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Descripción de las materias primas utilizadas, productos intermedios y finales,

requisitos y especificaciones que debe cumplir

Cualquier material extra sobre los productos terminados y los productos


intermedios

Descripción del proceso productivo/ flujo de masa y energía

Más datos sobre el consumo de la caldera, consumo de energía eléctrica,


consumo de masa estimada de soja o materia prima en cada proceso. Verificar si
están bien los procesos productivos

Descripción de los equipos más importantes / transportadores

No tenemos nada sobre los equipos y necesitamos al menos los más importantes
y cuanto consumen de energía eléctrica y flujo de masa cada máquina. También
si es posible la potencia o especificaciones técnicas

Dimensionamiento de por lo menos 2 transportadores

Este vamos a hacer nosotros solo queremos saber si aparte de cinta


transportadora y redler usa otro transportador mecánico como cangilones, etc. O
mejor si tenes uno ya hecho

Anexar toda información técnica utilizada


ÍNDICE
INTRODUCCION. 3.
IMPORTANCIA PARA EL DESARROLLO DEL PAÍS 4
MATERIA PRIMA: LA SOJA 7.
COMPLEJO AGROINDUSTRIAL ANGOSTURA S.A. 11.
PROCESO 13.
● ACOPIO 13.
● ALMACENAJE 14
● FLUJOGRAMA 29.
● RECEPCIÓN, LIMPIEZA Y SECADO 31.
○ CLASIFICACIÓN 31.
○ PESAJE 31.
○ DESCARGA 31.
○ LIMPIEZA 31.
○ SECADO 31.
○ ALMACENAMIENTO 33.
○ CALCULOS TRANSPORTADORES 36.

● PREPARACIÓN 41.
○ LIMPIEZA 41.
○ PESAJE 41.
○ ACONDICIONADO 41.
○ QUEBRADO 41.
○ DESCASCARADO 42.
○ LAMINADO 42.

● EXTRACCIÓN 43.
● CONSUMO DE SOLVENTE Y VAPOR 48.
● PROCESO DE REFINACIÓN 51.
● BALANCES DE MASA Y ENERGIA 59.
● CONCLUSION. 61.
INTRODUCCIÓN
El siguiente trabajo práctico surge como requisito de la cátedra
Instalaciones Industriales. Se pretende hablar sobre el proceso de extracción de
aceite comestible. Para complementar la información encontrada en libros y otros
medios, se ha realizado una visita a la planta industrial del Complejo Agroindustrial
Angostura SA, ubicado en Villeta. En dicha empresa se procesa la soja para
obtener varios productos, entre ellos, aceite crudo.

En primer lugar, se expone en unos párrafos a la importancia y el impacto


que posee este tipo de industrias en el país. Luego se da una breve reseña de las
cualidades más importantes de la materia prima utilizada, la soja. Por otra parte,
se detalla todo el proceso industrial, desde el momento en que la soja sale de los
silos y llega a la empresa, pasando por los métodos de almacenaje, acopio,
preparación, extracción propiamente dicho y refinación.

Así mismo, se incluyen algunos cálculos elaborados para el


dimensionamiento de las cintas transportadoras que se utilizan durante el proceso
y un balance de masa y energía en la etapa de extracción.
IMPORTANCIA PARA EL DESARROLLO DEL PAÍS

El sector agropecuario representa para el país el 20% de su producto


interno bruno, dentro de eso más del 50 % se debe exclusivamente a la Soja.
Históricamente el sector agroganadero ha sido el principal motor de
crecimiento y desarrollo del país. Dentro de ese sector ha sido por años la
ganadería la que se mantuvo liderando en cuanto al aporte que generaba a
nuestra economía. Desde el año 2000 esa situación se ha ido revirtiendo y hoy día
es la agricultura la que mayor aporte genera para la economía del país. El
principal responsable de eso ha sido la soja.
La soja es actualmente uno de los puntales de la estabilidad económica de
nuestro país siendo el Paraguay, 7mo productor mundial y 4to exportador mundial
de soja, detrás Estados Unidos, Brasil y Argentina, ha tenido una recolección
récord en la campaña 2009/2010 con un total de 7,5 millones de toneladas.
La soja paraguaya es destinada principalmente al mercado exterior, con un
promedio de 75% para la exportación, quedando solamente 23% para la industria
y 2% para las semillas.
La mayor parte de la cosecha se exporta en forma de granos, harina y
aceite a China, Japón y la Unión Europea
La expansión del cultivo de soja en el país tiene varias explicaciones, que
pasan por el clima favorable, el desarrollo de variedades locales, la presencia de
una cultura agropecuaria y de políticas públicas favorables a la expansión de la
frontera agrícola. Pero un factor se destaca históricamente: el bajo precio relativo
de la tierra. Es esta variable económica la que ha permitido a agricultores de la
región atender al aumento de la demanda mundial por soja
Paraguay ha apostado su crecimiento económico a la ganadería y la soja
que lo llevaron a un aumento del 13,6 % de su producto interno bruto (PIB) al
cierre de 2013, tras una contracción de 1,2 % en 2012 debido a las malas
cosechas.
Lastimosamente la soja no ha sido moco de pavo para todos, el auge de las
plantaciones de soja trajo consigo una gran cantidad de problemas sociales que
han impactado especialmente en la población rural.
Son cada vez más extensos los serios problemas sociales y ambientales
generados por la elevada utilización de biocidas químicos (conocidos como
plaguicidas, agrotóxicos, agroquímicos o defensivos agrícolas) en zonas muy
cercanas a comunidades, colonias y otros asentamientos campesinos, afectando
la salud y la vida de comunidades enteras: hogares, escuelas, zonas de
esparcimiento en general, cursos de agua, animales domésticos,chacras

