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"Año de la consolidación del mar de Grau”

Tema: materiales aglomerantes

Nombre:Oriana Alejandra Sayritupac Huamán


Brenda estrella Flores Quispe
María Fernanda De la Cruz Soller
Yoshep Paul Quispe Jayo
Bryam AlexanderMonteza tenorio
Josue vladimir gomez contreras

Licenciado: Carlos Vásquez contreras.

Grado: I C

FACULTAD: “INGIENIERIA CIVIL”.

Ica-Perú
2016
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MATERIALES
AGLOMERANTES

3
Índice:
Caratula…………………………………………………..2
Contra carátula…………………………………………..3
Índice………………………………………………………4
Introducción…………………………………………….…5
Presentación……………………………………………..6
Dedicatoria…………………………………………………7
Contenido ………………………………………………….8-39
Conclusiones……………………………………………….40

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INTRODUCCIÓN

El tema que a continuación se presenta hablara sobre los materiales


aglomerantes que más se utilizan en la construcción, así como los pasos a
seguir para obtener dicho material.

Los materiales aglomerantes son aquellos que en estado pastoso pueden


moldearse, unirse a otros materiales y endurecerse llegando a obtener una
buena resistencia.

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PRESENTACIÓN

En la siguiente exposición veremos los


siguientes puntos
A) Materiales Aglomerantes Pétreos O Aéreos
B) Materiales Aglomerantes Hidráulicos
C) materiales Aglomerantes Hidrocarbonados
O Hidrocarbonados Asfálticos

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Dedicatoria:
Se lo dedico a todos mis

Compañeros y a mis Padres

Que nos apoyan en nuestras

Actividades académicos.

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MATERIALES AGLOMERADOS PÉTREOS O
AÉREOS

 Como puede serarcilla, yeso, cal, adobe, etc.

LAS ARCILLAS
Son partículas finísimas menores de 0.06 mm, de diámetro, procedentes de la
descomposición de rocas feldespáticas. La arcilla pura recibe el nombre de
caolín. Una de las principales propiedades de la arcilla es su plasticidad,
además de ser refractaria. Desempeña un gran papel en la construcción por
ser una materia prima en la fabricación de cementos y de cerámica.

Propiedades de la Arcilla.

Plasticidad:
Mediante la adición de una cierta cantidad de agua, la arcilla puede adquirir
la forma que uno desee. Esto puede ser debido a la figura del grano (cuanto
más pequeña y aplanada), la atracción química entre las partículas, la
materia carbonosa así como una cantidad adecuada de materia orgánica.

Merma:
Debido a la evaporación del agua contenida en la pasta se produce un
encogimiento o merma durante el secado.

Refractariedad:
Todas las arcillas son refractarias, es decir resisten los aumentos de
temperatura sin sufrir variaciones, aunque cada tipo de arcilla tiene una
temperatura de cocción.

Porosidad:
El grado de porosidad varía según el tipo de arcilla. Esta depende de la
consistencia más o menos compacta que adopta el cuerpo cerámico
después de la cocción. Las arcillas que cuecen a baja temperatura tienen un
índice más elevado de absorción puesto que son más porosas.

Color:

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Las arcillas presentan coloraciones diversas después de la cocción debido a
la presencia en ellas de óxido de hierro, carbonato cálcico.

Tipos de Arcilla.

Según su Naturaleza
Podemos hablar de dos tipos de arcillas: las primarias y las secundarias.

 Arcillas primarias o residuales:


Son las formadas en el lugar de sus rocas madres y no han sido por tanto
transportadas por el agua, el viento o el glaciar. Estas tienden a ser de
grano grueso y relativamente no plásticas. Cuando han sido limpiadas de
fragmentos de roca, son relativamente puras, blancas y libres de
contaminación con materiales arcillosos. La mayoría de los caolines son
arcillas primarias.
 Arcillas secundarias:
Son las que han sido desplazadas del lugar de las rocas madres
originales. Aunque el agua es el agente más corriente de transporte, el
viento y los glaciares pueden también transportar arcilla. Éstas son mucho
más corrientes que las anteriores y tienen una constitución más compleja
debido a que están compuestas por material procedente de distintas
fuentes: hierro, cuarzo, mica, materias carbonosas y otras impurezas.

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Según La Plasticidad
Podríamos hablar teniendo en cuenta una de las propiedades de la arcilla
como es la plasticidad de dos tipos: las arcillas plásticas y las antiplásticas.
 Arcillas plásticas:
“hacen” pasta con el agua y se convierten en modelables
 Arcillas antiplásticas:
Que confieren a la pasta una determinada estructura, que pueden ser
químicamente inertes en la masa ó crear una vitrificación en altas
temperaturas (fundentes)

Según su Fusibilidad
Según el punto o grado de cocción, podríamos hablar de dos tipos de arcilla:
 Arcillas refractarias:
Arcillas y caolines cuyo punto de fusión está comprendido entre 1.600 y
1.750ºC. Por lo general son blancas, grises y poco coloreadas después de
su cocción.
 Arcillas fusibles ó arcillas de alfarería:
Arcilla cuyo punto de fusión se alcanza por encima de los 1.100ºC. Son de
color castaño, ocre, amarillo o marfil tras su cocción y se suelen encontrar
cerca de la superficie del suelo.

Clases usuales de arcilla

Caolín o arcilla de china


Este tipo de arcilla se encuentra más corrientemente en China que en cualquier
otra parte, de ahí su nombre. Son arcillas primarias (aunque también existen
caolín secundario) que se han formado por la meteorización in situ del
feldespato. Sus partículas son de gran tamaño y por ello resulta menos plástico
en comparación con otras arcillas. Están corrientemente mezclado con
fragmentos de roca de feldespato y cuarzo por ello se hace necesario utilizar
algún método para su purificación. Su composición química se aproxima a la
fórmula del mineral caolinita. Se trata de una arcilla altamente refractaria, con
un punto de fusión por encima de los 1,800ºC.
En la práctica, raramente se utiliza el caolín en sí mismo dado su alto grado de
refractariedad y su poca plasticidad, por ello se añaden a él otros materiales
aunque se debe decir que no todos los caolines son iguales en color,
plasticidad… En general su grado de contracción es baja debido al grosor de
sus granos y tiene poca resistencia en seco.

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Arcillas plásticas
Por sus propiedades, se contraponen al caolín dado que poseen un mayor
contenido en hierro, son más fusibles, más plásticas y su grano es más fino. Es
por ello que se puede decir que son complementarias y a menudo se combinan
para crear una arcilla más trabajable.
Se trata de una arcilla secundaria, mezclada a menudo capas de carbón y otros
tipos de arcilla. Es altamente plástica y aunque no es tan pura como el caolín
está relativamente libre de hierro y otras impurezas, cociéndose a un color gris
claro o anteado claro debido a la presencia de material carbonoso.

Arcillas refractarias
Esta arcilla no es un tipo propiamente dicho dado que se refiere a la resistencia
al calor de las arcillas en general independientemente del color, plasticidad…
Cualquier arcilla que resista la fusión hasta alrededor de los 1.500ºC puede
considerarse como una arcilla refractaria, lo que significa que es relativamente
pura y libre de hierro.
Estas arcillas son útiles para gran variedad de productos, principalmente en la
fabricación de ladrillos refractarios y otras piezas para hornos, estufas,
calderas…
También son utilizadas como aditivos para las pastas de loza o las pastas para
gacetas en los que se quiera aumentar la refractariedad.

