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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA


CARRERA DE INGENIERÍA AUTOMOTRIZ

“ANÁLISIS, DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA


NEUMÁTICO DEL TALLER DE INGENIERÍA AUTOMOTRIZ DE
LA UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL DE QUITO”

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO


DE INGENIERO AUTOMOTRIZ

CHRISTIAN PAÚL GARCÍA SUÁREZ

DIRECTOR: ING. SIMÓN HIDALGO

Quito, Junio 2014


© Universidad Tecnológica Equinoccial. 2014
Reservados todos los derechos de reproducción
DECLARACIÓN

Yo CHRISTIAN PAUL GARCIA SUAREZ, declaro que el trabajo aquí descrito


es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que
se incluyen en este documento.

La Universidad Tecnológica Equinoccial puede hacer uso de los derechos


correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad
Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.

_________________________
Christian Paúl García Suárez
C.I. 171675120-9
CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo que lleva por título “Análisis, diseño e
implementación del sistema neumático del taller de Ingeniería
Automotriz de la Universidad Tecnológica Equinoccial de Quito”, que,
para aspirar al título de Ingeniero/a Automotriz fue desarrollado por
Christian Paúl García Suárez, bajo mi dirección y supervisión, en la
Facultad de Ciencias de la Ingeniería; y cumple con las condiciones
requeridas por el reglamento de Trabajos de Titulación artículos 18 y 25.

___________________
Ing. Simón Hidalgo
DIRECTOR DEL TRABAJO
C.I. 170780564-2
ÍNDICE DE CONTENIDOS

PÁGINA

RESUMEN……………………………………………………………………………..vii

ABSTRACT…………………………………………………………………………...viii

CAPITULO 1

1. INTRODUCCIÓN………………………………………………………………….1

CAPITULO 2

2. MARCO TEÓRICO……………………………………………………………......6

2.1 NEUMÁTICA BÁSICA…………………………………………………......6

2.1.1 PRESIÓN…………………………………………………………...7

2.1.2 TEMPERATURA…………………………………………………...8

2.1.3 MASA………………………………………………………………..9

2.1.4 VELOCIDAD………………………………………………………..9

2.1.5 CAUDAL…………………………………………………………….9

2.1.6 LEY DE LOS GASES…………………………………………….10

2.1.7 AIRE COMPRIMIDO…………………………………….............11

2.2 TIPOS DE CIRCUITOS NEUMÁTICOS………………………………..13

2.2.1 CIRCUITO CERRADO…………………………………………...14

2.2.2 CIRCUITO ABIERTO…………………………………………….15

2.3 COMPRESORES…………………………………………………………16

2.3.1 TIPOS DE COMPRESORES……………………………………17

i
2.3.1.1 COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO…………...17

2.3.1.2 COMPRESORES DINÁMICOS…………………………23

2.3.1.3 OTROS COMPRESORES……………………………….26

CAPITULO 3

3. METODOLOGÍA………………………………………………………………….29

3.1 ÁREA DEL TALLER………………………………………………………29

3.2 SITUACIÓN ATUAL…………………………….………………………..32

3.3 NÚMERO DE TOMAS……………………………………………………33

3.4 CAUDAL REQUERIDO…………………………………………………..37

3.4.1 PRESIÓN REQUERIDA………………………………………....37

3.5 CAUDAL DE AIRE REQUERIDO………….…………………………...39

3.6 SELECCIÓN DEL COMPRESOR.…………………………….………..42

3.7 INSTALACIÓN RED NEUMÁTICA….………………………………….45

3.7.1 DIMENSIONAMIENTO DE LA LÍNEA PRINCIPAL...…………45

3.8 SELECCIÓN DE LA TUBRÍA……………………………………………48

3.8.1 MATERIAL DE LAS TUBERIAS......……………………………49

3.9 PÉRDIDAS Y CAÍDAS DE PRESIÓN……...……………………………52

3.9.1 PÉRDIDAS POR FUGA DE AIRE…..…………………………..52

3.9.2 PÉRDIDAS DE PRESIÓN……..………………………………...53

3.10 INSTALACIÓN……………..…………………………………………55

3.10.1 INSTALACIÓN DEL COMPRESOR....…………………………55

3.10.2 COLOCACIÓN DE LA RED.………….…………………………57

3.11 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA……………………………….61

ii
3.12 CUIDADOS DEL SISTEMA......……………………………………..61

3.13 MANTENIMIENTO DEL SISTEMA....………………………………62

CAPITULO 4

4. ANÁLISIS DE RESULTADOS………………………………………………65

4.1 PRUEBAS…………………………………………………………………68

CAPITULO 5

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………………..72

5.1 CONCLUSIONES…………………………………………………………72

5.2 RECOMENDACIONES…………………………………………………..73

BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………….74

ANEXOS……………………………………………………………………………….78

iii
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Ubicación y aplicación de las tomas…………………………………….35

Tabla 2. Presiones requeridas por herramientas neumáticas….………………38

Tabla 3. Consumo de aire y grado de utilización

para herramientas de aire comprimido, valores base………….……...39

Tabla 4. Necesidad de aire para fines de dimensionamiento

en litros sobre segundo……..…………………………………………….40

Tabla 5. Selección del compresor…………………………….…………………….44

Tabla 6. Resistencia para codos y accesorios de tubería….……………………46

Tabla 7. Longitud equivalente de accesorios……………………………………47

Tabla 8. Tipos de tuberías...……………………………………………………......51

Tabla 9. Normalización internacional para tuberías de aire…………………….52

iv
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Disposición en circuito cerrado………………………………………...14

Figura 2. Disposición en circuito abierto……………………………..…………..15

Figura 3. Compresores de pistón…………………………………………………18

Figura 4. Compresor de diafragma……………………………………………….19

Figura 5. Compresor de tornillo…………………………………………………...20

Figura 6. Compresor de uña………………………………………………………21

Figura 7. Compresor scroll………………………………………………………...22

Figura 8. Compresor de paletas…………………………………………………..23

Figura 9. Compresor centrífugo…………………………………………………..24

Figura 10. Compresor axial…………………………………………………………25

Figura 11. Secciones identificadas del taller……………………………………...30

Figura 12. Dimensiones del taller………………………………….………………31

Figura 13. Factor de simultaneidad………………………………………………..41

Figura 14. Compresor del taller…………………………………………………….56

Figura 15. Salidas de aire…………………………………………………………...59

Figura 16. Líneas de aire……………………………………………………………60

Figura 17. Manómetro del compresor……………………………………………...69

Figura 18. Manómetro de la unidad de mantenimiento………………………….70

Figura 19. Manómetro del regulador de presión………..………………………...71

v
ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo I. Plano del diseño del sistema neumático………………………………...78

Anexo II. Fotos del taller previa implementación del trabajo…………………….79

Anexo III. Tablas de cálculo de Atlas Copco………………………………………81

Anexo IV. Materiales………………………………………………………………….83

Anexo V. Manual de válvulas INSETEC……………………………………………85

Anexo VI. Manual de tuberías IPAC………………………………………………..86

Anexo VII. Manual del compresor Coleman Powermate…………………………87

Anexo VIII. Fotografías del taller espacio físico…………………………………...88

Anexo IX. Instalación del sistema…………………………………………………..91

Anexo X. Fotos del sistema posterior a implementación del trabajo……………94

vi
RESUMEN

Este trabajo fue realizado para diseñar un sistema neumático que es muy
necesario dentro de la carrera de Ingeniería Automotriz ya que brinda una gran
ayuda y optimiza recursos como el tiempo el cual es fundamental dentro de
cualquier servicio, es por ello que se implementó este sistema en el taller
automotriz, pero se realizó un trabajo de calidad donde se aplicó la ingeniería y
se respetó los principios neumáticos, donde se realizó cálculos y selección de
materiales adecuados para que este trabajo perdure y sea útil para la
Universidad a través de los años.

Anteriormente el taller contaba con un sistema neumático empírico, es por ello


que al crecer la Universidad tanto en alumnos como en calidad y al presentarse
este problema nace la necesidad de brindar un sistema neumático de calidad y
que sea por supuesto de gran ayuda para el aprendizaje de futuros ingenieros.

Adicional a esto dentro del pensum de estudio de la carrera tenemos materias


fundamentales para un ingeniero como lo es hidráulica y neumática. Al culminar
este trabajo sirve como un ejemplo real de la aplicación de sistemas neumático
y el cumplimiento de principios y normas que se encuentran dentro del mismo.

Actualmente se ha vuelto una herramienta fundamental dentro de los talleres


que brindan servicio automotriz el aire comprimido ya que en el mercado
existen gran cantidad de artículos neumáticos que ayudan al trabajo no solo
facilitando y agilitando las tareas sino que cuidan la ergonomía y salud
ocupacional de los trabajadores, aún más si hablamos de tareas repetitivas.

vii
ABSTRACT

This work was created to design a pneumatic system. A system that is very
necessary inside the career of automotive engineering since it provides a great
amount of help and optimizes resources such as the time. Something that is
fundamental inside any service. For these reasons it this system was
implemented in the automotive workshop. Good quality work was performed
where the engineering is applied and where it also respected the pneumatic
principles, where calculations and selection of suitable materials is used so that
this work lasts and is useful for the University through the years.

Previously the workshop had their pneumatic empirical system. As the


University is growing in students the quality and reputation has been growing
too. Creates the conditions of the necessity of needing to provide a quality
pneumatic system that would be a great help for the training of future engineers.

Additional to this, within the curriculum of the career we have topics fundamental
to an engineer as it is hydraulic and pneumatic. Upon the completion of this
work, it serves as a real-life example of the application of the air systems and
compliance with principles and rules that are within the same.

Currently it has become a fundamental tool within the workshops that provide
automotive service. The compressed air already in the market there are plenty
of articles that help tires to work. Not only by facilitating and by expediting the
tasks but as well it cares about the ergonomics and occupational health of the
employs, even more if we talk about repetitive tasks.

viii
1. INTRODUCCIÓN
La ingeniería es una ciencia caracterizada por sus cálculos e ingenio, es por
ello que se llevó a cabo esta tesis ya que es fundamental que la enseñanza no
quede solo en teoría.

En nuestra Universidad específicamente la carrera de Ingeniería Automotriz se


dicta una materia fundamental que es Hidráulica y Neumática en la que se da
énfasis en el correcto cálculo e instalación de los sistemas, es por ello que al
observar varias falencias en el taller de la Universidad en cuanto a la teoría
dictada se realizó una correcta instalación y diseño de la línea de aire mediante
un previo análisis sobre la situación que poseía el taller ya que, desde su
principal componente, el compresor, se encontraba inadecuadamente instalado,
sin mencionar el resto de componentes, es por ello que se diseñó un sistema
neumático de aire comprimido de acuerdo con las necesidades que tenía el
taller, presentando una adecuada instalación y respetando ciertos parámetros.

Es importante para la imagen de la carrera que se tenga un excelente sistema


neumático, pero más allá de eso era fundamental para las prácticas realizadas
en el taller, para los compañeros, futuros alumnos, que se realice estas
modificaciones, mejorando notablemente en el aspecto y agilidad en los
trabajos o prácticas que se realizan dentro del taller. En toda institución que
posea un sistema neumático de aire comprimido se busca mejorar la eficiencia
y eficacia de las personas que van a emplear dicho sistema, es por ello que se
tomó en cuenta este tema para desarrollarlo.

Es por ello que mediante el análisis, diseño e implementación del sistema


neumático del taller de Ingeniería Automotriz de la Universidad Tecnológica
Equinoccial de Quito se realizó de una manera técnica este trabajo a
continuación descrito no solo colocándonos objetivos a cumplir sino también
basándonos en las necesidades que podrán generarse al emplear dicho
sistema.

1
Pensando a largo plazo el sistema neumático del taller servirá como ayuda para
las clases teóricas brindando un ejemplo real de cómo es una instalación y
diseño adecuado de una línea de aire. “Para producir aire comprimido se
utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor de trabajo deseado.”
(Vásquez, 2005).

El compresor es la parte fundamental del sistema sin él no existe el aire


comprimido, fluido indispensable. Pero a su vez el componente o fluido que
necesitamos en abundancia y es vital para nuestro sistema es el aire.

“El aire es una mezcla incolora, inodora e insípida de gases, principalmente de


oxígeno (21%) y nitrógeno (78%). Esta composición es relativamente constante
desde el nivel del mar hasta una altitud de 25 km. El aire no es una sustancia
química pura, sino una mezcla de gases. Por este motivo, se puede separar en
sus elementos constituyentes, por ejemplo, mediante enfriamiento.

El aire atmosférico está siempre más o menos contaminado de partículas


sólidas, por ejemplo, polvo, arena, carbonilla y cristales salinos. El grado de
contaminación es mayor en las zonas habitadas y menor en el campo y a gran
altitud.” (Atlas Copco Airpower NV, 2011). En todo momento de nuestras vidas
aunque no estemos consientes tenemos a la física presente actuando en cada
segundo, aun mas si hablamos de un sistema neumático, es por ello que
topamos y aplicamos esta ciencia en nuestro trabajo. Al trabajar con el aire
todos entendemos que se trata de un componente, materia, que se encuentra
en estado gaseoso y su comportamiento como tal tiene ciertas normas o leyes
que se cumplen por conceptos físicos.

