UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

DEPARTAMENTO DE GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Proyecto de Plan de Tesis

“Determinación del impacto de la aplicación de la metodología Lean

Manufacturing para eliminar los retrasos en el área de corte en la
empresa metalmecánica ESMETAL SAC”

GRUPO 4

Entrega de Avance 2

Curso:

Proyecto de Tesis en Ingeniería Industrial I (GP535- V)

Profesor:

Caicedo Bustamante, Víctor

Alumnos:

Arenas López Carlos 20140165G

Castillo Fernández José 19941037C

Pariona Ramos Cesar 20144033H

Sánchez Quispe Manuel 20092049F

Fecha de entrega: 23 de Abril del 2018

INDICE
I. TEMA....................................................................................................................................4
1.1. Tema General................................................................................................................4
1.2. Tema Particular.............................................................................................................4
1.3. Tema Específico............................................................................................................4
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................................................5
2.1. Análisis del problema...................................................................................................5
2.2. Descripción del problema.............................................................................................5
2.3. Elementos del problema...............................................................................................5
2.4. Formulación del problema............................................................................................5
2.4.1. Problema de estudio.............................................................................................5
2.4.2. Problemas secundarios.........................................................................................5
III. OBJETIVOS........................................................................................................................6
3.1. Objetivo general...........................................................................................................6
3.2. Objetivos específicos....................................................................................................6
IV. ALCANCE...........................................................................................................................6
4.1. Alcance Espacial...........................................................................................................6
4.2. Alcance Temporal.........................................................................................................6
4.3. Alcance Temático..........................................................................................................6
V. JUSTIFICACION......................................................................................................................7
5.1. Justificación Práctica.....................................................................................................7
5.2. Justificación Económica................................................................................................7
5.3. Justificación Social........................................................................................................7
VI. MARCO TEORICO..............................................................................................................7
6.1. Antecedentes previos...................................................................................................7
6.2. Bases teóricas.............................................................................................................10
6.3. Definicion conceptual.................................................................................................10
VII. FORMULACION DE HIPOTESIS........................................................................................10
7.1. Hipótesis general........................................................................................................10
7.2. Hipótesis especificas...................................................................................................10
VIII. METODOLOGIA DEL DESARROLLO..................................................................................10
IX. INDICE PROPUESTO........................................................................................................10
X. ADMINISTRACION DEL PLAN DE TEISIS...............................................................................10
10.1. Cronograma de actividades....................................................................................10
10.2. Presupuesto............................................................................................................10
10.3. Financiamiento.......................................................................................................10
XI. BIBLIOGRAFIA.................................................................................................................10
XII. ANEXOS..........................................................................................................................10
 I. TEMA
I.1. Tema General

Desde inicios del año 2017, se evidencia una disminución del nivel de producción en promedio
de 740 unidades en los principales SKU’s de la compañía. Debido a ello no se está llegando a
cumplir con los contratos comerciales con los principales clientes. Dentro de la empresa
repercute alterando el clima laboral, puesto que la gerencia comercial ejerce presión sobre los
operarios, haciendo que estos realicen horas extras.

Es así que podemos identificar los siguientes problemas muy generalmente:

 Incumplimiento de las metas mensuales.

 Estimación de tiempos inadecuada.
 Incidentes y accidentes de trabajo recurrentes.
 Ausentismo de personal.
 Rechazos de productos terminados.
 Incumplimiento del plan de ingeniería
 Distribución de planta inadecuado

I.2. Tema Particular

Después de realizar un estudio de Pareto, determinamos que el problema que más influye en el
desarrollo normal de la actividad empresarial es el incumplimiento de las metas mensuales,
por lo que sistematizamos el mismo en los siguientes temas específicos:

 Atrasos en diferentes procesos de producción

 Rendimiento inadecuado del personal
 Reprocesos constantes
 Calidad defectuosa de acabado
 Inadecuada disposición de planta
 Incorrecta estimación de tiempo de operación

I.3. Tema Específico

Según lo antes mencionado podemos definir el tema específico como:

“Determinación del impacto de la aplicación de Lean Manufacturing para reducir los atrasos en
el área de corte en la empresa metalmecánica ESMETAL SAC”
 II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
II.1. Descripción del problema
En vista del aumento de proyectos de la Empresa Metalmecánica, debido al auge de proyectos
metalmecánicos de sus clientes tales como empresas mineras, empresas de producción en
masa, petroleras, etc. Surge la necesidad de mejorar la gestión de proyectos para cumplir con
las exigencias de sus clientes, pues últimamente están teniendo problemas en la gestión de
tiempo, alcance y costos.