Arcillas para gacetas


Las gacetas son cajas de arcilla en las cuales se cuecen las piezas para
protegerlas del calor y la llama directa del horno. Por tanto esta arcilla debe ser
bastante refractaria, plástica para ser conformada por modelado y formar un
cuerpo denso una vez cocida, para ser resistente a la fatiga producida por las
continuadas cocciones.
Normalmente se cuecen a un color gris-anteado claro y se usan
frecuentemente como aditivo en las pastas para loza y barro cocido.

Arcilla para gres o arcilla para loza


Las arcillas para loza son arcillas secundarias y plásticas que se funden a
1,200-1,300ºC. Su color de cocción va desde un gris claro a un gris oscuro o
marrón.
Cambian mucho de color, plasticidad y temperatura de cocción sin haber una
distinción clara entre arcilla refractaria, de gacetas o para loza. La distinción se
suele basar según el uso que se haga de la arcilla más que por su naturaleza
química o física.
Esta puede presentar un grado óptimo de plasticidad así como de cocción o
puede mejorarse añadiendo feldespato y arcilla de bola para ajustar su
temperatura y plasticidad.

Arcilla para barro cocido, arcilla para cacharros o arcilla de alfarería


Son muy corrientes y suelen contener hierro y otras impurezas minerales por lo
que su grado de cocción es de 950-1.100ºC. En bruto esta arcilla es roja,
marrón, verdosa o gris por la presencia del óxido de hierro, y tras su cocción
puede variar de color.

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Se trata de la materia común para los ladrillos, baldosas, tubos de drenaje,
tejas…
La arcilla roja comun por sí sola es demasiado plástica, llegando a ser
pegajosa, aunque a veces contiene arena u otros fragmentos pétreos que
dificultan su plasticidad.
Nos encontramos gran cantidad de esta arcilla en la superficie de la tierra,
aunque a veces es inutilizable debido a su gran contenido en calcita o sales
alcalinas solubles.
La arcilla azul contiene mucha cal y se trata de la arcilla más plástica de todas
al natural. Estando mojada tiene un color azul grisáceo que al cocerse se
convierte en un color amarillento. Hay quien opina de ella que no es la arcilla
ideal debido a que no tiene carácter suficiente y por su falta de color.

Principales usos de la arcilla:

En construcción: en la fabricación de cementos, ladrillos, tejas, tubos,


baldosas, reconstrucciones arquitectónicas, etc. También se utiliza para
elaborar productos refractarios, aislantes térmicos.

En Cerámica y alfarería: para la elaboración de cerámicos y esculturas,


alfarería tradicional, losas, azulejos, gres, loza sanitaria o de mesa, electro
cerámica, etc.

Uso terapéutico: para uso externo principalmente, principalmente previene y


cura problemas de afecciones de la piel, problemas inflamatorios, heridas,
problemas cancerígenos y es muy recomendado en cataplasmas o compresas
para tonificar la columna vertebral y consolidar fracturas óseas.

ADOBE

El Adobe está formado por una masa de barro (arcilla, arena y agua) mezclada veces
con paja, fibra de coco o incluso estiércol, moldeadas en forma de ladrillo y secada al
sol durante 25-30 días. La mezcla principal lleva un 20% de arcilla y un 80% de arena
y agua.

Preparar el adobe
Escoger materiales para su elaboración. La gradación del suelo debe
aproximarse a los
Siguientes porcentajes:
Arcilla 10-20%, limo 15-25% y arena 55-70%, no debiéndose utilizar
Suelosorgánicos. Se debe retirar piedras mayores a 5 mm.Y otros elementos
extraños

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Ventajas del adobe en la construcción

 Gran capacidad como aislante térmico– El material del que esta


constituido el adobe es un buen aislante térmico. El interior de una casa
construida con este material requerirá un uso mucho menor de sistemas de
climatización que en una convencional de materiales industriales. Las casa
construidas con barro resultan frescas en verano y cálidas en invierno
logrando fácilmente un agradable bienestar térmico.

 Gran capacidad como aislante sonoro– El adobe resultan ser también


muy buenos aislantes acústicos. Las viviendas construidas con tierra cruda
quedan más aisladas de los ruidos exteriores, resultando más silenciosas
que otras construidas con materiales industriales convencionales. Por otro
lado, su superficie irregular difumina el ruido producido del interior de las
viviendas, lo que evita las reverberaciones y propicia un interior más
silencioso y agradable.

 Ahorro energético en climatización– La capacidad de aislante térmico


del los muros construidos con tierra reduce o incluso evita el uso de
sistemas de climatización, lo que supone un ahorro económico, energético
y de emisiones de Co2 muy importante. Una vivienda construida en adobe
o tapial en países fríos y que contase con alguna técnica ecológica de
climatización, como por ejemplo la energía solar pasiva, podría llegar a
prescindir totalmente de sistemas de calefacción que consuman
combustibles.

 Fabricación de bajo impacto ambiental– Para la fabricación y


procesado de los adobes o para la conformación de los muros de tapia, se
emplea mucha menos energía que la necesaria para fabricar otros
materiales convencionales. Para la fabricación de ladrillos o de bloques de
hormigón, así como de los cementos, se recurre a la quema de
combustibles fósiles para obtener las altas temperaturas necesarias en su
procesado industrial. En cambio, el adobe se puede fabricar a mano y dejar
secar al Sol.

 Resistencia al fuego– Debido a su naturaleza físico-química el adobe


presenta una gran estabilidad y resistencia al fuego, resultando esta
claramente superior a otros industriales como el acero y el ladrillo.

Desventajas del adobe en la construcción

 Limitación en altura– La construcción con tierra cruda, debido a la


resistencia del material, limita a dos alturas el número de pisos con que
se puede construir un edificio
 Vulnerabilidad ante el agua– El agua produce sobre el adobe y el
tapial, un efecto erosivo similar al ejercido sobre el suelo sin vegetación.
No obstante existen diversas técnicas que la cultura popular ha
desarrollado en diferentes partes del mundo para solventar este
problema.

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 Debilidad sísmica. Debido a la naturaleza mecánica del material, las
estructuras de adobe y de tapial son vulnerables al efecto de los
temblores y de los terremotos. Existen no obstante técnicas
constructivas de sencillo desarrollo que permiten a este tipo de edificios
ser resistentes a estos fenómenos naturales. Diseñar la planta de la
casa de forma ortogonal, dotarla de cubiertas ligeras y rígidas o una
corta longitud de los muros son algunos de los procedimientos que hace
que los edificios con tierra cruda sean resistentes a los sismos.