familiares y comunitarias. Muchos casos de intoxicaciones provenientes de las


zonas de producción extensiva de soja, incluso la muerte de varias personas, han
sido difundidos por los medios masivos de comunicación.
La contaminación de los cauces de agua con agrotóxicos, es un tema
recurrentes. En las comunidades de Alto Paraná, Itapúa y Caaguazú se menciona
el lavado de los tanques en los arroyos con la consecuente contaminación. Así
también en varias comunidades se menciona el hallazgo de envases usados en
los arroyos. Para el conjunto de las ocho comunidades con quienes se habló, el
80,7% de la población asegura que las fuentes deagua de su comunidad están
con alguna frecuencia contaminadas. El 44,4% dice que la contaminación de estas
aguas es permanente.En la comunidad de San Isidro, los dirigentes dan un
informe muy pesimista de la accesibilidad a fuentes de agua: “Desde que comenzó
el fenómeno de la soja en la zona, se secaron los humedales donde había
depósitos de agua. Se terminó porque se tenía que plantar soja, y se secaron las
nacientes chiquitas que alimentaban los humedales. Ya no hay más agua y las
condiciones son muy duras, es un proceso de desertización. El arroyo que cruza
por el medio a la comunidad, antes era un lugar de recreación y pesca, ahora
nadie se puede bañar por los venenos y no quedan pescados

La soja se cultiva casi exclusivamente en plantaciones en Paraguay, según


Oxfam International. La soja de Monsanto se ha modificado genéticamente para
tolerar el glifosato, un herbicida rechazado por ONG paraguayas e internacionales,
así como organizaciones agrícolas, debido a su impacto negativo en la salud y el
ecosistema. “Si un pequeño agricultor cuenta con 10 o 20 hectáreas de cultivo
privado, pero ese terreno está rodeado de campos de soja, le resultará casi
imposible plantar nada a causa del uso de este herbicida
Los monocultivos de soja son una amenaza para la biodiversidad que
puede llevar a la deforestación y el agotamiento de los terrenos, y las
repercusiones sociales no son menos graves. El cultivo industrial de soja está
desplazando a la población rural de Paraguay, según el centro de investigación

socialBaselS, en Asunción. En el país de menos de siete millones de habitantes,


cerca de 9.000 familias emigran cada año de áreas rurales a las ciudades, a causa
de la rápida expansión de las plantaciones. Muchos pequeños agricultores, a falta
de una fuente de ingresos alternativa, a menudo venden sus derechos de
propiedad a las grandes compañías, según un informe de 2013 de Osfam llamado
“El espejismo de la soja”.
Éstas se instalan en la periferia de algún centro urbano, en pequeños lotes
que no les ofrecen posibilidad alguna de producir alimentos. La escasa formación
que tienen y el saturado mercado de trabajo urbano les impiden acceder a bienes
y servicios básicos. Así, van creando estrategias de supervivencia sin asistencia
alguna del Estado. Los campesinos que quedan en el campo se enfrentan al
constante deterioro del medio ambiente, a la destrucción de sus plantaciones y a
la intoxicación directa, todo causado por la aplicación de potentes biocidas en los
cultivos mecanizados aledaños
Mientras que Brasil procesa 46,3% de su producción de soja en el propio
país y Argentina un 63,3%, en Paraguay ese índice es de sólo un 20,8%. Con eso,
el país agrega aún menos valor a sus ventas externas en comparación con los
otros vecinos, que exportan más harina y aceite
MATERIA PRIMA: LA SOJA
La soja (Glycinemax) es una de la familia de las leguminosas (Fabaceae)
cultivada por sus semillas, de medio contenido en aceite y alto de proteína. El
grano de soja y sus subproductos (aceite y harina de soja, principalmente) se
utilizan en la alimentación humana y del ganado. Se comercializa en todo el
mundo, debido a sus múltiples usos.

Características
La soja varía en crecimiento, hábito, y altura. Puede crecer desde 20 cm
hasta 1 metro de altura y tarda por lo menos 1 día en germinar.
Algo para destacar es que las semillas que contienen muy altos niveles de
proteína, como las de soja, pueden sufrir desecación y todavía sobrevivir y revivir
después de la absorción de agua.

Composición química
Juntos, aceite y contenido de proteínas cuentan con el 60%
aproximadamente del peso seco de la soja; proteína 40% y aceite 20%. El resto se
compone de 35% de carbohidratos y cerca del 5% ceniza. Los cultivares
comprenden aproximadamente 8% cáscara de semilla, 90% cotiledones y 2% ejes
de hipocótilo o germen.
La mayoría de la proteína de soja es un depósito de proteína relativamente
estable al calor. Esta estabilidad al calor permite resistir cocción a temperaturas
muy elevadas a derivados de la soja tales como el tofu, el jugo de soja y las
proteínas vegetales texturizadas para ser hechas.

