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1.

Marco Teórico
La fundición se utilizó por primera vez alrededor del año 4000 a.C. para fabricar
ornamentos, puntas de cobre para flechas y otros objetos. Es posible fundir una amplia
variedad de productos y producir formas intrincadas de una sola pieza Al igual que toda la
manufactura, cada proceso de fundición tiene sus características, aplicaciones, ventajas,
limitaciones y costos. Estos procesos se seleccionan con mayor frecuencia que otros
métodos de manufactura por las siguientes razones:
• La fundición puede producir formas complejas con cavidades internas o secciones huecas.
• Se pueden producir partes grandes de una sola pieza.
• La fundición puede utilizar materiales cuyo proceso por otros medios es difícil o no
económico.
• El proceso de fundición es competitivo frente a otros procesos de manufactura. Casi todos
los metales se pueden fundir en la forma final deseada (o muy cerca de ella), a menudo con
operaciones menores de acabado.

Los siguientes son factores que es importante considerar en las operaciones de fundición:
• El flujo del metal fundido dentro de la cavidad del molde.
• La solidificación y el enfriamiento del metal dentro del molde.
• La influencia del tipo de material del molde.

Fundición en arena
El método tradicional de fundición de metales es el de moldes de arena; se ha utilizado
por milenios y todavía es la forma prevaleciente de fundición. Sus aplicaciones
características incluyen bases para máquinas, grandes impulsores de turbinas,
propulsores, accesorios de plomería y numerosos componentes para equipo agrícola y de
ferrocarriles. En la mayoría de las operaciones de fundición en arena se utiliza arena sílice
(SiO2) como material para el molde, porque es barata y resulta adecuada debido a sus
características de alta temperatura y elevado punto de fusión. Existen dos tipos generales
de arena: aglutinada naturalmente (banco de arena) y sintética (arena de lago). La mayoría
de los talleres de fundición prefiere esta última porque puede controlar su composición
con mayor facilidad. Para una fundición apropiada, la arena debe estar limpia y de
preferencia ser nueva. La selección de arena para moldes implica considerar varios factores
y ciertas concesiones respecto de las propiedades. La arena que tiene granos finos y
redondos se puede apisonar de modo más compacto y, en consecuencia, formar un molde
con superficie más lisa. Aunque la arena de grano fino refuerza la resistencia del molde,
estos granos también reducen su permeabilidad (penetración a través de los poros). Una
buena permeabilidad de los moldes y de los machos o corazones permite que los gases y el
vapor generado durante la fundición escapen fácilmente. El molde también debe tener una
colapsabilidad adecuada para permitir que la fundición se contraiga al enfriarse, evitando
así defectos como el desgarramiento y agrietamiento en caliente. Específicamente los
modelos se utilizan para moldear la composición de arena y dar forma a la fundición;
pueden ser reutilizados para elaborar moldes, por lo tanto, su resistencia y durabilidad
deben reflejar la cantidad de fundiciones que producirán. Si el modelo es reutilizable se
identifica como removible o permanente; por lo contrario, si se destruye al elaborar la pieza
se identifica como desechables.
Tipos de modelos
Modelos de una sola pieza
Denominados también modelos sólidos; son aquellos utilizados para formas más sencillas y
para la producción de cantidades bajas. Éstos suelen ser de madera y económicos.

Modelos divididos
Son de dos piezas; aquellos creados de manera que cada parte formen una porción de la
cavidad para la fundición. Utilizados para fundiciones con formas más complicadas.

Modelos de placa bipartidos


Tipo de modelo en que se construyen modelos de dos piezas; en éstos el sistema de
alimentación se puede montar en el molde superior. Utilizados junto con máquinas de moldeo
y para grandes producciones de fundiciones más pequeñas.

 Factores que afectan la calidad del Fundido


 Viscosidad
 Tensión superficial.
 Inclusiones
 Patrón de solidificación de la aleación.
 Diseño del molde.
 Material del molde y sus características superficiales.
 Grado de sobrecalentamiento
 Velocidad de vaciado.
 Transferencia de calor.

Consideraciones para realizar un proceso de fundición


La caja, que soporta el propio molde. Los moldes de dos piezas constan de un molde
superior y uno inferior; la unión entre ambos es la línea de partición. Cuando se
utilizan más de dos piezas en un molde de arena, a las partes adicionales se les llama
centros.
2. Una copa de vaciado o basín, en la cual se vierte el metal fundido.
3. Un bebedero, a través del cual el metal fundido fluye hacia abajo.
4. Un sistema de canales de alimentación, que llevan el metal fundido desde el bebedero
hasta la cavidad del molde. Las compuertas son las entradas a dicha cavidad.