción recurrente para aumentar la capacidad para cumplir los
requisitos.
vii
nos llevan a investigar todos los posibles factores que influyen durante la eficiencia y
economía de la situación que está siendo evaluada con el único fin de obtener mejoras.
Anexo B
viii
ix
Diagrama 5. Diagrama de procesos sobre la realización de probetas
x
Diagrama de recorrido 1. Diagrama de recorrido de piezas en dureza (edo.
de acritud)
xi
Diagrama de recorrido 2. Diagrama de recorrido de piezas en dureza
después de tratamientos térmicos.
xii
Diagrama de recorrido 3. Diagrama de recorrido de piezas en
impacto (edo. de actitud).
xiii
(Diagrama 1,2,3) se muestra un diagrama de recorrido en estado de acritud y uno
después de los tratamientos térmicos aplicados a nuestra materia el cual nos describe
la distribución de la planta en un plano bi o tridimensional a escala que nos señala en
donde se realizan las actividades llevadas a cabo en nuestro diagrama de procesos del
recorrido, la ruta de los movimientos se señala por medio de las líneas, cada actividad
es identificada y localizada en el diagrama por el símbolo correspondientes. Cabe
mencionar que en este diagrama podemos hacer dos tipos de análisis. El primer
análisis que podemos identificar es el seguimiento al hombre en el cual se analizan sus
movimientos y las actividades de la persona que efectúa la operación y nuestro
segundo análisis será aquel en donde se le da seguimientos a la pieza, analizará las
mecanizaciones, los movimientos y las transformaciones que puede sufrir nuestra
materia prima.
xiv
TÍTULO: DUREZA
xv
xvi
xvii
xviii
TÍTULO: IMPACTO
xix
xx
xxi
xxii
TÍTULO: TRATAMIENTOS TÉRMICOS
xxiii
xxiv
xxv
xxvi
TÍTULO: METALOGRAFÍA
xxvii
xxviii
29