Está en la página 1de 39

Universidad de Atacama

Facultad de Ingeniería
Depto. de Minas

Realizado por:
Juan José Shu Alfaro

Profesor:
Rafael Fonseca.

Introducción
En las perforaciones en abanico y en anillo, los hoyos son perforados radialmente
hacia fuera, desde una galería de acceso, en un plano paralelo al corte o del lado
abierto del bloque (ver figura). Los anillos pueden ser completos o parciales,
dependiendo del cuerpo mineralizado y de la configuración del área de alivio.
Los abanicos y anillos pueden se usados como tronadura primaria para quebrar el
mineral, como método para un sub corte debajo del bloque o del cuerpo
mineralizado a excavar o como parte del proceso de extracción de un pilar.
En este trabajo abordaremos en profundidad todo lo referente a la voladura en
abanico, tanto distintos cálculos teóricos de espaciamiento y burden, así como
también diversas consideraciones que se deben tomar en cuenta al momento de
llevar a cabo un proyecto de características señaladas anteriormente.

Perforaciones en abanico
PERFORACIÓN EN ABANICO
La perforación se realiza corrientemente desde galerías de preparación en la
forma de cueles en abanico con perforaciones hacia arriba, hacia abajo, o en
ambos sentidos. Generalmente es conveniente evitar la carestía que supone una
longitud excesiva de galerías, por lo que los barrenos pueden ser relativamente
largos.
El emboquille y orientación correcta de los barrenos es de gran importancia para el
resultado de la voladura, sobre todo para la fragmentación obtenida. Como
elementos auxiliares a este respecto cabe citar los niveles de burbuja,
transportadores de ángulos, etc.

Al efectuar las voladuras, las hileras de barrenos tienen generalmente rotura libre,
pues los ciclos de voladuras se adaptan a los trabajos de remoción del material
llevados a cabo mas abajo. La roca arrancada es recogida en depósitos situados a
un nivel inferior y en donde se efectúe la remoción del material.
FRAGMENTACIÓN DE LA VOLADURA

La fragmentación tiene una gran importancia en estos casos, pues el empleo


posterior de cargas conformadas para el taconeo de los bloques grandes implica
interrupciones de todo el ciclo de producción, sin contar la influencia del grado de
fragmentación sobre las operaciones de remoción. Si se quiere que la explotación
en abanico sea mas eficaz posible, la estimación del grado de fragmentación y la
adopción de la voladura a este objetivo constituye factores de gran importancia.

La perforación de cueles en abanico se ha desarrollado como consecuencia del


deseo de limitar las magnitud de las labores de preparación. Desde el punto de
vista de las técnicas de voladuras, los cueles en abanico no resultan tan
acertados, pues la distancia entre los barrenos se va haciendo progresivamente
mayor, y la mitad inferior de los mismo no pueden ser aprovechadas de forma
adecuada. Los barrenos paralelos ofrecen una mayor posibilidad de lograr mayor
precisión y carga con una fragmentación más provechosa y resultados globales
superiores.
Tiros largos de producción:

La demanda por aumentar la velocidad de producción en unión con el


perfeccionamiento de las técnicas de perforación ha conducido al amplio uso de
tronadura de tiros largos para la extracción del mineral.

Tiros largos en abanico y anillos:


Los tiros se perforan radialmente desde una galería de acceso en un plano
paralelo a un espacio abierto; para esto se emplean perforadoras montadas sobre
columnas, las cuales a partir de una sola posición, pueden perforar un abanico
completo, o sea, no es necesario desplazar la maquina de un tiro a otro.
Evidentemente esta solución presenta el inconveniente característico de los tiros
en abanico: exceso de metros perforados en las cercanías del subnivel.

Con las maquinas perforadoras actuales se pueden perforar tiros de 30 a 35


metros hacia arriba y de unos 25 metros hacia abajo, lo que permite distanciar los
subniveles hasta 50 metros en caso de sub-level stoping. En el caso del sub-level
caving esta separación es menor.

La tendencia actual es disparar 2 o más abanicos a la vez, dispuestos de modo


que los tiros de uno queden intercalados en relación con los del inmediato vecino,
así como también el número de los micro retardos.

