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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE CHIAPAS

FACULTAD DE INGENIERÍA
CAMPUS I

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

DOCENTE: PEDRO PÉREZ CRUZ

ALUMNO: MALDONADO PÉREZ ALI GISELLE

SEMESTRE: 5° GRUPO: “B”

PERIODO: ENERO – JUNIO DE 2018

FECHA DE ENTREGA: 08 MAYO DE 2018


Universidad Autónoma de Chiapas Reporte de prácticas de laboratorio:
Facultad de Ingeniería Civil Concreto Hidráulico y Acero

ÍNDICE

ÍNDICE ................................................................................................................................................. 2
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
CONCRETO .......................................................................................................................................... 4
NATURALEZA DEL CONCRETO ........................................................................................................... 4
MÉTODOS ACTUALES PARA PROPORCIONAR MEZCLA DE CONCRETO ............................................ 5
PROCEDIMIENTO QUE DEBE SEGUIRSE PARA EL PROPORCIONAMIENTO DE UNA MEZCLA DE
CONCRETO .......................................................................................................................................... 5
DISEÑO Y PROPORCIONA MIENTO DE CONCRETO HIDRÁULICO ....................................................... 8
PLASTICIDAD EN EL CONCRETO......................................................................................................... 9
FRAGUADO DEL CONCRETO ............................................................................................................. 10
CURADO DE CONCRETO ................................................................................................................... 11
PERMEABILIDAD DEL CONCRETO .................................................................................................... 12
RESISTENCIA MECÁNICA .................................................................................................................. 12
RESISTENCIA DEL CONCRETO A LA COMPRESIÓN .......................................................................... 12
CABECEO ................................................................................................................................ 14
RESISTENCIA DEL CONCRETO A CORTE .......................................................................................... 14
RESISTENCIA DEL CONCRETO A LA TRACCIÓN ............................................................................... 14
CÁLCULOS Y RESULTADOS .............................................................................................................. 15
CONCLUSIÓN ..................................................................................................................................... 16
ACERO ............................................................................................................................................... 18
TABLA DE CONTENIDOS APROXIMADOS DE CARBÓN EN LOS METALES FERROSOS .................... 18
VARILLAS DE ACERO EMPLEADAS EN CONCRETO REFORZADO .................................................... 18
ACABADO DE LAS VARILLAS DE ACERO DE REFUERZO: ................................................................ 19
LAS VARILLAS DE ACERO DE REFUERZO POR SU PROCEDENCIA Y CALIDAD SE CLASIFICAN EN:19
MARCAS QUE ALGUNOS FABRICANTES PONEN AL LAMINAR SU VARILLA..................................... 19
CARACTERÍSTICAS DEL ACERO DE REFUERZO ............................................................................... 20
NORMATIVAS ..................................................................................................................................... 20
REQUISITOS DE CALIDAD ................................................................................................................. 21
REQUISITOS QUÍMICOS ........................................................................................................... 21
DIMENSIONES DE LA VARILLA ................................................................................................ 22
IDENTIFICACIÓN DOCUMENTAL .............................................................................................. 22
2

CORRUGACIONES ................................................................................................................... 22
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RESISTENCIA A LA TENSIÓN................................................................................................... 23
ALARGAMIENTO ...................................................................................................................... 24
DOBLADO ................................................................................................................................ 24
INSPECCIÓN METALÚRGICA MACROSCÓPICA ....................................................................... 25
GRIETAS DE LAMINACIÓN RADIAL O TANGENCIAL ..................................................... 25
TRASLAPES O LAJAS Y DEFECTOS SUPERFICIALES CON REDUCCIÓN DE ÁREA ...... 25
TUBO DE LAMINACIÓN O RECHUPE ............................................................................. 25
GRIETAS DE ENFRIAMIENTO ........................................................................................ 26
INCLUSIÓN DE MATERIA CONTAMINANTE.................................................................... 26
POROSIDAD .................................................................................................................. 26
MARCADO E IDENTIFICACIÓN ................................................................................................. 27
CRITERIOS PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO ......................................................................... 27
PRUEBA DE SANIDAD ........................................................................................................................ 28
PRUEBA DE DENSIDAD ..................................................................................................................... 29
PRUEBA DE DOBLADO ...................................................................................................................... 29
CORRUGACIÓN .................................................................................................................................. 29
CÁLCULOS Y RESULTADOS .............................................................................................................. 30
CONCLUSIONES ................................................................................................................................ 31
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 31

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INTRODUCCIÓN

El concreto hidráulico es una combinación de cemento, para formar una mezcla


moldeable que al fraguar forma un elemento rígido y resistente, agregados pétreos, agua
y en ocasiones aditivos.
Se fabrica en la obra mediante un equipo mecánico ligero denominado revolvedora,
dosificando generalmente sus componentes en volumen, o bien con equipos mayores
como plantas dosificadoras, donde el proporcionamiento se hace por masa.
El acero es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de carbono, que adquiere
con el temple gran dureza y elasticidad. El acero suele usarse como refuerzo para el
concreto ya que este absorbe las fuerzas de tensión que el concreto no es capaz de
soportar por sí solo.