Yeso
Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez. Esta
piedra se muele y se lleva a un horno giratorio en cuyo interior se deshidrata,
calcina y cristaliza entre 400º y 500º C, con posterioridad el producto obtenido
se enfría y se reduce a polvo en molinos de bolas. Este polvo amasado con
agua fragua y endurece con extraordinaria rapidez (mortero de yeso).
El Yeso es el sulfato cálcico cristalizado con dos moléculas de agua. Se
encuentra muy abundante en la naturaleza, habiéndose depositado por
desecación de mares interiores y lagunas, en cuyas aguas se hallaba disuelto.
Puede ser de estructura compacta, granulada, laminar, fibrosa, incolora y
transparente cuando es puro, pero generalmente la Arcilla y el Hierro le tiñen
de amarillo más o menos rojizo.
Es un material blando, y algo soluble en agua, por lo cual no puede emplearse
al exterior.
Al tener una superficie delicada es muy vulnerable a los golpes y arañazos.

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Las propiedades principales de los yesos son:
• Material conglomerante aéreo (material noble)
• Buena estabilidad volumétrica
• Excelente adherencia
• Fraguado rápido y modificable
• Propiedades aislantes: térmicas y acústicas
• Baja transferencia de calor
• Bajo peso
• Bajo costo de producción
• Óptima textura de la superficie endurecida
• Fidelidad de copiado superficial
• Poca solubilidad en agua
• Elemento poroso de baja conductividad
Proceso de obtención del yeso:
La fabricación del yeso consta de cuatro fases importantes:
1º Extracción o arranque de piedra. Se extrae fácilmente con la ayuda de
barrenos de pólvora de mina. Según la situación del filón, la cantera puede
ser a cielo abierto o en galerías.

2º Fragmentación y trituración de la piedra de yeso. Para esto, se emplean


molinos de martillos. Se introducen en ellos la roca fragmentada y es
triturada al golpeo de los martillos. Se emplean también las moledoras de
mandíbula, que consisten en una gruesa placa de acero fija y otra móvil,
accionada por una biela-manivela. La apertura de estas mandíbulas es
graduable, con lo que se consigue una granulometría diferente de la roca
triturada.

3º Deshidratación y cocción de la piedra. Primitivamente se realizaba


formando montones de piedras de yeso, en capas alternas de combustible
y piedra, o, también, colocándola en unos huecos en las laderas de los
montes, y empleando, con material de combustible, madera de los bosques
próximos. El yeso así obtenido contiene las cenizas del combustible y
muchas impurezas, por lo que se llama yeso negro; se emplea para
construcciones no vistas.

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Procedimientos de cocción del yeso:
Actualmente existen procedimientos para conseguir una perfecta cocción del
aljez, sin riesgo de que se mezclen impurezas. Entre ellos están:
- Sistema de horno giratorio.
El cuerpo principal de este horno está formado por un cilindro de palastro,
de 8 a 12m de longitud y 1.50m de diámetro. Este cilindro se calienta
exteriormente y, por no estar revestido interiormente de material refractario,
su pérdida de calor es ínfima. La piedra de yeso se introduce reducida al
tamaño de la gravilla fina, por lo que se evita una deshidratación rápida. El
cilindro tiene, interiormente soldada, una chapa en forma de hélice, que es
la encargada de ir sacando la piedra de yeso al exterior.

Sistema de caldera
.
Esta formado por una caldera de palastro, de diámetro aproximado a dos
metros, en cuyo interior giran unas paletas que hacen de amasadoras y
rascadoras. Esta caldera cubre la parte superior de un hogar, alimentado
normalmente con carbón de hulla.
La masa de piedra de yeso, al ser calentada y mezclada, ofrece el aspecto
de hervir y, cuando el vapor a cesado, se da por terminada la operación de
cocción. Acabada esta, el material se trasvasa automáticamente a un silo,
situado junto a la caldera.

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- Operación de molienda.
Es una fase cargada dificultades por la gran elasticidad de la piedra de
yeso característica esta que aumenta la cuantía económica de la
operación.
Para realizarla, se emplean unos molinos formados por dos muelas de
piedra, colocadas en posición horizontal, sobre otra. Normalmente, la
superior esta en posición fija, y la inferior en posición móvil, para graduarla
según el grado de finura.
Este sistema de molienda se completa con el tamizado a través de un
cedazo de 144 mallas por centímetro cuadrado. Todo el material que pasa
es envasado, y el retenido se somete nuevamente a molienda.
Modernamente hay instalaciones que efectúan la molienda y tamizado
automáticamente, basándose en separadores de aire, basado en la fuerza
centrifuga.

Clasificación de los yesos:


Yeso de moldeo o escayola
Es un yeso blanco de la mejor calidad, tanto en purezas como en fineza del
grano, no quedando retenido más del 1% en un tamiz de 0.2 mm.
Dadas sus características, la escayola se emplea en la fabricación de molduras
y placas para la formación de cielos razos, que a su vez suelen ir decoradas.
Ningún tipo de yeso o escayola puede ser utilizado en exteriores por ser
solubles en agua. El yeso es el aglomerante artificial más antiguo fue utilizado
por egipcios, griegos y romanos.
Están constituidos fundamentalmente por hemidratos. Se requieren yesos con un
grado de pureza próximo al 90%,y debe poseer una resistencia a flexo tracción
superior a 35 kg/cm2

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Yeso de enlucir o yeso blanco:

Está constituido por dos componentes fundamentales, yeso hemihidratado y


yeso sobre cocido, que está integrado por una mezcla de anhidritas III y II, en
la cual predomina ésta última.

La anhidrita produce efectos importantes sobre la calidad, tales como evitar el


descenso de las resistencias a corto plazo del hemidrato que presenta una
caída de la resistencia entre los 2 y 5 días de fraguado, absorber agua del
medio ambiente lo cual compensa el efecto de contracción y reduce la
variación de volúmenes y también aumentar la plasticidad del yeso. Todas
estas propiedades son importantes en los revestimientos.

Las proporciones de hemidrato y anhidrita varían según los distintos


procedimientos de obtención. Los tiempos de fraguado oscilan entre 3 y 7
minutos y deben ajustarse para su aplicación en estucos. El espesor de los
recubrimientos con mezclas de yeso, puede variar de 10 a 15 mm. Se debe
tener en cuenta que el orden de resistencias en los estucos debe ir de mayor
en el interior, a menor en el exterior para garantizar la adherencia. Estos yesos
eran conocidos como yesos de París, por constituir el material primordial en los
enlucidos de las fachadas de ésta ciudad. Se debe resaltar su conservación a
través del tiempo y su poder de transpiración por absorción de la humedad de
condensación, gracias a su porosidad que los hace aptos para los
recubrimientos de superficies.

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-Yeso gris o negro.
Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los combustibles. Los
humos y las impurezas (cenizas, carbón, etc.), aparte de las que lleva consigo
la piedra de yeso (se emplea un algez con muchas impurezas), ennegrecen el
producto. La finura de molido es muy deficiente. Resulta el yeso de peor
calidad, por lo que solo se emplea en obras no vistas.

-Yeso hidráulico.
Si, en la operación de cocción, se calienta la piedra de yeso hasta una
temperatura entre 800º y 1000º C, se producirá una disociación del sulfato
cálcico, y aparecerá cierta cantidad de cal que actúa como acelerador de
fraguado. Así se tiene un yeso que fragua debajo del agua, llamado yeso
hidráulico.
La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso hidráulico, se realiza
en hornos verticales continuos, que consta de un cilindro revestido
interiormente de material refractario, que se carga en capas alternadas de
piedra de yeso y carbón de cok.