El diagrama de disparo se determina en un principio mediante cálculos teóricos y


luego se va corrigiendo según los resultados de la práctica. Va a depender como
es natural, de las características mecánicas de la roca.

Así, para rocas duras y homogéneas, la distancia entre dos abanicos consecutivos
(burden) es del orden de 1.2 y puede alcanzar hasta 2.5 a 3 metros.
Para rocas muy blandas. La separación en el fondo de los hoyos de un mismo
abanico varían entre 1.8 (rocas muy dura) a 4 metros (rocas muy blandas).

Con el objetivo de vencer más fácilmente el empotramiento, conviene en algunos


casos, perforar los abanicos dándoles una cierta inclinación con respecto a la
vertical (hasta 30°).
Definiciones:

Para el diagrama en abanico podemos decir que:


Burden: distancia entre 2 (dos) abanicos consecutivos.
Espaciamiento: distancia entre los extremos de los hoyos vecinos en un abanico,
medida en ángulo recto de uno de los hoyos y sobre la línea límite del block de
mineral.

Esquema del abanico


Cada variación del bloque de mineral, requiere un nuevo diseño o esquema. La
aplicación del diseño calculado, se efectúa rápidamente siguiendo las
instrucciones que se darán a continuación:
 los hoyos se perforan hacia las esquinas del bloque.
 A escala y con un transportador, los extremos de los hoyos se marcan
consecutivamente, usando el espaciamiento calculado, como se muestran
en la figura, o se puede hacer en Autocad siguiendo el mismo
procedimiento.
 A medida que los hoyos intermedios se aproximan a los hoyos de las
esquinas, se deben hacer pequeños ajustes de la siguiente manera:
El hoyo anterior al de la esquina, o bien, se centraliza entre el ante penúltimo y el
de la esquina, o se elimina.
Cuando se omite el ante penúltimo hoyo, se debe centralizar, si es necesario. Esta
práctica rara vez excede del 10 % sobre el espaciamiento planeado.
Diseño del Carguío

Los hoyos convergen hacia el eje de perforación y requieren un diseño alternativo


de taco, sin cargas para evitar un exceso de carga.

Asumamos 3 largos de taco sin carga:


Ts = 20 veces el Diámetro del explosivo (Tacos cortos).
Tm = 50 veces el Diámetro del Explosivo (Tacos Intermedios).
TL = 125 veces el diámetro del explosivo (Tacos Largos).

Empezando en un hoyo fácilmente reconocible, al del nivel del piso, por ejemplo,
los tacos sin cargas, se especifican en el siguiente orden:
(Ts, Tm, Ts, Tm) (Ts, TL, Tm, TL) Ts, TL… Etc. Como se muestra en la figura.
Antes de cargar, una persona responsable coloca una indicación a cada hoyo,
indicando si se aplica Ts, Tm o TL.
Notas de Carguío

A.- Ningún taco debe ser mayor que 2/3 del hoyo. Si Tm, excede de los 2/3 del
hoyo, usar Ts. Si solo TL es mayor a 2/3 del largo del hoyo, alternar Ts y Tm, hasta
que se encuentren hoyos más largos que 1.5 TL.
B.- Al comparar finalmente, el factor de carga planificada y el utilizado, puede
haber una discrepancia significativa, causada por el uso de las aproximaciones
para especificar el taco.
Esto es inevitable, sin sacrificar también la fragmentación, o bien, imponer un
sistema de carga más complejo, y se puede justificar que un factor de carga más
alto implicará una fragmentación promedio más fina, lo que es bienvenida en esta
clase de operación.
Es importante no disminuir el factor de carga en el cálculo original, tratando de
reducir el factor de carga promedio. Ya que esto trae como resultado una mala
fragmentación en la región crítica en el perímetro del abanico.
Elección del diámetro de perforación

Se debe usar el diámetro más grande que sea posible; esto tiene los siguientes
beneficios:
 Menor perforación: los hoyos grandes aceptan más explosivos, por lo que
pueden quebrar un diseño más amplio. Esto significa menor concentración
de hoyos, alrededor del eje de perforación y una perforación de carguío
más rápida, además de aumentar la productividad del equipo disponible.
 Carguío más fácil: en los hoyos grandes hay menos obstrucciones que
impiden que los cartuchos sean empujados al fondo. El uso de diámetros
menores que 45 mm (1 ¾ pulg.) pueden necesitar carga de 32*200mm
(1 ¼” * 8”), que tienen la desventaja de ser cortos, y por o tanto, toman más
tiempo en cargarlos.
 El diámetro más grande que se debería considerar para hoyos hacia arriba,
es alrededor de 3” (75 mm); más grande que esto hay problemas con la
retención del explosivo. 64 mm (2 ½”) es el diámetro grande más común.
TIPOS DE EXPLOSIVOS A UTILIZAR

Dinamitas: Amón Gelatina 60 o Tronex n°1 o n°2. Se prefiere este último, por su
menor costo por cartucho.