Como se sabe existen varias leyes en este caso para los gases son las
conocidas y estudiadas a lo largo de la carrera es fundamental que se tomen en
cuenta para no tener pérdidas en el proceso.

El aire comprimido en nuestros tiempos ayuda a que los trabajos sean más
eficientes y exista menos pérdidas de tiempo optimizando sistemas en general.

2
Al hablar de aire comprimido se da pie a pensar que o cual es el artefacto que
comprime el aire a tales presiones que nos da diversos usos tantos como la
mente se los imagine.

Es fundamental conocer las pérdidas que se encuentran en el sistema al


momento de elegir un compresor es por ello que se tomó en cuenta para el
cálculo real de la tesis.

Importante es para alargar la vida útil del sistema y de sus componentes el


obtener una pureza en el fluido ya que así lo optimizaremos y se preverán
daños futuros. Además es fundamental el mantenimiento periódico que se debe
dar a cada componente para de igual forma alargar la vida útil del sistema.

La línea de aire es fundamental pero se ve afectada por la humedad que el aire


tenga así que se la diseña con varias especificaciones para poder dar un
tratamiento a esa humedad que queda a pesar de ser filtrado el fluido. Fue de
suma importancia el realizar un análisis de la situación previa ya que así se
logró comparar y demostrar que se realizó un gran cambio y se optimizaron los
recursos con los que cuenta la Universidad específicamente el taller. A esto se
debe sumar principios de la neumática que en ingeniería se los debe conocer y
recordar.

Siguiendo los principios neumáticos pudimos realizar una buena instalación y


diseño del sistema, se optimizó el empleo del aire comprimido y se aplicó
ingeniería en el mismo. Se calculó según la necesidad que podría surgir dentro
del taller para calcular la cantidad de número de salidas de aire, sin que se vea
afectado el rendimiento y la eficiencia del compresor, el cual fue seleccionado
según la longitud de la tubería principal y el caudal requerido. Para la selección
del material de las tuberías debimos buscar uno que sea de buena calidad,
soporte presiones elevadas y nos brinde la seguridad necesaria y a su vez
posea un costo conveniente, pero el más empleado en el mercado es el acero
galvanizado por su costo no tan elevado y su alta resistencia a la presión
además de brindarnos facilidades de instalación.

3
Como en todo trabajo existen riesgos los cuales deben ser identificados,
corregidos y las personas que estarán inmersas en la utilización de este
sistema deben prever posibles accidentes o riesgos.

Al realizar el diseño de un sistema este debe contener un plano el cual debe


señalar los componentes dentro del sistema en el cual se empleó la simbología
neumática conocida en la ingeniería y fue de mucha ayuda para facilitar el
proceso o si se genera algún daño, fuga o desperfecto en el sistema, nos
ayudará hasta en el momento de dar mantenimiento y para generar seguridad
dentro del taller.

Al igual que se encuentra riesgos para los usuarios también nos genera algunas
ventajas la implementación y uso de este sistema.

Dentro de nuestro trabajo nos planteamos un problema, la interrogante que dio


pie a la realización del mismo. ¿La línea de aire de la Universidad Tecnológica
Equinoccial se encuentra bien diseñada e instalada?

A lo largo de este trabajo se buscó responder esta pregunta, a la vez que si se


detectaban problemas o necesidades para el sistema neumático se las
solucionaría de una manera técnica.

Al tener esta pregunta lo siguiente fue generar una hipótesis a cual es una
afirmación es decir para este trabajo que el taller de la universidad no posee un
diseño ni una instalación adecuada.
Para poder cumplir con este trabajo se tuvo que trazar objetivos generales y
específicos para poder definir cómo, dónde y por qué se realizaron las
actividades a fin de cumplir con lo planeado. Como objetivo general se planteó
analizar, diseñar e implementar el sistema neumático para el taller de Ingeniería
Automotriz de la Universidad Tecnológica Equinoccial de Quito, para lograrlo se
planteó objetivos específicos los que ayudaron a lograr cumplir con la meta
trazada.

4
Al realizar este trabajo se preguntó ¿cómo lo vamos a hacer?, es ahí donde
nace el primer objetivo específico, realizando un diagnóstico de la situación
previa a lo realizado.
Después se respondió a la pregunta ¿dónde se lo realizará?, y esta respuesta
se encuentra en el título de este trabajo en el taller de la carrera de Ingeniería
Automotriz de la Universidad. Y para culminar se preguntó el ¿por qué? del
trabajo, ya que se lo realizó con la finalidad de diseñar e implementar un
sistema neumático óptimo para la preparación de futuros ingenieros.

5
2. MARCO TEÓRICO
Al hablar de un sistema neumático necesitamos comprender parámetros
básicos de esta ciencia conocida como Neumática la cual cumple con la función
de estudiar el comportamiento del aire como fluido, es por ello que se debe
tener conocimientos básicos sobre esta ciencia para poder elaborar un mejor
trabajo siendo eficientes en el desarrollo del mismo.

Como es de conocimiento general el aire es un elemento de la naturaleza


compuesto por elementos químicos como son oxígeno en su gran mayoría,
nitrógeno, entre otros. Se sabe que el aire que se encuentra en el ambiente no
es completamente puro ni completamente seco, menos aun si nos vamos con el
tema de la contaminación. Es por ello que en el sistema se encontrará con
estos dos problemas los cuales son la contaminación y la humedad, las cuales
se combatieron para lograr la purificación absoluta del fluido ya que al querer
alimentar el sistema obligadamente se debe tomar aire del medio ambiente ya
que ventajosamente es abundante y aun es gratis.

2.1 Neumática básica.

Los principios neumáticos han sido de gran aporte a lo largo de la historia ya


que si bien es cierto la Ingeniería ha colaborado enormemente en el desarrollo
de procesos industriales, pero con la incorporación de la neumática se tiene una
optimización de recursos tan grande que la implementación de sistemas
neumáticos dentro de todas las industrias ha generado grandes beneficios tanto
a la empresas como a los trabajadores de las mismas. “La neumática utiliza aire
comprimido para realizar un trabajo. El aire comprimido es aire atmosférico
sometido a presión y acondicionado. Generación de aire comprimido es el
proceso de elevación de presión del aire atmosférico en la sección de entrada
del sistema neumático.” (Jiménez, 2003).

La neumática resulta una ayuda fundamental en todo tipo de industrias ya que


es accesible.

6
Dentro de los campos donde se aplica este tipo de sistema cabe recalcar
algunos como: máquinas y mecanismos diversos dentro de la industria en
general, facilita la elevación y transporte, industria alimenticia, obras públicas,
agricultura entre otras. Y como no puede ser de otra forma se lo emplea en el
sector automotriz dentro de diversos establecimientos que van desde talleres
pequeños hasta ensambladoras.

Para hablar sobre neumática se debe necesariamente hablar de física ya que


sin esta ciencia es dificultosa entender gran parte de la neumática.

Se comenzará por las magnitudes fundamentales que intervienen dentro de la


neumática.

2.1.1 Presión.

Se conoce como presión a la fuerza aplicada sobre un área determinada. La


unidad de medida de la magnitud presión en el Sistema Internacional Métrico es
el Pascal, pero para efectos de cálculos es más empleado las atmósferas que
es una unidad equivalente de presión donde se toma en cuenta la presión que
genera la atmósfera o presión atmosférica. Para este trabajo se tomó en cuenta
las unidades en las que se maneja el mercado tanto en equipos como en
equipos de medición de presión es por ello que se emplearon las unidades de
Bar y Psi.

En esto influye mucho el país de origen del equipo que se tome como muestra
en el país se acostumbra emplear estas unidades de presión y se facilita por
medio de tablas la transformación de las unidades según se requiera, es
importante ir conociendo de estas unidades ya que más adelante se
encontraran presentes en varias ocasiones ya que se encontrará con equipos
empleados para medir presión llamados manómetros los cuales indican la
cantidad de presión exacta.

7
Estos manómetros calculan la presión basándose en la presión atmosférica
dando origen a la presión manométrica que no es más que restar la presión
absoluta o media y la presión atmosférica que tiene un valor de 760 milímetros
de mercurio.

2.1.2 Temperatura.

“Se dice que dos cuerpos están a igual temperatura si al ponerlos en contacto
no se producen modificaciones en sus dimensiones, resistencia eléctrica ni en
una columna de mercurio que se encuentre en contacto con cada uno de los
cuerpos.” (IMFIA, 2010)

La temperatura es una magnitud física la cual es expresado en grados


Centígrados o Celsius y para cálculos se toma la temperatura absoluta en
grados Kelvin.

“Se definen escalas de temperatura absolutas, a través de un conjunto de


puntos fijos. En el Sistema Internacional se utiliza la escala llamada Kelvin,
definida asignándole al punto triple del agua el valor 273,16 y a su punto de
ebullición a 1 atm el valor 373,15.” (IMFA, 2010).

“Temperatura: es la cantidad de energía calórica en tránsito. La temperatura


indica la intensidad de calor. En el estudio de los gases, la temperatura es
expresada en Kelvin, también conocida como escala de temperatura absoluta.

Temperatura absoluta: es aquella que toma como cero de la escala al cero


absoluto de la temperatura, correspondiente a –273,16°C. Indicaremos con T a
la Temperatura en grados Kelvin o absoluta y con t a la temperatura en grados
centígrados o Celsius.” (Automoción Micromecánica, 2004).

8
2.1.3 Masa.

Masa en la cantidad de materia que un cuerpo posee la unidad de medida


otorgada por el sistema internacional es el kilogramo pero obviamente varía
según el país donde se encuentre ya que en Ecuador por ejemplo es habitual
escuchar hablar sobre el quintal o las libras.

“Todos los objetos o substancias tienen Masa. La Masa representa la cantidad


de materia en un objeto y su inercia o resistencia al ponerse en movimiento.

La Masa de un objeto determina su peso en la tierra o en cualquier otro campo


gravitatorio. La inercia de un objeto determina la cantidad de fuerza que se
requiere para levantar o mover un objeto o para cambiar su velocidad o
dirección de movimiento.” (Automoción Micromecánica, 2004).

2.1.4 Velocidad.

La velocidad es la distancia recorrida en un espacio o cantidad de tiempo, la


distancia dada en la unidad internacional de medida que es el metro y el tiempo
en segundos, la velocidad por lo tanto posee una unidad de medida de metros
sobre segundos, por ejemplo si un vehículo avanza diez metros en diez
segundos decimos que lo realizó a una velocidad de un metro en cada
segundo.

2.1.5 Caudal.

Al caudal se lo conoce como un cierto volumen de fluido otorgado en una


cantidad determinada de tiempo donde de la misma manera el metro y el
segundo intervienen como unidades primordiales del Sistema Internacional solo
que el metro es al cuadrado o metro cuadrado.

“Caudal: se llama Caudal o gasto de un fluido, al volumen de fluido que pasa


por una sección en la unidad de tiempo.

9
Esta cantidad de fluido podemos expresarla de dos formas, en masa o en
volumen. El caudal másico y el caudal volumétrico están relacionados a través
de la densidad del fluido, que en el caso de los gases es variable con la presión
y la temperatura.” (Automoción Micromecánica, 2004).

2.1.6 Leyes de los gases.

La ley general de los gases genera una ecuación donde intervienen


temperatura, presión y volumen de esta ley se generan otras como la ley de
Boyle donde únicamente toma en cuenta la presión y el volumen dando una
temperatura constante. “A temperatura constante las presiones ejercidas en una
masa gaseosa, son inversamente proporcionales a los volúmenes ocupados.”
(Automoción Micromecánica, 2004). Es conocida como una ecuación isotérmica
con temperatura constante es decir no varía en ningún momento la temperatura
y no se le puede tomar en cuenta.

Otra de las leyes es la ley de Charles donde toma un volumen constante y


únicamente entran en el cálculo la temperatura y la presión, también se le
conoce como una ecuación isométrica con un volumen constante que no se lo
toma en cuenta porque en la ecuación se simplificaría el valor.

“Considerándose un volumen constante, al aumentar la temperatura, aumenta


la presión.” (Automoción Micromecánica, 2004)

Y también se tiene la ley de Guy donde toma una presión constante y entran en
la ecuación el volumen y la temperatura. Se denomina también una ecuación
isobárica al tener contante su presión.

“A presión constante el volumen ocupado por un gas es proporcional a su


temperatura absoluta. A volumen constante la presión de un gas es
proporcional a su temperatura absoluta.” (Automoción Micromecánica, 2004).

10
2.1.7 Aire comprimido.

Al aire para comprimirlo necesita de un medio mecánico en el cual se pueda


aumentar su presión, comprimirle y mantenerlo en un volumen fijo, se debe
recalcar que los gases si son compresibles a diferencia de los líquidos que no lo
son, según la teoría física.