CONCRETO

Podemos definir al concreto como un material artificial (piedra artificial) que resulta de
la unión de otros materiales llamados agregados. Estos se divide en agregados activos
y agregados inertes, son activos el agua y el cemento que al unirse provocan una
reacción química formándose una lechada. La cual fragua y endurece hasta alcanzar
gran solidez. Son agregados inertes la arena y la grava que forman el esqueleto del
concreto con la finalidad de abaratarlo y disminuir la reacción del fraguado.
Se conoce con el nombre de concreto reforzado, al concreto que lleva un refuerzo
metálico cuya función es la de absorber esfuerzos de tensión que el concreto simple no
sería capaz de soportar.
El peso volumétrico para el concreto simple se encuentra entre 2000 y 2400 kg/cm3,
y para el concreto armado va de 2300 a 2400 kg/cm3.

NATURALEZA DEL CONCRETO

En el análisis de una muestra de concreto ordinario, no endurecido se deben de


encontrar 4 componentes principales, cuyas. Proporciones relativas en volumen
resultan dentro del intervalo siguiente:
Agregados 60 a 80%
Agua 12 a 20%
Cemento 06 a 16%
Aire 01 a 06 %
La reunión mezcla de los 3 primeros constituyen el llamado concreto fresco, el 4°
componente (el aire) es un componente natural cuya incorporación al concreto fresco
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se produce en la acción de mezclado. Si solamente se trata del aire que resulta atrapado
normalmente puede esperarse que represente alrededor del 1% del volumen del
concreto. Si en cambio se trata de aire que en ocasiones se requiere incluir en forma
intencional y es necesario incorporarlo de un 5° componente (aditivo) el aire producido
puede llegar a ocupar hasta el 6% del volumen.
Aunque los agregados pueden llegar a constituir hasta el 80% del volumen, en
numerosas ocasiones son las características de las pastas (lechada) que se encuentran
en minoría los que determinan el comportamiento del concreto.
Para fines de supervisión el concreto debe considerarse como un cuerpo homogéneo
integrado por 3 componentes (agregado pétreo, agua y cemento) e cuya calidad
individual y grado de participación en el conjunto depende en forma directa la calidad
del producto.

MÉTODOS ACTUALES PARA PROPORCIONAR MEZCLA DE CONCRETO

Estos consisten en determinar la combinación más práctica y económica posible de los


agregados pétreos disponibles, del cemento del agua y en algunos casos de puzolanas
o adicionantes que produzcan una mezcla que tenga el grado requerido de
trabajabilidad (revenimiento necesario de la obra)
El procedimiento más práctico quizá el de mayor uso es aquel en el cual las proporciones
finales se han obtenido a través de varios tanteos y ensayos de laboratorios, que se
deben completar mediante pruebas en donde las propiedades físicas o mecánicas de
los materiales se determinen meticulosamente. Para construcciones de gran
envergadura o que van a experimentar un trabajo poco usual cuando la resistencia del
concreto por emplear es de básica importancia, las pruebas de laboratorio se hacen
especialmente esenciales y recomendables.
El programa mínimo de un laboratorio de concreto incluye la ejecución de pruebas de
granulometría de los agregados pétreos, gravedad especifica (desanidad, absorción), en
algunos casos de dudas, otros casos especiales tales como contenido de materia
perjudiciales (orgánicas), etc.
Para fines de cálculo se puede considerar en promedio que el cemento seco suelto tiene
un peso volumétrico de 1515 kg/m3 y una densidad o gravedad especifica de 3.15.

PROCEDIMIENTO QUE DEBE SEGUIRSE PARA EL PROPORCIONAMIENTO DE UNA MEZCLA


DE CONCRETO

1. Relación de la reacción agua-cemento. Esta relación puede hacerse mediante


las curvas de ABRAMS o de valores que el IAC ha publicado.
2. Elección de los límites del revenimiento que permitan el manejo y colocación
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apropiada del concreto en las condiciones particulares de cada obra.


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3. Determinación del tamaño máximo de la grava recomendado especialmente


para la obra. Dicho tamaño queda ajado por la cantidad y espaciamiento del acero del
refuerzo, ya que debe usarse aquel tamaño que no exceda de las 2/3 partes del
espaciamiento libre entre las varillas.
4. Estimación por métodos numéricos de tablas ya establecidas del mínimo
porcentaje de arena que proporcione el concreto al grado adecuado de manejabilidad
sin que esto signifique un aumento considerable en el consumo del cemento. Debe
recordarse que en igualdad de pesos entre más pequeño es un agregado pétreo, mayor
superficie tiene para recubrir. El porcentaje óptimo de arena es aquel que nos da el más
bajo, contenido de agua sin disminución de la trabajabilidad de concreto.
5. Calculo de la cantidad de agua que se necesita por m3 para cumplir con los
requisitos anteriores con un tipo determinado de materiales y una relación agua-
cremento fijo el contenido unitario de agua es el factor básico más importante que
afecta la calidad del concrete.
6. Calculo de las proporciones en que intervienen los materiales en la mezcla de
pruebas. Para dicho cálculo se puede seguir varios procedimientos que dependen de los
datos disponibles y de la importancia de la obra por construir.
7. Ajuste de la mezcla de prueba en caso de necesitarse. Estos ajustes se hacen
con el fin de corregir el revenimiento y mejorar las características plásticas del concreto.
8. Finalmente se reporta el proporcionamiento de la mezcla elaborada, incluyendo
los resultados de los cilindros ensayados de la compresión a 3, 7, 28 días. En el reporte
se incluye el consumo práctico de cemento por m3 de concreto. Peso volumétrico del
concreto fresco, revenimiento, rendimiento real de la mezcla, cantidad de aire incluido
o atrapado, etc.