Aquageles: estos deben cargarse con un cargador neumático de cartucho, para


que se puedan confinar bien en el hoyo y así no pueda caerse; esto sucede al
cargarse manualmente con un taqueador (coligue); puede usarse Hidrex 300 u
Iremita 80.

Anfo: se puede usar solo en hoyos secos; su fácil carguío neumático y su bajo
precio, junto con una buena efectividad de quebrantamiento, lo hace una buena
elección.
La desventaja, es que requiere una mayor iniciación.
Como regla general, debe iniciarse a intervalos de 5 mts., para asegurar una
velocidad estable de detonación a lo largo de toda la columna. Como iniciador, se
puede usar de pentolita o cartucho de dinamita o aquageles.
RETARDOS

Teóricamente un retardo diferente, se debería usar en cada hoyo para mejorar la


fragmentación y limitar los efectos de vibraciones, pero tiene las siguientes
desventajas:
 Limitación del tamaño de la tronadura: se limita el rango de retardos y el
asegurar diferentes retardos a cada abanico, restringiría el número de
abanicos que se puedan tronar a la vez.
 Fallas en los últimos restados: los hoyos convergen al eje de perforación, y
con la práctica común de primar cerca de la boca del hoyo, los detonadores
están ubicados muy juntos en la masa rocosa.
 Como resultado de esto, el primer hoyo que detona, romperá hoyos
adyacentes, destruyendo, además los detonadores. Esto puede suceder
aún cuando los detonadores estén muy dentro del hoyo; pero esto se
evitaría, si todos los retardos fueran iguales.
 En vista de estos problemas y debido a que es más simple su
implementación, es preferible especificar solo un retardo por abanico. Los
detonadores deben colocarse a distancias mayores de 3 a 4 mts. de la boca
del hoyo, para evitar fallas.
Reducción de vibraciones

Para evitar vibraciones, muchas veces es imperativo usar de un retardo por


abanico. Para minimizar el peligro de fallas, los retardos se pueden colocar como
se muestra en la siguiente figura.
Carguío de los tiros

El carguío de los tiros involucra la colocación de todos los componentes


necesarios dentro del hoyo del tiro, incluyendo la carga principal del explosivo,
cargas intermedias, sistemas de iniciación, iniciadores y taco. Las técnicas de
carguío de tiros varían dependiendo del diámetro del tiro, tipo de explosivo, y la
magnitud de la explosión. Para los propósitos de esta discusión, las perforaciones
de los tiros han sido clasificadas arbitrariamente como de pequeño diámetro (<
100 mm) y de gran diámetro (> 100 mm). Los tiros de pequeño diámetro pueden
ser perforados prácticamente con cualquiera inclinación, desde verticales hacia
abajo, hasta verticales hacia arriba. Los tiros de gran diámetro son generalmente
perforados hacia abajo, pero en algunos casos pueden estar en ángulos u
horizontales.

Recordemos que para el caso de análisis de este trabajo, debemos considerar lo


mencionado anteriormente, en cuanto a los ángulos dijimos lo siguiente:

 El diámetro más grande que se debería considerar para hoyos hacia arriba,
es alrededor de 3” (75 mm); más grande que esto hay problemas con la
retención del explosivo. 64 mm (2 ½”) es el diámetro grande más común.

En casi todas las situaciones es recomendable que la carga explosiva quede


totalmente acoplada. Total acoplamiento, significa que la carga explosiva debe
llenar completamente todo el diámetro de la perforación del tiro. El carguío d tiros
con explosivo a granel asegura un buen acoplamiento.