“…Distintos a los líquidos que son virtualmente incomprensibles, el aire es


fácilmente compresible y puede almacenarse en grandes cantidades en
recipientes relativamente pequeños. Mientras más se comprima el aire, más
alta es su presión. Mientras más alta sea la presión en su recipiente, mayor
tiene que ser la resistencia del recipiente…

…Este aire, ahora comprimido, al ir enfriándose en el depósito y tuberías de


distribución hasta igualar la temperatura ambiente, condensara parte de su
humedad en forma de gotas de agua…” (Automoción Micromecánica, 2004).

El aire es un gas casi perfecto lo caracteriza esencialmente su fluidez la cual le


permite a sus partículas moverse con poca resistencia al desplazamiento, la
compresibilidad que logra el poder almacenar al fluido en recipientes cerrados
variando su volumen, y la elasticidad la cual ejerce el aire comprimido sobre las
paredes del recipiente una determinada presión.

Dentro de las cualidades antes mencionadas destaca la compresibilidad ya que


como es de conocimiento general los líquidos no son compresibles dando al
aire como fluido una gran ventaja, ya que se puede regular su flujo por medio
de una simple estrangulación.

Para poder tener un gas en este caso, el aire comprimido en grandes


cantidades se requiere necesariamente la ayuda de un compresor el cual este
diseñado para cumplir con esta función, también es bueno recalcar que al estar
el aire comprimido puede ser peligroso si no se tiene el cuidado necesario o no
se ha adquirido un compresor de calidad que cumpla las normas de calidad y
este fabricado con materiales resistentes.

11
Es nuestra primera preocupación para alargar la vida útil de todo el sistema y
sus componentes el lograr tener el aire lo más puro posible y con el menor
porcentaje de humedad.

Como se mencionó con anterioridad el empleo del aire posee ventajas pero
existen desventajas que se debe tomar en cuenta y prevenir que se produzcan
daños o fallas en el sistema, al menos las que más podamos y estén en
nuestras manos evitarles.

“La palabra neumática se refiere al estudio del movimiento del aire y así en sus
comienzos el hombre utilizó el viento en la navegación y en el uso de los
molinos para moler grano y bombear agua. En 1868 George Westinghouse
fabricó un freno de aire que revolucionó la seguridad en el transporte ferroviario.
Es a partir de 1950 que la neumática se desarrolla ampliamente en la industria
con el desarrollo paralelo de los sensores…

…Las ventajas que presenta el uso de la neumática son el bajo costo de sus
componentes, su facilidad de diseño e implementación y el bajo par o la fuerza
escasa que puede desarrollar a las bajas presiones con que trabaja lo que
constituye un factor de seguridad. Otras características favorables son el riesgo
nulo de explosión, su conversión fácil al movimiento giratorio así como al lineal,
la posibilidad de transmitir energía a grandes distancias, una construcción y
mantenimiento fáciles y la economía en las aplicaciones.” (Creus Solé, 2011).

Para poder generar aire comprimido se necesita de la ayuda de un compresor


el cual es el llamado a ser la cabeza de nuestro sistema, si él falla, falla todo el
sistema. Es por ello que al ser una pieza fundamental del sistema se lo debe
tratar como tal y darle la importancia que se merece tanto en el mantenimiento
que se debe dar como en la elección del tipo y capacidad de compresor que
vamos a necesitar para nuestro sistema.

12
En la industria se necesitaría de componentes eléctricos y electrónicos que
pueden ayudar a los trabajos que se vaya a realizar, pero en dicho sistema se
empleó únicamente la electricidad para conectar la fuente de poder del
compresor.

Dentro de los sistemas neumáticos existen componentes o herramientas las


cuales ayudan o colaboran con el sistema, existen diversos tipos y en
ocasiones son combinadas con la electricidad y electrónica, en este caso solo
empleamos lo necesario para los trabajos a realizar y las herramientas o
equipos neumáticos que se emplean con mayor frecuencia en la rama
automotriz, específicamente dentro del taller.

2.2 Tipos de circuitos neumáticos.

Dentro de los sistemas neumáticos existentes podemos tener dos diferentes


tipos de disposición, en cuanto a circuitos de aire comprimido o red de
distribución. En este caso se tenía dos maneras en cuanto a la disposición.

Es indispensable analizar cuál de las dos opciones se acogen más a los


requerimientos ya que si bien es cierto la magnitud de la instalación y la
utilización del sistema brindaron ayuda en el momento de realizar la selección
más adecuada, es el análisis quien brindó en realidad la facilidad de seleccionar
ya que cada una de las disposiciones es diferente pero según los
requerimientos se logró hacer una excelente selección.

Es por ello que se necesitó conocer los dos tipos de distribución para lograr una
decisión favorable tanto para el sistema como para las personas que lo
emplearán.

13
2.2.1 Circuito cerrado

Esta disposición se caracteriza por considerarse constante el suministro de aire,


es decir, presión y flujo para cada herramienta. Se recomienda que se dé una
instalación de manera circular a la línea principal, es decir, que rodee o dé la
vuelta al lugar de la instalación, de esta manera se podrá alimentar cualquier
punto del establecimiento sin ningún inconveniente. A su vez esta disposición
ayuda a reducir pérdidas de presión en caso de que una salida de aire consuma
más de lo calculado. Al hablar de instalaciones industriales se recomienda
realizar la instalación de líneas transversales como se muestra en la figura 1,
para mantener la presión dentro del sistema.

Figura 1. Disposición en circuito cerrado.

(Vásquez, 2005).

14
Figura 2. Disposición circuito abierto.

(Vásquez, 2005)

2.2.2 Circuito abierto.

Esta disposición se da cuando la instalación es únicamente en ramificaciones


no se cierra en ningún lugar, esto genera que las presiones sean diferentes en
los las líneas de servicio por lo cual es recomendable para lugares donde se
realice una instalación pequeña o de un área irregular donde no se pueda cerrar
el circuito como se muestra en la figura 2.

15
2.3 Compresores.

Al hablar del sistema neumático el componente fundamental es el compresor,


que ayuda a elevar la presión hasta el nivel de trabajo que se requiera, es un
equipo fundamental ya que sin él no se podría tener aire comprimido. Ahora si
bien es cierto el compresor ayuda pero el aire comprimido que se almacena no
nos servirá de mayor cosa ya que tiene impurezas y humedad, es por ello que
deben estar presentes otros componentes que brindaron su ayuda para que
este aire se haga utilizable dentro del sistema.

Al enfocarnos únicamente en el compresor este tiene que cumplir ciertas


normas o parámetros para su optima utilización, ya que como se conoce el
compresor al momento de cargar el aire genera gran cantidad de ruido el cual
contamina el ambiente de trabajo y genera riesgos a los trabajadores y/o
personas que se encuentran en el área.

El Municipio de Quito en su capítulo III sección I Art. 4 párrafo 3 menciona, los


locales serán enteramente construidos con materiales estables, con
tratamientos acústicos en los lugares de trabajo que lo requieran por su alto
nivel de ruido (2013).

Es por ello que se debió ubicar el compresor en un área aislada donde no


genere molestia alguna y tenga protección acústica, esto ayudó con el control
que realiza el municipio en la ciudad de Quito, ya que como debe ser primero se
debe investigar los requerimientos legales y normativas o en este caso
ordenanzas municipales para posteriormente no tener conflictos ni generar
modificaciones inesperadas en el sistema.

“El compresor aumenta la presión del aire atmosférico hasta el nivel de servicio
necesario, siendo el componente característico de la sección de entrada de un
sistema neumático. Los compresores se dividen en dos grandes familias:
volumétricos y dinámicos.

16
En un sistema de transmisión de energía neumático, el aire comprimido recorre
las diferentes secciones de entrada, de control y de salida. El componente
característico de la sección de entrada es el compresor.” (Jiménez, 2003)

Para generar aire comprimido es necesario un proceso en el cual aumenta la


presión del fluido en este caso el aire, la función del compresor es aumentar la
presión del aire atmosférico al transformar la energía proporcionada por su
motor eléctrico y dependiendo el caso el tipo de compresor que se tenga.

2.3.1 Tipos de compresores.

Existen gran cantidad de compresores en el mercado nacional y mundial en


este sub capitulo se conocerá un poco más de cada uno. Se puede encontrar
compresores de desplazamiento y compresores dinámicos, en ocasiones se
podría encontrar una clasificación más, denominada otros compresores.

Dentro de estas clasificaciones existen diversos tipos los cuales están


diseñados según se requiera o sea la necesidad es por ello que es fundamental
realizar un análisis y selección del compresor según sea nuestro requerimiento
para poder seleccionar que tipo de compresor nos conviene más y es más útil
para los trabajos que desarrollaremos y la presión que se necesite.

2.3.1.1 Compresores de desplazamiento.

El compresor de desplazamiento retiene un volumen de aire, posteriormente


incrementa la presión reduciendo el volumen inicial con el movimiento de uno o
más elementos en movimiento.

17
Existen varios tipos de compresores de desplazamiento entre los que tenemos:

Compresores de pistón.- es el equipo más antiguo y a su vez el más común, lo


se puede encontrar en variantes de simple y doble efecto, por su número de
cilindros, por la configuración de los cilindros, con o sin lubricación. En los más
pequeños se encuentra una configuración de cilindros en V, en los grandes de
doble efecto tienen configuración en L. En cuanto a la lubricación si lo poseen
puede ser lubricado por salpicadura o a presión.

Figura 3. Partes de un compresor de pistón.

(Morales, 2010)

“El compresor de pistón es uno de los más antiguos diseños de un compresor,


pero pese al resto sigue siendo versátil y eficaz. La compresión de aire es
realizada por uno o varios pistones que actúan dentro de una camisa o cilindro.

18
En estos compresores la compresión del gas se produce como consecuencia
del movimiento rectilíneo alternativo de un pistón o émbolo en un cilindro.

El movimiento suministrado por el motor impulsor, en la mayoría de casos


rotativo, se transforma en movimiento rectilíneo alternativo o reciprocante con la
ayuda de un mecanismo biela-manivela (cigüeñal).” (Ortiz Zapata & Villacís
Vizcaíno, 2009, pág. 19).

Compresor de diafragma.- como su nombre lo indican los compresores en esta


clasificación presentan un diafragma el cual puede ser accionado mecánica o
hidráulicamente. Los compresores pequeños o con poca cantidad de caudal y
presión presentan el accionamiento mecánico, y por el contrario para
compresores de altas presiones y caudales grandes se emplea el hidráulico.

Figura 4. Partes de un compresor de diafragma.

(Ingemecánica, 2010)

Compresores de tornillo.- sus principales componentes son conocidos como


rotor macho y hembra, los cuales giran en direcciones opuestas lo cual hace
que disminuya el volumen que existe entre ellos y la coraza del compresor.

19
En este tipo de compresores no se encuentra equipado de válvulas, ni
desequilibrio ocasionado por fuerzas mecánicas por lo que puede funcionar a
altas velocidades. “Están formados por dos tornillos que van aspirando y
comprimiendo gas a la vez” (Ortiz Zapata & Villacís Vizcaíno, 2009, pág. 23).

Figura 5. Partes de un compresor de tornillo.

(Barrientos, 2014)

Compresores de uña.- este tipo es denominado de uña ya que se compone de


dos rotores los cuales giran en sentido opuesto dentro de una cámara de
compresión. Dentro de este proceso existen las fases de aspiración,
compresión e impulsión. En la primera fase el aire ingresa en la cámara de
compresión hasta que los rotores bloquen el ingreso. En la fase de compresión,
el aire que ingresó se comprime dentro de la cámara, la cual reduce su volumen
mientras giran los rotores.

En esta segunda fase la salida es bloqueada por uno de los rotores mientras
que la entrada queda abierta para permitir el ingreso de aire nuevo.

20
Para descargar el aire comprimido se abre la salida y el fluido es expulsado de
la cámara. Los rotores son sincronizados por unas ruedas dentadas.

Figura 6. Fases y partes de un compresor de uña.

(Indarra, 2013)

Compresores scroll.- este tipo de compresores no poseen lubricación por medio


de aceite, tiene un desplazamiento orbital lo cual le permite comprimir una
cantidad específica de aire en un volumen que se va haciendo cada vez más
pequeño. Tiene un elemento compresor el cual está compuesto por una espiral
fija y una móvil la que es accionada por un motor y se encuentran dentro de una
carcasa. Las espirales están colocadas con una diferencia de 180 grados lo
cual permite formar capas de aire dentro de un volumen que va variando.

El espiral móvil es accionado por un cigüeñal de carrera corta y tiene un


movimiento excéntrico alrededor del centro del espiral fijo. Es un proceso
silencioso y sin vibraciones a comparación de los antes mencionados.