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DISEÑO Y PROPORCIONA MIENTO DE CONCRETO HIDRÁULICO

Para esto, se lleva a cabo un procedimiento que especifica la Norma Oficial Mexicana
(NOM), que es la C-159.

1. Se toma la cantidad de
material de los almacenes de
materia prima; el necesario
para las pruebas.

2. Se pesan las cantidades de


material a utilizar.

3. Se humedece la revolvedora
y se dosifican los materiales en
el siguiente orden: agua,
agregado grueso, cemento y
agregado fino.

4. Se mezclan los materiales


por 3 minutos.

5. Se deja reposar la mezcla por


2 minutos, tapando la boca de
la misma con una jerga
húmeda, para evitar
evaporación de agua.
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6. Después, se reinicia el
remezclado por 3 minutos más,
se vacía el concreto en la
carretilla.

7. Se homogeniza la muestra y
se determina el revenimiento.

PLASTICIDAD EN EL CONCRETO

La plasticidad en la mezcla de concreto se mide con las alturas de revenimiento la cual


se obtiene mediante el siguiente proceso o la prueba de revenimiento:

1. En un molde de forma
tronco—cónico y con las
medidas indicadas, se coloca
en una superficie plana,
horizontal y limpia.

2. Se procede a llenarlo con la


mezcla de concreto en 3 capas
de igual espesor, apisonando
cada capa con una varilla punta
de bala 25 veces.
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3. Terminado este proceso se


enraza el concreto al nivel del
borde superior y se quita el
molde jalándolo
cuidadosamente hacia arriba.

4. Al quitar el molde tenderá a


deformarse según su fluidez. La
diferencia entre la altura del
molde y la final de la mezcla
fresca, se denomina altura de
revenimiento y se expresa en
centímetro.

Desde luego hay que tener presente que no todos \os elementos estructurales
fabricados con concretos mezclas de igual plasticidad, esto ira en función de la
trabajabilidad y acero de refuerzo.
En la siguiente tabla aparecen los revenimientos más usuales según la clase de obra a
la que se destinará el concreto.

REVENIMIENTO EN CM
OBRA (ESTRUCTURA)
MÍNIMO PROMEDIO MÁXIMO
Puentes, presas, pavimentos, rellenos,
2 5 8
cimientos, etc.
Trabes, Losas y muros de grandes
8 10 12
dimensiones.
Losas y columnas delgadas difíciles de
16 18 20
colar.
Columnas y muros de pequeñas
dimensiones y con gran cantidad de
14 17 20
armado dificultando la correcta colocación
del concreto.

FRAGUADO DEL CONCRETO

Una vez que el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química
que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla, mientras exista agua en
contacto con el cemento, progresa el endurecimiento del concreto. El fraguado de la
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pasta de cemento es un proceso físico - químico mediante el cual pasa de un estado de


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plasticidad inicial a otro de cierta rigidez y firmeza. Aunque la pasta en este último estado,
puede manifestar una ligera resistencia, para fines prácticos se acostumbra distinguir
la etapa de fraguado de la adquisición de resistencia.
Se considera que la etapa de fraguado se inicia en el momento el cemento entra en
contacto con el agua y termina cuando la pasta se convierte en cuerpo rígido capaz de
resistir una presión.
Durante la fabricación del concreto interesa que el fraguado no ocurra demasiado
rápido, de tal suerte que se tenga suficiente tiempo para mezclarlo, transportarlo y
acomodarlo en moldes. Tampoco conviene que el fraguado resulte demasiado lento
porque las operaciones subsecuentes de desmolde y puesta en servicio en esta obra
sufra retrasos.
El proceso de fraguado es muy susceptible de cambiar con las variaciones de
temperatura ambiente, con algunas limitaciones pueden suponerse que las
temperaturas bajas las retardan y las atas las aceleran.
Otros aspectos que pueden influir ligeramente el fraguado corresponden a su finura. Los
cementos molidos más finamente tienen cierta tendencia a fraguar más pronto, este es
el paso del cemento tipo lll, que presenta un tiempo de fraguado más leve que los demás.
En este aspecto es importante no confundir el fraguado con la resistencia, con mayor
rapidez que otros pero a partir del momento en que haya fraguado.
Resumiendo podemos decir que antes que su total endurecimiento, la mezcla del
concrete experimenta dos etapas dentro de su proceso general que son el fraguado
inicial y el fraguado final. EI primero corresponde cuando el cemento entra en contacto
con el agua adquiriendo un estado platico hasta llegar a su segunda etapa alcanzando
una dureza tan apreciable que entra ya en su fraguado final.
El tiempo de fraguado inicial es el mismo para todos los cementos y oscila entre 50 a
60 minutos y el fraguado final se estima en unas 9 a 10 horas.
Se recomienda no hacer un vaciado de concreto después de pasados 30 minutos de ser
fabricada la revoltura.
CURADO DE CONCRETO