En los últimos 10 años las empresas que compiten en el mismo rubro ha aumentado, haciendo
que el precio venta sea más competitivo, esto provoca que las empresas busquen optimizar sus
procesos, reduzcan sus reprocesos, mejoren su calidad y tengan un cumplimiento del cien por
ciento. Siendo que la mayoría de estas empresas tuvieron un crecimiento acelerado por el
incremento de la demanda, lo hicieron sin un plan de crecimiento y desarrollo, ESMETAL SAC
viéndose en la necesidad de reducir costos para tener precios de venta más competitivos
analizo su situación y concluyo que en el último del año 2017, se evidencia una disminución
del nivel de producción de las 1000 tn de producto fabricado por mes que se tiene como meta,
se está registrando un cumplimiento de 700 tn a 800 tn por mes, llegando a tener
incumplimientos de entrega. Debido a ello no se está llegando a cumplir con los contratos
comerciales con los principales clientes. Dentro de la empresa repercute alterando el clima
laboral, puesto que la gerencia comercial ejerce presión sobre los operarios, haciendo que
estos realicen horas extras.

II.2. Análisis del problema

Se realizó un análisis y con ello logramos determinar los posibles problemas que mostramos a
continuación.

a) Operarios no capacitados y con poca experiencia.

b) Carecen de procesos estandarizados.
c) Maquinaria trabajando desde 1993.
d) Falta de un programa de mantenimiento preventivo a maquinaria.
e) Falta de adaptación a cambios tecnológicos
f) Poca inversión en tecnología e innovación
g) Exceso de inventarios de producto en proceso.
h) Productos defectuosos al 11% del volumen de producción.
i) Plan de producción rígido ante cambios del mercado.
j) El negocio de las estructuras metálicas está ubicado en un océano rojo, ya que no hay
valor agregado en el producto y no es distinguible de entre la competencia.
k) Baja productividad en los últimos 4 años.
l) El negocio se vuelve cada vez menos rentable, debido a los retrabajos ocasionados por
los productos defectuosos.
 II.3. Priorización de problemas:
En esta sección, realizaremos la priorización de los problemas mencionados en el
análisis. El criterio utilizado fue el de agrupar los problemas que tengan como
relación la misma causa. También se aplicó una ponderación comprendida entre 1
a 10 puntos.
De acuerdo al grado de importancia tenemos.

Frecuencia Frecuencia Frecuencia

absoluta Relativa relativa
N° PROBLEMAS Ponderado Acumulada acumulada

1 Operarios no capacitados y con poca

experiencia.
0,65 6 11% 11%
2 Carecen de procesos estandarizados. 0,89 7 13% 24%
3 Maquinaria trabajando desde 1993. 0,29 4 7% 31%
4 Falta de un programa de mantenimiento
preventivo a maquinaria. 0,29 4 7% 38%
5 Falta de adaptación a cambios
tecnológicos 0,65 6 11% 49%
6 Poca inversión en tecnología e innovación 0,89 7 13% 62%
7 Exceso de inventarios de producto en
proceso. 0,29 4 7% 69%
8 Plan de producción rígido ante cambios
del mercado. 0,45 5 9% 78%
9 El negocio de las estructuras metálicas
está ubicado en un océano rojo, ya que
no hay valor agregado en el producto y no
es distinguible de entre la competencia. 0,89 7 13% 91%
10 Baja productividad en los últimos 4 años. 0,45 5 9% 100%
11 Total 55 100%
0.55

II.4. Formulación del problema

II.4.1. Problema de estudio
¿Cómo repercute aplicar Lean Manufacturing, para mejorar los diversos atrasos en los procesos
de producción de la empresa metalmecánica ESMETAL SAC?