21
Figura 7. Partes de un compresor scroll.

(Los mejores técnicos junior, 2011)

Compresores de paletas.- el principio de funcionamiento de este compresor es


similar al de varios motores neumáticos, las paletas estar hechas de aleaciones
especiales, son lubricadas por aceite. Se compone de un rotor con paletas
flotantes se monta en una carcasa en forma de cilindro.

22
Cuando gira el rotor las paletas se desplazan con ayuda de la fuerza centrífuga,
el aire ingresa cuando el rotor está distanciado de la carcasa, ingresa el aire y
se aloja en las cavidades creadas por las paletas las mismas que al girar
reducen su volumen, el aire se elimina del sistema cuando las paletas pasan
por la abertura de salida.

Figura 8. Partes de un compresor de paletas.

(Neumática básica EEPP, 2010)

2.3.1.2 Compresores dinámicos.

Los compresores dinámicos se subdividen en dos categorías, se los puede


encontrar en diseño axial y radial, se los conoce comúnmente como
turbocompresores. A los de diseño axial se los denomina compresores
centrífugos; este tipo de compresores trabajan con una presión constante, su
rendimiento puede ser afectado por condiciones externas como la temperatura.

23
A continuación se detalla cada uno de los diferentes diseños de compresores
dinámicos.

Compresores centrífugos.- su principal característica es su flujo de descarga


radial, ingresa el aire por el centro de un rodete con álabes radiales y es
empujado por las fuerzas centrífugas hacia el perímetro, el movimiento radial
que esto ocasiona genera aumento de energía cinética, antes de ingresar al
rodete el aire pasa por un difusor y una carcasa espiral donde dicha energía es
transformada en presión. El aire al ingresar al rodete lo hace en forma axial lo
cual dentro del rodete se cambia y es impulsado en forma radial, el aire que
sale en forma radial con gran velocidad, otorgada por el rodete, pasa por el
difusor donde la energía cinética que tenía el fluido se transforma en energía
potencial, esto en forma de presión. Este tipo de compresores no presentan
mayores problemas de trabajo.

Figura 9. Partes del compresor centrífugo.

(Naranjo, 2007)

24
Compresores axiales.- estos compresores tienen un flujo de aire axial como
indica su nombre, esto quiere decir que el fluido circula paralelamente al eje del
compresor a través de hileras de álabes que giran, es así como la velocidad
aumenta mientras que álabes estacionarios generan presión convirtiendo la
energía cinética. Estos equipos están dotados de un tambor de equilibrio que
contrarresta el empuje axial, estos compresores suelen ser de menor tamaño y
peso que sus equivalentes rotativos, por lo general funcionan a mayor velocidad
por lo que se emplean para elevados caudales constantes con una presión
moderada.

Figura 10. Partes de un compresor axial.

(Instrumentación industrial, 2008)

25
2.3.1.3 Otros compresores.

Actualmente se puede encontrar otro tipo de compresores como pueden ser:

Bombas de vacío.- es un compresor que comprime un vacío a presiones


superiores, la característica principales es la de trabajar con relaciones de
presión sumamente elevadas. Es necesario indicar que se conoce como vacío a
presiones inferiores a la atmosférica.

Compresor booster.- este tipo de compresores se encarga de elevar la presión


del aire ya comprimido anteriormente, se suele emplear para compensar las
caídas de presión en tuberías largas, también se lo emplea para elevar la
presión en procesos donde es requerida mayor presión, este tipo de
compresores puede ser dinámico o de desplazamiento.

Intensificadores de presión.- este tipo es una forma de compresor booster, es


accionado por su propio aire comprimido, se lo conoce como propulsor, puede
elevar la presión para ensayos de válvulas por ejemplo, este tipo de equipo está
diseñado para caudales pequeños, todos los gases inertes pueden ser
comprimidos por este equipo.

Para realizar la correcta selección del compresor se deben tomar en cuenta


diversos criterios como es el caudal y la presión que se va a requerir.

En el mercado se puede encontrar compresores pequeños, medianos y grandes


categorizados por la potencia que brindan.

Es necesario elegir un compresor adecuado para que en el momento de trabajo


no falte ni sobre aire ya que sería un sistema desperdiciado si nos sobra aire ya
que el compresor sería demasiado para el sistema, de igual forma si se escoge
uno que este en trabajo contante a su capacidad máxima también estaremos se
estará forzando al equipo pudiéndose ocasionar fallas a futuro.

26
Se debe tener buena y constante presión de trabajo y servicio en el compresor
es por ello que se deben hacer constantes mantenimientos además de saber
realmente cuáles serán las presiones para identificar si existen variaciones o
alternaciones en nuestras presiones.

“La presión que proporciona un compresor debe cumplir con los requisitos de
presión en la aplicación.

La primera es la denominada presión de servicio, que responde a las


características técnicas del compresor y está garantizada por el fabricante. La
segunda, la presión de trabajo, es la presión del aire comprimido necesaria en
el lugar de utilización –en general, comprendida entre 3 y 8 bares.” (Jiménez,
2011)

Así como es de mucha importancia las presiones que nos brinda el compresor
existen diferentes parámetros que tenemos que tomar en cuenta ya que serán
de utilidad al momento de elegir el compresor adecuado, también es
fundamental realizar el cálculo neumático de pérdida que se lo explicará con
detalle más adelante.

Si hablamos de potencia comúnmente se la conocería por la energía generada


en un cierto tiempo pero en materia de compresores el cálculo entran otros
factores que son el caudal y la presión de servicio, esta potencia se la conoce
como potencia neumática.

Retomando la instalación del compresor este debía ser en un lugar apartado del
área de trabajo en este caso esto no será problema ya que se tiene un área
muy grande y se encuentra en un lugar adecuado. Es importante denominar y
señalar esta área como de compresor para que se tomen las precauciones del
caso como son proteger sus oídos del ruido.

Es importante que el compresor este ubicado en un área donde pueda absorber


todo el aire que sea necesario para llenar su carga cada que lo necesite.

27
Al ser un compresor para un uso no constante por encontrarse en un taller de
una Universidad, no se seleccionará un compresor de grandes capacidades por
cuestiones lógicas, ya que en talleres que prestan continuos servicios no
emplean compresores demasiado grandes en este caso este fue un factor
determinante en la selección del mismo ya que el compresor entrará en uso
aproximadamente una vez al día y con la carga que realiza cubrirá la necesidad
que el o los usuarios requieran.

Este tema ayudará en lo que se refiere a mantenimiento y cuidados tanto del


compresor como del sistema en si ya que al no estar en constante uso puede
generarse mayor cantidad de humedad en el sistema pero a eso se le brindará
solución con un programa de mantenimiento que se basa en la purga de la
humedad del aire condensado y transformado en agua.

28
3. METODOLOGÍA
3.1 Área del taller.

Dentro del área del taller total se encontró que según las mediciones realizadas
se obtuvo como resultado un área de construcción de 500 metros cuadrados,
los mismos que se encuentran abastecidos por energía eléctrica, agua potable
y obra civil perfectamente identificados y delimitados.

Dentro del taller se tiene diferentes áreas o zonas, como son la oficina, los
baños, el laboratorio de electrónica, la sección de soldadura, la bodega, entre
otros. Los mismos que cumplen con funciones diferentes y se realizan diversas
tareas dentro de cada una de ellas.

Al observar la figura 11, se puede ver en color azul claro las áreas de aplicación
de nuestro sistema, cada área se encuentra perfectamente identificada, y es
necesario mencionar que es un gráfico anterior a la aplicación del sistema.

Como se menciona anteriormente dentro del área total que posee el taller se
realizó la instalación y adecuaciones necesarias para que el taller posea un
sistema neumático acorde con la Universidad y pueda servir de una manera
óptima a los docentes y alumnos que la requieran, para los diferentes tipos de
trabajos o requerimientos que surjan a lo largo de la carrera.

Al instalar el sistema se omitió áreas como son los baños y oficina que no
requieren de aire comprimido lógicamente por las tareas y diversas actividades
que se realizan dentro de ellas.

29
Figura 11. Secciones identificadas del taller.

30
En la figura 12, se representó el área del taller en un plano, detallando el área
total del mismo con sus respectivas dimensiones.

Como se observa la figura 12, nos indica que el taller posee un ancho de 25,14
metros y a lo largo 30,7 metros realizando operaciones básicas en los costados
acotados. Se representó en un plano de dos dimensiones es por ello que se
coloca un punto de orientación para identificar los puntos cardinales y tener una
idea más clara de la ubicación exacta de las áreas dentro de nuestra figura.

Figura 12. Dimensiones del taller automotriz.

31
3.2 Situación actual.

Para poder analizar los componentes y estado en el cual se encontraban


previamente al trabajo realizado se tuvo que dirigir y mediante observación se
identificó algunos inconvenientes que posteriormente se los corrigieron.

Para comenzar es necesario mencionar que el taller contaba ya con un


compresor, que será el primer punto a tratar, el cual se encuentra dentro de la
bodega de herramientas. Este compresor se encuentra colocado en el centro de
este cuarto denominado, en las figuras 9 y 10, como cuarto del compresor, esta
ubicación perjudica el aprovechamiento del área del cuarto ya que impide el
acceso a espacios donde se encuentran ciertas herramientas, sin mencionar
que el brindar mantenimiento diario o preventivo se dificulta aún más.

Adicional se observó que la instalación eléctrica del compresor era únicamente


de pulsadores on/off los cuales no brindaban seguridad al compresor en caso
de un sobre voltaje o si se llegara a dañar la botonera.

Siguiendo la línea de tuberías nos encontramos con una unidad de


mantenimiento que posee una entrada y salida de diámetro 3/8 de pulgada, por
lo cual se colocan reducciones a las tubería saliente del compresor y
lógicamente posterior a la unidad de mantenimiento se restablece la medida
original de la salida del compresor que es de ½ (media) pulgada. Esta situación
se pensó en primera instancia que estaba hecho de una manera errónea lo cual
fue refutado en la posterior investigación.

Siguiendo con el análisis se observa que posterior a la unidad de


mantenimiento se coloca un codo de 90º que envía la tubería hacia abajo, lo
cual genera acumulación de condensado en la tubería ya que siguiendo la línea
de aire esta se reparte con una tubería de “T” de distribución enterrada debajo
del piso, para posteriormente salir nuevamente y dirigirse a la parte superior del
taller.

32
No se encuentra ningún documento donde consten los planos o diseño alguno
que nos permita identificar el sistema, adicional a esto observamos que la
tubería se encuentre despintada y ocasiona confusiones en las salidas de aire
ya que junto a estas están tomas de agua idénticas y no se puede reconocer
con facilidad.

Se sigue la línea de aire observando que nuevamente se entierra la tubería y se


dirige por la parte del piso hasta llegar al área de soldadura. Se identifican
sectores que no tienen abastecimiento de aire comprimido y presentan equipos
o herramientas que necesitan del fluido para funcionar. Se busca posibles
puntos donde se pueda retomar la red por posibles ampliaciones del área y no
se encuentra ninguna.

Se realizó un diseño completo del sistema neumático pasando por corregir


estos problemas identificados, comprobando si el compresor es el adecuado
para el sistema, hasta el material de las tuberías y su el mantenimiento general
del sistema.

3.3 Número de tomas.

Si bien es cierto que el sistema neumático es prácticamente pequeño, si se lo


compara con instalaciones de orden industrial, se debe recordar que es de uso
académico, es por ello que se ha buscado alguna norma o estándar
internacional que nos guie o nos brinde parámetros de necesidad para la
colocación de tomas en puntos específicos, a lo cual hemos obtenido la ayuda
de la empresa JAC Motors de origen chino, la cual ha brindado la ayuda
necesaria, indicando que ellos poseen un reglamento interno en el cual señalan
que por cada estación de mantenimiento que se tenga se debe colocar una
toma de salida de aire con acople rápido macho.

33
A pesar de contar con esta gran ayuda de la empresa antes mencionada el
cálculo de número de tomas fue realizado basándose en la necesidad requerida
el taller, y al tener gran cantidad de alumnos que emplean el taller en las
prácticas de aprendizaje y la cantidad de equipos y herramientas, tomando en
cuenta que la eficiencia del sistema no se vea afectada, brindaron las razones
suficientes como para determinar que se requerían 14 tomas de salidas de aire.

Las tomas de salida de aire se encuentran representadas por figuras


triangulares de color amarillo, como podemos apreciar en el anexo 1 se
encuentran detalladas la cantidad de tomas y su ubicación exacta dentro del
taller.

Cada toma de salida de aire está ubicada pensando en las prácticas que se
realizan dentro del taller es por ello que se han colocado para facilitar el uso del
sistema en el momento que sea requerido.

Como se muestra en la tabla 1, cada toma presenta una ubicación dentro del
área del taller que se puede identificar tanto en el anexo 1 como en la figura 11,
la tabla también nos facilita una idea de los posibles usos que se brindaran en
estas tomas las mismas que pueden ser para el mantenimiento y limpieza de
ciertos equipos o maquinas, para optimizar los trabajos en el elevador y en
algunas se puede encontrar varios usos para la misma.

