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1 INTRODUCCIÓN
Cabo Negro con el fin de implementar una red para monitorear en tiempo real dos generadores
(ENAP) el 19 de Junio de 1950, que asumió los derechos y funciones que corresponden al Estado
de otros nuevos yacimientos, a la refinación y venta primaria de los productos del petróleo.
materiales,
combustibles.
Supremo Gobierno de Chile, se organiza ENAP como un Holding en 1981. Este Holding está
compuesto por un grupo de empresas que se dividen en: ENAP MAGALLANES, ENAP
La importancia de esta planta es obtener propano, butano, y gasolina natural a partir del
El propano es vendido en parte para consumo regional, ya sea a granel (en camiones a:
Punta Arenas, Puerto Natales, Porvenir, Puerto Williams) o en cilindros que son envasados por
Gasco. El resto es embarcado junto con el butano en buques tanques para su venta en el norte del
país, en el caso del butano una parte se vende como exportación a Brasil. La gasolina natural, una
parte se envía para la refinería de Gregorio en camiones aprox. 200m3/día y el resto se almacena
en el área de productos limpios para ser empleada en la preparación de una mezcla con gasolina
base que viene de las refinerías del norte del país para obtener así diferentes gasolinas de 86, 93,
Argentina.
A continuación se muestra la vista general de la Planta de Cabo Negro (figura 1.1.) con el
fin de dar a conocer la distribución de las distintas salas y estanques que constituyen esta planta.
la planta de Posesión (C3, C4 y Gasolina Natural) más una corriente de planta cóndor (Argentina
C3 y C4) producción de planta cullen, a la cual se unen LPG (Gas Licuado de Propano) de la
el fraccionamiento.
denominadas P-12.
depropanizadora V-6R.
5 El producto de tope se envía hacía el condensador E-15N los cuales licuan los vapores
de propano para ser enviado al acumulador de reflujo V-7R y del fondo del
acumulador el propano es succionado por las bombas denominada P-13 hacia la torre
V-6R.
7 Este producto es enviado al horno H-4N, donde el producto es calentado y sigue hasta
la torre V-6R.
almacenamiento.
1
Información entregada por el pantallista de la planta de Cabo Negro.
5
Butano para ser enviado al acumulador de reflujo V-9R y del fondo del acumulador el
12 Este producto es enviado al horno H-5N, donde el producto es calentado y sigue hasta
la torre V-8R.
almacenamiento.
E-17
E-15N Propano
Raw Product
H-7N Butano
V-7R
V-16 V-9R
P-13 P-15
P-12 E-20 V-8R
V-6R
H-5N
P-16
Para el control de proceso antes mencionado esta empresa utiliza tres sistemas de control los
cuales son:
6
Para la realización del proceso antes mencionado, la plata de Cabo Negro tiene un sistema de
generación de energía eléctrica propia, que consta de tres turbogeneradores “Solar Saturn”
modelo Mark I, con una capacidad de generación de 750 (KW) cada uno; Un turbogenerador
“Solar Saturn” modelo Mark II, con una capacidad de generación de 800 (KW); y dos
generadores Caterpillar con una capacidad de generación de 1800 (KW) cada uno.
Debido a que los generadores son unidades críticas en la planta de Cabo Negro, su
Negro se utilizan relés multifunción de generadores (multilin SR-489). Este relé posee tres
puertos de comunicación (un puerto RS-232 y dos puerto RS-485) sin utilizar en la actualidad.
La supervisión de los procesos de la planta de cabo negro está encargada al jefe de turno,
el cual está ubicado en una sala de control que incorpora un sistema de control distribuido (DCS)
(DCS) sólo tiene el valor de la potencia real de los generadores. Esta variable corresponde
físicamente a una salida análoga del multilin SR-489, la cual es recibida por un PLC (controlador
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lógico programable) ubicado en la sala de control de turbogeneradores. El PLC envía los datos a
la sala de control de la planta donde está ubicado el DCS (sistema de control distribuido).
de generadores cada dos horas aproximadamente. En esta visita se obtienen más variables sobre
el funcionamiento de los generadores a través del panel frontal de los multilin SR-489.
generadores caterpillar en la sala de control, se realizará un proyecto que será presentado como
Para adquirir los datos desde el multilin SR-489 se utilizó un PLC (Controladores Lógicos
Este PLC utiliza una red de comunicación Modbus con interfaz (RS-232 y RS-485) para
comunicarse con el Multilin SR_489. Para realizar dicha comunicación, el PLC se programó con
el software concept 2.6 XL de la compañía modicom. Adicionalmente, se programó para que los
datos de los generadores puedan ser enviados a un DCS (sistema de control distribuido) a través
tiempo real de dos generadores caterpillar. Estos generadores son los encargados de suministrar
El Capítulo 1, presenta una visión general de la Empresa Nacional del Petróleo, una descripción
de la planta de Cabo Negro donde se desarrolló el presente trabajo. Además se detallan las
descripciones de las redes Modbus y Modbus Plus, se entrega información de las distancias que
comprenden estas redes, los detalles de la implementación de las redes de comunicación y por
489).
El Capìtulo 4, describe el PLC con los diversos elementos que lo componen, se describe el
software de programación “Concept 2.6 XL”, con el cual se realizó la programación del PLC
manejo.
Negro, el Software de la serie I/A y el Software Foxview que fueron utilizados para la
El Capítulo 7, presenta las conclusiones finales, basadas del análisis obtenido en el desarrollo del
trabajo.
10
comunicarse con los multilin (SR-489) que monitorean los generadores. Adicionalmente, el PLC
enviará los datos al DCS de la planta a través de una red Modbus Plus.
Los datos que son adquiridos del multilin son las variables físicas y alarmas. Con estos
datos el operador puede visualizar cualquier falla de los generadores y tomar en forma oportuna
respectivamente, compartiendo la red modbus con protocolo RS-485 para comunicarse con el
PLC.