Es la protección que se le da al concreto para evitar la pérdida de agua o reponer la que


se pierde durante los primeros días en que fue fabricada y colocado.
Esta operación es sumamente importante, pues de un buen curado dependerá
finalmente la resistencia que alcanzara el concreto.
Las técnicas para efectuar el curado son muy variadas y van desde las que consisten
en cubrir la superficie con una película impermeable a base de asfalto, alquitrán, silicato
de sodio, etc., teniendo como finalidad conservar el agua que se usó en la preparación
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de la revoltura, hasta la más sencilla que es la de irrigar con agua la superficie colada,
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logrando con esto conservar húmedas las partes coladas en la que el concreto tomara
el agua que necesita para su adecuada hidratación.
En algunas ocasiones también se procede a colocar en las superficies coladas una tela
de yute húmeda tapándolo posteriormente con un naylo o plástico.

PERMEABILIDAD DEL CONCRETO

En la preparación del concreto, los agregados dejan cierta cantidad de poros vacíos, que
difícilmente son llenados totalmente por la mezcla del cemento o agua, en consecuencia
esos vacíos permiten el paso de agua a mayor o menos escala según el colado del
concreto hay sido realizada correcta o incorrectamente.
Desde luego que en la mayoría de las obras construidas con concreto armado no es
necesario la impermeabilización total del mismo, y en los casos particulares que la obra
si lo requiera, puede incrementarse esta pero otros métodos como la incorporación de
aditivos impermeables.

RESISTENCIA MECÁNICA

Para fines prácticos se considera que a partir de que el memento en que la mezcla se
encuentra fraguada, se inicia un proceso mediante el cual ésta mezcla adquiere nuevas
propiedades entre las cuales sobresalen, su adquisición de resistencia mecánica, la cual
puede definirse como la capacidad para resistir fuerza de diversas índole sin menoscabo
de su integridad. Estas fuerzas que en el curso de servicio suele confrontar la mezcla,
generan acciones de muy variada naturaleza que puede manifestarse como esfuerzo de
comprensión, tensión o cortante, graduales, instantáneos, eventuales, sostenido,
sencillos y repetidos.
En el caso del cemento no obstante que se ha acostumbrado a calificar su capacidad
para producir resistencia mecánica a través de pruebas de compresión y a tensión, la
aplicación de estas últimas es cada vez menos porque se considera que sus resultados
no reflejan adecuadamente los cambios de calidad en el cemento, i representan un
índice confiable del comportamiento del concreto al considerar representativo de su
resistencia mecánica.

RESISTENCIA DEL CONCRETO A LA COMPRESIÓN

En las pruebas de calidad de un concreto es necesario, que no más de una prueba en


diez posea una resistencia media menor, a aquella supuesta en el diseño y que el
promedio de 3 pruebas consecutivas no sea menor a la antes dicha. Cada prueba
deberá consistir de mínimo de 3 cilindros.
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Se elabora tomado del concreto fresco que se utilizará en la obra. Es realizada sobre
probetas de cilindros de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura, de la siguiente manera:
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1.- Se elige una superficie plana, limpia y


horizontal. Luego se llena el cilindro en tres
capas, apisonándose cada capa 25 veces con
la varilla con una punta de bala, hay que hacer
notar que conforme se valla llenando el
cilindro deberán darse unos pequeños golpes
para desairar (sacar aire) de la mezcla de
concreto y evitar burbujas que causen
irregularidades en la probeta del cilindro.

2.- Una vez terminada la última capa, se


enrasa y se tapa el cilindro en la parte
superior con algún trapo húmedo o una bolsa
de nylon para evitar la pérdida de agua
dejarse posar durante 24 horas.

3.- Pasando este tiempo se desmoldan los


cilindros, llevándose el cuarto de curado y se
identifican con un número de control para
guardarlos en el cuarto de curado. En caso de
existir donde permanecerán a una
temperatura promedio de 23° centígrados o
en agua cuidando que las probetas queden
sumergidas.

4.- Pasando el tiempo el curado de las


probetas pueden ser curadas a los 3, 7, 14 y
28 días antes de proceder a su ruptura
deberán pasar por un proceso de cabeceo con
la finalidad de que las superficies de contacto
superior e inferior de la probeta del cilindro
queden completamente uniformes y lisas.