34
Tabla 1. Ubicación y aplicación de las tomas.

Tomas Ubicación Aplicación

1 Área de elevadores Enllantadora

2 Área de elevadores Elevador

3 Área de elevadores Uso múltiple

4 Área de elevadores y mesas de trabajo Uso múltiple

5 Área de elevadores y mesas de trabajo Alineadora

6 Área de elevadores y mesas de trabajo Alineadora y múltiple

7 Mesas de trabajo Uso múltiple

8 Mesas de trabajo Uso múltiple

9 Mesas de trabajo Uso múltiple

10 Mesas de trabajo Uso múltiple

11 Área de soldadura Torno

12 Área de soldadura Fresadora

13 Área de soldadura Sueldas

14 Área de soldadura Sueldas

35
La salida de aire que se tiene cerca de la bodega se colocó pensando en la
enllantadora ubicada en ese lugar la cual emplea aire comprimido para su
funcionamiento.

La salida que se observa en el área de elevadores se la coloco pensando en la


utilización del elevador para brindar mantenimiento a los vehículos que ingresan
al taller.

La salida que se encuentra en la parte inferior al área de elevadores se la


coloco con la finalidad de abastecer posibles requerimientos en esa área,
adicional será un punto estratégico si se desea realizar trabajos de pintura ya
que colocamos un regulador de presión para que se pueda trabajar con una
pistola de pintura sin problema alguno.

Las salidas de aire que se encuentra en las áreas de mesas de trabajo están
colocadas con la finalidad de agilitar ciertos trabajos a realizar dentro de las
prácticas que se dictan en el taller.

Junto a la alineadora se colocó dos salidas de aire ya que es necesario para la


utilización del equipo abastecerse de aire, aprovechando este punto se colocó
una adicional por si se requería para trabajos conjuntos a la alineación.

Las tomas del área de soldadura fueron colocadas con la finalidad de brindar
facilidades en un área donde se tiene desde un esmeril, pasando por los
diferentes tipos de suelda hasta llegar a un torno y una fresadora.

Una vez determinado este punto se pudo realizar una correcta selección de
nuestro compresor.

36
3.4 Caudal de aire requerido.

Es primordial para el diseño, conocer la cantidad de aire que será consumido, la


capacidad se basa en un conocimiento exacto de los requerimientos. Si se
omite algún detalle o se realiza una subestimación resultaría una presión de
trabajo inadecuada, impidiéndonos acciones como la de una futura expansión.

Por otro lado un sobre estimaciones nos significaría una inversión innecesaria
como es lógico. Se pudo determinar la capacidad de aire tomando en cuenta la
presión y el caudal del aire.

3.4.1 Presión requerida.

Atlas Copco en su manual menciona que todos los equipos neumáticos a


excepción de aplicaciones especiales como instrumentos de control, operan a 6
bares. Generalmente se tienen compresores que nos brindan una presión de
salida equivalente a 7 bar. Se toma en cuenta la caída de presión existente en
la línea de aire para obtener la presión de 6 bar en las salidas de aire.

Se puede verificar con un manómetro la presión existente en cada una de las


salidas, comprobando así que la presión mínima requerida se halle dentro de
nuestro sistema.

Si al examinar las presiones en las salidas de aire no contamos con la mínima


cantidad, se puede elevar la presión de salida del compresor, si existiese la
posibilidad, o aceptar un funcionamiento de las herramientas por debajo de su
capacidad.

También se puede presentar el caso de que nos surge la necesidad de tener


menor presión que 6 bar en alguna de las salidas, en ese caso se emplea
reguladores de presión y se soluciona este particular.

37
En nuestro caso tenemos un compresor con una presión máxima de 10 bar y se
tendrá un margen del 10% máximo permisible para la pérdida de presión.
Dentro del taller se tienen diferentes aplicaciones ya que se encuentran
diversos equipos, herramientas y trabajos a realizar es por ello que debemos
identificar muy bien cuál será la presión máxima requerida dentro de nuestro
sistema por lo cual en la tabla 2, se representan algunos de los equipos que se
tienen y son empleados en el taller.

Tabla 2. Presiones requeridas por herramientas neumáticas.

Herramienta Presión de trabajo [psi] Presión máxima [psi]

Elevador de alineadora 90 145

Pistola de pintura 65 79

Pistola de limpieza 25 100

(Atlas Copco Airpower NV, 2011).

Dentro del sistema neumático es necesario conocer el consumo en cada uno de


los puntos, el mismo que se da en l/s. para este procedimiento se toman en
cuenta ciertos detalles como expansiones futuras las mismas que si no son
conocidas con certeza se deberá considerar un 30%, en nuestro caso
tomaremos un 20% tomando en cuenta la dimensión del taller; el margen de
fugas equivalente al 10% de la capacidad instalada, y el desgaste de las
herramientas que será un 5%.

38
3.5 Caudal de aire requerido.

A continuación se presenta el cálculo realizado para conocer la necesidad de


aire del sistema donde se realzan correcciones, conocidas así por el aumento
de porcentajes que recomiendan en una instalación de estos sistemas los
cuales presentan desgastes, pérdidas y dan la posibilidad de expandirse y
agrandar el sistema instalado.

Tabla 3. Consumo de aire y grado de utilización para herramientas de aire


comprimido, valores base.

Tipo de herramienta Consumo de Grado de


Aire Utilización
l/s Taller mecánico
Llaves de impacto ≤ 1/2'' 8 0,1
>1/2'' 13 0,2
Apretadoras ≤ Μ8 9 0,1
> M10 19 0,1
Taladro ≤ 12 mm 5 0,1
> 12 mm 10 0,1
Atornillador 6 0,1
Pistola de 6 0,05
limpieza
Pistola de pintura automático 5 0,25
manual 5 —

(Atlas Copco Airpower NV, 2011).

39
Con la tabla 3 y sus valores podemos realizar el cálculo para el sistema donde
se analiza la posibilidad de que se encuentren en uso todas las salidas de aire a
la vez, ya que esto es posible que en algún momento ocurra y se debe estar
preparado para brindar abastecimiento a lo requerido.

Tabla 4. Necesidad de aire para fines de dimensionamiento en litros sobre


segundo.

Consumo de Cantidad de Grado de Necesidad


Herramienta
aire L/S herramientas utilización de aire

Llaves de
8 2 0.1 1.6
impacto < ½’’

Alineadora 10 1 0.05 0.5

Enllantadora 8 1 0.05 0.4

Pistola de
5 1 0.25 1.25
pintura

Pistola de aire 5 1 0.1 0.5

Pistola de
6 8 0.05 2.2
limpieza

Total de necesidad de aire L/S 6.45

La carga teórica es la suma de todos los consumos de las herramientas, por lo


cual tenemos que,

Q teor = 6.45 l/s.

Dónde:

Q teor = Carga teórica.

40
Es necesario conocer también la carga real, para lo cual se debe multiplicar por
un factor de simultaneidad. Se toma en cuenta para este factor el número de
herramientas que se pueden llegar a emplear simultáneamente. Atlas Copco en
su manual nos indica que para 15 salidas de aire que tenemos el factor de
simultaneidad es 0.65 como observamos en la figura 13.

Figura 13. Factor de simultaneidad

(Atlas Copco, 2011)

Entonces:

Q real = Q teor * factor de simultaneidad

Q real = 6.45 l/s * 0.65

41
Q real = 4.19 l/s

Dónde:

Q real = Carga real

Es aquí donde se aplican las correcciones para el dimensionamiento de la


necesidad de aire una vez obtenida la carga real de aire se adicionan los
porcentajes antes mencionados.

Necesidad total de aire 4.19 l/s.

Correcciones:

Desgaste de las herramientas 5% 0.21 l/s

Fugas 10% 0.42 l/s

Expansión 20% 0.84 l/s

Necesidad de aire para fines de dimensionamiento L/S 5.66 l/s

3.6 Selección de compresor.

Para realizar una adecuada selección del compresor que necesitaba el sistema
se necesitaron datos fundamentales para el cálculo que se realizó. Para
conocer el caudal que el sistema necesitaba emplear y conocer el consumo que
posee cada herramienta, la cantidad de cada herramienta y su grado de
utilización.

Adicional a esto, al encontrar el valor que se necesitaba se agregó un 10% más


por fugas, un 5% más por desgaste de herramientas y un 20% más por posibles
futuras expansiones.

42
Atlas Copco en 2011 brinda unas tablas sobre los valores a manejar en cuanto
lo antes expuesto, la cual se la presenta a continuación.

Con estos datos y los anteriores calculados pudimos realizar lo necesario para
que nuestro sistema posea un compresor que cumpla con los requerimientos de
los usuarios.

Nuestro cálculo se realizó con las herramientas más comunes que se emplean
en los trabajos realizados en el taller, además recalcamos que la Tabla 3
presenta valores de grado de utilización para un taller mecánico ya que de las
opciones que nos brindaba la fuente era el más cercano a lo que se tiene en
este trabajo.

Este resultado nos brindó la facilidad de emplear el compresor que la


Universidad adquirió años atrás en cual nos brinda un caudal de 5.8 l/s a 40PSI
y 4.86 l/s a 90PSI este compresor nos servirá de una manera óptima para
alimentar de aire comprimido a nuestro sistema neumático.

Es importante conocer sobre las presiones que requieren nuestros equipos y


herramienta ya que así lograremos reafirmar si nuestro compresor abastece de
una manera adecuada a nuestro sistema en general.

En la tabla 2, se puede encontrar las presiones de algunas herramientas que se


emplea en el taller para lo cual se ha consultado la presión a la cual trabaja
cada una, esto a fin de poder determinar si era suficiente o adecuada la presión
que envía nuestro compresor. De ser necesario en ocasiones se podría colocar
reductores de presión para que no se vean afectadas nuestras herramientas,
para conocer hasta que presión resisten cada una de las anteriormente
mencionadas herramientas brindan como dato la presión máxima con la cual se
guía para colocar los reductores de presión donde fue necesario.

43
Tabla 5. Selección de compresor.

Compresor (hp) Caudal máximo (l/s) Presión máxima (psi)

1 2.5 120

3 3.2 135

7 5.8 145

10 8.2 170

15 12.3 190

(Festo Didactic, 2005).

Es por ello que se comprobó que el compresor existente en la Universidad


cumple satisfactoriamente con las demandas posibles. El compresor es marca
Coleman Powermate nos brinda una presión de trabajo de 145 psi con una
potencia de 7 hp, con un almacenamiento de 60 galones, con un caudal de 5.8
l/s a 40 psi y 4.86 l/s a 90 psi, requiere una alimentación de 230 voltios, 15
amperios y 60 hz.

Los cálculos y tablas requieren un caudal de aire de 6.45 l/s y una presión
máxima de 145 psi. Un compresor de 7 hp cumple satisfactoriamente con estos
requerimientos es por ello que el compresor antes mencionado nos servirá de
una manera adecuada.

44
3.7 Instalación red neumática.

3.7.1 Dimensionamiento de la línea principal.

Para este proceso se toma el punto más alejado del compresor y determinamos
la longitud de la tubería.

Se suma las longitudes que se encuentran en las tuberías y se obtiene una


longitud total de la tubería principal.

L tub = (21.7+17.64+3.7+19.7+17.64) m.

Lt tub = 80.38 m.

Es necesario conocer la longitudes equivalentes de accesorios como codos de


90º válvulas de esferas entre otros, como se señala en la tabla 6 se encuentra
en metros, las equivalencias para cada uno de los accesorios que
posteriormente entraran en cálculos.

45
Tabla 6. Resistencia para codos y accesorios de tubería.

Diámetro interno de tubería d (mm)


Descripción
13 16 20 25 40 50 80 100 125 150 200

Válvula de 0.2 0.2 0.3 0.3 0.5 0.6 1.0 1.3 1.6 1.9 2.6
esfera

Válvula de 0.8 1.0 1.2 1.6 2.5 3.0 4.5 6 8 10 -


diafragma
abierta

Curva 90º 0.2 0.2 0.3 0.3 0.5 0.6 1.0 1.2 1.5 1.8 2.4

R = 2d

Codo 90º 0.8 1.0 1.2 1.5 2.4 3.0 4.5 6.0 7.5 9 12

Tubo en “T” 0.1 0.2 0.2 0.3 0.4 0.5 0.8 1.0 1.3 1.5 2.0
paso

Tubo en “T” 0.8 1.0 1.2 1.5 2.4 3.0 4.8 6.0 7.5 9 12
salida lateral

Reducción 0.2 0.3 0.4 0.5 0.7 1.0 2.0 2.5 3.1 3.6 4.8

Filtro 2.0 2.4 3 4 6 7 12 15 18 22 30


separador

Tubo en “T” 0.8 1.0 1.2 1.5 2.4 3.0 4.8 6.0 7.5 9 12
distribución

Salida para 0.8 1.0 1.2 1.5 2.4 3.0 - - - - -


línea de
servicio

(Atlas Copco Airpower NV, 2011).