Los productos a granel son normalmente vaciados, empujados, o bombeados


dentro del hoyo y por lo tanto se usan más comúnmente en tiros horizontales o en
ángulo hacia abajo, o en ángulo hacia arriba, en este último caso el cual es que
nos interesa, el Anfo es soplado en la perforación por medio de una manguera de
carguío.

El Anfo a granel puede ser cargado en tiros de pequeño diámetro a través d una
manguera de carguío. Las cargas de Anfo vaciadas en perforaciones de diámetro
menor que 100 mm tienden a perder eficiencia debido a la baja densidad del Anfo
y a su reducida velocidad de detonación en diámetros pequeños.

Deberá tenerse cuidado cuando se vacían cargas de Anfo en diámetros inferiores


a 50 mm. Esto se podrá hacer solamente en condiciones absolutamente secas,
debido a que la eficiencia del Anfo comienza a caer en forma significativa en este
punto, y el agua complicara el problema.

El carguío neumático de Anfo en hoyos de pequeño diámetro es el método


preferido debido al fácil manejo, rápido carguío, y por el mejor desempeño del
Anfo a causa de la pulverización parcial de lo gránulos, los que dan una más alta
densidad de carguío y mayor sensibilidad. Los dos tipos básicos de carguío
neumático son el de recipiente a presión y el expulsor o cargador tipo venturi. Los
sistemas cargadores neumáticos disponibles varían en capacidad desde 10 Kg.
hasta sobre 1100 Kg.

Los acuageles y emulsiones a granel pueden ser cargados en agujeros tan


pequeños como de 50 mm. Sin embargo, la sensibilidad, y por lo tanto el diámetro
en que puede ser usado en forma efectiva depende de sus formulaciones. El uso
de acuageles y emulsiones en diámetros inferiores a los especificados para cada
producto puede resultar en explosiones anormales o en tiros fallidos. Deberá
consultarse al fabricante antes de cargar acuageles o emulsiones en tiros de
pequeño diámetro.
El Anfo Granulado o en cristales puede ser cargado en forma neumática en hoyos
hacia arriba de pequeño diámetro por medio de soplado a través de una manguera
de plástico rígida. Los gránulos de nitrato de amonio impactan al llegar,
rompiéndose parcialmente y se apretujan entre sí dentro del hoyo. La fricción
contra las paredes del hoyo perforado evita que la carga se caiga fuera del hoyo.

En perforaciones verticales hacia arriba de diámetro mayor que 100 mm, el


carguío a granel de Anfo acuageles, o emulsiones puede resultar problemático
debido a que la fricción contra las paredes del hoyo no es suficiente para
mantener en su lugar una carga pesada. Ajustando la geometría de la lanza,
distancia de parada, presión de aire y contenido de agua, es posible cargar los
hoyos de manera que el explosivo no se caiga, pero el método tiene que ser
aplicado con precisión y habilidad para que funcione. Generalmente, el carguío
hacia arriba de las emulsiones a granel es más fácil que los acuageles a granel.
Debido a la consistencia más espesa y pegajosa de las emulsiones, éstas tienden
a adherirse mejor a las paredes del barreno que los acuageles.
Al cargar cualquier explosivo a granel en una perforación ascendente es necesario
mantener la correcta distancia de parada para asegurar que la manguera no esté
demasiado cerca de la columna de explosivo que avanza y que el aire que escapa
no perturbe la columna. Contrariamente, si se mantiene mucha distancia de
parada de los explosivos puede no impactar adecuadamente en la columna de
explosivo.

Cuando se carga Anfo en tiros de gran diámetro que están dirigidos hacia arriba,
también se usa el llamado “Carguío de Nieve” o también “Carguío en Cascada”.
Con este método, en el hoyo se introduce una manguera para evacuar el aire, la
que es de mayor diámetro que la manguera de carguío. La manguera de
evacuación se fija al collar en posición para cerrar el espacio que queda entre la
manguera de evacuación y la pared del hoyo. Después la manguera de carguío es
insertada y empujada hasta el fondo del hoyo y el Anfo se carga en forma normal.
Las partículas de Anfo caen como nieve para llenar el espacio entre la manguera
evacuadota de aire y las paredes del tiro perforado, mientras que el aire escapa
por la manguera de evacuación. De esta manera, perforaciones hacia arriba de
200 mm o más de diámetro pueden ser llenadas con Anfo. Desafortunadamente
este método es más costoso y consume más tiempo.
Diversos métodos para el calculo Burden y Espaciamiento