1 Modbus plus,
2 Modbus.
La red Modbus Plus [7] es utilizada generalmente para el control industrial. Cada red
acepta 64 nodos como máximo, a las cuales se les asigna una dirección. La velocidad a la cual se
Cada nodo (sistema inteligente) de la red se identifica por medio de una dirección
asignadas por el usuario. Esta dirección es independiente de su ubicación física, sin embargo,
Todos los nodos de una red funcionan con igualdad jerárquica dentro del mismo anillo
lógico. El nodo obtiene el acceso al recibir una trama de señal de autorización, la cual es llamada
Token (testigo). Este corresponde a una agrupación de bit que pasan dentro de una secuencia
Todas las redes Modbus Plus cumplen con las especificaciones técnicas comunes que se
En el caso particular de la planta de Cabo Negro la red la Modbus Plus consta de trece
PLC como se aprecia en la figura 2.2 (representado por rectángulos de color amarillo). El círculo
rojo demarca la ampliación de la red Modbus Plus que se realizó en este proyecto que consintió
Todas las implementaciones presentan variaciones respecto al estándar oficial. Algunas de las
• Tipos de Datos
b) Entero 32 bits
c) Datos 8 bits
naturaleza distinta convergen. Por extensión, se denomina interfaz a cualquier medio que permita
La interfaz RS-232 está diseñada para distancias menores a 15 metros y para velocidades
de comunicación inferiores a 19.2 KB. A pesar de ello, muchas veces se utiliza a mayores
síncrona y tipos de canales simplex, half duplex o full duplex. En un canal simplex los datos
siempre viajarán en una dirección. En un canal half duplex los datos pueden viajar en una u otra
dirección, por un determinado periodo de tiempo; luego la línea debe ser conmutada, para que los
datos puedan viajar en la otra dirección. Por último, en un canal full duplex los datos pueden
Especificaciones RS-232
Modo de operación No Diferencial
1 Emisores
Numero de dispositivo 1 Receptores
Máxima longitud del cable 15 metros
Máxima velocidad de transmisión 19.2 Kb/s
Rango de trabajo +/-25V
Alto +/-15V
Bajo +/-3V
Sensibilidad de entrada receptor +/-3V
Resistencia de entrada receptor 7K
Tabla 2.2. Especificaciones interfaz RS-232
Está definido como un sistema en bus de transmisión multipunto diferencial, ideal para
transmisión a altas velocidades sobre largas distancias (35 Mbps hasta 10 metros y 100 Kbps
hasta 1.200 metros). Es ideal para ambientes ruidosos, ya que reduce los ruidos producidos en la
línea de transmisión. El medio físico de transmisión es un par entrelazado que admite hasta 32
estaciones en un solo par, con una longitud máxima de 1.200 metros operando entre 300 y 19200
bps.
Especificaciones RS-485
Modo de operación Diferencial
32 Emisores
Numero de dispositivo 32 Receptores
Máxima longitud del cable 1200 metros
Máxima velocidad de transmisión 10 Mb/s
Rango de trabajo -7V a +12V
Alto +/-6V
Bajo +/-1.5V
Sensibilidad de entrada receptor +/-200mV
Resistencia de entrada receptor >=12K
Tabla 2.3. Especificaciones interfaz RS-485
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Las distancias físicas son importantes al momento de decidir qué tipo de interfaz se debe
La red modbus plus de la planta de Cabo Negro se amplió desde la sala de control de
calderas (2) hasta la sala de control de los turbo generadores (3) unos 80 m, donde se instaló el
PLC que monitorea los multilin SR-489. Además, desde (3) se trazó una red modbus con interfaz
RS-485 hasta la sala de control de los generadores (4) donde se encuentran los multilin SR-489,
esta red tiene una distancia de 58 m. A continuación se aprecia en la figura 2.5 las dos redes de
comunicación.
Después de ver las distancias físicas de las redes de comunicación, se dará un detalle de
amplió la red Modbus Plus físicamente debido a que sólo llegaba hasta la sala de control de las
calderas.
Esta red Modbus Plus se amplió hasta la sala de control de turbogeneradores por medio de
dos tap industrial. Un de ellos se encuentra en la sala de control de caldera. Para ello se hizo un
tendido de un cable (belden 9841 24 AWG) hasta la sala de control de los turbogeneradores
A este último tap industrial se conectó un PLC que tiene como objetivo principal recibir
todos los datos de los multilin SR-489 para después enviarlos al DCS de la planta. Este PLC se
configuró en la red Modbus Plus. Este PLC tiene como esclavo dos multilin SR-489 cuya
Desde el puerto uno (interfaz RS-232) del PLC se conectó un convertidor RS-232 / RS-
485 (modelo ICD100A), el cual se comunica con los multilin SR-489. El puerto dos (puerto
modbus plus) del PLC se conectó a la red modbus plus de la planta, como se aprecia en la figura
2.6.
18
A continuación se describen los generadores caterpillar que son monitoreados por los
multilin SR-489.
El sistema eléctrico está compuesto por dos grupos electrógenos con una capacidad de
3610 (KW). Este sistema tiene los siguientes parámetros: tensión de 2400 (V), frecuencia 50
(HZ), funciona a gas natural. La potencia eléctrica será suministrada por dos grupos electrógenos
CAT, modelo G3608 a 1000 RPM, estos tienen una capacidad de 2256 (KVA) cada uno,
Generador 5 y 6
Manufac. Caterpillar
KW 1800
KVA 2250
F.P 0.8
Polos 6
Fases 3
Wires 6
Conexión Estrella
Service Cont.
RPM 1000
Volts 2400
Amp. 541
Freq (HZ) 50
T° Rise (°C) 80
Amb.(°C) 40
Excitación
Field amps 7.1
Field Volts 100
PMG Volts 240
PMG Volts 100
Tabla 2.4. Especificaciones de los generadores caterpillar
Variables físicas:
k) Corriente
l) Potencia real
m) Potencia reactiva
n) Potencia aparente
o) Peak de Corriente
p) Peak de Potencia real
q) Peak de Potencia reactiva
r) Peak de Potencia aparente
Alarmas:
a) Sobre corriente
b) Baja tensión
c) Sobre tensión
d) Volts/ Hz
e) Baja frecuencia
El SR-489 está equipado con 6 relés de salida para disparos, alarmas y bloques de arranque. La
El sistema de registro del SR-489 puede almacenar hasta 40 eventos con hora y fecha,
incluyendo datos previos al evento. Cada vez que ocurre un evento, el SR-489 almacenará en
memoria 16 ciclos de todas las variables tomadas. Los contadores de evento registran el número
de ocurrencias de cada tipo de evento. Se registran también valores mínimos, máximos de RTD y
entradas analógicas. Estos registros permiten que el operador determine con certeza y rapidez la
La medición de potencia está incluida en el SR-489, como una característica fija. Los
parámetros de medición que están disponibles para el operador o ingeniero de planta, pueden ser
independientes. El puerto en el panel frontal (RS-232) puede ser utilizado para la parametrización
del SR-489, interrogación local o control y mejoramiento del programa residente del SR-489.