46
Una vez que se conoce las equivalencias de cada accesorio se procede a
realizar el cálculo dentro del sistema que tenemos ya que la tabla 6 es genérica,
es por ello que en la tabla 7 se aplican las dimensiones equivalentes para hallar
una longitud equivalente de los accesorios.

Tabla 7. Longitud equivalente de accesorios.

Accesorios Cantidad Valor unitario Longitud


(m) equivalente (m)

Codo 90º 23 0.8 18.4

Tubo “T” 17 0.8 13.6


distribución

Válvulas de 15 0.2 3
esfera

Salida para línea 18 0.8 14.4


de servicio

Longitud equivalente de los accesorios 49.4

Entonces:

L eq T = L tub + L acc

L eq T = 80.38 m + 49.4 m

L eq T = 129.78 m.

47
Dónde:

L eq T = Longitud equivalente total.

L tub = Longitud de la tubería principal.

L acc = Longitud equivalente de accesorios.

Con todos los datos recolectados anteriormente se pudo realizar el cálculo de la


caída de presión en el sistema mediante el diagrama de caída de presión que
facilita Atlas Copco en su manual. Dicho diagrama requiere longitud de la
tubería, caudal, diámetro de la tubería y la presión manométrica. Con estos
datos se conoce la caída de presión en bar. Para el sistema la variación de
presión no debería superar el 10% es por ello que la variación es de máximo 1
bar o 14,5 psi que son equivalentes, al realizar el cálculo se debe identificar si
la variación de presión se encuentra dentro de los parámetros recomendados.

3.8 Selección de la tubería.

El diámetro que se emplea en el sistema es el mismo que posee la salida del


compresor ya que así lo recomienda el fabricante y para los trabajos y
esfuerzos que va a estar sometido el sistema es más que suficiente.

El diámetro de la salida de nuestro compresor es de media pulgada es por ello


que la tubería fue colocada con el mismo diámetro.

Adicional y para confirmar si es el diámetro indicado se realizó la selección del


diámetro empleando una de las tablas del anexo II el mismo que nos solicita la
longitud de la línea de aire (80.38 m.), al igual que el caudal de aire (5.66 l/s) la
variación de presión máxima permitida que es de un 10% de la presión máxima
que nos otorga nuestro compresor (1 bar) y la presión del sistema (10 bar).

Con estos datos y la tabla se comprueba que el diámetro de ½ pulgada es


adecuado para los parámetros y sistema.

48
Conocer el caudal de las máquinas neumáticas es muy importante y pueden
calcularse o encontrarlos de algunas formas.

Se puede consultar en el manual del fabricante sobre el caudal adecuado que


necesitan para un buen funcionamiento, si no se facilita el encontrarlo de este
manera se lo puede hallar con procedimientos matemáticos y ecuaciones donde
entran las leyes de los gases.

Existen tablas que recomiendan por el caudal y presión que brinda el compresor
colocar el diámetro de nuestra tubería es por ello que ese estudio lo realiza la
fábrica que elabora compresores y coloca la dimensión de la salida del
compresor.

Es de mayor importancia y de mayor ayuda el identificar fugas de aire y caídas


de presión a lo largo del sistema.

3.8.1 Material de las tuberías.

En el mercado se puede encontrar diversos tipos de materiales para este tipo


de instalaciones entre las más comunes se puede encontrar el cobre, acero
inoxidable, acero galvanizado y plástico PVC, pero en este caso se realizó con
acero galvanizado el cual es de buena calidad, recomendado por profesionales
que su diario vivir es la instalación de estos sistemas y no presentará daños ni
riesgos en la instalación o el trabajo, además se realizó la selección mediante la
tabla 8. Las tuberías deben tener la propiedad de poder desarmarse con
facilidad, que estén a un precio accesible y por supuesto que sean resistentes a
la corrosión. El material más recomendado mediante la investigación es el
cobre ya que presenta buenas cualidades que ayudan en el sistema neumático
ya que soportan altas temperaturas, al ser instaladas mediante soldadura son
casi nulas las fugas y es un metal más noble que soporta la corrosión, su costo
de adquisición e instalación, son sumamente elevados.

49
Actualmente en el mercado ha ingresado un nuevo tipo tubería de plástico que
soporta grandes presiones y su instalación es sumamente rápida, pero al ser
plástico no soportaría altas temperaturas. “Las tuberías que se instalen de
modo permanente se montan preferentemente con uniones soldadas. Estas
tuberías así unidas son de precio económico. El inconveniente de estas uniones
consiste en que al soldar se producen cascarillas que deben retirarse de las
tuberías. De la costura de soldadura se desprenden también fragmentos de
oxidación; por eso, conviene y es necesario incorporar una unidad de
mantenimiento.” (Vásquez, 2005).

Cuando los requerimientos no son especiales se puede encontrar en las


instalaciones las tuberías de acero galvanizado como las aplicadas.

Previamente a la instalación las tuberías galvanizadas deben encontrarse


completamente limpias, en casos industriales se recomienda realizar una unión
por medio de soldadura, ya que esto reduce las pérdidas de presión y por fugas
de aire en instalaciones de gran dimensionamiento.

El uso de tuberías de acero inoxidable se dan en campos donde la exigencia de


pureza de aire es muy elevada por ejemplo en hospitales o el plantas
procesadoras de alimentos. También se pueden observar en la industria
mecánica o eléctrica donde las exigencias son elevadas en cuanto a la calidad
de aire.

El cobre es el material más recomendado en instalaciones de aire comprimido y


agua por su cualidad de ser noble y no oxidarse con facilidad, el único
inconveniente que se tiene es el elevado costo dentro de nuestro mercado.

El plástico no es muy recomendable en este tipo de instalaciones ya que es una


material frágil a comparación del resto, no soporta mayores presiones, no es
resistente a altas temperaturas, y al ser frágil las vibraciones que se pudieran
presentar afectarían a la tubería directamente.

50
Se ha generado una tabla para la selección adecuada del material para
nuestras tuberías. En la misma se comparan factores los cuales son
fundamentales para nuestro diseño como son la presión que resiste y el costo
dentro del mercado nacional.

Donde se ha manejado un rango del 1 al 3 siendo 1 la más baja y 3 la más alta


tanto para el costo como la presión que resiste cada material.

Tabla 8. Tipos de tuberías.

Tipos de tuberías

Factores Acero Acero Cobre Plástico


Galvanizado Inoxidable

Presión 3 3 3 2

Costo 2 3 3 1

Total 5 6 6 3

(Ortiz Zapata & Villacís Vizcaíno, 2009)

Como resultado se encontró que las tuberías de cobre y acero inoxidable


resisten a presiones elevadas pero a su vez presentan un elevado costo dentro
del mercado. Las tuberías de plástico tienen una moderada resistencia a la
presión lo cual no le hace idónea para nuestro sistema aun teniendo el menor
costo entre todas.

Es por ello que el acero galvanizado fue la elección al tener una buena
resistencia a altas presiones, tener un precio accesible y para el tipo de
aplicación no presentará inconvenientes.

Una vez seleccionado nuestro material a emplear es bueno conocer que la


tubería de acero galvanizado soporta presiones de 700 psi aproximadamente.

51
Dentro de la normalización internacional para tuberías de aire se tiene diversos
tipos dependiendo de la utilización y su presión como se detalla en la tabla 5, es
por ello que la tubería es completamente del color base azul eléctrica.

Tabla 9. Normalización internacional para tuberías de aire.

Normalización internacional para tuberías de aire

Color base azul eléctrico Aire 7 atm.

Franja amarilla Aire ≤ 7 atm, para servicios generales

Dos franjas amarillas Aire ≤ 7 atm, para instrumentación

Franja roja Aire entre ≤ 7 atm y ≥ 10 atm

Dos franjas rojas Aire ≥ 10 atm

Franja marrón Aire con aceite lubricante

(Atlas Copco Airpower NV, 2011)

“…Son de calidad adecuada los tubos ASTM 569. No debe olvidar la caída de
presión cuando se escoja los accesorios para la tubería, es necesario
escogerlos con baja resistencia al flujo...” (Vásquez, 2005).

3.9 Pérdidas y caídas de presión.

3.9.1 Pérdidas por fugas de aire.

Las pérdidas por fugas de aire en un sistema neumático ya instalado son


aunque no lo crea demasiadas altas y en las industrias puede afectar sobre
manera, no son fáciles de detectar ya que el fluido no presenta ni color ni olor.

52
Si tenemos una fuga grande no presentaría mayor problema ya que se la podría
identificar por el ruido que genera y en ese momento dar una solución al
problema, al notar que existe una gran caída de presión en la red de aire
comprimido señala que existen anomalías y que se debe actuar hasta hallar el
problema.

Por el contrario si se tiene una fuga pequeña es muy común que tardemos en
identificarla ya que se dice que es insignificante y muy difícil hallarla.

Al tener esta filosofía se podrían ir sumando fugas pequeñas las cuales suelen
ser en las uniones de tuberías se vuelven una pérdida considerable de aire.

Si se analiza este punto en cuestión es fácil darse cuenta que una fuga
pequeña en el sistema ocasionaría que cada cierto tiempo se esté o no
utilizando el sistema tendría que el compresor estar cargando aire siendo
innecesario en ocasiones ya que con la frecuencia que se utiliza este sistema
las fugas pequeñas son muy importantes corregirlas.

“Como en la práctica es imposible eliminar la totalidad de las fugas de aire


comprimido, se debe hacer una evaluación global de ellas y obtener los costos
en los que se incurría en el mantenimiento y supervisión de las mismas, ya que
estos no deben exceder las ventajas económicas que represente la ausencia de
fugas en el sistema.” (Vásquez, 2005).

3.9.2 Pérdida de presión.

El máximo en porcentaje permitido en pérdidas de potencia es del 10% en


relación a la capacidad del compresor es decir si se trabaja con 10 bar lo
máximo permisible será 1 bar, lo cual no sucederá ya que como se menciona
anteriormente la pérdida de presión es de 0,07 bar, así se puede mantener
estable el sistema.

53
“Cuando un fluido se desplaza uniformemente por una tubería recta, larga y de
diámetro constante, la configuración del flujo indicada por la distribución de la
velocidad sobre el diámetro de la tubería adopta una forma característica.
Cualquier obstáculo en la tubería cambia la dirección de la corriente en forma
total o parcial, altera la configuración característica de flujo y ocasiona
turbulencia, causando una pérdida de energía mayor de la que normalmente se
produce en un flujo por una tubería recta. Ya que las válvulas y accesorios en
una línea de tuberías alteran la configuración del flujo, producen una pérdida de
presión adicional.” (Vásquez, 2005).

Para identificar las pérdidas de presión, las cuales anteriormente se asumió


como máximo permisible de un 10% al total brindado por el compresor, se
puede realizar mediante un cálculo o aplicación de una fórmula la misma que
fue determinada por la ecuación de Darcy-Weisbach.

Entonces:

1.6×1012 ×𝑄1.85 ×𝑙
∆𝑝 = [3.1]
𝑑 3 ×𝑝

(Ortiz Zapata & Villacís Vizcaíno, 2009)

Dónde:

Q= flujo de aire. (m3/s)

L= longitud de la tubería. (m)

D= diámetro exterior. (mm)

P= presión inicial. (KPa)

Reemplazamos los valores antes encontrados en sus equivalentes y obtenemos


que:

1.6 × 1012 × 0.005661.85 × 80.38


∆𝑝 =
133 × 1009.8

∆𝑝 = 105.65 𝐾𝑃𝑎

54
∆𝑝 = 1.05 𝑏𝑎𝑟

∆𝑝 ≈ 14.5 𝑝𝑠𝑖

Demostrando así que las pérdidas no superan el porcentaje permisible


mencionado anteriormente.

3.10 Instalación.

Para poder tener un buen sistema neumático es necesario comprender que


este va a ser una red de aire comprimido, la cual va desde el conjunto de las
tuberías que salen del acumular y se encuentran fijamente unidas para conducir
nuestro fluido hasta los puntos de salida de aire donde se conectan las
herramientas o equipos.

“Los criterios principales de una red son la velocidad de circulación y la caída de


presión en las tuberías.” (Vásquez, 2005).

Cada equipo, herramienta o accesorio que va a usar la red para realizar su


función posee una cierta cantidad requerida de aire para realizar de una buena
manera su trabajo. Como se menciona al inicio de este trabajo el sistema es
incorporado en el taller de la Universidad la cual cada día crece en alumnos y
prestigio por lo que se deja la red de aire comprimido con la opción a ampliarse
para que este no presente problemas al requerir o demandar mayor cantidad de
aire.

3.10.1 Instalación del compresor.

Desde el punto de vista de la distribución sería lo más adecuado colocar el


compresor en una zona medular, donde se de abastecimiento a los puntos que
sean más utilizados conocidos como de mayor consumo. Al referirnos a
instalaciones nuevas se puede prever dentro del diseño factores como la
ventilación, el nivel de ruido, mantenimiento, entre otros.