Los principales carbohidratos solubles, sacáridos, de soja madura son: el


disacárido sacarosa (2,50–8,20%), el trisacáridorafinosa (0,10–1%) compuesto por
una molécula de sucrosa conectada a una molécula de galactosa, y el
tetrasacáridoestaquiosa (1,40-4,10%) compuesto por una sucrosa conectada a
dos moléculas de galactosa.

Usos
Es usada para muchos productos que pueden reemplazar a otros de origen
animal .La soja es utilizada por su aporte proteínico también como alimento para
animales, en forma de harina de soja, área en la que compite internacionalmente
con la harina de pescado.
Aunque con un notable diferencial inferior en su precio, la cotización
internacional de la soja es paralela a la de la harina de pescado. Cuando escasea
la soja, sube automáticamente el precio de la harina de pescado y viceversa.
El gran valor proteínico de la legumbre (posee los ocho aminoácidos
esenciales) lo hace un gran sustituto de la carne en culturas veganas. De la soja
se extraen subproductos como la leche de soja o la carne de soja.
Es alimento de consumo habitual en países orientales como China y Japón,
tanto fresca (como vainas cocidas o edamame) como procesada. De ella se
obtienen distintos derivados como el aceite de soja, la salsa de soja, los brotes de
soja, el tōfu, nattō o miso. Del grano de soja se obtiene el poroto tausí que es el
frijol de soja salado y fermentado, muy usado en platos chinos. Algunos derivados:
· Leche de soja: producto tradicional asiático conseguido por semilla
molida, extraído en caliente en agua y cocido.
· Tofu o queso de soja: leche de soja coagulada con sales de
magnesio, patata o vinagre; la humedad es variable según las preparaciones y
crianza;

· Tempeh: semilla decorticado, cocido en agua y fermentado durante 24-48


horas de una seta; se tienen formas que son rebanadas y fritas.
· Yuba: Es la "nata" de la leche de soja.
· Productos fermentados, salsas y bebidas, típicos de la cocina oriental.
VALOR NUTRICIONAL DE LA SOJA.

Principales productores de soja (2011) (millones de toneladas)


Estados Unidos 83.17

Brasil 74.81

Argentina 48.87

China 14.48

India 12.28

Paraguay 8.30

Canadá 4.24

Bolivia 2.30

Ucrania 2.26

Rusia 1.75

Uruguay 1.57

Total mundial 246,7

Fuente: Organización de las NacionesUnidas para la Alimentación y la Agricultura


EL COMPLEJO
El consorcio Complejo Agroindustrial Angostura S.A. “CAIASA”, ha
inaugurado a mediados de 2013 una nueva planta productora de aceite y harina
de soja en el puerto Angostura cercano a la ciudad de Villeta, 40 kilómetros al
sudeste de la capital Asunción, a orillas del río Paraguay. El complejo productivo
posee una superficie de 40 hectáreas sobre un terreno de 141 hectáreas totales
propiedad de dicho consorcio.

Esta nueva planta se trata de una instalación industrial de tecnología de


vanguardia concebida para alcanzar una capacidad de procesamiento de 4.000
toneladas/día de semillas de soja, produciendo harinas de soja de alta proteína,
aceites crudos y pellets de cáscara de soja, almacenando a su vez, 200.000
toneladas de semillas, 20.000 toneladas de aceite de soja y 100.000 toneladas de
harina. Toda la materia prima es transportada hacia la planta por medio de
camiones provenientes principalmente de la región este del Paraguay donde se
encuentran las grandes extensiones productoras de soja, mientras que los
productos finales son despachados en barco, gracias a los dos puertos con los
que cuenta este complejo industrial sobre el río Paraguay. La producción de
CAIASA representa nada menos que el 20% de la producción aceitera de
Paraguay.
La potencia instalada en la empresa es de 7 MVA. CIASA cuenta con su
propia subestación transformadora de energía a la cual llegan lineas de 66 KV que
se transforma a 23KV, a la empresa llegan los 23 KV a cada uno de los
transformadores con que cuenta cada parte de la industria y es transformado
finalmente a 380 V para su utilización en los equipos

El proceso de producción de aceite y harina de soja puede sintetizarse de la


siguiente manera: Al recibirse las semillas de soja, éstas pasan por un proceso de
limpieza inicial mediantes métodos de vibración, aspiración y separación
magnética. Luego se realiza un secado intensivo para reducir su contenido de
humedad y finalmente se almacenan en grandes celdas. A continuación las
semillas son partidas y fraccionadas en delgadas láminas que permiten una mejor
extracción del aceite. Una vez finalizada la etapa de preparación, se procede con
la etapa de extracción donde se expone a las semillas a una corriente de solvente
que arrastra el contenido de aceite de las mismas. Esta mezcla resultante de
solvente y aceite es conducida hasta una torre de destilación donde se produce la
separación del solvente y el aceite. Este último luego pasa por un proceso de
desgomado para finalmente ser almacenado en tanques de producto terminado.
Por otro lado, los restos de semillas luego de la extracción son tostados, secados
y fraccionados como harina que finalmente se deposita en celdas para su posterior
despacho
PROCESO

Acopio.