POR CÁLCULOS DE CARGAS

El método de perforación en abanico (subniveles con perforación ascendentes)


puede muy bien compararse, desde el punto de vista de la técnica de voladuras, a
las voladuras en banco sobre la superficie. La voladura comprende generalmente
un número limitado de hileras de barrenos, y las dimensiones geométricas del
cuerpo mineral y sus condiciones de confinamiento limitado implican normalmente
que este método de explotación no sea difícil de llevar a la práctica. Puede
considerarse generalmente que una carga específica de 0,40 kg/m3 es suficiente.
Si se establece la comparación con la voladura de la zona central en una cámara
subterránea, resulta que ésta última precisa solamente 0,30 kg/m3, pero es
preciso tener en cuenta que su grado de constricción es menor y el
emplazamiento de los barrenos mas ventajoso.

Si los filones de mineral son estrechos, aumenta la constricción, y con ello la carga
específica necesaria. Se describe un factor a añadir a la carga específica
dependiendo de la anchura del cuerpo mineral:

0,40 0,40
f  
B N de Barrenos por hilera  1

Donde B = ancho del cuerpo mineral.

Si se adopta una carga específica de 0,40 kg/m3 como valor orientativo


adecuado para la explotación en abanico, puede establecerse la siguiente
correlación.

0,40
q  0,40 
B

Esta relación permite formar la tabla siguiente .

Ancho de la veta (mt) Carga especifica necesaria

 kg 
3
 mt 
3 0.53
5 0.48
10 0.44
20 0.41
30 0.42
40 0.41

En los casos en que el mineral previamente arrancado impide la rotura libre, ha de


aumentarse la carga en el factor 0,03 x la altura del mineral arrancado (botada).

Ejemplo:
 Se ha de realizar una explotación en cámaras con perforación en
abanico. La anchura del filón mineral es de 18 m y la altura entre niveles
(galerías) es de
15 m.
 El mineral ya arrancado por voladuras anteriores cubre una altura de
unos 10 m.

0,40
q  0,40   0,03 10  0,72 kg/m3
18

Como la distancia entre los barrenos es relativamente grande, hay riesgo de que
se produzcan fragmentos de gran tamaño aunque se coloque la misma carga
específica en el fondo de los barrenos, la fragmentación es más deficiente debido
a la menor perforación específica.

Así pues, sería preferible aumentar la carga específica en las extremidades de los
barrenos de modo que se obtenga una fragmentación más regular. Se sugiere
utilizar una carga específica de 0,50 kg/m3 en 1/5 de la longitud del barreno en los
casos normales, reduciéndola a 0,37 kg/m3 en el resto del barreno.
Las cargas pueden ser calculas a partir de la concentración de carga posible para
el diámetro de los barrenos utilizados.

Diámetro Concentración Carga Volumen /


barreno de Específica metro de
(mm) Carga (Kg/m) (Kg/m3) Barreno en el
fondo
(m3)
35 1,20 0,50 2,4
41 1,70 0,50 3,4
48 2,30 0,50 4,6
51 2,60 0,50 5,2

Si se conoce el volumen por metro de perforación en el fondo del barreno puede


calcularse el espaciamiento. Para evitar la sobre perforación puede ser
conveniente modificar el valor de la relación (piedra (burden) / espaciamiento),
desde la cifra normal de 0,8 a 0,5.

Los estudios realizados en los últimos años han indicado que la fragmentación
suele mejorar cuando se aumenta el espaciamiento en relación con la roca.
V x 2V = 2  V 2 = Volumen en el fondo de los barrenos

Puede, por consiguiente, calcularse ya el espaciamiento entre los barrenos.

Diámetro Barrenos Piedra (m) Espaciamiento (m)


(mm)
35 1,1 2,2
41 1,3 2,6
48 1,5 3,0
51 1,6 3,2

EJEMPLO:

Se va realizar una explotación por el método de cámaras con perforación en


abanico en las condiciones siguientes:
Diámetro de los barrenos: 38 mm
Altura de banco: 17 m (hacia arriba)
Anchura del filón de mineral: 20 m
No quedara mineral previamente arrancado que impida la rotura libre.