55
Pero al hablar de mejoras, o una reconstrucción de instalaciones existentes
podemos encontrar con problemas como las instalaciones eléctricas
preestablecidas, así mismo las instalaciones de agua y ni mencionar el espacio
otorgado para el compresor.

Es por ello que se toma en cuenta factores técnicos y económicos que nos
brindaran el conseguir la eficacia dentro del sistema y la instalación del
compresor. Dentro de los factores técnicos se encontró el tipo de compresor, la
calidad de aire, presión de trabajo, caudal, lugar de instalación, entre otros. Así
mismo los factores económicos serán el costo de la instalación, precio del
equipo, el cual debe ser el más conveniente sin descuidar la calidad ni las
necesidades técnicas necesarias, y el espacio requerido.

Figura 14. Compresor del taller después de la realización del trabajo.

56
3.10.2 Colocación de la red.

Es necesario recalcar que para este punto se deben cumplir parámetros dentro
de la neumática y es por ello que la red será un circuito cerrado de tuberías,
presentando una inclinación del 3% y en casos donde la utilización del sistema
sea permanente, es decir ocho horas al día, se emplean tubos cuello de ganso
en las bajantes los mismos que en este caso no se colocaran ya que la
utilización del sistema no es diario.

Para realizar este proceso se pueden definir tres tipos de tubería dentro de
nuestra red, tubería principal, tuberías secundarias y tuberías de servicio.

La tubería principal como indica su nombre es primordial sale desde el


acumulador y distribuye el caudal total que sale, debe tener el diámetro similar a
la salida del acumulador.

Las tuberías secundarias se alimentan de la tubería principal brindando


vertientes por el área de trabajo y lógicamente de estas salen las tuberías de
servicio.

Las tuberías de servicio como indica su nombre son a las cuales se adhiere o
conectan los equipos neumáticos, de preferencia se colocan acoples rápidos,
conocidos así por ser de cierre rápido, si se desea se colocan mangueras que
facilitaran la llegada del equipo o herramienta hasta el punto de empleo del
mismo.

“…desde el compresor se crea una red principal que se distribuye por toda la
fábrica. Desde esta conducción principal de mayor diámetro situada en la parte
alta de la plata, se toman las derivaciones o conducciones secundarias que
distribuirán el aire hasta los diversos consumidores. Unas y otras tuberías do de
acero, y se unen entre sí mediante racores de diversos tipos. Como cualquier
otra conducción de fluidos, deben evitarse en lo posible cambios bruscos en la
sección de la tubería, codos cerrados y cualquier elemento que contribuya en
exceso a aumentar la caída de presión…” (Vásquez, 2005).

57
Al ser una gran área la que se debe cubrir por temas de posibles ampliaciones
se emplearan acoples en codos en “T” en “Y” y diversas herramientas y
accesorios que brindaran ayuda en la instalación del sistema neumático.

Para alargar la vida del sistema se colocó colectores de condensado y llaves de


purga las mismas que servirán para brindar un mantenimiento preventivo del
sistema y no generar problemas en las herramientas o equipos neumáticos, ya
que los mismos eliminan la humedad que puede existir dentro de tuberías.

“El aire llega del depósito y se reparte a través de la red principal hacia toda la
planta, formando un rectángulo sobre el que se hacen comunicaciones
transversales de forma tal, que el aire se reparta uniformemente sobre toda esta
res primaria. En estas condiciones y en los esquemas de la res rectangular, se
han montado acumuladores intermedios con el correspondiente purgador para
el agua proveniente de la condensación del vapor de agua presente en el aire.
Además, se puede observar la pendiente de 3% que deben tener las tuberías
para eliminar el condesado que trasladan e impedir que llegue a las maquinas.”
(Vásquez, 2005).

Para realizar el trazado de la red se debe considerar la ubicación de los puntos


de consumo dependiendo de cuantos sean estos y cuantos se requiera.

Se toma en cuenta las estaciones de servicio que ya se encuentran


determinadas en el taller y correctamente señaladas.

Al ser una edificación de una sola planta nos ayuda en la instalación ya que
será un circuito aéreo, es decir, pasara o se ubicara en la parte superior del
taller.

La neumática dicta ciertos principios que se deben tomar en cuenta en la


instalación, se deben trazar recorridos cortos y lo más recto que sea posible,
evitando reducciones y cambios bruscos de dirección. Esto ayudará a evitar
pérdidas de carga.

58
Se debe buscar la posibilidad de tener una instalación aérea ya que facilitará la
inspección y un posterior mantenimiento, y bajo ningún motivo realizar la
instalación de tuberías subterráneas ya que no tiene objeto alguno.

Al instalar se debe contemplar la posibilidad de cambios en la longitud de la


tubería por factores térmicos ya que como es conocido pueden dilatarse.

Se debe evitar en lo posible que las instalaciones del sistema se mezclen o


enreden con conexiones de otro tipo como las eléctricas, de vapor u otras. Estar
siempre predispuestos a posibles ampliaciones del área por aumento de la
demanda de aire comprimido que tenga el taller.

Se debe inclinar ligeramente las tuberías un 3% en el sentido del flujo del aire y
en los extremos colocar ramales de bajada con purga ya que ayudará a evitar
condensaciones en el sistema.

Es necesario colocar válvulas de paso en las tuberías principales y secundarias,


esto ayudará si se desea dar mantenimiento sin necesidad de para todo el
sistema.

Figura 15. Salidas de aire

59
Para generar las bajantes se debe realizar desde la parte superior de la tubería
para poder evitar el traslado de condensados que afecten a los equipos
neumáticos.

Se debe atender a las necesidades de tratamiento del aire según sea el caso y
colocar secado parcial o total en el sistema.

Es recomendable emplear filtros, lubricadores y reguladores en las salidas de


aire o tomas pero esto se debe analizar según sea la utilización y frecuencia. En
este caso se empleó una unidad de mantenimiento que posee filtro, lubricador y
manómetro regulador de presión a la salida del compresor para cuidar y
precautelar la preparación de aire que saldrá a nuestro sistema neumático.

Figura 16. Líneas de aire

60
3.11 Requerimientos del sistema.

El requerimiento más estricto por así decirlo es la purificación del aire, por lo
cual es prioridad en el sistema, existen algunos equipos que brindan lubricación
al aire, es decir que nuestro fluido tendrá mínimas cantidades de aceite pero no
afecta para nada en la vida útil ni el trabajo del sistema, ya que existen
herramienta que necesitan lubricación y esta será la función del fluido que
presenta cantidades de lubricante. Es por ello que los componentes básicos y
más comunes que tendremos son el acumulador, secadores, purgadores, filtros
reguladores, lubricadores.

Para tener un mejor funcionamiento del fluido se lo enfría eliminando humedad


y teniendo mejores propiedades para la utilización que le vamos a dar, este
enfriamiento puede darse por aire o por enfriadores conocidos por
intercambiadores de calor, posterior a este un filtro o decantador, permite
separar la humedad existente en el aire.

Se podría pensar que después de lo mencionado está completamente puro,


pues en realidad el proceso de purificar el fluido continua a través de todo el
sistema neumático, en tuberías hasta incluso en las salidas de aire o puntos de
consumo. Para esto se tiene llaves de purga que ayudaran a brindar un
mantenimiento preventivo al sistema.

En este sistema como se menciona anteriormente se cuida la preparación del


aire colocando una unidad de mantenimiento a la salida del compresor para de
esta forma cuidar las herramientas y el sistema en sí.

3.12 Cuidados del sistema.

Al ser componentes que se encuentran realizando un trabajo a largo o corto


plazo pueden presentar deterioro o fallas es por ello que se debe identificar qué
y cuáles son los elementos más vulnerables para brindarles mayor atención y
poder prevenir daños a futuro.

61
Como se conoce el aire presenta humedad este va a ser el principal problema
que va a ser continuo en nuestro sistema y al que más atención se debe poner.

“Estas condensaciones juntamente con los condensados de aceites o


degradados provenientes del compresor, partículas metálicas producto de su
desgaste, así como óxidos metálicos desprendidos de cañerías y polvo
atmosférico, serán arrastrados por el flujo de aire hacia los puntos de utilización,
constituyéndose en la fuente principal de deterioro de los componentes
neumáticos.” (Automoción Micromecánica, 2004)

Entre los principales problemas que se tendrá en el sistema están:

 Corrosión en tuberías metálicas

 Entorpecimiento de los accionamientos mecánicos

 Errores de medición en equipos de control

 Obturación de pistolas de pintura

 Degradación del poder lubricante de los aceites

 Oxidación de los órganos internos en equipos receptores

 Bajo rendimiento de la instalación.

El compresor no se encuentra exento de fallas ni problemas así que todos los


componentes del sistema tendrán que ser revisados periódicamente para ello
se recomendara un mantenimiento preventivo cada cierto tiempo.

3.13 Mantenimiento del sistema.

Varios fabricantes al realizar la investigación recomiendan purgar al menos una


vez al día al compresor ya que se lo protegerá preventivamente. Al igual en el
circuito de tuberías del sistema se tendrá la misma opción de purgar el
condensado, ese es básicamente el mantenimiento diario que se da en estos
sistemas es por ello que es uno de los más empleados y útiles.

62
“La periodicidad de mantenimiento dependerá de la instalación y su uso. En
general, determinadas partes requieren un mantenimiento semanal y ciertas
otras, un mantenimiento mensual.”(Jiménez, 2011)

Como se menciona en párrafos anteriores el aire comprimido que genera el


compresor no sería de mucha utilidad es por ello que se necesita purificarlo por
medio de filtro y despojarlo la humedad con secadores, componentes que
brindaran un aire en óptimas condiciones para realizar su trabajo.

“Para funcionar correctamente y en condiciones de seguridad, tanto desde el


punto de vista de la máquina como de las demás instalaciones y de las
personas, el compresor requiere algún equipamiento adicional. La mayoría de
éste es considerado como accesorio en el sentido de no incluirse, salvo
mención expresa, cuando se habla del compresor.” (IMFIA, 2010)

El filtro de aire es un elemento que impide el paso de impurezas, cuando el


fluido atraviesa dicho elemento a la presión que se encuentra sigue circulando
pero desde ese momento ya limpio.

“Fundamentalmente en compresores que aspiran aire ambiente, es muy


importante filtrar el gas que ingresa al cilindro. Si arrastrara partículas sólidas,
éstas al cabo de un tiempo de funcionamiento rayarían las válvulas, trancarían
sus placas, rayarían el cilindro y pistón, podrían llegar a obstruir conductos de
gas dentro del compresor y en los intercambiadores de calor.” (IMFIA, 2010)

Los filtros que se requieren en los sistemas neumáticos deben cumplir ciertos
requisitos como por ejemplo: debe poder separar partículas de gran tamaño,
debe soportar variaciones de presión, entre otras.

Las cañerías del compresor deben ser de un material adecuado y cumplir varios
requerimientos, por fortuna en la actualidad los productos tienen que cumplir
con parámetros de calidad para poder ser ofertados en el mercado y la
adquisición de un compresor ahora lleva su respectiva garantía y las fallas de
fábrica son muy pocas por no decir nulas.

63
Lo sí se debe asegurar es que el compresor se encuentre correctamente
instalado en un lugar fijo seguro y con componentes que reduzcan vibraciones
que perjudiquen el trabajo del compresor o lo afecte a largo plazo.

Atlas Copco recomienda medir la presión de las herramientas utilizadas en la


red a mayor distancia del compresor. Anote el resultado. Si la presión
desciende cada vez que efectúa una medición, tendrá que buscar la causa del
hecho y tomar las medidas necesarias. (2011, V parte)

64
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Previo a este trabajo el taller de la Universidad no contaba con un diseño del
sistema neumático, se realizó un análisis donde se identificaron problemas con
la línea de aire y en general, es así que se dieron soluciones a lo largo de este
trabajo, se realizó la instalación posterior al diseño realizado donde consta el
material a emplear y se realizó un análisis para verificar si el compresor que
tenía la Universidad abastecía las necesidades que pudieran tener docente o
alumnos al emplear el sistema.

Se cuenta actualmente con un compresor que nos brinda 145 psi de presión lo
cual es suficiente para las herramientas que se emplean dentro de la carrera si
bien es cierto se pueden tener planes a futuro de agrandar el taller por la
demanda que crece cada semestre, es necesario indicar que las tuberías
instaladas soportarían un cambio de compresor a uno de mayor presión si en
algún momento la Universidad lo requiere.

Dentro del problema detectado en la instalación eléctrica del compresor se


corrigió el mismo colocando un fusible de 30 amperios el mismo que protege al
equipo en situaciones de sobre voltaje y se reemplazó la botonera on/off por un
cajetín con un selector on/off.

Posterior al diseño se implementó el sistema, colocando el compresor de una


manera adecuada eliminando el exceso de accesorios que el mismo presentaba
como son codos y tubos “T” de distribución. Se analizó el requerimiento que se
tenía para las tomas de salida de aire que sean suficientes para la gran
variedad de trabajos posibles a realizar, pero siempre pensando en que no se
vea afectada la eficiencia del compresor ya que de nada nos serviría realizar
excesivas salidas si no tenemos la presión suficiente para realizar la utilización
de equipo y herramientas neumáticos.