Los centros de acopio cumplen la función de reunir la producción de pequeños


productores para que puedan competir en cantidad y calidad en los mercados de
los grandes centros urbanos.

En la planta de CAISA llegan los granos en camiones desde los centros de acopio,
estos camiones transportan unas 30 toneladas en cada viaje.

Camion descargando 30 toneladas de soja en CAIASA.


Consideraciones previas al almacenamiento que se deben tener en cuenta

 Deterioro de los granos

El deterioro de los granos es un proceso irreversible e inevitable. Se produce de


todos modos, no se puede evitar, pero sí se puede demorar o postergar en el
tiempo.

Para entender mejor este proceso de deterioro de los granos de soja, es necesario
comprender como se forman los mismos. El desarrollo de los granos es muy lento
durante los primeros 10 a 15 días posteriores a la floración.

El contenido de humedad aumenta hasta el 90% y luego comienza a disminuir


hasta el 50-55% a los 60 a 65 días, momento en que el grano alcanza la madurez
fisiológica (MF). Luego sigue perdiendo humedad, llegando al 14% en el momento
de la cosecha.

El tamaño de los granos aumenta hasta los 60 días y luego decrece, a medida que
se seca.

La materia seca (MS) comienza a acumularse rápidamente a partir de los 20 días


y alcanza el máximo valor 60 a 65 días luego de la floración. El máximo de peso
seco se obtiene en MF cuando el grano tiene 50% de humedad aproximadamente.

A nivel de plantas hay cierta graduación en la madurez fisiológica, ya que no todas


las vainas se forman al mismo tiempo y dependen de la amplitud de madurez que
cada cultivar alcanza cuando el grano contiene un 50 a 55% de humedad. En la
planta, se manifiesta como un cambio de color, de verde hacia castaño claro.

Al alcanzar la MF, la semilla se independiza fisiológicamente de la planta madre y


comienza su vida como organismo independiente. En ese momento, se alcanza el
máximo vigor y valor de germinación, mientras que el contenido de humedad
desciende hasta el 50% aproximadamente (Figura Nº 267). El esquema
presentado en la Fig. Nº 267 es completamente variable según las condiciones
climáticas, del cultivo y del ciclo de la variedad o cultivar.
Figura No. 267. Desarrollo y maduración de los granos

Se ejemplifica en un punto de MF, pero en la práctica se trata de un rango que se


va ampliando entre las semillas de una misma vaina, entre las vainas de una
misma planta y entre las plantas de un mismo cultivo. Por otra parte, la semilla
comienza a tener síntomas de germinación luego de los 30 -35 días, pero el
máximo vigor se obtiene en un poco más de tiempo.

La madurez de cosecha se obtiene entre 80 y 90 días luego de la floración, 15 a


20 días después de la madurez fisiológica. Esto depende de las condiciones
climáticas que ocurren durante ese período y del ciclo de madurez.

Si este esquema del desarrollo de los granos lo volcamos a un esquema de


evolución de la calidad (Figura Nº 268), vemos que la estrategia para lograr los
máximos valores, radica en tratar desde un principio de darle al cultivo todas las
condiciones óptimas de manejo para evitar el estrés. Éste puede ser causado por
falta de humedad, deficiente fertilidad, daños por malezas, insectos y
enfermedades. Estos factores influyen sobre los parámetros de calidad de la Soja.
Los cultivos estresados producen granos de menor calidad y más susceptibles al
deterioro. Es necesario llegar a la madurez fisiológica con un grano bien formado y
con todos sus atributos en plenitud. A partir de la madurez fisiológica en adelante,
el grano comienza una etapa de almacenamiento, en la cual la primera parte la
tendrá que pasar en el campo (en pie del cultivo), y la otra parte (luego de la
cosecha), en los depósitos de almacenamiento propiamente dichos.
Figura No. 268. Evolución de la calidad de los granos.

Cuando el cultivo está en el campo y ante condiciones climáticas adversas, se


promueve la reactivación del proceso enzimático, lo que predispone al grano al
proceso de deterioro. En este periodo, la única alternativa de disminuir el deterioro
de los granos es mediante el uso de cultivares que posean granos genéticamente
menos deteriorables. Por este motivo, se aconseja a los programas de
mejoramiento genético que incluyan, dentro de sus prioridades, la característica de
resistencia al deterioro de los granos.

Luego, la humedad de los granos sigue descendiendo hasta aproximadamente el


14-16%, momento en que ya están en condiciones de ser cosechados,
acondicionados y finalmente almacenados.

A partir de la madurez fisiológica tendremos que evitar que la calidad lograda


hasta ese punto decaiga. Es decir, procurar mediante el manejo del cultivo, que la
curva de calidad llegue lo más alto posible; y luego, en el almacenamiento, que el
triángulo del deterioro sea lo más pequeño posible. Para esto, es necesario
desarrollar una estrategia integral de conservación de granos, que contemple el
aspecto genético, el manejo de cultivo, la cosecha y postcosecha, con el fin de
conservar los granos con la mejor calidad y con el menor costo posible.
 Estructura del grano de soja

Antes de desarrollar cuáles son los principios básicos del almacenamiento es


importante destacar características específicas que hacen al grano de Soja
especialmente susceptible al daño mecánico.