Procedimiento de cálculo:
0,40
q  0,40   0,42 kg/m 3
1. 20
(0,50 kg/m3 en el fondo de los barrenos)

2. calculo del volumen por barreno en el fondo:


 d * d    38 * 38   1.40kg / m
Concentración de carga
1000 1000

Carga específica 0.50 kg/m3

1.40
Volumen por barreno   2.8m 3
0.50

3. El espaciamiento se calcula basándose en el volumen por barreno que se


acaba de hallar:

2  v 2 = 2,8 m2
v1 = 1,2 m (aprox.)

E1 = 2*v1 = 2*1,2 = 2,4m

En cada barreno, la carga en el extremo, como carga de fondo, ha de llenar al


menos 1/5 de la longitud. La carga de columna , que normalmente llena también el
barreno, se distribuye de tal forma que se obtenga una carga especifica adecuada;
en este caso 0,42 kg/m3 .

Recomendaciones:

Los barrenos perforados paralelamente permiten mejores resultados en la


voladura. El empleo de barrenos con amplios espaciamientos implica así mismo
un mejor aprovechamiento de los mismos.
El encendido se efectúa mediante detonadores de micro retardo, con lo que la
abertura inicial toma la forma de un cuele en cuña o en v.
En el caso de minerales conductores de la electricidad, han de hacerse
comprobaciones de las perdidas a tierra de corriente, además de las mediciones
de resistencia.

Para garantizar que la perforación y la carga se realizan de modo que


proporcionen resultados apetecidos, es esencial una cuidadosa planificación de
las voladuras y ejecución del proyecto.

Método de Langefors para el cálculo de diseño

D  CARGA * PRP
BMax.  
 
33 C  f * S
B
Donde:

BMAX .  Burden Máximo

D = Diámetro perforación [mm]


C = constante de la roca, depende del grado de clivaje y fracturamiento, varía
entre 0.4 y 1.
PRP = Potencia relativa en peso del explosivo.
 CARGA  Densidad del explosivo [g/cc ó Kg/dm3]

S B  Relación de espaciamiento burden, se considera 1.25 a 1.4, para obtener


un buen aprovechamiento.
f = grado de fijación de los tiros en el fondo (coeficiente) que depende de la
inclinación del abanico, donde:
f = 1, para barrenos verticales
f = 0.9, para barrenos inclinados con relación 3:1.
f = 0.85, para barrenos inclinados con relación 2:1.

Ejemplo: para una perforación en abanico, realizada en una labor desarrollada


por el método sub. Level stoping, determine el burden y espaciamiento de los tiros
de acuerdo a los siguientes datos:
D = 65 mm.
PRP = 0.87 relativa al Anfo.
F =1. Asumimos tiros perpendiculares.
C = 0.5
S/B = 1.25
 c arg a  1.3 (gr/cc).

Reemplazando estos datos en la formula anterior tenemos que:

BMAX  2.65 mts.

Para el cálculo del burden práctico debe considerarse el efecto de la desviación de


los tiros, esta desviación deberá ser restada al burden máximo, obteniendo el
burden apropiado
B practico  2.65 - Desviación

Desviación = error de emboquille(m/m) + 0.03*Largo perforación(m)


Desviación = 0.1+0.03*L

Donde:
0.1 = representa una desviación normal de 10 cm.
0.03 = indica un 3 % de desviación por metro lineal de perforación. Es
consecuente de factores como calidad del operador, características de la roca, etc.

L = longitud de perforación = 30 mts.


Donde:
Desviación = 1 mt.
B practico  1.65 mt.
Luego el espaciamiento es:

S/B = 1.3
S = 2.15 mt.
Por lo tanto se usará un burden de 1.65 m, y un espaciamiento de 2.15 m.