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Otros tipos de yeso:

Los yesos calcinados a temperaturas altas, se han empleado fundamentalmente en


pavimentos y acondicionamientos acústicos. El denominado yeso mármol o cemento
Keene, está constituido por un yeso de enlucido al cual se le adicionan sales de
alumbre y es sometido a una segunda cocción alrededor de los 600 °C.

Tiene un fraguado lento y desarrolla una resistencia a la compresión entre los 150 y
200 kg/cm2. Su propiedad fundamental es no presentar retracciones ni expansiones
siendo aplicado como cemento de juntas en la colocación de placas de yeso para
revestimiento.

Características y Propiedades mecánicas del yeso:

 Formula química del yeso natural (sulfato cálcico bihidrato)Ca2SO4 + 2H2O


Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua,
fuertemente combinada, se obtienen durante el proceso diferentes yesos
empleados en construcción, los que de acuerdo con las temperaturas
crecientes de deshidratación pueden ser:
 Temperatura ordinaria : piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato:
CaSO4· 2H2O.
 107 °C : formación de sulfato de calcio hemihidrato:
CaSO4·½H2O.
 107 - 200 °C : desecación del hemihidrato, con fraguado más
rápido que el anterior:
Yeso comercial para estuco.
 200 - 300 °C : yeso con ligero residuo de agua, de fraguado
lentísimo y de gran
Resistencia.
 300 - 400 °C : yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de
muy baja resistencia
 500 - 700 °C : yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo
o nulo: yeso muerto.
 750 - 800 °C : empieza a formarse el yeso hidráulico.
 800 - 1000 °C : yeso hidráulico normal, o de pavimento.
 1000 - 1400 °C : yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y
fraguado másRápido.

Los ensayos mecánicos más característicos que se realizan con el yeso son los
de compresión y flexión.
Resistencia Yeso negro Yeso blanco Yeso
escayola
a flexión 30 Kgf/cm2 40 Kgf/cm2 70 Kgf/cm2
a compresión 73 Kgf/cm2 100 Kgf/cm2 150 Kgf/cm2
Resistencia a la tracción >8 kg/cm2 (8 días)
>27 kg/cm2 (28 días)
Resistencia a la Compresión: > 40 kg/cm2 (8 días)
> 190 kg/cm2 (28 días)
-peso específico 2.10 gr/cm3;

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Usos:
Es utilizado profusamente en construcción como pasta
para guarnecidos, enlucidos y revoques; como pasta de agarre y de juntas.
También es utilizado para obtener estucados y en la preparación de superficies
de soporte para la pintura artística al fresco.
Prefabricado, como paneles de yeso para tabiques, y escayolados para techos.
Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la
electricidad.
Para confeccionar moldes de dentaduras, en Odontología. Para
usos quirúrgicos en forma de férula para inmovilizar un hueso y facilitar la
regeneración ósea en una fractura.
En los moldes utilizados para preparación y reproducción de esculturas.
En la elaboración de tizas para escritura.
En la fabricación de cemento.

En general la proporción que se utiliza el yeso se estima en:


-Sólo interiores: 60-70% yeso:
-Prefabricados 30-40% yeso:
-Cemento Portland (3-5% ➱retrasa fraguado)

Ventajas:
-aislante térmico y acústico-ligero, es moldeable.
. USOS DEL YESO

• En la Albañilería:

ƒ Como aglomerante de mortero simple o compuesto


ƒ Para fabricar hormigones de yeso
ƒ En la construcción de muros y paredes
ƒ En la construcción de tabiques y paneles.
ƒ Para revoques, enlucidos y estucos diversos
ƒ Para aislamiento térmico y acústico de paredes y cielos rasos.
ƒ Como defensa contra incendios
• En la Prefabricación:

ƒ Elaboración de ladrillos y bloques


ƒ Fabricación de baldosines
ƒ Construcción de placas decorativas
ƒ En moldeo y vaciado
ƒ En elementos decorativos
ƒ En esculturas

4.2. EL YESO COMO AGLOMERANTE EN LA CONSTRUCCION

Existen tres aglomerantes inorgánicos usados en la construcción: cemento, cal, yeso.


El respectivo tiempo de calcinación es respectivamente 1450°C, 800 a 1100°C y
menos de 300 °C. La producción de yeso consume menos energía que la producción
de cemento.

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El yeso se puede utilizar para la elaboración de morteros con arena fina u otros
agregados sólidos para revoques y enlucidos que le mejoran su resistencia pero que le
hacen perder sus cualidades aislantes. Por su porosidad, en su aplicación sin mezclas,
el yeso puede absorber la humedad ambiental y regula de éste modo la higrometría de
las construcciones, permitiendo la transpiración del agua.

En la construcción se aprovechan sobre todo, sus propiedades de fraguado rápido


modificable, sus propiedades aislantes y su bajo peso. Al modificar el tiempo de
fraguado del yeso, debe tenerse en cuenta la composición de los aditivos para evitar
posteriores eflorescencias de sustancias como las sales orgánicas. Mediante la
adición de plastificantes (reductores de agua) y retardantes es posible prolongar el
tiempo de fraguado hasta por una hora. También es posible reducir la porosidad
mediante el rebatido de la masa antes de su fraguado inicial, aunque se pueden
generar descensos de las resistencias y la contracción diferencial que puede
ocasionar problemas de fisuramiento.

4.3. DESVENTAJAS DEL USO DEL YESO EN LA CONSTRUCCIÓN

A pesar de las cualidades mencionadas anteriormente, el uso del yeso en la

Construcción presupone algunas desventajas como la acción corrosiva sobre el

Hierro y el acero en presencia de la humedad. Cualquier elemento de estos

materiales que deba estar en contacto con el yeso debe protegerse con algún

recubrimiento.

El yeso también puede afectar la durabilidad de los morteros y hormigones, pues en

Contacto con la humedad el ion SO4

reacciona con los aluminatos tricálcicos (AC3)

del cemento, formando la sal de Candlot más conocida como el “bacilo del cemento”

o etringita. Este fenómeno va acompañado de un considerable aumento de volumen

o expansión que ocasiona fisuras generalizadas.

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Cal:
Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por la acción del
calor. Estas rocas calentadas a más de 900º C producen o se obtienen el óxido de
calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto sólido de color blanco y peso
específico de 3.4 kg./dm. Esta cal viva puesta en contacto con el agua se hidrata
(apagado de la cal) con desprendimiento de calor, obteniéndose una pasta blanda que
amasada con agua y arena se confecciona el mortero de cal o estupo, muy empleado
en enfoscado de exteriores. Esta pasta limada se emplea también en imprimación o
pintado de paredes y techos de edificios y cubiertas.

D) Obtención de la cal:

Se puede obtener mediante las fases siguientes:

1º. - Extracción de la roca.

El arranque de la piedra caliza puede realizarse a cielo abierto o engalería y por


distintos medios, según la disposición del frente. Los bloques obtenidos se
fragmentanpara facilitar la cocción.

2º. - Cocción o calcinación.

El carbonato de calcio (CO2Ca), componente principal de las calizas,al someterlo a la


acción del calor se descompone en anhídrido carbónico y oxido de calcio o cal viva.

3º. - Apagado de la cal.