Un segundo puerto (RS-485) puede ser conectado a un PLC o DCS. Por último, un tercer
puerto Auxiliar (RS-485) puede ser utilizado para redundancia o interrogación y control
El Multilin SR-489 incorpora una gran gama de funciones para la protección de los
generadores:
a) Diferencial
d) potencia inversa
e) pérdida de campo
p) sobre velocidad
También este multilin posee entradas y salidas para control del generador:
23
Este dispositivo consta de dos puertos RS-485. A este puerto de comunicación se puede
conectar en paralelo un máximo de 32 SR-489. Para sistemas más grandes es posible utilizar
más de 32.
El cable apropiado debe tener una impedancia característica de 120 ohms ( Belden #9841
24 AWG) y la longitud total del conductor no debe exceder 1200m. También se encuentran
No son infrecuentes las diferencias de tensión entre extremos remotos del enlace de
comunicación. Por ésta razón, existen aparatos de protección contra transientes que son
suministro de potencia aislado con una interfaz de datos opto-acoplada, para prevenir
acoplamiento por ruido. Para asegurar que todos los aparatos en una cadena están al mismo
potencial, es imperativo que las terminales comunes de cada puerto SR-485 estén amarradas
juntas y aterrizadas sólo una vez al terminal maestro. Si esto no se hace pueden resultar
El sistema PLC debe tener instalados aparatos similares para protección contra
Para una correcta comunicación, es importante la polaridad. Los multilin SR-489 deben
ser alambrados con todas las terminales ‘+’ conectados juntos, y todas las terminales ‘-
‘conectados juntos. Cada relé debe ser conectado al siguiente. Deben evitar configuraciones en
estrella o en derivación. El último aparato al final de cada extremo de la cadena, debe terminarse
con una resistencia de 120 ohm, ¼ watt en serie con un capacitor 1nF. La observación de estos
sistemas.
Este puerto está destinado para la conexión de una PC portátil. A traves de este puerto los
Parámetros pueden ser creados en cualquier localización y transferidos a través de este puerto,
utilizando el programa SETUP del SR489. Se puede interrogar por parámetros locales y Valores
Después de haber visto los dos tipos de puerto de comunicación que tiene el multilin, se
Hay dos formas para programar el relé multifunción de generador utilizando el panel
frontal:
Esto incluye las medidas, ajustes, estado, registro de eventos y oscilografía. Permite
también visualizar las medidas en el tiempo en formato gráfico. Esto puede ser particularmente
“489SETUP”
2
Los parámetros del multilin SR-489 que pueden ser modificados desde el panel frontal utilizando el teclado, se
entregara en el anexo A
26
programado con 125 direcciones de distintos parámetros. Dicho mapa es muy útil para agrupar
direcciones saltadas.
Programable Logic Controller) como toda máquina electrónica diseñada para controlar en tiempo
Programables se inventaron a finales de la década de los sesenta y principios de los setenta. Las
industrias automotrices que propiciaron este desarrollo. Ellas usaban sistemas industriales
Los PLCs surgen como equipos electrónicos sustitutos de los sistemas de control basados
en relés, que se hacían cada vez más complejos. Estos producían ciertas dificultades en cuanto a
Los primeros PLCs se usaron solamente como reemplazo de relés, es decir, su capacidad
industriales. La gran diferencia con los controles por relés es su facilidad de instalación, ocupan
Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y
procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones aritméticas, manejar señales
analógicas para realizar estrategias de control, tales como controladores proporcional integral
derivativo (PID).
Los PLC actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes
de área local, y son una parte fundamental de los sistemas modernos de control distribuido.
28
Existen dos formas constructivas básicas para los PLC [10]: el tipo compacto y el tipo
tipo de PLC es baja o nula. Por otra parte, están los PLC modulares en los que la CPU, fuente de
alimentación, las entradas y salidas son cada una módulos que se eligen en función de la
visualización, etc.
memorias internas tipo relés, imágenes del proceso entradas/salidas, etc. Su misión es leer los
estados de las señales de las entradas, ejecutar el programa de control y gobernar las salidas a
gran velocidad.
Todo PLC, salvo casos excepcionales, posee la virtud de poder comunicarse con otros
dispositivos (como un PC). Lo normal es que posea una interfase serie del tipo RS−232 /
RS−485. A través de esta línea se pueden manejar todas las características internas del
remoto.
todos los módulos que se usan en las derivaciones. Incluye una tarjeta de circuito pasiva que
permite que los módulos se comuniquen entre sí e identifiquen sus números de ranuras sin ajustes
tipos de PLC.
XL
En este proyecto se utiliza la aplicación Concept 2.6 XL para la programación del PLC. A
Para la instalación del software concept 2.6 XL se necesitan los siguientes requerimientos
4.0, Service Pack 3 o mayor (la compatibilidad Y2K requiere Service Pack 5 )
d) Unidad CD-Rom
Actualmente para procesos industriales es necesaria una interfase de manejo gráfica. Por
este motivo se ha creado Concept como aplicación para MS-Windows. Concept puede ejecutarse
La ventaja de este sistema operativo es que está mundialmente extendido y que los
elementos básicos del sistema de ventanas y el manejo del ratón son conocimientos elementales
que tiene cualquier usuario de PC. Además, MS-Windows permite utilizar cualquier monitor,
tarjeta gráfica e impresora normales. De esta forma, el usuario no está obligado a utilizar una
Para realizar de forma efectiva un proyecto de instalación, Concept cuenta con un entorno
de proyectos unitario de acuerdo con los requisitos de la norma internacional IEC 1131-3.