Método Sudafricano para el cálculo del diseño

El presente método asegura una buena fragmentación en el área crítica de los


extremos de los hoyos. Para simplicidad del cálculo, se asume que todos los
hoyos son paralelos con la columna explosiva, alcanzando hasta un largo del taco
de 20 veces el diámetro de carga. El hecho de que el factor de carga aumente
hacia el inicio de los hoyos por la convergencia de los mismos, se comportan en la
practica, usando diferentes largos de tacos, en cada hoyo
El método exige la selección del factor de carga, a partir de la siguiente tabla:

Tipo de Roca  gr 
F.C  3
 mt 
kimberlita 350
Cuarzita (blanda) 400
Cuarzita (dura) 800
Esquistos/caliza 600
granito 800
hematita 1000

Estos valores se deben tomar sólo como guía, especialmente con los explosivos
Slurries, que varían en forma amplia su potencia.

Existen 2 variantes para el cálculo y espaciamiento dependiendo de los datos que


tengamos:

Variante 1:
 PC * MC 
BS L   
 K 
PC r * MC
Para r =  BS 
L K
Donde:
L = largo carga explosiva – pasadura.
MC = Densidad de carga gr/mt.
gr
K = Factor de carga
mt 3

 EXPLOSIVO  D 2
MC = , siendo D = Diámetro del cartucho en [m], o del hoyo si el
1.270
explosivo es a granel y la densidad del explosivo en [g/m3]
S  El espaciamiento tiene un rango de 1.5  B o el B.
Luego:
r   exp losivo  D 2
BS 
1.27  K
gr gr
En tronaduras en bancos: K sería 170 a 700 3 , siendo el más usado 300 ,
mt mt 3

en diámetros grandes K se aumenta en un 50 %, y r varía de 0.6 a 0.8.

Ejemplo:
Determinar el burden y espaciamiento a partir de la formula indicada
anteriormente y con los siguientes datos:

=866000  
gr
 exp losivo  0.866 gr
cc  mt 3 
S = espaciamiento (m)
B = Burden (m)
R = constante que varía de [0.6 a 0.8].consideremos 0.7

K = 650 
 gr 
3  (esquistos caliza compacta).
 mt 
D = 63.5 mm.= 0.0635 m.
De acuerdo a la formula, transformando unidades y reemplazando tenemos que:
B  S  2.96 m2.
BS
Por lo tanto:
B 2  2.96m 2
B  1.72mt.

Ahora determinaremos el espaciamiento:


S  1.72mt

Variante 2:
 L   MC 
B  S   * 
H   K 
Donde:
B = Burden (m)
S = espaciamiento (m)
L = largo carga explosiva – pasadura.[m]
H = largo promedio del hoyo[m]
MC = Densidad de carga gr/mt.
gr
K = Factor de carga
mt 3
Como se asume que todos los hoyos son paralelos, con un taco igual a 20 veces
el diámetro:
20  D
L=H- , siendo D = Diámetro del cartucho en [mm], o del hoyo si el
1.000
explosivo es a granel.
La relación espaciamiento burden es normalmente 1.3 a 1.5.

EJEMPLO:
Roca caliza:
Explosivo Anfo, cargado neumaticamente con densidad = 0.92 en hoyos de 57
mm, con promedio de largos de hoyos de 10 m.

Determinar diseño:
Mc para Anfo en 57 mm hoyos = 2.350 gr/mt.
gr
K para Caliza = 600 [ ]
mt 3
L = H – 0.02*d = 10 – 0.02*57 = 8.9 m.
 8.9   2.350 
BS   *   3.47 m2
 10   600 
1.3 B * B = 3.47
B = 1.6
S = 2.1
Los abanicos, por lo tanto, deben perforarse separados a 1.6 m, y los hoyos en
ángulos, deben terminar en sus extremos separados 2.10 m.

Anexos
Equipos de Perforación Radiales

Simba H157

Equipo de perforación compacto de martillo en cabeza hidráulico montado en


brazo para taladros largos. Diámetros de barreno entre 48 y 64 mm y profundidad
de taladro opcional hasta 32 m. Perforación radial de 360 grados y taladros
paralelos con separación de hasta 3,7 m.
Simba L6C:

Equipo de perforación para producción de martillo en cabeza hidráulico, con


sistema de perforación computarizado para altos niveles de productividad y
precisión. Diámetros de barreno entre 89 y 115 mm y profundidad del taladro hasta
51 m.
Simba M 4C:

Equipo de perforación para producción, de martillo en cabeza hidráulico, con sistema de


perforación computarizado para altos niveles de productividad y precisión. Diámetros de barreno
entre 51y 89 mm y profundidad del taladro hasta 51 m.