El oxido cálcico, o cal viva, no se puede emplear en la construcción deforma directa:


es necesario hidratarla. Para ello, se la pone en contacto con el agua, operación que
sellama apagado de la cal.

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E) Clases de cal:
Las rocas calizas casi nunca se encuentran puras (CO3Ca) en la naturaleza, sino que
van acompañadas de materias orgánicas, arcilla u óxidos, impurezas que, al no
volatilizarse en el proceso de calcinación, comunican a la cal distintas propiedades. La
proporción de estas impurezas produce distintos tipos de cal.

Cal Grasa: si la roca caliza original contiene menos del 5% de arcilla, al producto
final después del cocimiento se le conoce como cal grasa y es un producto que al
hidratarse se convierte en una pasta de color blanco, adherente, untuosa, trabada
y que tiene la propiedad de entrelazar los materiales pétreos endureciéndose en el
aire, razón por la cual se utiliza como aglomerante en la construcción de obras.

Cal Magra o Acida: si la roca caliza original contiene menos del 5% de arcilla pero
más del 10% de magnesia al producto final después del cocimiento se le conoce
como cal magra y al hidratarse, genera mayor cantidad de calor que las cales
grasas, dando un producto de color grisáceo, poco untuoso, poco adherente y
poco trabado que al endurecerse se convierte en polvo razón por la cual no se usa
como aglomerante.

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Cal Hidráulica: si la roca caliza original posee más del 5% de arcilla, al producto
final después del cocimiento se le conoce con el nombre de cal hidráulica y
además de las propiedades que posee la cal grasa tiene la propiedad de
endurecer dentro y fuera del agua, razón por la cual se utiliza en la construcción de
obras hidráulicas.

Índice de hidraulicidad

Es la relación entre sílice, alumina, magnesia y cal


i = SiO2 + Al2O
OCa + MgO

Podemos clasificar los aglomerantes en función del índice de hidraulicidad (i) de acuerdo a la siguiente
tabla:

TIEMPO DE
PRODUCTO INDICE DE HIDRAULICIDAD
FRAGUE
Cal grasa y magra 0 – 0,10 Sin fragüe

Cal débilmente hidráulica 0,10 – 0,16 15 a 30 días

Cal medianamente hidráulica 0,16 – 0,31 10 a 15 días


CALES

Cal propiamente hidráulica 0,31 – 0,42 5 a 9 días

Cal eminentemente hidráulica 0,42 – 0,50 2 a 4 días


Cementos lentos 0,50 – 0,65 1 a 24 hs

Cementos rápidos 0,65 – 1,70 5 a 15 min.


CEMENTOS Cementos magros 1,70 – 3,00
Fraguan unido a la
Cementos puzzolanicos > 3,00
cal

25
Conservación de las cales

Se debe protegerlas de la humedad ambiente para evitar el apagamiento espontáneo.


A corto plazo pueden conservarse cubriéndola con lonas.
A largo plazo pueden durar hasta 6 meses si se las conserva adecuadamente de la
humedad.

Rendimiento de las cales


Es la relación entre el volumen de cal apagada obtenida y el volumen de cal viva.
Un buen rendimiento puede considerarse por ejemplo, la obtención de 300 litros de cal
apagada con 1000 Kg. De cal viva.

R = Volumen de cal apagada


Volumen de cal viva
Siendo R el rendimiento de la cal, que como se observa, es un numero adimensional.

MATERIALES AGLOMERANTES HIDRÁULICOS.-

Son los que pueden fraguar con o sin presencia del aire, incluso bajo el agua, son
empleados por lo general en mampostería (instalación de cerámicos).
Los aglomerantes con características hidráulicas tienen más resistencia
mecánica pero menos capacidad de adherencia que los aéreos; los aglomerantes
aéreos tienen poca resistencia mecánica y mucha capacidad adherente, de ahí
algunas consideraciones al momento de emplearse, hay que considerar el lugar de
aplicación, temperatura, humedad, etc.

Las mezclas ricas en aglomerante, por encima de los límites de proporción indicados
que posean además la característica de contener un menor volumen de agregados,
tienen la característica de tener poca trabajabilidad en estado fresco, y como resultado
pueden mostrar fisuras en estado endurecido debido a la contracción natural
de fragüe del aglomerante demasiado concentrado; esto se debe a que una de las
funciones del agregado es la de incorporar masa a la mezcla, con los cual se
disminuyen los efectos de contracción de fragüe, al reducir la concentración del
aglomerante.

Por su parte mezclas más pobres en aglomerante, por debajo de los límites de
proporción indicados que conllevan intrínsecamente un mayor volumen de agregados,
se separarán en estado fresco, no formando de esta manera una masa homogénea,
con lo cual en estado endurecido, no presentarán resistencia ni adherencia.

26
Tipos de aglomerantes hidráulicos
Los principales aglomerantes hidráulicos pueden ser: el Cemento, la Cal
Hidráulica, el Concreto

Cemento.-
Definición del cemento:
Es el material aglomerante más importante de los empleados en la
construcción. Se presenta en estado de polvo, obtenido por cocción a 1550º C
una mezcla de piedra caliza y arcilla, con un porcentaje superior al 22% en
contenido de arcilla. Estas piedras, antes de ser trituradas y molidas, se
calcinan en hornos especiales, hasta un principio de fusión o vitrificación.

Proceso de obtención del cemento:


La piedra caliza en una proporción del 75% en peso, triturada y desecada, junto
a la arcilla en una proporción del 25% se muele y mezclan homogéneamente
en molinos giratorios de bolas. El polvo así obtenido es almacenado en silos a
la espera de ser introducidos en un horno cilíndrico con el eje ligeramente
inclinado, calentado a 1600º C por ignición de carbón pulverizado, donde la
mezcla caliza arcilla, sufre sucesivamente un proceso de deshidratación, otro
de calcinación y por último el de vitrificación. El producto vitrificado es
conducido, a la salida del horno a un molino-refrigerador en el que se obtiene
un producto sólido y pétreo conocido con el nombre de Clinker, que junto a una
pequeña proporción o pequeña cantidad de yeso blanco o escayola es
reducido a un polvo muy fino, homogéneo y de tacto muy suave en molinos de
bolas giratorias, como es el cemento, que es almacenado en silos para su
posterior envasado y transporte.

Cemento natural y sus clases:


El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de
fraguado, se divide en:

A) Cemento rápido.
De aspecto y color terroso, por su alto contenido en arcilla (del 26% al
40%), es un aglomerante obtenido por trituración, cocción y reducción a
polvo de margas calizas que, en la fase de cocción, ha sido sometido a una
temperatura entre 1000º y 2000º C.
El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos después de
amasado, y se termina antes de los 50 minutos.
Se designa con las letras NR, seguidas de un número, que expresa la
resistencia a la compresión. Por ser la temperatura de cocción muy baja no
llegan a formarse algunos silicatos, por lo que resulta un aglomerante de
baja resistencia mecánica.
Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero, aunque
admite una cierta cantidad de arena. Se emplea en forma de pasta para
usos similares a los del yeso, con la ventaja de fraguar en ambientes
húmedos y de resistir a las aguas, en general.

27
Cemento lento.

Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas calizas esta


comprendido entre el 21% y el 25%.
El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de su amasado,
y termina después de varias horas.

Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una
temperatura comprendida entre 1200º y 1400ºC.
Se designa con las letras NL, seguidas de un número, que expresan su
resistencia a la compresión. El empleo de este tipo de cemento es cada
vez mas reducido, porque sus propiedades y características han sido
superadas por los cementos artificiales.

28
Propiedades generales del cemento:

 Buena resistencia al ataque químico.


 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la
porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La
vida útil de las estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la
resistencia) puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y
humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia
máxima sino, el valor residual, después de la conversión, y no será mayor
de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar
los recubrimientos (debido al pH más bajo).

La cal hidráulica
La cocción de una roca caliza con un contenido entre un 8 y un 20% de arcillas
da lugar a la cal hidráulica natural. Esta cal se caracteriza por su capacidad
para fraguar en ambientes aéreos así como en lugares con escasez de CO2,
como por ejemplo debajo del agua. A dicha propiedad de fraguado sin CO2 se
la denomina hidraulicidad.

La cal hidráulica natural está compuesta por una parte de Ca(OH)2 (hidóxido
cálcico) que carbonata en presencia de CO2. Su hidraulicidad se debe otra
parte compuesta por silicatos cálcicos y aluminatos cálcicos que, al hidratarse,
forman sustancias insolubles y muy estables químicamente (silicatos cálcicos
hidratados, aluminatos cálcicos hidratados y silicoaluminatos cálcicos
hidratados).

Proceso de fabricación
En la fabricación de la cal hidráulica distinguimos las siguientes fases de
cocción:

De 500- 700ºC se produce el secado de los componentes arcillosos de la roca


caliza.
A los 850ºC la roca caliza se descompone.
CaCO3 + calor → CaO + CO2 ↑
Entre los 1000 y los 1100ºC la sílice y la alúmina de las arcillas reaccionan con
el óxido de calcio (CaO) para formar silicatos de calcio y aluminatos de calcio.
SiO2+ CaO →silicato de calcio (SiO2. 2CaO)
Al2O3+ CaO →aluminato de calcio (Al2O3. 3CaO)

29
Tras la cocción de la roca caliza se extraen del horno terrones de diferentes
tamaños en cuya composición encontramos cal viva (CaO) y silicatos y
aluminatos de calcio. El apagado de la cal viva para la obtención de hidróxido
cálcico (Ca(OH)2) se realiza por aspersión, de tal forma que, simultáneamente,
los terrones de cal se deshacen obteniendo cal hidráulica natural en polvo.

Fraguado
El fraguado de la cal hidráulica comprende dos reacciones. Durante la primera
reacción se da la hidratación de los silicatos y los aluminatos de calcio, tanto
bajo el agua como con el agua de amasado. En la segunda reacción carbonata
el hidróxido cálcico transformándose en carbonato cálcico.

Este doble comportamiento a la hora del fraguado aporta una serie de ventajas
a los morteros fabricados con cal hidráulica:

La parte hidráulica endurece con mayor rapidez, aportando resistencia a corto


plazo a las mezclas, pudiendo trabajar incluso en ambientes muy húmedos y/o
fríos e, incluso, con lluvia. Esto permitirá una mayor agilidad en la ejecución de
las obras y en la superposición de las diferentes fases constructivas.
La parte aérea carbonata con mayor lentitud, dando mayor plasticidad al
mortero y permitiendo su adaptación a los posibles movimientos del soporte.
Diferentes tipos de cales hidráulicas
Actualmente se comercializan distintos tipos de cales hidráulicas, lo que origina
una gran variedad de productos con propiedades físicas y químicas muy
dispares, que pueden generar confusión al consumidor ante la dificultad para
elegir el producto adecuado a sus necesidades.

La clasificación de las cales hidráulicas que se muestra a continuación atiende


a su método de fabricación y a su composición. Las siglas que aparecen entre
paréntesis al lado de cada tipo de cal hidráulica son las que corresponden al
marcado CE, esto es, las siglas que deben aparecer en el saco de cal
hidráulica y que permiten al consumidor diferenciar cada tipo de cal.

Cal hidráulica natural (NHL): proviene de la calcinación de calizas que


contienen de un 5 a un 25% de arcilla que al cocerse le confieren su carácter
hidráulico. La cal hidráulica natural se obtiene de una roca caliza sin aditivos
añadidos ni durante la cocción ni a posteriori.

Cales hidráulicas formuladas (FL): constituidas principalmente por cal aérea


(CL) y/o cal hidráulica natural (NHL) con material hidráulico y/o puzolánico
añadido.

Cales hidráulicas artificiales (HL): contienen sustancias añadidas antes o


después de la cocción, como polvo de roca volcánica, cenizas volantes de la
combustión de petróleo, escorias siderúrgicas, etc., que reaccionan con el
hidróxido de calcio a temperatura ambiental formando compuestos hidráulicos.

30
CONCEPTO DE CONCRETO:
La palabra concreto, etimológicamente derivada del término latino “concretus”, que
significa algo que se endurece por acumulación de partículas agregadas, es un
vocablo utilizado en el ámbito de la construcción, para nombrar una mezcla de
cemento, arena y agua, u otros materiales similares, que también es conocida
como hormigón; de consistencia muy dura, similar a la piedra. Para hacerlo más
resistente suele mezclárselo con acero, y se transforma en hormigón armado. Si
en lugar de cemento se emplea betún se obtiene hormigón asfáltico.

CALOR DE HIDRATACION DEL CONCRETO


Es el calor que se genera por la reacción entre el cemento y el agua. La cantidad
de calor generado depende, primariamente, de la composición química del
cemento, siendo el C3A y el C3S los compuestos más importantes para la
evolución de calor. La relación agua-cemento, finura del cemento y temperatura de
curado también son factores que intervienen. Un aumento de la finura, del
contenido del cemento y de la temperatura de curado aumenta el calor de
hidratación.

PROPIEDADES DEL CONCRETO Y SUS COMPONENTES.

Las propiedades del concreto son sus características o cualidades básicas. Las
cuatro propiedades principales del concreto son: trabajabilidad,
cohesividad, resistencia y durabilidad.

Las características del concreto pueden variar en un grado considerable, mediante


el control de sus ingredientes. Por tanto, para una estructura específica, resulta
económico utilizar un concreto que tenga las características exactas necesarias,
aunque esté débil en otras.

Trabajabilidad: Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del


concreto. En esencia, es la facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes
y la mezcla resultante puede manejarse, transportarse y colocarse con poca
pérdida de la homogeneidad.

Durabilidad: El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de


productos químicos y desgastes, a los cuales estará sometido en el servicio.

Impermeabilidad: Es una importante propiedad del concreto que puede


mejorarse, con frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.

Resistencia: Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de


preocupación. Por lo general se determina por la resistencia final de una probeta
en compresión. Como el concreto suele aumentar su resistencia en un periodo
largo, la resistencia a la compresión a los 28 días es la medida más común de esta
propiedad.

31
ESTADOS DEL CONCRETO
Estado fresco: Al principio el concreto parece una “masa”. Es blando y puede ser
trabajado o moldeado en diferentes formas. Y así se conserva durante
la colocación y la compactación. Las propiedades más importantes del concreto
fresco son la trabajabilidad y la cohesividad.