II.4.2. Problemas secundarios

 ¿Cuáles son las principales causas por las cuales se han incumplido las ventas?
  ¿La estructura organizacional actual facilita la operación de ESMETAL SAC?
 ¿Califica el layout de ESMETAL SAC bajo metodologías 5S?
 ¿Los procesos están estandarizados y/o se induce de manera efectiva a los operarios
nuevos?
 ¿Cómo impacta el incumplimiento de objetivos a los operarios de turno?
 ¿Los sistemas de remuneraciones actuales acaparan las expectativas de los
trabajadores?

III. OBJETIVOS
III.1. Objetivo general
 Incrementar el nivel de producción a través de la aplicación de herramientas actuales
Lean Manufacturing.

III.2. Objetivos específicos

 Identificar áreas potenciales de mejora del rendimiento de la empresa metalmecánica.
 Detectar las principales limitantes con las que cuenta la empresa para incrementar su
nivel de producción.
 Actualizar los procesos de acuerdo a las metodologías actuales.
 Facilitar el trabajo de los operarios mediante una correcta distribución de planta.

IV. ALCANCE
IV.1. Alcance Espacial
La empresa ESMETAL SAC tiene clientes a nivel local y nacional el 30% de las ventas son de
clientes nacionales; las mineras, petroleras y grandes plantas de procesamiento se expanden a
nivel nacional dando como resultado una fuerte demanda de estructuras metálicas, se estima
que el crecimiento de las grandes empresas procesadoras es de 15% anual que equivalen a
más de 2000 millones de dólares invertidos en construcciones de nuevas plantas procesadoras
en distintos puntos del Perú, a nivel local el crecimiento de medianas y pequeñas empresas es
22% anual su demanda de expansión y construcción de nuevas plantas es aún mayor que
equivale a una inversión anual de más de 500 millones de dólares, para lo cual necesitan un
socio estratégico flexible para su etapa de construcción de sus nuevas plantas.

IV.2. Alcance Temporal

La empresa ESMETAL SAC tiene una capacidad productiva mensual de 65 estructuras la

demanda mensual que tienen es de 60 estructuras de diferentes dimensiones, la eficiencia
operativa que mantienen logra entregar 45 estructuras mensuales. Para nuestro estudio se
estudiará el proceso de producción del año 2017

I.1. Alcance Temático

Para nuestro Caso de Estudio existe suficiente bibliografía actualizada, casos de empresas del
mismo rubro que implementaron alguna metodología para la mejora de sus procesos,
Información de avances tecnológicos para este proceso. Nuestro estudio se enfocará solamente
en la operación de corte que viene a ser el cuello de botella de todo el proceso.

II. JUSTIFICACION
II.1. Justificación Práctica
II.2. Justificación Económica
II.3. Justificación Social

III. MARCO TEORICO

III.1. Antecedentes previos
 Mejia Mejia J. (2016) Implementación de Lean Manufacturing para mejorar la
productividad en el taller metalmecánica Wensay Aceros S.A., Puente Piedra.