5.- Determinando este proceso se llevan a las


máquinas de compresión, donde se efectúan
la ruptura del cilindro. La fatiga
correspondiente a esa ruptura se presenta
por f(e) y debe corresponder a los valores
basados en las especificaciones.
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CABECEO

El cabeceo tiene la finalidad que las superficies inferior y superior de la probeta queden
completamente uniformes y lisas. Necesitaremos:
 Platos metálicos de cabeceo
 Barra guía.
 Olla para fundido del azufre.
 Equipo de seguridad (guantes, mascarilla y lentes)
Procedimiento:
1.-Colocar en la olla para fundido la cantidad necesaria de mortero de azufre de acuerdo a los
especímenes a cabecear, verificando que el azufre se encuentre totalmente seco.
2.-Calienta el mortero de azufre a una temperatura de 140 +/- 10 °C agitándolo constantemente.
3.-Precalienta ligeramente los platos de cabeceo a utilizar para disminuir la velocidad de
endurecimiento y permitir la formación de placas delgadas.
4.-Lubrica ligeramente con aceite el plato de cabeceo a utilizar
5.-Verifica que las bases de los especímenes a cabecear estén secas en el momento del cabeceo
para evitar que dentro de las capas se formen burbujas de vapor o bolsas de espuma de diámetro
mayor que 6 mm.
6.-Vacía el mortero de azufre sobre el plato cabeceador.
7.- Coloca la base del espécimen sobre el plato de cabeceo y en contacto con el mortero de azufre,
utiliza la barra guía para centrarlo.
8.-Deja transcurrir el tiempo suficiente para permitir el enfriamiento del azufre.
9.-Con golpes ligeros y utilizando el marro de hule, despega la base cabeceada del plato.
10.-Una vez que tenemos los especímenes cabeceados podemos proceder a realizar su ensaye.

RESISTENCIA DEL CONCRETO A CORTE

A este esfuerzo la resistencia del concreto se estima entre el 40 y 80 de su resistencia


a la compresión. La variación tan marcada que existe entre la resistencia mínima y
máxima al esfuerzo de corte, se debe a que en estas pruebas es muy difícil separar al
esfuerzo cortante de otros esfuerzos.

RESISTENCIA DEL CONCRETO A LA TRACCIÓN


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A este esfuerzo la resistencia del concreto es baja, considerándose aproximadamente


15 y 20% a la resistencia de compresión.
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CÁLCULOS Y RESULTADOS

1 2 3 4 5 6
MATS. VOLS. CANTIDADES
PROPORCIONES MATS. MEDIDOS EN PROPORCIONES
MATERIALES MEDIDOS EN ABSOLUTOS PARA UN m3 DE
EN PESO VOLUMEN I EN VOLUMEN
PESO kg DE LOS ATS. I CONCRETO kg

CEMENTO 1x50 464.69/464.69 50x1000/1515 33/33 50/3.15 50x1000/1515


AGUA 0.41x50 190.30/464.69 20.5x1000/1000 20.50/33 20.50/1 50x1000/1515
ARENA 1.6x50 743.14/464.69 80x1000/1544 51.80/33 80/2.57 50x1000/1515
GRAVA 1.8x50 835.56/464.69 90x1000/1370 65.69/33 90/2.24 50x1000/1515
SUMAS 107.68 2233.47

Formulas:
Proporciones en peso Mats. Medidos en volumen Proporciones en volumen
𝑊𝑚𝑎𝑡 𝑀𝑎𝑡𝑠. 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑘𝑔𝑥1000 𝑀𝑎𝑡𝑠. 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝. 𝑣 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

Vols. Absolutos Cantidades para un m² de


𝑀𝑎𝑡𝑠. 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑘𝑔 concreto kg
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑀𝑎𝑡𝑠. 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑘𝑔𝑥1000
Σ𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜𝑠

MATS. VOLS. CANTIDADES


PROPORCIONES MATS. MEDIDOS EN PROPORCIONES
MATERIALES MEDIDOS EN ABSOLUTOS PARA UN m3 DE
EN PESO VOLUMEN I EN VOLUMEN
PESO kg DE LOS ATS. I CONCRETO kg

CEMENTO 50 1 33 1 15.87 464.34


AGUA 20.5 0.41 20.50 0.62 20.50 190.38
ARENA 80 1.60 51.80 1.57 31.13 742.94
GRAVA 90 1.80 65.69 1.99 40.18 835.81
SUMAS 107.68 2233.47

F’c= 250 kg/cm2


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CONCLUSIÓN

A partir de los resultados que se obtuvieron a través de los distintos procesos que se sometió el
agregado grueso o grava y haciendo un análisis detallado podemos decir que esta grava es apta para
utilizarla en una fabricación de concreto hidráulico. Debido a que cumple con las condiciones
necesarias al igual que la arena. Se llegó a una conclusión de que atinarle a un concreto con la
resistencia deseada cuesta mucho trabajo, ya que siempre va a depender de cómo se encuentre el
material inerte y la persona encargada de fabricarlo, también el ambiente puede influir.

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ACERO

TABLA DE CONTENIDOS APROXIMADOS DE CARBÓN EN LOS METALES FERROSOS

MATERIAL % DE CARBÓN EN PESO


Hierro dulce Vestigios y cantidades hasta 0.9
Acero de calderas 0.10 a 0.15
Acero estructural 0.16 a 0.30
Acero de máquinas 0.31 a 0.60
Acero de herramientas 0.61 a 1.20
Acero colado especial 1.21 a 2.20
Acero colado 2.21 a 4.50

VARILLAS DE ACERO EMPLEADAS EN CONCRETO REFORZADO

Las varillas de acero de refuerzo se obtienen por:


1.- Laminación de lingotes fabricados especialmente.
2.- Relaminación de rieles de ferrocarril.
3.- Relaminación de ejes y ruedas de ferrocarril o de algún otro material adecuado.
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ACABADO DE LAS VARILLAS DE ACERO DE REFUERZO:

Varilla corrugada: Aquella que cumple con ciertos requisitos de deformación superficial o resaltos en
su superficie.
Varilla lisa: Son las que no están de acuerdo con los requisitos anteriores.