El grano de Soja consiste en un embrión protegido por una cobertura seminal o


tegumento. El embrión está compuesto por dos cotiledones y un eje embrionario
(epicótilo, hipocótilo y radícula) (Figuras Nº 269).

Figura No. 269. Semilla de Soja.

Debido a la morfología del grano, la Soja posee el eje hipocótilo-radícula muy


expuesto debajo del tegumento, por lo que el daño mecánico puede determinar la
imposibilidad futura de germinar y la merma de peso por su desprendimiento. Este
problema es de menor relevancia en aquellos granos que son morfológicamente
frutos (Maíz, Girasol, Sorgo), ya que la menor exposición del embrión como
resultado de la presencia de mayor cantidad de tejido materno, determina un
mejor comportamiento. A causa de la estructura del grano Soja, su tegumento se
desprende fácilmente, siendo ésta otra causa de pérdida de peso, ya que los
tegumentos desprendidos en general se pierden y los cotiledones se vuelven más
frágiles. (Figura Nº 270).
Figura No. 270. Corte transversal del grano.

Normalmente, los granos más grandes son los más susceptibles al deterioro. Esto
se debe a que la cantidad de tegumento está predeterminada genéticamente,
independientemente del tamaño que tendrá el grano. Además de una condición
genética, este tamaño depende de las condiciones climáticas durante el desarrollo
del cultivo. Años secos, dan granos comparativamente más pequeños, y tienen
tegumento más grueso dentro de una misma variedad. Es por ello que los granos
más grandes tienen un tegumento más fino, siendo por esto más susceptibles al
deterioro que granos más pequeños.

 Principios básicos del almacenamiento

El principio del almacenamiento es guardar los granos secos, sanos y limpios.


Para esto, la consigna básica y válida para todo tipo de almacenamiento, es la de
mantener los granos "vivos", con el menor daño posible.

Cuando los granos se guardan sin alteraciones físicas y fisiológicas, mantienen


todos los sistemas propios de autodefensa y se conservan mejor durante el
almacenamiento. Son tan importantes las características y condiciones de los
granos al entrar al sistema, como la tecnología de postcosecha en sí misma.

Todo grano dañado, roto o alterado en su constitución física es propenso a un


mayor riesgo de deterioro. El mismo problema se presenta cuando se guardan
granos sucios (tierra, impurezas, etc.). Estas deficiencias favorecen el ataque de
hongos, bacterias, insectos y ácaros.
En el momento de establecer una estrategia de producción para obtener granos
de alta calidad, se deben tener en cuenta los siguientes elementos:

 Genética:

Hay granos de ciertos cultivares que se deterioran menos que otros, por
variaciones en su constitución química y física. Esto tiene una correlación
genética. Estructuralmente, el tegumento del grano de Soja es el que le confiere,
en mayor proporción, la característica de resistencia al deterioro.

Se ha observado que la resistencia al deterioro depende de tres factores:

1) La formación de poros en el tegumento del grano. Los cultivares con granos


más deteriorables tienen mayor cantidad y tamaño de poros en el tegumento del
grano. Por esos orificios penetra fácilmente la humedad y los granos son
fácilmente afectados por los hongos.

2) La deposición de ceras, proveniente del endocarpo de la vaina, sobre el


tegumento de los granos que pueden ocluir en ciertos casos a los poros y retardar
la penetración del agua.

3) La composición química de los tegumentos que le confiere una característica de


mayor dureza física y menor permeabilidad de tegumento.

En general, los tegumentos que poseen mayor cantidad de lignina son los más
resistentes al deterioro, ya sea mecánico como climático. Además, en una misma
variedad, puede variar esta característica con los años. (Kryzanowski et al.).

Estos tres elementos están genéticamente relacionados y también están


climáticamente influenciados. En períodos de formación de granos, con clima
seco, los granos son más pequeños y los tegumentos son proporcionalmente más
gruesos, menos permeables y consecuentemente más resistentes al deterioro.
(Casini, 1990).

 Cultivo:

Es muy importante mantener el cultivo con el mínimo estrés posible, ya que


cultivos estresados, dan granos más deteriorables.
 Cosecha:

Otro factor que altera la calidad del grano de Soja es el daño mecánico que se
produce durante la cosecha por una mala regulación de los equipos. Este daño no
sólo altera la integridad física de los granos, sino que también incide directamente
sobre su aptitud para la posterior conservación (almacenamiento).

En esta etapa es necesario destacar que cualquier daño de tipo físico, sea
causado por insectos (como chinches) y/o por el clima, predispone a los granos a
una mayor susceptibilidad al ataque de hongos, como los del grupo Aspergillus
spp. Esto se agrava cuando la humedad relativa del aire supera el 75% y la
humedad del grano es superior al 14%.

El daño mecánico se evidencia por la excesiva presencia de mitades, granos


quebrados y rajados, pérdida del eje embrionario y de los tegumentos seminales.