Estado fraguado: Después, el concreto empieza a ponerse rígido. Cuando ya no


esta blando, se conoce como fraguado del concreto El fraguado tiene lugar
después de la compactación y durante el acabado.

Estado endurecido: Después de que concreto ha fraguado empieza a


ganar resistencia y se endurece. Las propiedades del concreto endurecido
son resistencia y durabilidad.

Trabajabilidad: Significa qué tan fácil es: colocar, compactar y dar un acabado a
una mezcla de concreto.

COMPONENTES
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta.
La pasta, compuesta de cemento portland y agua, une a los agregados (arena y
grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta
endurece debido a la reacción química entre el cemento y el agua. Los agregados
generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos
consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaño de partícula que
pueden llegar hasta 10 mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas
se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo
del agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.

Cemento. Los cementos hidráulicos son aquellos que tienen la propiedad de


fraguar y endurecer en presencia de agua, porque reaccionan químicamente con
ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.

Agua. Es el elemento que hidrata las partículas de cemento y hace que estas
desarrollen sus propiedades aglutinantes.

Agregados. Los agregados para concreto pueden ser definidos como aquellos
materiales inertes que poseen una resistencia propia suficiente que no perturban ni
afectan el proceso de endurecimiento del cemento hidráulico y que garantizan una
adherencia con la pasta de cemento endurecida.

Aditivos. Se utilizan como ingredientes del concreto y, se añaden a la mezcla


inmediatamente antes o durante su mezclado, con el objeto de modificar sus
propiedades para que sea más adecuada a las condiciones de trabajo o para
reducir los costos de producción.

32
TIPOS DE CONCRETOS

CONCRETO CONVENCIONAL CLASE 2 – Concreto de uso general para todo


tipo de construcciones que no requieran características especiales y son utilizados
en: Pisos, losas, muros, cimentaciones, banquetas, guarniciones, etc. Ofrece:
 Excelente trabajabilidad y cohesión
 Fácilmente moldeable
 Compatible con impermeabilizantes y fibras
 Limpio y libre de contaminantes.
CONCRETO ESTRUCTURAL CLASE 1 – Concreto de alta calidad que cumple
con las especificaciones más estrictas de los reglamentos de construcción como
en obras tipo A o B1 (Escuelas, teatros, edificios públicos, bibliotecas, cines,
centros comerciales, etc.) Ofrece:
 Resistencias mayores o iguales que 250 y menores que 400 kg/cm²
 Agregados de origen caliza o basalto
 Excelente trabajabilidad y cohesión
 Mayor durabilidad que la de un concreto convencional.
CONCRETOS RAPIDOS: Diseñado para obras de elevada exigencia estructural
donde se requiera un descimbrado rápido de los elementos colados. Donde el
concreto alcanza su resistencia al 100% en 14, 7 o 3 días, y si su necesidad es
aun mayor proporcionamos concretos a 16, 24, 48 horas. Garantizando la
resistencia a la compresión solicitada. Ofrece:
 Acelera la velocidad de construcción
 Rápido descimbrado
 Optimiza el uso de las cimbras
 Menores costos de construcción
 Acelera la puesta en servicio de la estructura.

33
CONCRETO ARQUITECTONICO - El concreto arquitectónico, estructural o
decorativo, Es un concreto pensado y destinado a brindar una gama de
alternativas estéticas en cuestión de acabados y colores, dependiendo las
necesidades del constructor y de la obra misma. Puede ser solicitado en cualquier
resistencia, tamaño de agregado y grado de trabajabilidad. Ofrece:
 Concreto aparente.
 Concreto elaborado con cemento blanco.
 Concreto de cualquier color.
 Los colores son integrales, la superficie puede ser martelinada.
 Colores uniformes en toda la superficie del concreto.
 Colores que no se degradan por la acción de la luz ultravioleta.
 Concreto con agregado expuesto sin necesidad de martelinar.
 Concreto con agregado de mármol.
 Concreto estampado.
CONCRETO PERMEABLE – Es un material que una vez colocado no impide el
paso del agua pluvial hacia el subsuelo lo que permite la recuperación de los
mantos freáticos, por lo que puede ser aplicado en la construcción de andadores,
banquetas, carpeta de rodamiento para tránsito ligero, estacionamientos a cielo
abierto, etc. Ofrece:
 Alta permeabilidad
 Ayuda a la alimentación del manto freático
 Colocación similar a la del concreto convencional
 Acabado final rugoso
RELLENO FLUIDO – Es un mortero de peso ligero que puede ser utilizado como
relleno en obra civil. Por sus propiedades rellena con mayor facilidad huecos o
espacios que un concreto o mortero convencional. Puede ser utilizado como
relleno compactado para sub-bases y bases, relleno de cepas y zanjas.
 Agregados finos de origen andesita 5 mm.
 Revenimientos base de 18 cm.
 Autonivelante por su gran trabajabilidad y condiciones mecánicas.
 No requiere vibrado ni compactado.

CONCRETO AUTOCOMPACTABLE – Es un concreto diseñado para que se


coloque sin necesidad de vibradores en cualquier tipo de elemento. A condición de
que la cimbra sea totalmente estanca, este concreto puede ser colocado en: Muros
y columnas de gran altura, elementos de concreto aparente, elementos
densamente armados, secciones estrechas, etc. Ofrece:

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 Puede elaborarse en cualquier grado de viscosidad
 El concreto se compacta dentro de las cimbras por la acción de su propio
peso
 Fluye dentro de la cimbra sin que sus componentes se segreguen
 Llena todos los resquicios de la cimbra aún con armado muy denso
 No se requiere de personal para colocar el concreto
 Acabados aparentes impecables

CONCRETO LIGERO – Un concreto para ser usado en elementos secundarios de


las edificaciones que requieran ser ligeras para reducir las cargas muertas o para
colar elementos de relleno que no soporten cargas estructurales, también puede
ser usado en: Losas y muros, muros divisorios, Capas de nivelación, Relleno de
nivelación, etc. Ofrece:
 Disminuye el peso de la estructura
 Disminuyen las cargas a la cimentación
 Disminuye el consumo de energía en sitios con clima extremo

CONCRETO FLUIDO – Son concretos elaborados en base a las especificaciones


de los Concretos Convencionales y Estructurales Clase I y II, pero que por sus
propiedades físicas de plasticidad y fluidez, permiten al usuario obtener grandes
beneficios en la colocación y en el acabado final. Pueden ser utilizados en muros,
columnas, lozas apretadas, muros de poco espesor, etc. Ofrece:
 Buena trabajabilidad y cohesión
 Rapidez en la colocación
 Fácilmente moldeable
 Facilita la consolidación del concreto en elementos densamente armados

CONCRETO ALTA RESISTENCIA – El concreto de Alta Resistencia se elabora


para obtener valores de resistencia a la compresión entre 500 y 1000 kg/cm2.
Ideales para: Edificios de gran altura, puentes, elementos pretensados o pos
tensados, columnas muy esbeltas, pisos con gran resistencia a la abrasión sin
necesidad de usar endurecedores superficiales, etc.
 Reducción en la geometría de elementos verticales y horizontales
 Mayor área de servicio
 Menor peso de los edificios
 Altas resistencias a edades tempranas
 Concreto de baja permeabilidad

35
Materiales aglomerantes hidrocarbonados o
hidrocarburados asfalticos

El alquitrán es una sustancia líquida bituminosa, viscosa, oscura y de olor fuerte, que
se obtiene de la destilación destructiva de ciertas materias, principalmente de la hulla,
el petróleo, la turba, los huesos y de algunas maderas resinosas y otros materiales
vegetales y mineral

Al ser una mezcla compleja de compuestos orgánicos, es muy difícil hablar de una
composición o fórmula específicas del alquitrán, ya que esta varía dependiendo del
tamaño de cadena de carbonos, temperatura, el proceso de destilación utilizados y el
origen del mismo.