LAS VARILLAS DE ACERO DE REFUERZO POR SU PROCEDENCIA Y CALIDAD SE CLASIFICAN


EN:

MARCAS QUE ALGUNOS FABRICANTES PONEN AL LAMINAR SU VARILLA

Diámetro de la varilla
Es indicado con un número equivalente al diámetro en octavos de pulgada Ejemplo:
No Equivalente
8 1" (8/8)
3 3/8"
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Tipo de acero
Se indica con una letra mayúscula según la calidad de la varilla Ejemplo:
Letra Equivalente
“E” Grado Estructural
“I” Grado Intermedio
“AR” Alta Resistencia
“TOR” Varillas Torcidas

Limite elástico mínimo


Es indicado con un. Número equivalente a límite elástico en kg/cm2 dividido entre 100. Ejemplo:
No Equivalente
(limite elástico)
23 2300 kg/cm2
40 4000 kg/cm2

Marca de la fábrica
Finalmente algunos fabricantes también ponen en las varillas las iniciales que identifican su fábrica
Ejemplo:
MV Metalurgia Veracruzana
HYLSA Hierros y Laminados Sociedad Anónima

CARACTERÍSTICAS DEL ACERO DE REFUERZO

1) Diámetro
2) Área
3) Limite elástico aparente
4) Carga de ruptura
5) Doblado
6) Alargamiento
7) Corrugación
8) Sanidad

NORMATIVAS

118-03 Muestreos de productos de acero para pruebas físicas


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118-03.1 El muestreo de productos de acero para pruebas físicas consiste en la obtención de muestras
que sean representativas de lotes de varillas de acero de refuerzo, alambres y barras de pre-esfuerzo.
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Aceros estructurales, materiales para vías férreas y tubos, en la cantidad que en cada caso se
especifique.
118-03.2 El término "lote" se refiere a todos los productos del mismo peso unitario y tamaño nominal
que correspondan a una misma colada o a una orden de embarque.
118-03.3 Para el muestreo de las varillas de acero de refuerzo para concreto, se procederá como
sigue:
A) Por cada lote de varillas, hasta de diez (10) toneladas, se tomarán cuatro (4) muestras.
B) Para lotes mayores de diez (10) toneladas, deberán tomarse además de las cuatro (4) muestras
por las primeras diez (10) toneladas, una muestra por cada diez (10) toneladas adicionales o fracción.
C) Las muestras se cortarán con segueta o equipo de oxiacetileno, con una longitud de uno punto
veinte (1.20) metros, procurando que sean de los extremos de las varillas.
D) Para su identificación. Se pintarán los extremos de las varillas del lote muestreado con un color
determinado. Las muestras se identificaran marcándolas y registrando el nombre de la obra y fecha
de muestreo.

REQUISITOS DE CALIDAD

El acero de refuerzo para concreto hidráulico cumplirá con los requisitos de calidad que se indican a
continuación.

REQUISITOS QUÍMICOS

La composición química del acero empleado en la fabricación de varillas proveniente de lingotes o


palanquillas, determinada de acuerdo con los procedimientos contenidos en los Manuales que se
señalan en la Cláusula C. de esta Norma, según corresponda, cumplirá con los contenidos máximos
de elementos químicos indicados en la Tabla de esta Norma.
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DIMENSIONES DE LA VARILLA

Dimensiones La masa de las varillas de acero y el área de su sección transversal, consideradas


individualmente, no serán menores del noventa y cuatro (94) por ciento de los valores nominales
señalados en la Tabla de esta Norma. A menos que se especifique lo contrario, no será motivo de
rechazo cualquier exceso en la masa o en el área de las varillas, con respecto a los valores nominales
indicados en la Tabla mencionada.

IDENTIFICACIÓN DOCUMENTAL

Cuando el fabricante identifique el pedido de las varillas en cualquier documento, ya sea orden de
embarque, remisión, factura, certificado de calidad, entre otros, indicará como mínimo los datos
siguientes: Cantidad en kilogramos (kg) o en toneladas (t), Grado de la varilla, Dimensiones: (Diámetro
nominal en milímetros (mm) o número de designación de acuerdo con lo indicado), Longitud de la
varilla en metros (m) recta o doblada, Presentación (rollo, recta o doblada).

CORRUGACIONES

Las corrugaciones estarán distribuidas uniformemente a lo largo de la varilla y el espaciamiento o


distancia promedio entre corrugaciones a cada lado de la varilla, no excederá de cero coma siete (0,7)
veces su diámetro nominal, como se indica en la Tabla y se ilustra en la Figura de esta Norma. Las
corrugaciones serán similares en tamaño y forma.
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La posición de las corrugaciones con respecto al eje longitudinal de la varilla formará un ángulo de
cuarenta y cinco (45) grados como mínimo. Cuando el eje longitudinal de cada corrugación forme un
ángulo con el de la varilla, entre cuarenta y cinco (45) y setenta (70) grados, las corrugaciones de un
lado estarán en dirección contraria a la dirección que tienen en el lado opuesto. Cuando el eje de cada
corrugación forme un ángulo mayor de setenta (70) grados, no se requiere este cambio de dirección,
como se muestra en la Figura de esta Norma.