El impacto que recibe la semilla a través del sistema de trilla, en la cosechadora,


es quizás la causa más seria de daño mecánico.

Este daño también ocurre por los impactos que recibe el grano de soja a través de
los movimientos del transporte interno de la cosechadora y también en su
posterior manipulación durante la postcosecha, acondicionamiento y almacenaje.

La cosecha debe ser realizada a tiempo y correctamente, para asegurar que


granos limpios y sanos sean depositados en las plantas de acopio.

 Recomendaciones en la cosecha

1) Cosechar la Soja con niveles de humedad entre 12 y 15%. Si la humedad es del


15 a 16%, se puede secar mediante aireación con aire natural (preferentemente
durante la noche). Si es más elevada, se efectuará el secado con aire caliente,
teniendo cuidado de no dañar el grano por altas temperaturas o por secado
violento.

2) Regular correctamente la velocidad del cilindro, de acuerdo a la humedad de la


semilla.
3) Inspeccionar el estado de la máquina. El excesivo desgaste de los mecanismos
internos de la cosechadora y su mal funcionamiento causa, a veces, más daño
que los que puedan ocurrir en el cilindro-cóncavo.

4) Tener en cuenta la correcta apertura del cóncavo, que puede abrirse lo máximo
posible, para permitir una trilla completa.

5) Controlar el grano cosechado periódicamente durante el día y ajustar la


velocidad y apertura del cilindro cuando sea necesario. En este caso, el Test de
Hipoclorito de Sodio es muy útil para determinar el daño mecánico del grano.
También se puede utilizar la zarandita de mano, para separar los granos dañados
y las mitades.

6) Modificar correctamente los cilindros de dientes y los axiales, para que puedan
ofrecer una trilla suave y eficiente. Los de esplangas son, en general, más
agresivos.

7) Mantener una velocidad de avance de la cosechadora lo más pareja posible,


para permitir una alimentación continuamente uniforme.

8) La disponibilidad de variador de velocidad en la máquina cosechadora ayuda


también a disminuir el daño mecánico, ya que se puede ir regulando la velocidad
del cilindro de acuerdo a la evolución de la humedad ambiente y la humedad del
grano durante el día.

La susceptibilidad al daño mecánico se ve aumentada cuando la Soja ha sido


afectada por algún daño climático en el período de precosecha.

 Postcosecha

Los granos se deben guardar limpios, secos (13.5% humedad de recibo) y sin
daño mecánico, con lo cual el riesgo de deterioro es mínimo. Para esto, se debe
considerar el acondicionamiento, el almacenamiento y el control de calidad de
granos durante esta etapa.

En general, el objetivo del almacenamiento es el de mantener la calidad inicial de


los granos, lograda en el campo, hasta su entrega.
 Respiración de los granos

Un factor a tener muy en cuenta en la conservación, es la respiración de los


granos.

Los granos, al igual que el resto de los organismos vivos, respiran para
mantenerse vivos. Durante la respiración, se consume oxígeno y se libera CO2 y
calor. El contenido de agua de los granos por encima de la humedad de recibo y la
alta temperatura ambiente incrementan los procesos respiratorios de los granos.
Además, este proceso se acelera cuando los granos están dañados y
contaminados con insectos y hongos.

Producto de la excesiva respiración, los granos sufren cierta transformación con


pérdidas de peso y calidad. Consecuentemente disminuye el tiempo de
conservación de los granos. Por esto, es muy importante mantener la respiración
de la masa de granos en el mínimo posible.

La temperatura afecta el ritmo de respiración de los granos (Tabla Nº 45). La


temperatura es el mejor índice de salud del grano ya que afecta directa o
indirectamente todas las variables. Mantener los granos con bajas y constantes
temperaturas es el mejor procedimiento para su larga conservación.

Tabla No. 45. Ritmo de respiración de una Soja con 18,5% de humedad, ante
incrementos de temperatura. Fuente: J.C. Rodríguez, 2004.

Respiración
Temperatura ºC
(mg de CO2/100g)
25 33.6
30 39.7
35 71.8
40 154.7
45 13.1

En Soja los calentamientos son menos violentos que en otros granos. El deterioro
en su inicio es lento. Aumentos de 2ºC ya son preocupantes. Si se dispone de

termometría, se recomienda controlar la temperatura como máximo cada 5 días


con granos entre 14-16% de humedad y cada 15 días con grano seco.
(Consulgran, 2004).
Con la humedad sucede algo similar que con la temperatura: a mayor nivel de
humedad del grano se incrementa la tasa respiratoria y aumenta el riesgo de
deterioro. (Tabla Nº 46).

Tabla No. 46. Relación de la humedad del grano de Soja con su respiración.
Fuente: J.C. Rodríguez, 2004.

Soja (% de
Respiración
humedad del
(mg CO2/100 g)
grano).
12.3 0.07
13.6 0.11
13.8 0.23
14.5 0.52
15.4 2.53
16.3 23.35
16.8 20.3
18.5 111
20.8 604.9
25.2 1724.8
30.5 1282
38.6 4466.5

En forma conjunta, el aumento de la temperatura y la humedad del grano, reducen


el tiempo de almacenaje seguro (TAS), como se puede observar en la Tabla Nº
47. Esto se debe a que ambos factores aceleran los procesos respiratorios, por lo
que el grano consume sus sustancias de reserva más rápidamente, y
consecuentemente pierde peso y calidad.