La norma IEC 11313 es la base real para estandarizar los lenguajes de programación en la
maneras de describir el trabajo desarrollado en la tercera parte de esta norma. Sin embargo, se
1. IEC 11313 es el resultado del gran esfuerzo realizado por siete multinacionales
tablas.
estructura de lenguaje.
control deseada. Al conjunto total de estas instrucciones, órdenes y símbolos que están
Al crear una sección, el programador tiene la opción de seis tipos de lenguajes distintos
para programar (figura 4.2). En esta pantalla el programador decide el lenguaje con el que se
programación.
Es un leguaje gráfico que permite programar elementos que aparecen como bloques para
ser cableados entre sí de forma análoga al esquema de un circuito. El FBD es adecuado para
control, lo que implica tener funcionalidad jerárquica sobre los bloques. Además, el usuario
A través de un programa anexo a concept DFB [8] se pueden realizar funciones de bloque
derivadas, es decir un bloque diseñado por el usuario. El usuario es quien define la lógica y los
puntos de entrada y salida de una función, la cual se ingresa a la librería. Estos bloques pueden
ser programados con cualquier lenguaje mencionado en la figura 4.2. Soporta 32 puntos de
34
El PLC ejecuta cualquier programa escalera de forma secuencial (hace un scan o barrido),
siguiendo el orden en que los renglones (escalones de la escalera) fueron escritos, comenzando
En este tipo de programa cada símbolo representa una variable lógica cuyo estado puede
ser verdadero o falso. Dispone de dos barras verticales que representan. La alimentación eléctrica
se representa con una barra vertical a la izquierda (asociada al conductor de tensión) y una barra
escribe en forma de texto, utilizando caracteres alfanuméricos para definir las líneas de
operaciones lógicas. Suele ser un lenguaje potente, aunque es más complejo que los lenguajes
instrucciones. A cada línea de texto IL se le denomina instrucción y está formada por el operando
direccionamiento de la variable.
36
Es un lenguaje de alto nivel estructurado por bloques que poseen una sintaxis parecida al
pascal, puede ser empleado para realizar sentencias complejas que manejen variables con un
En un proyecto se crean las secciones del programa y las configuraciones. Existen siete
d) Guarde el proyecto.
funcionamiento del programa con las funciones de prueba online. Solucione los fallos que
Al crear un nuevo proyecto aparecerá la pantalla que se aprecia el la figura 4.3. Dicha
En esta pantalla se debe seleccionar la opción selección del PLC. Esta opción muestra una
pantalla en la que se puede elegir cualquiera de los PLC de las familias Modicom (Quantum,
Compact, Momentum, Atrium) para ser programados como se muestra en la figura 4.4. Para este
proyecto se eligió el PLC quantum y la CPU modelo 140 CPU 424 02.
Una vez seleccionada la familia del PLC, se selecciona la CPU del PLC. Luego se verá
una nueva pantalla que muestra las especificaciones del PLC seleccionado, como se muestra en la
figura 4.5.
Una vez escogido la opción edición se verá una pantalla (figura 4.7). Que permite
especificar los módulos de entradas y salidas así como la asignación de las direcciones que éstas
Todas las variables tienen asignada una dirección3 que dependiendo del tipo de modulo de
entrada y salida tienen una referencia que indica los rangos de valores (tabla 4.2).
Después de haber visto los distintos módulos que conforman un PLC y su software con la
cual fue programado dicho PLC. En el capítulo siguiente se dará una detallada información del
3
Las direcciones de las variables disponibles y alarmas se entregara en el anexo B
41
muy común en la industria. Muchos procesos están expuestos a condiciones extremas, lo que
hace imposible disponer del sistema de control cerca de ellos. Más aún, es posible que el proceso
requiera un control automático que se puede montar cerca del mismo pero que necesita ser
supervisado, a fin de saber qué está sucediendo. Una opción sería enviar a un operario a hacer
rondas de lectura por los distintos sistemas de control, pero si la planta procesadora es demasiado
Lo ideal es tener una sala de control desde donde se pueda tener información en tiempo
real de las variables controladas y a la vez se pueda ejercer acciones correctivas si es necesario.
Debido a ello, se desarrollaron los sistemas de control distribuidos (DCS). Esta filosofía
se basa en instalar pequeños sistemas de control para cada subproceso. Todos ellos conectados a
una sala de control) en la cual corre un software especial para administrar la información (por
La arquitectura actual del sistema de control I/A de Foxboro se observa en la Figura 5.1.
Esta arquitectura cuenta con 1 nodo o nodebus. A este nodebus se conectan tres procesadores de
procesamiento de la data proveniente de las unidades FBM (FieldBus Module) series Legacy.
Por último, esta arquitectura tiene dos unidades IT30B, para comunicación Modbus
PLUS.
PRT-02 Parallel
GABINETE IO
FBM Series Legacy
Cada estación se comunica con otra estación a través del Nodebus. El nodebus es un cable
coaxial o fibra óptica (opcional), que interconecta estaciones para formar un nodo de control y
43
administración del proceso. El nodebus vincula estaciones I/A con el propósito de comunicarse.
Es sumamente vital. Sin él, todas las comunicaciones entre las estaciones cesarían.
En esta sección se describirá el software que usa el sistema de control distribuido de la planta de
Cabo Negro.
El sistema I/A [4] es una combinación sofisticada de software y hardware que provee un
la Seria I/A,
• Ayuda On-line para instrucciones sobre cómo realizar tareas en la función que se
El sistema operativo es el paquete del software necesitado por cada procesador de la Serie
I/A, que es responsable para la transacción de las necesidades que procesan los APs, AWs y WPs.
Un procesador de la Serie I/A utiliza uno de los dos Sistemas Operativos. La Serie 50 I/A
usa el sistema operativo UNIX mientras que la Serie 70 I/A utiliza el sistema operativo NT.
La Interfaz Humana es la forma que una estación de trabajo interactúa con el usuario.
Existen dos versiones de HMI (Human Machine Interface), FoxView y Display Manager. Sería
5.2.4 FOXVIEW
• Responder a alarmas,
45
• Genera reportes.