El trabajo de grado permite presentar una propuesta de reestructuración del trabajo realizado
dentro de la empresa metalmecánica Wensay aceros aplicando una metodología que permite
observar la mejora continua a través de una herramienta de lean manufacturing permitiendo
mejorar la productividad. El trabajo de investigación se desarrolló con el objetivo de mejorar la
situación actual del área de producción del taller de metalmecánica Wensay aceros y queda a
manos de la alta gerencia para su seguimiento. El trabajo de investigación se desarrolla
mediante la metodología de investigación aplicativa porque propone soluciones a problemas
prácticos mejorando la productividad donde nos permite reducir los costos durante la
producción y la estandarización de los tiempos de cada actividad durante la elaboración del
tambor algodonero. El trabajo de investigación que se realizó en el taller de metalmecánica
Wensay aceros es un trabajo cuasi-experimental porque permite realizar un análisis previo de
la situación del taller permitiendo recolectar información necesaria evidenciando los
problemas que aquejan dentro del taller, luego de la implementación se evalúan las mejoras
teniendo un análisis posresultados donde nos permite saber los beneficios que se están
encontrando para la empresa. A través del trabajo de investigación que se realizó dentro del
taller de metalmecánica se evalúo la producción del tambor algodonero de medidas 7x7 cm
debido que es el producto más representativo para la empresa y es el producto que más
pedidos se solicitan, para ello se evaluara durante los meses de marzo abril y mayo. Por lo
tanto, como resultados de la implementación de la herramienta de lean manufacturing y la
estandarización de los tiempos de cada actividad de la elaboración del tambor algodoneros se
observa el 24% de mejora de la productividad donde nos permite cumplir con los pedidos
solicitados a la empresa y manteniendo una mejora continua.
  Beltran Rodriguez, C (2016) Aplicación de herramientas lean manufacturing en los
procesos de recepción y despacho de la empresa HLF Romero S.A.S

La industria metalmecánica ha tenido una participación en la economía colombiana debido al

aumento de actividades y sectores que dependen directa o indirectamente del hierro o acero,
lo cual se ha visto reflejado en el PIB, en el primer semestre del 2016 (10.6%) y el crecimiento
gradual de producción en los últimos años. Por estas razones la empresa HLF Romero SAS., que
tiene como labor industrial figurar y laminar el hierro de acuerdo a las especificaciones del
cliente, busca aplicar herramientas que le permitan mejorar y solucionar las problemáticas que
se presentan en sus procesos. (Ramírez, Suarez, & Lesmes, 2016). Una de sus principales
problemáticas según la entrevista realizada al gerente de HLF Romero SAS, se ve reflejada en el
área de recepción y despacho donde se centrará la investigación, debido a diferentes factores
relacionados al proceso que se estudiaran y trabajaran para dar una posible solución de
acuerdo a aplicación de algunas herramientas de la metodología Lean Manufacturing. Lean
Manufacturing es una filosofía y metodología de trabajo, que especifica la forma de mejora y
optimización de una técnica de producción focalizándose en identificar y eliminar todo tipo de
desperdicios, determinados como aquellos procesos o actividades que usan más recursos de
los estrictamente necesarios. (Hernández & Vizán, 2013). La investigación se desarrolló en tres
fases. Fase diagnostica y de análisis, en la cual con ayuda herramientas clásicas y metodologías,
se identificaron los principales desperdicios en las áreas de recepción y despacho de la
empresa HLF Romero S.A.S; en la siguiente fase se establecieron estrategias y/o herramientas
Lean que permitan disminuir los desperdicios de tiempos de espera y movimientos de material
en las áreas de la investigación; y por último la Fase de evaluación del impacto de la
implementación de las herramientas Lean Manufacturing donde se presentan las mejoras al
aplicar las herramientas KAIZEN, 5S, SMED y VSM en las áreas intervenidas. La implementación
de las herramientas KAIZEN, 5S, SMED Y VSM que hacen parte de la metodología Lean
Manufacturing, permitieron reducir los desperdicios de tiempo de espera y movimientos en el
área de recepción en un 20% y 7,2 %, en el área de despacho en un 23,6% y 37, 2%
respectivamente; lo cual se ve reflejado en los diagramas de recorrido y el VSM actual, donde
presento una reducción en el tiempo de ciclo de 52.8 minutos