Este TAS, se refiere al grano entero y sin daño. Como regla general podemos
agregar que con el grano dañado, el TAS se reduce el 50% y con granos sucios
otro 50%.
Tabla No. 47. TAS (tiempo de almacenaje seguro para Soja). Cantidad de días
que se puede almacenar el grano en esas condiciones antes de perder el 0,5% de
la materia seca. Fuente: Yanucci 2001.

Humedad del grano %


TempºC
24 % 22 % 20 %$ 18 % 16 % 14 %
40 ºC 1 1 2 2 3 4
35 ºC 1 4 10 13 17 25
30 ºC 1 5 11 15 21 30
25 ºC 1 7 12 18 36 40
20 ºC 3 8 13 30 54 80
15 ºC 8 10 20 41 56 105
10 ºC 10 15 29 50 100 200
5 ºC 13 20 36 73 180 250

 Humedad de equilibrio del grano

Por otra parte, es necesario considerar la humedad de equilibrio de los granos


durante la cual se produce un equilibrio entre la humedad del grano y la humedad
relativa del aire como se muestra en la Tabla Nº 48.

Tabla No. 48. Equilibrio higroscópico de la Soja a 25º C. Fuente: Casini 1992.

% Humedad % Humedad de equilibrio


relativa del aire del grano de Soja
15 4.3
30 6.5
45 7.4
60 9.3
75 13.1
90 18.8
La temperatura y el tipo de grano influyen directamente en la interacción de las
variables, cuanto mayor sea la temperatura, menor será la humedad del grano
para una determinada humedad relativa del aire.

Este es un sistema dinámico por el cual se equilibra la misma cantidad de


humedad que entra con la que sale del grano. El grano es un material
higroscópico que absorbe o pierde agua con respecto a la atmósfera exterior; esto
produce un intercambio dinámico hasta que se alcanza el equilibrio. Ante la misma
humedad relativa el Trigo adquiere más humedad, ya que posee compuestos más
higrófilos (capaces de sorber agua) que la Soja. Los glúcidos y las proteínas son
compuestos más higrófilos que los lípidos, ya que estos últimos presentan menor
cantidad de puntos donde se pueden unir moléculas de agua (Yanucci, 2001)

Estos son datos orientativos, ya que este equilibrio puede cambiar con: la
variedad, el deterioro del grano, la temperatura del aire. También cambia si los
granos están perdiendo o ganando humedad (histéresis) y de un año para otro y
de un lugar a otro. Es decir que depende de la historia misma del grano.

La humedad de equilibrio es un parámetro importante para determinar el momento


del día más conveniente para airear los granos con aire natural.

 Manejo de los granos en postcosecha

Es necesario considerar que la etapa de postcosecha es tan importante como la


de producción a campo y cosecha. El almacenamiento de granos no debe
considerarse como una acción donde simplemente se guardan granos en un
depósito y luego de un tiempo se los extrae para la venta, sin preocuparse de lo
que sucede durante ese tiempo.

Es una actividad que se debe asumir con características propias y que tiene como
objetivo fundamental la conservación de los granos cosechados al menor costo
posible, dentro de un contexto de aseguramiento de la calidad, donde el destino
de la producción de Soja es la industrialización para aceite y para alimento o
consumo humano directo.

En este sentido, es muy importante destacar como actividad fundamental en


postcosecha, el criterio del "SLAM", que describe el Ing. Agr. (PhD) Juan Carlos
Rodríguez, quien explica el significado de esa sigla como S: sanidad, L: limpieza,
A: aireación, M: monitoreo; cuatro condiciones indispensables para una buena
conservación de granos durante su almacenamiento.

Dentro de la dinámica del manejo de postcosecha es necesario considerar las


medidas preventivas que se pueden tomar, ya que muchas veces el deterioro de
los granos se manifiesta con eventos no tan visibles, como son: la pérdida de
poder germinativo, disminución de peso hectolítrico y acidez de la materia grasa.
Muchas veces este tipo de deterioro en "Peso y Calidad" pasa desapercibido y el
productor cree que sus granos no sufrieron ningún cambio, pero en realidad hay
una pérdida encubierta. Cuando el deterioro se hace visible, la merma del valor
industrial es mayor y consecuentemente las pérdidas económicas son más
significativas.

 Sistemas de almacenamiento

En general podemos clasificar a los sistemas de almacenamiento, según la


atmósfera del lugar donde se guardan los granos en:

I) Atmósfera normal: Es un almacenamiento en el cual el aire que rodea a los


granos prácticamente tiene la misma composición que el aire atmosférico. Es el
tipo de almacenamiento más difundido y dentro de éste, los sistemas más
comunes son: Silos de chapa, Silos malla de alambre, Celdas, Galpones, etc.

II) Atmósfera modificada: Es un sistema de almacenamiento, en el cual se


procura modificar la atmósfera interior del lugar donde se almacenan los granos,
con el fin de restringir la disponibilidad del oxígeno del aire y así poder disminuir
los procesos de respiración de los hongos e insectos

Silo de bolsa, observado en CAIASA.