Para poder adquirir los datos en el DCS, se debe ingresar a la barra de herramientas
(figura 5.2) y seleccionamos config esta opción muestra un menú desplegable, en el que debe
seleccionarse la opción control_cfg esta opción muestra un nuevo menú desplegable, debe
Una vez seleccionada esta opción se ingresa a una ventana, que se aprecia la figura 5.3.
En esta ventana se debe seleccionar el compound Medic4_20_1 (contiene los nombres (tag) de
aprecia el menú de funciones del compound y el listado de los Tag, (figura 5.4).
En el menú del lado izquierdo se debe seleccionar el Tag que se desea editar y en el menú
de lado derecho, la opción insert new block/ECB, que da paso a una nueva ventana (figura 5.5).
Esta venta permite ingresar la descripción del dato, la dirección y los rangos máximo y mínimo.
47
Después de definir todos los datos del generador 5, se ingresa a la opción foxdraw por
medio de la barra de herramienta, que permite diseñar la pantalla que se verá finalmente en el
DCS para el monitoreo del generador 5 (Figura 5.6). Este mismo procedimiento se realizó para el
Después de haber visto en este capítulo una descripción física y funcional del hardware
y software del sistema control distribuido de la planta Cabo Negro. En el siguiente capítulo se
apreciaran los detalles de los enlaces de comunicación que tuvo este proyecto.
48
En este capítulo se entrega una visión de los dos enlaces de comunicación que se realizaron en el
En el multilin se utilizó el puerto RS- 485 y en el PLC se utilizo el puerto RS-232. Debido
a que el PLC no tiene un puerto de comunicación RS-485, se utilizó un conversor RS-232 a RS-
estos equipos debe ser el maestro y cuál el esclavo. En este trabajo de tesis se configuró el PLC
Para dejar como maestro el PLC se debió programar este equipo con el propósito de hacer
las consultas al equipo esclavo (multilin SR-489). Esta programación se realizó con el programa
concept 2.6 XL, el cual posee una librería de bloques de funciones denominado bloque
XXMIT4[11]. Este permite la utilización de conectores serie del PLC para realizar una
Tanto el maestro como el esclavo se configuraron con los siguientes parámetros de puerto:
• 9600 baudios
• 8 bits de datos
• 1 bit de parada
4
Este bloque se especifica en el anexo C
50
modo ASCII o binario, según el estándar RTU (Remote Transmission Unit). En cualquiera de los
dos casos, cada mensaje obedece a una trama que contiene cuatro campos principales (figura 6.3).
En el primer campo se ubica la dirección del esclavo. Este permite direccionar un máximo
de 244 esclavos. En el segundo campo se encuentra el código de función. Cada función permite
En el tercer campo se encuentran los datos. Este campo suele contener los parámetros
necesarios para ejecutar la función indicada por el byte anterior. Además, estos parámetros
podrán ser:
redundancia cíclica. A partir de un algoritmo que utiliza un polinomio generador, y de los bits
que forman la trama, se calcula al número llamado CRC. El CRC es añadido al final de la trama y
transmitido con ésta. La estación receptora calculará el CRC utilizando el mismo polinomio
generador y los bits recibidos. Al comparar el CRC recibido con el calculado se puede detectar y
Para que el PLC pueda recibir el mensaje del esclavo, se debe programar la siguiente
Otra parte esencial de la comunicación son los distintos tipos de formatos5 de datos (son
67 tipos de formatos) que entrega el multilin. Para que el PLC pueda leer el dato real entregado
por el multilin se debe utilizar un bloque configurado para leer un tipo específico de dato. Por
ejemplo, se muestran en las figuras 6.5 y 6.6 los bloques creados para los formatos 123 y 140
respectivamente. El formato 123 se utilizan para las alarmas y el formato 140 se utilizó para el
5
Los formatos de los datos se entregara en el anexo D
53
Figura 6.5 Formato 123 (alarma tacómetro) Figura 6.6 Formato 140 (status general del multilin)
Como el PLC está conectado con dos multilin SR-489, fue necesario realizar un sistema
secuencial de funciones (grafcet) para activar dos bloques xxmit. Dicho grafcet se muestra en la
figura 6.7.
plus que tiene la planta se usó un dispositivo llamado Tap. Este proporciona una conexión
Una vez conectado el PLC al tap, se conectaron los taps a través de un cable Modbus Plus.
Esta conexión se denomina Trunk. Este tiene el tap que se encuentra enlazado a la entrada del
PLC de la red Modbus Plus proveniente desde el DCS. En el tap que cierra la red se debe colocar
De la parte interior de los Tap existen 4 terminales de conexión. En éstos se realizan las
Los terminales denominados TB1 y TB2 son para realizar la conexión Trunk, que
consiste en la unión de los TAP entre sí, además de la entrada de la red y la resistencia terminal.
El cable destinado a esta unión consiste en un par de alambres blindados. En la figura 6.8 se
Figura 6.8 Conexión entre TAP para la red Modbus Plus (Trunk)
La conexión Drop[1] consta de un cable de dos pares blindados con una malla que los
envuelve. Este cable proporciona la conexión del PLC y la pantalla de la red, a través de los
terminales del TAP denominados TB3 y TB4. Existe además, un terminal XG donde se conectan
los blindajes del cable DROP. La figura 6.9 muestra la conexión de Drop y el tipo de cable
Además, se puede conectar un dispositivo programador puede ser conectado al Tap para
facilitar el monitoreo de la red. Este debe utilizar un terminal RJ 45, ubicado debajo de la tapa
Para poder visualizar las variables físicas y alarmas de los generadores se crearon las
En la pantalla del sistema eléctrico de potencia se aprecia con un círculo amarillo los
valores de potencia y en la parte inferior de esta pantalla podemos ver dos link para ingresar a las
La figura 6.11 vista del sistema de potencia del la planta de Cabo negro
Para el monitoreo en tiempo real el pantallista tiene a su disposición la pantalla que se aprecia en
la figura 6.12, en esta pantalla se aprecian las variables físicas y alarmas del generador 6 .