RESISTENCIA A LA TENSIÓN

La resistencia a la tensión de las varillas de acero, determinada según se indica en el Manual


M·MMP·2·03·002, Resistencia a la Tensión de Productos Metálicos, cumplirá con los valores
indicados en la Tabla.
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Si la resistencia a la tensión o el límite de fluencia de cualquier espécimen probado resultan menores


que los valores indicados en la Tabla de esta Norma y la fractura ocurre fuera del tercio medio de la
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longitud calibrada, indicada por las marcas grabadas sobre el espécimen antes de la prueba, esos
resultados no serán representativos y se repetirá la prueba.

ALARGAMIENTO

El alargamiento de las varillas de acero, determinado según se indica en el Manual M·MMP·2·03·002,


Resistencia a la Tensión de Productos Metálicos, cumplirá con los valores mínimos indicados en la
Tabla 6 de esta Norma.

DOBLADO

Las varillas de acero cumplirán con la prueba de doblado a que se refiere el Manual M·MMP·2·03·003,
Resistencia al Doblado de Productos Metálicos. Las probetas de varillas con números de designación
de dos coma cinco (2,5) a doce (12) se doblarán alrededor de un mandril, sin agrietarse en la parte
exterior de la zona doblada, de acuerdo con los requisitos de doblado indicados en la Tabla de esta
Norma.
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INSPECCIÓN METALÚRGICA MACROSCÓPICA

Las varillas de acero se someterán a una inspección metalúrgica macroscópica, de acuerdo con lo
indicado en el Manual M·MMP·2·03·004, Inspección Metalúrgica Macroscópica de Productos de Acero,
para verificar la presencia de defectos tales como grietas de laminación radiales o tangenciales,
traslapes o lajas y defectos superficiales con reducción de área, tubo de laminación o rechupe, grietas
de enfriamiento, inclusión de materia contaminante y porosidad, cuyos resultados cumplirán con lo
siguiente:
GRIETAS DE LAMINACIÓN RADIAL O TANGENCIAL

Ninguna de las grietas tendrá una longitud mayor de cinco (5) por ciento del diámetro nominal de la
varilla y la longitud total de las grietas no será mayor del diez (10) por ciento del diámetro nominal de
la misma, como se muestra en la Figura de esta Norma.

TRASLAPES O LAJAS Y DEFECTOS SUPERFICIALES CON REDUCCIÓN DE ÁREA

Ninguno de los traslapes, lajas o defectos superficiales, tendrá una longitud mayor del cinco (5) por
ciento del diámetro nominal de la varilla; la suma total de estos defectos no será mayor del diez (10)
por ciento del diámetro de la misma. El perímetro total dañado no será mayor de treinta (30) por ciento
del diámetro antes mencionado, como se muestra en la Figura 2 de esta Norma.
TUBO DE LAMINACIÓN O RECHUPE

La dimensión máxima del tubo de laminación o rechupe no será mayor del diez (10) por ciento del
diámetro nominal de la varilla y el área máxima del defecto no será mayor del uno (1) por ciento de su
área nominal, como se muestra en la Figura 3 de esta Norma.
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GRIETAS DE ENFRIAMIENTO

Ninguna de las grietas de enfriamiento distribuidas en el interior de la sección transversal, tendrá una
longitud mayor del cuatro (4) por ciento del diámetro nominal de la varilla y la suma de las longitudes
de dichas grietas no será mayor del ocho (8) por ciento del mismo diámetro, como se muestra en la
Figura 4 de esta Norma.

INCLUSIÓN DE MATERIA CONTAMINANTE

La dimensión máxima de cada inclusión no será mayor del tres (3) por ciento del diámetro nominal de
la varilla, la suma de dichas dimensiones no excederá del diez (10) por ciento de dicho diámetro y la
suma de las áreas de las inclusiones no será mayor del uno (1) por ciento del área nominal de la
varilla. La separación entre inclusiones no será menor de treinta (30) por ciento del diámetro nominal
de la varilla, como se muestra en la Figura de esta Norma.

POROSIDAD

La dimensión máxima de cada zona porosa no será mayor del cinco (5) por ciento del diámetro nominal
de la varilla, la suma de dichas dimensiones no excederá del veinte (20) por ciento del diámetro
nominal antes citado y la suma de las áreas de las zonas porosas no será mayor del uno (1) por ciento
del área nominal de la varilla. La separación máxima entre zonas porosas no será menor del treinta
(30) por ciento del diámetro nominal de la varilla, como se muestra en la Figura de esta Norma.
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MARCADO E IDENTIFICACIÓN