65
Previamente existían ciertas tuberías que sirvieron de ayuda para
complementar el sistema, el cual si bien es cierto no se lo utiliza todos los días
ocho horas, pero cuando sea necesario la utilización del mismo cubrirá con las
necesidades que pudiera tener los docentes y alumnos.

Como se menciona en el análisis previo se encontró una unidad de


mantenimiento que se encontraba a medida de ¼ de pulgada lo cual implicaba
colocar reducciones antes y después de dicha unidad, se pensó en un
comienzo que ese era un problema ya que se debían evitar reducciones para
no afectar la eficiencia del sistema. Luego de realizar la investigación pertinente
se conoce que para la aplicación que se va a dar con el sistema es suficiente la
unidad de mantenimiento con esas características ya que si quisiéramos
colocar una del mismo diámetro de la salida del compresor debe estar
instalando un sistema neumático de magnitudes industriales, lo cual no es este
caso por lo que se confirma que la mencionada unidad de mantenimiento es
adecuada para el sistema y no afecta en la eficiencia del sistema, como en
pérdidas de presión por ejemplo.

Con la tubería previamente seleccionada mediante análisis se realizó


modificaciones e instalaciones para que el sistema sea aéreo, es decir la línea
principal de aire se encuentra ubicada en lo alto del taller. Se le dio inclinación
del 3% a la tubería y se colocaron llaves de purgas para disminuir posibles
condensaciones. Como se explica anteriormente no se colocaron bajantes con
cuellos de ganso, a excepción de algunas ubicadas en el área de soldadura que
quedaron ahí como ejemplo para clases prácticas, ya que el sistema no
generará mucho condensado puesto que se recomendó la purga del compresor
diaria más los accesorios de purga y la unidad de mantenimiento brindarán la
cobertura necesaria.

66
Se dejó una salida de aire ubicada debajo del área de elevadores como se
observa en el plano del anexo 1 para que sea de uso exclusivo para
herramientas que presenten o requieran una regulación en la presión como
pueden ser las pistolas de pintura, ya que en dicha salida de aire se colocó un
regulador de presión para satisfacer esta necesidad.

Finalmente se dejó al sistema con número total de 15 salidas de aire o líneas de


servicio ya que como se menciona en el trabajo se determinó este número por
la necesidad existente. Además se dejaron dos tuberías “T” de distribución para
posibles expansiones dentro del taller, así se facilitará la ampliación del sistema
sin tener que intervenir el sistema con cambios extremos.

Como se indica en la industria las tuberías que en su interior llevan por fluido
aire comprimido deben encontrarse e identificarse con color base azul eléctrico,
por lo cual se pintó toda la tubería del sistema del color antes mencionado para
que las personas que lo empleen sepan y tengan la certeza de que es aire
comprimido, esto se realiza ya que el taller presenta instalaciones y salidas de
agua muy cerca a las salidas de aire comprimido, adicional esto se dejó a todas
las salidas con acoples rápidos machos para que sea una manera extra de
identificar las salidas.

Dentro del diseño se realizó un plano, anexo 1, en el cual se señala la


localización de cada una de las salidas de aire por si se llegara a requerir un
mantenimiento o modificación a futuro, se dejó el sistema probado, identificado
y comprobado que cada salida de aire tenga abastecimiento y que no existan
obstrucciones o problemas en el mismo.

La tubería fue asegurada correctamente para que no existan accidentes o


percances tomando medidas de seguridad aferrando la tubería tanto a la pared
en los lugares que se podía o en su defecto a las vigas que conforman el techo
del taller.

67
Cada salida que se tienen en el sistema ayudará a facilitar tareas que se vayan
a realizar empleando aire comprimido, es por ello que adicional al sistema
instalado se entregó un set de accesorios neumáticos como mangueras de
plástico flexible, válvulas varias acoples rápidos y pistolas de aire. Estos
implementos ayudarán en los trabajos o prácticas a realizarse.

Al finalizar la instalación se revisó si existían fugas dentro del sistema dando un


resultado negativo, no se apreció ni una mínima fuga, para esto aseguramos de
que en la instalación de los componentes se empleen componentes de alta
calidad como por ejemplo el teflón amarillo, que es de uso industrial y asegura
un selle hermético en las roscas realizadas.

Es necesario indicare que tanto como la manipulación y mantenimiento de los


componentes del sistema competen únicamente a personal capacitado
adecuadamente. Adicional a las precauciones conocidas en este tipo de
sistemas se sugiere que se empleen las herramientas adecuadas para este
sistema, tanto para el mantenimiento como para el uso del mismo. Todo
mantenimiento se lo debe realizar con el compresor parado y sin aire en el
sistema.

4.1 Pruebas.

Una vez instalado el sistema y corregido los temas de la instalación que


presentaba anteriormente el compresor y línea de aire, se dio paso a las
pruebas para comprobar si el sistema funcionaba de una manera correcta y
comprobar si la instalación estaba en perfecto estado o se detectaban fugas o
algún problema extra.

Al prender el compresor le toma alrededor de 5 minutos llenar por completo los


60 galones que posee de capacidad, posterior a esto se abrió la llave de media
vuelta que suministra el aire al sistema y se comprobó la existencia de posibles
fugas, a lo cual obtuvimos resultados negativos.

68
Una vez comprobado que el sistema se encuentra sellado por completo
pasamos a comprobar la presión que brinda el compresor para verificar si es la
misma que llega a las salidas de aire.

Como se observa en la figura 17 el compresor da una presión de 90 psi, ya que


está regulado para esa presión, si se requiere se puede aumentar la presión
hasta 145 psi, pero para efectos de pruebas esta presión fue la empleada.

Figura 17. Manómetro del compresor.

Siguiendo la línea de aire se tiene una unidad de mantenimiento la cual tiene un


manómetro donde se verifica si la presión ha sufrido alguna modificación pues
se quiere confirmar si el sistema mantiene la presión, es por ello que como
indica la figura 18 se observa que la presión se mantiene en 90 psi. Posterior a
esto dirigimos a una salida de aire dentro del sistema para verificar si en verdad
la presión no presenta variación.

69
Figura 18. Manómetro de unidad de mantenimiento.

Se verificó que la presión se mantiene en las pruebas realizada ya que al ser un


circuito cerrado la presión y el caudal no presentan variación significativa.

Dentro del sistema colocamos un regulador de presión al cual se tiene


trabajando a 90 psi cuando está abierto en su totalidad y se puede regular la
presión a lo requerido por el usuario como se muestra en la figura 19 que al
girar la perilla de regulación se varía la presión.

70
Figura 19. Manómetro del regulador de presión.

Una vez comprobada la presión, las fugas, y el correcto funcionamiento de las


herramientas se puede afirmar que el sistema se encuentra en perfecto estado
de funcionamiento.

Adicional a esto se colocó una protección a la instalación eléctrica del


compresor, se verificó que este componente se haya conectado correctamente
y que el compresor funcione de una manera adecuada. Es así como se puede
decir que la implementación está concluida y no queda más que empezar a
utilizar el sistema cuando lo requieran los docentes y/o alumnos de la
institución.

71
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones.

Al realizar el diagnóstico de la situación previo a realizar el trabajo se


encontraron varias falencias tanto en la instalación como en los componentes
que poseía la red de aire comprimido, desde el compresor con una errónea
instalación y ubicación hasta el material seleccionado en las tuberías. Tal fue la
instalación sin criterio que las conexiones de las tuberías se encontraban
enterradas en el suelo sin dar oportunidad a detectar fugas o problema alguno,
no se tenía una correcta instalación eléctrica para la alimentación del
compresor, no se tenía fácil acceso al compresor ya que estaba en una bodega
la cual era limitada de espacio sin dar oportunidad a brindar un buen
mantenimiento del compresor, el cual se encontraba anclado a una madera la
misma que no daba las seguridades necesarias, existía carencia de salidas de
aire requeridas para trabajos dentro del taller, en secciones la tubería era de
plástico PVC el cual no es muy recomendable para estas instalaciones.

Se seleccionó al taller de la carrera ya que era un lugar donde se requería un


buen sistema neumático y al presenciar esa necesidad se quiso mejorar y
brindar un sistema de óptimo funcionamiento.

Al realizar el diseño nos encontramos con varias dificultades como seleccionar


el material de la tubería, el compresor adecuado y la instalación óptima del
mismo, es por ello que al generar un plano real del taller con medidas exactas
pudimos no solo proyectarnos a la idea que se quería lograr sino que se pudo
hacer un análisis para tomar la mejor decisión, es por ello que se ha plasmado
en este texto todo ese proceso, logrando un resultado satisfactorio ya que se
han cumplido las metas trazadas en el tiempo estimado y con los recursos
pensados con anticipación. Al implementar el diseño no solo se corrigieron los
problema también se amplió la red de aire comprimido llegando a lugares que
ante eran inalcanzables permitiendo agilitar los trabajo en taller y adicional a
esto se corrigió la instalación y ubicación del compresor dejándolo en un lugar

72
adecuado para él y cumpliendo con normas de seguridad como reducción de
vibraciones, aislamiento del ruido y por supuesto con ventilación para el ingreso
de aire y óptimo funcionamiento, adicional a esto se colocaron dos llaves de
purga la cuales poseen inclinación para que el condensado se dirija hacia ese
sector pudiéndose dar la purga del sistema sin olvidar que la purga
principalmente se la debe realizar en el compresor.

5.2 Recomendaciones.

Se recomienda emplear las instalaciones que se ha dejado por posibles


ampliaciones si es necesario y siempre verificar si el compresor abastecerá la
demanda de aire tanto en presión como en caudal para que no existan
inconvenientes a futuro.

Es importante brindar una buena imagen a los alumnos y posibles visitantes de


la Universidad es por ello que siempre se debe mantener la calidad de quipos,
herramientas y demás componentes que hacen importante al taller de
Ingeniería Automotriz.

Se recomienda guiarse con el plano anexo para la ejecución de mantenimientos


y de este trabajo en general, ya que se pueden despejar ciertas dudas del
sistema y prolongar la vida útil del mismo.

73
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77
ANEXOS
Anexo I

Plano del diseño del sistema neumático.

78
Anexo II

Fotos del taller previa implementación del trabajo.

Salidas de aire

Áreas sin salidas de aire comprimido

Instalaciones del compresor

79
Áreas con necesidad de aire comprimido

80
Anexo III
Tablas de cálculo de Atlas Copco.

81
82
Anexo IV
Materiales.

Accesorios de acero galvanizado (llaves de media vuelta, uniones, T’s, tapones,


reducciones, neplos)

83
Regulador de presión.

Tarraja para tubo de media pulgada.

84
Anexo V
Manual de válvulas INSETEC.

85
Anexo VI
Manual de tuberías IPAC.

86
Anexo VII
Manual del compresor Coleman Powermate.

Una sola etapa, lubricado por aceite, el motor de inducción resistente 240 voltios, vida de la
bomba de gran capacidad, tanque inmóvil vertical del aire almacena 60 galones, aprobado por
ASME proporciona más aire por tiempos de pasada más largos en las herramientas del aire
tales como trinquetes, impactos, armas de aerosol, martillos, etc. Lubricación por salpicadura.

Equipada de la válvula de presión y del interruptor on. /off.

Tank
• Size: 60 Gallons
• Style: Vertical Stationary
• ASME Approved: Yes

Compressor Pump
• Style: Oil Lubed Belt Drive Single Stage
• Construction: Aluminum
• Lubrication: Oil Lubricated

CFM
• 12.3 CFM's @ 40 PSI
• 10.3 CFM's @ 90 PSI

Pressure
• Operating Pressure: 100-130 PSI
• Maximum Pressure: 130 PSI

Power
• Source: Electric
• Horsepower: 7
• Engine Manufacturer:
• Volt/Amp/Phase: 240/15/60

Sizing
• Dimensions (LxWxH): 31 x 27 x 70
• Weight: 240 Pounds
• Limited Warranty: 2 year limited
• Certification: CSA,UL
Accessories
Included: No

87
Anexo VIII
Fotografías del taller espacio físico.

Área de soldadura

Área de elevadores

Oficina

88
Mesas de trabajo

Balanceadora y enllantadora

89
Laboratorio

Bodega

90
Anexo IX
Instalación del sistema.

Realización de rosca en tubos galvanizados de media pulgada.

Colocación de llaves de media vuelta

Instalación de tuberías

91
Adecuación del compresor Instalación de tuberías

Instalaciones previas a la pintura

92
Instalaciones eléctricas

93
Anexo X
Fotos del sistema posterior a implementación del trabajo.

Salidas de aire comprimido

94
Nuevas salidas de aire en áreas requeridas

95
Instalaciones posteriores al trabajo

96
Instalaciones posteriores al trabajo

Regulador de presión

97
Instalaciones eléctricas y cableadas

98