La figura 6.12 Vista de las variables físicas y alarmas del generador 6 en funcionamiento
58
poder comparar con la figura 6.12, estas dos pantallas son iguales pero fueron capturadas en
La figura 6.13. Vista de las variables físicas y alarmas del generador 6 en funcionamiento
Las alarmas que se muestran en la figura 6.14 tienen dos columnas que se representa con
un rectángulo amarillo y rojo. En el rectángulo amarillo se aprecia si está activada una alarma por
una falla (griz/off y rojo/on) y en el rectángulo rojo se aprecia si la alarma está conectada al
multilin (rojo/off y verde/on). En caso de alarma el operador disminuye la carga de la planta, para
7. CONCLUSIONES
Este trabajo de tesis para optar al titulo de Ingeniero en Ejecución Eléctrico fue realizado
El objetivo principal fue mejorar las limitaciones de monitoreo de los dos generadores
caterpillar (1.8 MW cada uno) que suministran la energía eléctrica a la planta. Antes de realizar
este trabajo, un operador debía ir a la sala de control de generadores cada dos horas para revisar:
(a) el funcionamiento de los generadores, (b) el disparo de alarmas y (c) el historial de los
en tiempo real monitorear diversas variables eléctricas y alarmas por los pantallistas en la sala de
control de Cabo Negro. Como resultado, se integró en la planta de Cabo Negro el monitoreo
continuo de los dos generadores, al monitoreo existente de los diferentes procesos que se realizan
sala de control, donde en caso de activación de alguna alarma el pantallista debe dar aviso al
comunicación. El primer enlace consistió del enlace entre los Multilin SR-489 (instrumentos
dedicados al monitoreo de las variables eléctricas de los generadores en forma local) y un PLC
La única limitante que ocurrió en este proyecto fue el ancho de banda del sistema modbus
plus en el DCS. Debido a que éste monitorea los principales procesos de la planta, el ancho de
banda disponible para recibir más información en tiempo real es limitado. Por lo tanto, durante la
ejecución de este proyecto se decidió enviar sólo los parámetros eléctricos y alarmas más
importantes de cada generador. Con esto se evitó el colapso de la comunicación modbus plus. Sin
embargo, se debe resaltar que todos los parámetros y alarmas de los generadores sí quedaron
monitorear.
para programar el controlador lógico programable (PLC) bajo MS–Windows. Esto permitió
utilizar una herramienta ampliamente aceptada, cuya interfaz de ventanas permite una fácil
configuración de: (a) todos los monitores, (b) las tarjetas gráficas, y (c) de las impresoras
existentes en la planta de Cabo Negro. Por lo tanto, el usuario no se encuentra limitado a una
Finalmente, se debe destacar la gran utilidad que tuvo este proyecto en la planta de Cabo Negro
en el monitoreo del sistema de generación eléctrica. Debido a esto se implementó el mismo tipo
mejorar el monitoreo del sistema de generación eléctrica de las diferentes plantas de Enap, sino
BIBLIOGRAFÍA
[1] Modicon, Inc : 990 NAD 230 10, Modbus Plus Ruggedized Tap, N° 043513619
[5] Foxboro, Chile S.A : curso Mantenimiento de la Serie I/A, Guía de Estudios
[11] Modicon, INC : Concept XXMIT Módulo de función Transmit (Receive) 840 USE
499 03 spa
[12] www.GEindustrial.com/multilin
[13] www.ge.com/indsys/pm
62
El multilin SR-489 consiste en una unidad extraíble y un estuche fijo. El estuche fijo
provee protección mecánica a la unidad y es utilizado para hacer conexiones permanentes a todo
el equipo externo. Los únicos componentes eléctricos montados en el estuche son aquellos
requeridos para conectar la unidad al alambrado externo. Las conexiones en el estuche están
ajustadas con mecanismos que permiten la remoción segura de la unidad de relevador desde un
En la figura se puede apreciar las distintas vistas del multilin SR-489 y sus respectivas
A continuación veremos la vista frontal (ver Figura A.2) y la vista trasera (ver Figura A.3) del
Después de ver las distintas vista del multilin se entregara un diagrama físico de las
conexiones del multilin SR-489, para saber todas la entradas y salidas que tiene este equipo (ver
Figura A.4).
Los mensajes del SR-489 están organizados en páginas bajo los titulares principales,
Parámetros y Valores Actuales. Para acceder a los titulares principales se utilizaran las siguientes
teclas:
programables.
La tecla [ACTUAL] es usada para navegar a través de los parámetros medidos. Cada
La tecla Mensaje [MESSAGE] arriba y abajo puede ser usada para navegar los
subgrupos.
La tecla [ENTER] tiene un doble propósito. Es usada para entrar a los subgrupos o para
La tecla [ESCAPE] tiene también un doble propósito. Puede ser usada para:
b) Para regresar un parámetro alterado a su valor original antes de que haya sido
almacenado.
La tecla Valor [VALUE] arriba y abajo es usada para moverse a través de las variables en
numéricos. Alternativamente estos valores pueden ser entrados con el teclado numérico.
66
La tecla Ayuda [HELP] puede ser presionada en cualquier momento para recibir ayuda
A continuación se mostrara en la Figura A.5 el Teclado del panel frontal del multilin SR-
489.
Para poder modificar los parámetros del Multilin SR-489 se debe puentear los terminales
PARAMETROS ([SETPOINTS]) para circular por las páginas de parámetros hasta que la página
deseada aparezca en la pantalla. Presione [MESSAGE] para entrar a una página. El amplio
▼] para circular por los subgrupos hasta que el subgrupo deseado aparezca en la pantalla.
[MESSAGE ▲] y [MESSAGE ▼] para circular por los mensajes de parámetros hasta que el
presionando [ENTER].
A continuación se entregaran los distintos parámetros que usuario puede navegar con el
Cabe destacar, que las direcciones en el PLC debieron ser configuradas durante la
ejecución de este trabajo y además el mapa de usuario en el multilin fueron direccionadas. Cada
nueva configuración se destaca en la tabla B.1 para las diferentes variables y alarmas asociadas al
generador 5.