Zelada Garcia, M. Implementacion de Lean Manufacturing para conseguir reducción de tiempo

de entrega en el proceso productivo de una metalmecánica
El presente trabajo de investigación es un proyecto de mejora que se realiza tomando como
objeto de estudio a la empresa metalmecánica INDUSTRIAS PATCOR S.A. Se identificó como
problema principal, el bajo nivel de cumplimiento de entregas a tiempo de los productos a sus
clientes, tomando como prioridad a investigar, las causas en el proceso de producción de las
marmitas, el cual fue identificado como producto principal. El objetivo de este proyecto es
cuantificar el grado de mejora en el cumplimiento de entregas implementado la propuesta de
mejora que se realizó durante el desarrollo de la tesis. La metodología que se usó para este
proyecto de tesis fue un estudio de tipo documental y de campo, de carácter práctico y de nivel
explicativo. Tomando como población la cantidad de marmitas producidas al mes y de muestra
una marmita, debido a que la población es pequeña y se trata de un muestreo intencional, no
probabilístico. Se usaron como instrumentos para el desarrollo del proyecto de tesis los
siguientes: diagrama de Pareto, diagrama de Bloques, EDT (Estructura de Desglose del Trabajo),
diagrama de árbol de causas, ciclo de Demign (PDCA), encuesta, matriz de correlación, 5W 2H,
diagrama de flujo y hojas de registro. Como resultado se obtuvo que la empresa actualmente
cuanta con deficiencias principalmente en la etapa de planificación, priorizando las actividades
de la ruta crítica se planteó una propuesta la cual, con su implementación se espera reducir el
19.6% del tiempo total de producción de una marmita, logrando mejorar y establecer un
tiempo de entrega competitivo para la empresa. Así también de demostró que la ratio
beneficio – costo es positiva, concluyendo que la propuesta de mejora es rentable.

 Allauca Gamarra, C. (2014) Implementación del Sistema Lean Management para el

incremento de la productividad en el área de proyectos en la Empresa Seguridad Salud
y Medioambiente E.I.R.L.,

El presente trabajo de tesis, es de tipo cuantitativo, no experimental, cuyo objetivo es

implementar herramientas de Lean Management para la mejora de la productividad en el área
de producción de la empresa SSAME EIRL, ubicada en el distrito de San luis . Se utilizaron los
fundamentos de Krajewski, Ritzman, Malhotra, Render, Juran, Hernández, Tamayo. La muestra
estuvo conformada por la elaboracion de informes diarios por 120 dias. Los datos recolectados
fueron procesados y analizados empleando el software SPSS versión 20. Los resultados
obtenidos permitirán determinar las fallas presentes en el proceso productivo de la empresa
SSAME EIRL consultora en seguridad industrial y medio ambiente, como despilfarro en recursos
utilizados, despilfarro de transporte, procesos, JIT. Los resultados de esta investigación
conducen a la conclusión de que la aplicación del lean management como herramienta del
mejoramiento continuo para eliminar aquellas actividades que no agregan valor al producto. El
cual aporta las técnicas y bases teóricas para reducir los tiempos de fabricación y así aumentar
su productividad. A través de la prueba estadística de Spearman se probó, con un nivel de
significancia de 5% que las herramientas Lean Management fue eficaz disminuyendo los
tiempos de producción HH e incrementando la productividad en el área de producción.

III.2. Bases teóricas

III.2.1. Lean Manufacturing
Manufactura esbelta, también conocida como manufactura flexible o lean manufacturing, “es
una metodología que utiliza diversas herramientas para eliminar todas las operaciones o
desperdicios que no generan o agregan valor al producto, servicio o procesos, implementando
un sistema de mejora continua que mejora el valor de cada actividad así como los tiempos de
ciclo del mismo” 4, garantizando una mayor calidad en los productos o servicios que se
entregan o fabrican. Con lo dicho anteriormente, se puede decir que cuando hablamos de
manufactura esbelta nos estamos enfocando en:

 Lo que agrega y no agrega valor a un producto en el proceso de fabricación del mismo,

desde el punto de vista del cliente. Ya que el cliente es el que pagará por el producto
que ordenó.
 Las actividades de cada centro de trabajo del proceso de fabricación del producto, que
son necesarias para crear un flujo de valor sin interrupciones, deterioros en el
producto, esperas o desperdicios.
 El cumplimiento de los requerimientos del cliente en el tiempo justo.
 Buscar la mejora continua para cada centro de trabajo.