ALQUITRAN DE HULLA
En cuanto al alquitrán de hulla se conocen alrededor de 300 componentes distintos, 50
de los cuales pueden ser separados y comercializados, algunos de ellos son
cancerígenos.

El alquitrán de hulla se forma por debajo de los 600 °C y se compone principalmente


de parafinas, olefinas, alcoholes, fenoles, y agua; mientras que en temperaturas
superiores a los 1000 °C, el coque comienza a formarse a partir de la hulla y el
alquitrán resultante consistirá principalmente en hidrocarburos aromáticos, fenoles, y
algunos compuestos de nitrógeno, azufre y oxígeno.

Estas variaciones indican que la mayoría de los compuestos del alquitrán no existen
en el carbón desde el principio, sino que se forman durante el proceso
de coquefacción.

36
USOS
El alquitrán se utiliza en ocasiones como tratamiento de la enfermedad de la
piel denominada psoriasis, donde el alquitrán de hulla es el más eficaz además
es desinfectante. El alquitrán de petróleo también se utilizó en el antiguo Egipto
para la momificación aproximadamente el año 1000 a. C. (Ajram, 1992).
El alquitrán es un componente vital de la primera fase de sellados, o
plataforma, en los firmes de carreteras. Las calles de Bagdad fueron las
primeras en ser pavimentadas con alquitrán en el siglo VIII (Ajram, 1992).
También se utilizó como sello para el techado zóster y para sellar los cascos de
los barcos y buques. Durante milenios, alquitranes de madera se utilizaron para
impermeabilizar velas y botes, aunque hoy las velas son intrínsecamente
resistentes al agua gracias a sustancias sintéticas por lo que el alquitrán ya no
es tan necesario para este uso. Los alquitranes de madera se siguen utilizando
para sellar los barcos tradicionales de madera y los techos históricos de las
iglesias, así como las paredes exteriores de edificios antiguos.
En Finlandia, los alquitranes de madera fueron considerados una panacea para
curaciones. Un proverbio finés dice que si entre sauna, vodka y alquitrán no
mejora, entonces la enfermedad es fatal. Los alquitranes de madera se utilizan
en la medicina tradicional de Finlandia por sus propiedades microbicidas.

37
EL BETÚN O BITUMEN

Es una mezcla de sustancias


orgánicas altamente viscosa, negra,
de alta densidad completamente
soluble en disulfuro de carbono y
compuesta principalmente por
hidrocarburos aromáticos policíclicos.
Nombre genérico de varias
sustancias, compuestas
principalmente de carbono e
hidrógeno, que se encuentran en la
naturaleza y arden con llama, humo
espeso y olor peculiar. En la historia fue producido por Finlandia desde el siglo XVII
hasta el siglo XX, miéntras los barcos se realizaban con madera. Lo producían los
finlandeses por la destilación seca de los pinos muy viejos.

No debe ser confundido con el asfalto que es una sustancia de color negro que
constituye la fracción más pesada del petróleo crudo. Se encuentra a veces en
grandes depósitos naturales, como en el lago Asfaltites o mar Muerto, lo que se llamó
betún de Judea (al que a veces se llama 'betún de Judea' o 'judaico', pero que es una
mezcla de minerales y betún). Se utiliza mezclado o es mezclado con arena o gravilla
para pavimentar caminos y como revestimiento impermeable de muros y tejados. Por
tanto, el asfalto es la fracción residual (el fondo) resultante de la destilación
fraccionada del petróleo. Es la fracción más pesada y la que tiene el punto de
ebullición más elevado.

Tampoco debe ser confundido con el alquitrán (que se obtiene de la destilación


destructiva del carbón y es químicamente diferente). Estas mezclas de materiales
bituminosos eran utilizadas en construcciones de caminos y albañileria, en
Mesopotamia y el Valle del Indo.

Además, en Egipto, el bitumen fue empleado en momificaciones, hasta el año 3000 a.


C. También es una mezcla de estopa, cal, aceite y escorias o vidrios molidos, utilizada
para tapar las juntas de los arcaduces en las cañerías de aguas y para otras obras
hidráulicas

La mayoría de los betunes contienen azufre y varios metales pesados como níquel,
vanadio, plomo, cromo, mercurio y también arsénico, selenio y otros elementos
tóxicos. Los betunes pueden lograr una buena conservación de plantas y animales,
que forman fósiles en las rocas.

38
Usos

El betún se usa primordialmente para


pavimentar carreteras y calles, en
forma de hormigón asfáltico.

Sus otros usos son en productos para


impermeabilizar como botas de vino,
incluyendo el papel alquitranado para
el sellado de techos y tejados,
impermeabilización de obras con el
objeto de prevenir la acción del
desplazamiento del agua,
impermeabilización de edifícios, de
canales, de presas de tierra, etc.

También es la principal materia prima para la explotación petrolera de las arenas


bituminosas actualmente bajo desarrollo en Alberta (Canadá).

En el pasado, el betún se usó para impermeabilizar barcos (brea), e incluso como un


recubrimiento en construcción. Es posible que la ciudad de Cartago ardiera fácilmente
debido al extensivo uso del betún en su construcción.

El betún también se halla en los meteoritos,


rocas arcaicas, mineralizaciones de cobre y
zinc, y en cuevas. Es posible que el betún sea
el principal material formado durante la
acreción de la tierra y fuera procesado por las
bacterias que consumen hidrocarburos.

Aplicaciones en el cambio
climático
Debido a la cada vez mayor preocupación por el cambio climático provocado por la
contaminación atmosférica, debida en su mayor parte a la quema de combustibles
fósiles, se ha impulsado la introducción de alternativas al betún que sean más
respetuosas con el medio ambiente y menos tóxicas. El betún puede actualmente
fabricarse a partir de fuentes renovables no basadas en el petróleo (biobetún), como
azúcar, melaza, arroz, maíz y patata. También puede elaborarse a partir de materiales
de desechos procedentes de la destilación fraccionada de aceite de motor usado
(aceite mineral), que a veces simplemente se quema o se deposita en vertederos.

El betún así elaborado puede fabricarse con colores claros, lo que ayuda a reducir las
temperaturas de las superficies asfaltadas con él, ayudando a paliar el efecto de isla
de calor urbana.

39
CONCLUSIONES
Como vimos los materiales aglomerantes son aquellos que pueden moldearse
y unirse a otros materiales, también se mostraron los pasos para su obtención,
tales como extracción de la roca, trituración y cocción de la roca según sea el
material aglomerante a obtenerse ya que cada material difiere en algunos
pasos de su elaboración.

40