Cabe destacar, que las direcciones en el PLC debieron ser configuradas durante la
ejecución de este trabajo y además el mapa de usuario en el multilin fueron direccionadas. Cada
nueva configuración se destaca en la tabla B.2 para las diferentes variables y alarmas asociadas al
generador 6.
78
Las direcciones de las variables físicas y alarmas que se utilizaron en el DCS para el monitoreo
Las direcciones de las variables físicas y alarmas que se utilizaron en el DCS para el monitoreo
El módulo de función XXMIT (Figura C.1) permite la utilización de conectores serie del PLC
A continuación se dará una descripción detallada de los parámetros del modulo XXMIT
Start: Un flanco ascendente en Start activa la operación XXMIT. El valor 1 deberá aplicarse
hasta que la operación se haya completado o hasta que se haya producido un error.
Command: el bloque XXMIT interpreta cada bit de la palabra de comando como una función
que debe realizarse. Se genera un error 129 si (a) los bits 7 y 8 están activados simultáneamente,
(b) si dos o más de los bits 13, 14, 15 ó 16 están activados simultáneamente o (c) si el bit 7 no
Para la habilitación del 8 bit (fig. C.2) se establece un 1 cuando desea enviar mensajes Modbus
fuera del PLC. Los mensajes Modbus pueden estar en formato RTU o ASCII. Cuando el número
de bits de datos es igual a 8, XXMIT utiliza el formato Modbus RTU. Cuando el número de bits
de datos es igual a 7 XXMIT utiliza el formato Modbus ASCII. Utilice sólo el bit 7 o el bit 8 no
MsgLen: Debe introducir la longitud del mensaje actual según la función XXMIT seleccionada.
La tabla siguiente ofrece una visión general de las funciones Modbus y ASCII:
87
Port: Especifica la interfase de comunicación. 1 y 2 son los únicos valores autorizados. Port 2
Baudrate: XXMIT admite las velocidades de transmisión de datos siguientes: 50, 75, 110, 134,
150, 300, 600, 1200, 1800, 2000, 2400, 3600, 4800, 7200, 9600, 19200. Para configurar la
una velocidad de datos no válida, el módulo muestra un error de configuración no válida (código
Databits: XXMIT admite los bits de datos siguientes: 7 y 8. Para configurar un tamaño de bits de
datos, introduzca el número decimal correspondiente en este elemento. Se pueden enviar los
mensajes Modbus en modalidad ASCII o RTU. La modalidad ASCII requiere bits de datos 7,
mientras que la modalidad RTU requiere bits de datos 8. Cuando se envía un mensaje con
caracteres ASCII, puede utilizar bits de datos 7 u 8. Si se introduce un número de bits de datos no
elemento de estado de XXMIT. Para obtener más detalles sobre los formatos de mensajes
Modbus.
88
Stopbits: XXMIT admite uno o dos bits de parada. Escriba un decimal: 1 = un bit de parada, o 2
= dos bits de parada. Si se introduce un número de bits de parada no válido, el bloque muestra un
Parity: XXMIT admite las paridades siguientes: ninguna, impar o par. Escriba un decimal: 0 =
sin paridad, 1 = paridad impar o 2 = paridad par. Si se introduce una paridad no válida, elemento
de estado de XXMIT.
RespTout: Se debe introducir el valor del tiempo en milisegundos (ms) para determinar cuánto
tiempo va a esperar XXMIT un mensaje de respuesta válido del equipo slave (PLC, módem, etc.).
Cuando el mensaje de respuesta no surge durante el transcurso del tiempo especificado, XXMIT
señala un fallo. El rango válido es de 0 a 65.535 ms. El timeout se iniciará después de que se haya
XXMIT debe enviar un mensaje para obtener una respuesta válida del equipo slave (PLC,
módem, etc.). Cuando el mensaje de respuesta no surge dentro del tiempo especificado, XXMIT
indica un fallo y muestra un código de fallo. El rango válido es de 0 a 65.535 reintentos. Este
está activado para determinar cuánto debe esperar XXMIT tras recibir CTS para transmitir un
mensaje a la interfase del PLC. Además, puede utilizar este registro aunque RTS/CTS NO esté
controlado. En esta situación, el valor de tiempo introducido determina cuánto tiene que esperar
el módulo XXMIT antes de enviar un mensaje desde la interfase del PLC. Se puede utilizar como
EndDly: Es necesario introducir el tiempo en milisegundos (ms) cuando el control RTS/CTS está
activado para determinar cuánto debe XXMIT mantener RTS una vez el mensaje se envía desde
la interfase del PLC. Cuando el tiempo ha transcurrido, XXMIT anula el RTS. Además, puede
utilizar este registro aunque RTS/CTS NO esté controlado. En esta situación, el valor de tiempo
introducido determina cuánto tiene que esperar el módulo XXMIT después de enviar un mensaje
desde la interfase del PLC. Se puede utilizar como temporizador de retardo de postmensaje. El
Retry: El valor visualizado muestra el número actual de reintentos realizados por el bloque
Error: Un valor 1 indica que ha surgido un error o que XXMIT ha terminado la operación que
MsgIn: Contiene los datos del mensaje entrante, para entradas ASCII finalizadas o ASCII
simples. El tipo de datos que se asigne al parámetro debe cumplir los requisitos de la función que
se va a efectuar. El tipo de datos debe ser igual al tipo de datos del campo MsgOut.
Status: Este elemento muestra un código de fallo generado por el bloque XXMIT. A
Para los mensajes Modbus, la matriz MsgOut debe contener la tabla de definición Modbus. Debe
definirse como campo de palabras. La tabla de definición Modbus para los códigos de función
Modbus: 01, 02, 03, 04, 05, 06, 15 y 16 tiene una longitud de cinco registros. Asimismo, se
Contenido Descripción
Cantidad Introduzca el número de datos que desee escribir en el PLC slave o leer desde él.
(MsgOut[2]) Por ejemplo, escriba 100 para leer 100 registros de mantenimiento desde el PLC
slave o bien escriba 32 para escribir 32 bobinas en el PLC slave. Existe un límite
de tamaño en cuanto a la cantidad, que depende del modelo de PLC.