La parte fundamental en la aplicación de la manufactura esbelta, es lo que respecta al modo de

pensar del personal, según manifiesta Peter Drucker (2009), la forma de pensar muchas veces
determina o implica cambios radicales en la manera de trabajar de los operarios, que por
naturaleza se traduce en desconfianza y temor. Por ello, el pensamiento esbelto más que una
técnica es un régimen de relaciones humanas, donde las ideas de cualquier operario deben ser
tomado en cuenta, pues es común que cuando un operario tiene alguna idea, este no es lo
suficientemente valorada por sus superiores. Entonces, lo que propone el pensamiento esbelto
es afianzar un empoderamiento al operario, que le permita de una manera conjunta con sus
compañeros directivos aplicar nuevos métodos que enriquezcan la forma de trabajar. Por otro
lado, dentro del pensamiento esbelto surge un concepto fundamental que hace referencia a
aquellos elementos que resultan innecesarios para el desarrollo del producto final. Este
concepto es llamado “Muda”, que se define como cualquier gasto que no ayuda a producir
valor. Existen “ocho clases de muda: sobreproducción, desperdicio, transporte, procesamiento,
inventario, movimiento, repeticiones y la utilización deficiente del personal.” . En conclusión, las
mudas son elementos que no aportan al producto lo que el cliente considera como valor.

III.2.2. Beneficios

Los beneficios de la manufactura esbelta para toda empresa que la implemente en sus
procesos de producción son los siguientes:

 Reducción de los costos de producción.

 Reducción de inventarios, si es que lo hubiera.
 Reducción del tiempo de entrega al cliente.
 Mejor calidad en el producto.
 Menos mano de obra utilizada.
 Mayor eficiencia de los equipos utilizados.
 Disminución de los ocho tipos de muda o desperdicio que existen.

III.2.3. Herramientas utilizadas

a) 5S

Es una técnica que hace referencia a la “creación y mantenimiento de centros de trabajo más
limpias, organizadas y seguras”. La importancia que tiene el orden y la limpieza en cualquier
centro de trabajo es necesaria, ya que un centro de trabajo ordenado, limpio, seguro, eficiente
y agradable brinda:

 Menos accidentes.
 Mayor eficiencia.
 Reducción de tiempos de búsqueda.
 Menor contaminación.
 Mejor control visual del área de trabajo.

Las 5S provienen de términos japoneses, las cuales son:

 Seiri (Organizar)

Se basa en la acción de retirar todos aquellos elementos que no son necesarios para la
realización de la tarea correspondiente. Esta primera “s” crea una liberación de espacio y
permite eliminar la mentalidad de “por si acaso”. Organizar implica:

- Separar en el lugar de trabajo las cosas realmente necesarias de las innecesarias, eliminando
lo excesivo.
- Organizar las herramientas en lugares donde los cambios se puedan realizar en el menor
tiempo posible.

- Eliminar aquellos elementos que afecten el funcionamiento normal de los equipos o que
puedan generar averías.

Los principales beneficios de implementar la primera S se traducen en:

- Liberar espacio útil en plantas y oficinas

- Reducir tiempos de acceso a los materiales, documentos y herramientas.

- Mejorar el control visual de inventarios, elementos de producción y planos.

 Seiton (Ordenar)

Consiste en organizar los elementos clasificados como necesarios de tal forma que se puedan
ser ubicados con facilidad. Este ordenamiento permite:

- Disponer de un lugar adecuado para las herramientas y/o accesorios que son de mayor
utilización en el centro de trabajo.

- Disponer de sitios identificados para ubicar elementos con baja frecuencia.

- Facilitar la identificación visual de los equipos, alarmas y el sentido de giro de los mismos.

- Identificar y marcar sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, etc.

 Seiso (Limpieza)

Básicamente consiste en eliminar polvo y suciedad de las diferentes áreas del centro de
trabajo, incluyendo cualquier aplicación que ayude a evitar o disminuir la propagación de
suciedad en el mismo. Para ejecutar la limpieza es necesario:

- Tomar la limpieza como una actividad del quehacer diaria en el mantenimiento autónomo.