 El marcado de las varillas corrugadas será realizado por el fabricante en lugar visible, con un
espaciamiento máximo entre marca y marca de dos (2) metros, conforme a lo indicado en el
Inciso siguiente.
 Las varillas corrugadas suministradas conforme a esta Norma serán marcadas en un solo lado
con los siguientes elementos realzados y en el orden en que se indica:
 Identificación del fabricante con letra(s) y símbolo(s).
 Las varillas de acero serán almacenadas y transportadas de tal manera que no estén en
contacto directo con superficies húmedas.
 Las varillas de acero permanecerán libres de polvo, oxido, pintura, aceite u otros materiales
contaminantes.
 El acero para refuerzo se almacenará de acuerdo con su diámetro.
CRITERIOS PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO

La aceptación del acero de refuerzo por parte de la Secretaría, se hará considerando lo siguiente:
1. Para que las varillas de acero de refuerzo para concreto hidráulico sean aceptadas por la Secretaría,
antes de su utilización, el Contratista de Obra o el proveedor entregará a la Secretaría un certificado
de calidad por cada lote, que garantice el cumplimiento de todos los requisitos establecidos.
2. Con objeto de controlar la calidad de las varillas de acero, durante la ejecución de la obra, el
Contratista de Obra realizará las pruebas necesarias, en muestras obtenidas como se establece en el
Manual M·MMP·2·03·001, en el número y con la periodicidad que se establezca en el proyecto
autorizado por la Secretaría entregando los resultados de dichas pruebas.
3. Si por fallas en el equipo de prueba o preparación incorrecta de los especímenes de prueba,
cualquier espécimen probado no cumple con los requisitos de calidad establecidos en esta Norma, se
repetirán las pruebas en dos (2) especímenes adicionales tomados al azar del mismo lote, por cada
espécimen original que haya salido mal.
4. En cualquier momento la Secretaría puede verificar que las varillas de acero de refuerzo
suministradas, cumplan con cualquiera de los requisitos de calidad establecidos en esta Norma, siendo
motivo de rechazo el incumplimiento de cualquiera de ellos.
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PRUEBA DE SANIDAD

1. Para la prueba de sanidad se pone en un vaso de


precipitado 50ml de agua y 50ml de ácido y se coloca
dentro una varilla de 1 cm de largo dentro del vaso.

2. Se coloca el vaso de precipitado sobre una cama


de tierra y se pone a calentar por aproximadamente
media hora para que alcance una temperatura
constante de 70° y 80°.

3. Una vez alcanzada la temperatura deja enfriar.

4. Una vez que los gases emitidos por el ácido se


hayan dispersado, se saca la varilla y se cepilla con
un cepillo de cerdas duras.

5. Al terminar el cepillado se coloca en un vaso con


alcohol para limpiarlo hasta que se evapore.

6. Se coloca debajo de una lupa para analizar la


varilla.
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PRUEBA DE DENSIDAD

1. Tomamos la varilla de 35 cm y se pesa en la


báscula, continuación con un flexómetro se mide
su longitud. Se realizan los cálculos de su
densidad.

2. Se calcula su densidad en el agua. Para ellos


se introduce en un vaso de precipitado con agua
la varilla de 5 cm, y sostenida por un extremo de
la balanza se registra su peso.

PRUEBA DE DOBLADO

1. Para hacer la prueba de torsión se corta un


tramo de varilla de 40 o 35cm se coloca en el
mandril y se dobla.

2. Se analiza la varilla para ver si no presenta


fisuras.

CORRUGACIÓN

1. Tomamos un trozo de varilla y conseguimos


un pedazo de papel carbón. La parte que pinta
se unta por toda la varilla.

2. Tomamos una hoja blanca, se enrolla la varilla


y se unta la varilla para dejar la impresión de la
varilla en la hoja de papel.
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CÁLCULOS Y RESULTADOS

Densidad
Pero en el aire 204,9 gr
Peso en el agua 179,1 gr
Paire-pagua= 204,9-179,1= 25.8
Densidad= 204,9\25,8=7.94
Para el área de la sección transversal
Se necesita el peso o la masa 1380,2
Longitud 35 cm

7.94*35=277.9
1380,2/277.9=4.97 cm √√
94% de 507= 476
Entonces está bien

La altura mínima con el vernier 2,2 o 1 mm


Y mínimo debe de ser 1.3 mínimo
Tomando como promedio = Vernier toma medidas exteriores interiores
Para el espaciamiento máximo promedio = e = 2,64 o 2,38 o 1,67
Analizando con los datos = 17,8 mm
Como es espaciamiento máximo promedio se toma la separación de 1,67
Donde termina e inicia otras corrugaciones
Cumplen la altura como el espaciamiento

Ahora analizamos la altura máxima para la de 1 plg entre


=3,3 mm + 3,2mm = 6,5
Analizando la tabla debe de ser 10 mm máximo
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Entonces la varilla está bien o si pasa


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CONCLUSIONES

Las pruebas de laboratorio tanto del concreto como las realizadas al acero, son de suma importancia
al momento de realizar una obra, pues estas nos dirán si el material es apto o no para construir.
En caso del concreto se diseña para que resista cierta carga, si esta falla al momento de realizar las
pruebas habrá que realizar ajustes en su composición.
La correcta ejecución de estas pruebas nos dará un buen resultado en la obra

BIBLIOGRAFÍA

Apuntes de la clase de materiales de construcción otorgados por el Ing. Pedro Pérez Cruz.

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