Área de Para un comando de lectura, el área de datos del PLC slave es el origen de los
datos datos. Para un comando de escritura, el área de datos del PLC slave es el destino
del PLC de los datos. Por ejemplo, cuando desee leer bobinas (de 00300 a 00500) desde
slave un PLC slave, introduzca 300 en este campo. Si desea escribir datos desde un
(MsgOut[4]) PLC master e introducirlos en el registro (40100) de un PLC slave, escriba 100 en
este campo. Según el tipo de comando Modbus (escritura o lectura), los campos
de datos de origen y destino se deberán definir como se indica en la tabla de áreas
de datos de origen y destino siguiente.
Área de Para un comando de lectura, el área de datos del PLC master es el destino de los
datos datos que devuelve el slave. Para un comando de escritura, el área de datos del
del PLC PLC master es el origen de los datos. Por ejemplo, si desea escribir bobinas (de
master 00016 a 00032) ubicadas en el PLC master en un PLC slave, introduzca 16 en
(MsgOut[5]) este campo. Si desea leer registros de entrada (de 30001 a 30100) desde un PLC
slave y colocar los datos en el área de datos del PLC master (de 40100 a 40199),
introduzca 100 en este campo. Según el tipo de comando Modbus (escritura o
lectura).
Los códigos asociados a cada uno de los diferentes tipos de datos aceptados por el multilin
El sistema Inteligent Automation (I/A) Series es un sistema Industrial abierto que integra
Planta ajustar el sistema a sus requerimientos de procesamiento. Otra ventaja es que diversos
módulos tienen responsabilidades específicas. Cada módulo se puede comunicar con otros
incluso si estos están ubicados físicamente a una gran distancia. En la figura E.1 se muestra un
para otras estaciones y almacena información desde otras estaciones para ser usada en diferentes
como:
proceso. Este provee las funciones necesarias para operar los distintos dispositivos con el
• Teclado Alfanumérico
• Teclado Anunciador
• Mouse o trackball
• Touchscreen
El teclado anunciador puede ser usado para anunciar las alarmas de proceso y la interfaz
grafica (display). Un Graphics Controller Input Output (GCIO) es usado como la interfaz entre el
El WP es un terminal gráfico desde el cual los operadores interactúan con las diferentes
El personal de control de proceso usa el monitor del WP para interactuar con pantallas de
a. Impresoras
b. Terminales VT100-compatibles
c. Modems
sistema operativo de cualquier AP o sus programas. Esto permite una flexibilidad al no necesitar
el proceso industrial o por lo menos una porción de él. Al reinicializarce, el CP recibe su base de
conjunto de cómputos matemáticos (algoritmos) los cuales realizan funciones específicas. Estos
algoritmos permiten activar y dejar fuera de funcionamiento motores y válvulas. Este software de
control esta disponible a través del configurador de control integrado (Integrated Control
El Procesador de Control (CP) provee las funciones necesarias para la comunicación entre
las otras estaciones de la Serie I/A y el proceso (mediante Fieldbus y FBMs). Además ejecuta
control.
Fieldbus (FBMs). Pero los FBMs no son estaciones. Físicamente, ellos son más pequeños que
Fieldbus.
Los FBMs se conectan directamente con el proceso para monitorear y controlar los
dispositivos tales como bombas, válvulas de control, transmisores y termocuplas. Ellos pasan la
información sobre el proceso al CP dónde queda disponible a una estrategia del control
102
El propósito de un FBM es modificar una señal para hacerla entendible al hardware que la
recibe. Por ejemplo una señal análoga debe ser convertida a señal digitalizada para que el CP la
entienda. Recíprocamente una señal digitalizada puede necesitar ser convertida en una señal
análoga.
(AP) y una Estación de Proceso (WP). Por lo tanto, se pueden realizar funciones de un AP, tal
como recolectar datos históricos y descargar bases de datos. Este también actúa como una
En la serie 50 y 70, los AP, WP, AW no pueden conectarse directamente al nodebus. Por
lo tanto, la función de un Dual Nodebus 10Base-T (DNBT) es actuar como la interfaz entre un
AP, WP, o AW y una de las estaciones sobre el nodebus. Este transmite datos al AP, WP o AW a
Para aumentar la longitud se puede usar el Dual Nodebus Interfaz Extender (DNBX). Su
función es similar al DNBT sin embargo, con un DNBX es posible alcanzar una distancia
RESUMEN
monitoreo en tiempo real de dos generadores Caterpillar de 1.8 Mega Watts. Estos generadores
son los encargados de suministrar la energía requerida a la planta de Cabo Negro de ENAP-
Magallanes.
Inicialmente el monitoreo de estos generadores era realizado cada dos horas por un operador que
debía revisar manualmente el registro histórico de cada generador almacenado en dos Multilin
SR-489. Los equipos Multilin están dedicados al monitoreo de las variables eléctricas de cada
Al final de este trabajo se implementaron dos enlaces de comunicación para llevar las variables
de los dos generadores a la sala de control distribuido de la planta. En la sala de control se integró
las variables de los generadores con el sistema de monitoreo de los procesos de la planta que
En el primer enlace se incorporó un PLC ubicado a 58 m de los multilin, para adquirir todas las
variables de los dos generadores a través de una red local Modbus. En el segundo enlace se
incorporó el PLC a la red principal de la planta a través de la red Modbus Plus. A través de la red
Modbus plus es posible transmitir las variables de los generadores almacenadas en el PLC a la
Como resultado de este trabajo, los pantallistas de la planta de Cabo Negro pueden monitorear en
forma permanente el estado de cada generador. Esto permite asegurar la continuidad del
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO 1.
INTRODUCCIÓN ____________________________________________________________ 1
CAPÍTULO 2.
CAPÍTULO 3.
CAPÍTULO 4.
CAPÍTULO 5.
5.2.4FOXVIEW__________________________________________________________________ 44
CAPÍTULO 6.
CAPÍTULO 7.
7. CONCLUSIONES__________________________________________________________ 59
BIBLIOGRAFÍA _____________________________________________________________ 61
v
ANEXOS.
ANEXO A.
ANEXO B.
ANEXO C.
ANEXO D.
ANEXO E.
Memoria :
Examen de título :
Nota Final :