- No tomar en cuenta las diferenciaciones entre el operario de limpieza, del proceso y el

técnico de mantenimiento

- La inspección continua con lo que se eleva el nivel de conocimientos de los equipos

- Buscar las fuentes de contaminación para no limitarse a eliminar lo que solo vemos.

 Seiketsu (Estandarizar)

Consiste en el mantenimiento de la limpieza y organización alcanzada antes con la aplicación

de las primeras 3´s. Con la estandarización se busca:
- Mantener el estado alcanzado con las primeras 3s.

- Enseñar al trabajador a elaborar normas con un entrenamiento adecuado.

- Generar un modelo de la forma en que se debe mantener el equipo y la zona de trabajo.

 Shitsuke (Disciplina)

Esta “s” consiste en evitar quebrantar los procedimientos ya establecidos anteriormente. La

disciplina viene a ser el nexo entre las 5´s y el mejoramiento continuo. La disciplina implica:

- Respeto a las normas y estándares definidos para la conservación del lugar de trabajo, así
como las que regulan el funcionamiento de la organización.

b) Just in time

Básicamente significa producir el mínimo de unidades posibles en el mínimo de cantidad

posible y en el último momento posible.

El objetivo principal de esta filosofía es de eliminar cualquier tipo de muda en las actividades
de compras, fabricación, distribución y de oficina, en cualquier negocio de manufactura, a fin
de mejorar continuamente dichos procesos y la calidad del producto o servicio final
correspondiente.

Para lograr la eliminación de las mudas, según Hirano Hiroyuki, esta filosofía tiene tres
elementos básicos:

 Calidad en la fuente: Que consiste en hacer las cosas bien la primera vez en todas las
áreas de la organización.
 Flujo: es la manera como el proceso fabril avanza de una operación a otra, y está
conformado por los siguientes elementos técnicos
1. Carga fabril uniforme: Referido al equilibrio necesario para que haya flujo y
por ende, rapidez en las operaciones, esto implica usar dos conceptos
- Tiempo de ciclo: que es ritmo de producción acorde a la demanda generada por el
cliente.
- Carga nivelada: La base de este principio es que los productos se deben de producir a
la frecuencia que el cliente pida.
2. Operaciones coincidentes: La maquinaria debe de dedicarse total o
parcialmente a una sola familia de productos. Para que una celda sea
considerado JIT, debe cumplir dos características:

- El producto debe fluir uno cada vez de una máquina a otra.

 - Tener flexibilidad para operar a distintos ritmos de producción y con cuadrillas de
diferentes tamaños (tiempo de ciclo).

3. Compras JIT: Se busca una relación basada en la calidad, duradera y

mutuamente benéfica con mejores proveedores, pero en menor número. Esta
relación tiene cuatro elementos básicos y complementarios: Largo plazo,
mutuo beneficio, menos proveedores y mejores proveedores

III.3. Definicion conceptual

IV. FORMULACION DE HIPOTESIS

IV.1. Hipótesis general
Si aplicamos la metodología Lean Manufacturing, podemos mejorar los diversos atrasos
en los procesos de producción de la empresa metalmecánica ESMETAL SAC?

IV.2. Hipótesis especificas

 Los problemas del área de corte serán las principales causas por las cuales se han
incumplido las ventas.
 La estructura organizacional actual es flexible para facilitar acciones de cambio en las
operaciones de ESMETAL SAC?
 El layout de la planta de ESMETAL SAC será optimizable bajo metodologías 5S?
 Los procesos que se puedan estandarizado, si se induce de manera efectiva a los
operarios actuales y nuevos lograran reducir tiempos improductivos y reprocesos.
V. METODOLOGIA DEL DESARROLLO

VI. INDICE PROPUESTO

VII. ADMINISTRACION DEL PLAN DE TEISIS

VII.1.Cronograma de actividades
VII.2.Presupuesto
VII.3.Financiamiento

VIII. BIBLIOGRAFIA

IX. ANEXOS