El Silo bolsa (también llamado la silobolsa) es un implemento agrícola para


el acopio de granos (cereales yoleaginosas) que consiste en una amplia bolsa
plástica donde almacenar la cosecha hasta que sea necesario transportarla para
su comercialización.

Función e importancia.
El Silo bolsa es una innovación productiva aparecida en la década del 90 que
permite al productor rural almacenar los granos en su propio campo, reduciendo
de ese modo la incertidumbre y los riesgos de no poder contar con un lugar
adecuado de acopio y transporte, antes de la comercialización. De este modo el
productor puede retener la cosecha a bajo costo, mejorando su posición ante la
cadena de comercialización.
El Silo bolsa permite almacenar -por un periodo de hasta 2 años-, tanto granos
secos (soja, maíz, trigo, girasol, etc) como granos húmedos (maíz, sorgo, avena,
cebada, etc.) y materiales de picado fino (maíz, sorgo, alfalfa, verdeos invernales,
etc.).
El implemento también resulta de gran utilidad para los contratistas que realizan la
cosecha, ya que de contar con las silobolsas, no se ven obligados a detener la
cosecha por falta de camiones.
La gran ventaja de este almacenamiento ha sido una mayor estabilidad de precios
para el productor.
Caracteristicas.
El Silo bolsa es una bolsa plástica blanca, de tres capas y filtro de rayos
ultravioletas. El tamaño mas común es de entre 60-75 metros de largo, por 2,75 m.
El precio de una bolsa estándar es de aproximadamente US$ 500 dólares
estadounidenses. La cantidad de grano a embolsar varía de acuerdo a la densidad
volumétrica del grano (200 t de trigo, maíz, soja y sorgo, 180 t de cebada y 120 t
de girasol y arroz).
Para el embolsado se utiliza una máquina embutidora, de funcionamiento muy
sencillo.
El método de extracción del grano es destructivo para la bolsa. El material de la
misma está hecho con materiales vírgenes y es útil para ser reciclado.
SILOS DE BOLSA UTILIZADOS EN CAIASA.
FLUJOGRAMA DEL PROCESO
Este no es el flujograma que quiere tiene que ser un flujograma con dibujos de las
maquinas
 CLASIFICACIÓN
La carga en cada camión es recibida por un departamento de
control de calidad que toma muestras y examina los granos antes de
recibirse por la planta. A partir de ese control se define si el grano es
apto para ser procesado, exportado o rechazado.
 PESAJE
El pesaje se realiza pasando el camión que transporta los granos
por unas básculas al entrar y salir de la planta. El peso del grano
corresponde a la diferencia de las mediciones al entrar (cargado) y
salir (descargado).
 DESCARGA
Se realiza mediante volcadores hidráulicos que inclinan el camión
de tal manera que los granos se derramen por la parte trasera del
camión a una reja que envía, mediante tolvas y cintas
transportadoras, el grano a ser procesado.

 LIMPIEZA
Luego de la recepción de los granos, estos son transportados
sucesivamente por cintas y elevadores al área de limpieza, y luego a
ser almacenado en los silos.
 SECADO
En caso de que la planta reciba granos muy húmedos (mayor a 13%),
luego de la limpieza se envía a un silo temporal que alimenta a la
torre de secado, donde el grano desciende gradualmente con aire
caliente a contracorriente proveniente de los quemadores para
secado.
Cabe destacar que la instalación secadora nunca fue utilizada en esta
planta, debido a los costos que agregaría el proceso de secado y la
empresa opta por no recibir granos con exceso de humedad (mayor a 13%)
antes que usar el secador.
La falta de uso resulta evidente al observar el estado del transportador
(redler) a la salida del secador:
 ALMACENAMIENTO
Luego de la recepción y limpieza de los granos, estos son enviados
a las celdas de almacenamiento mediante elevadores de cangilones y
cintas transportadoras.
Dentro de la cada celda de almacenamiento los granos se deben
cargar de manera uniforme, cosa que se realiza mediante un carro
descargador que se ubica en puntos clave de la celda donde hay unos
difusores colgados bajo la cinta transportadora:
Para los diferentes procesos de la planta además se utilizan redlers y
transportadores de tornillo.

Base de Elevador

Redler
Ejemplo de cálculo de cinta transportadora:

Datos:

● Material: Soja
● Longitud del tramo: 200m planos
● Capacidad: 600 Tn/h
● Rodillos triples a 45º (estimación según observaciones en la planta)
Desarrollo:

Según tablas Pirelli:

Tabla 2:

● Peso específico de soja: 770 kg/m3


● No abrasivo
● Ángulo de reposo: 20º
● Angulo de Sobrecarga dinámica: 10º
Según tabla 3: f1=1.2 (rodillos a 45º, Angulo de Sobrecarga dinámica: 10º)

Se ignora la tabla 5 al ser tramo plano.


𝑡𝑛
600 𝑡𝑛

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑓𝑖𝑐𝑡𝑖𝑐𝑖𝑎 = = 500
1.2 ℎ
De la tabla 2:

Tomando la franja peso específico 750 kg/m3 a una velocidad de 3.5 m/s (por ser
material no abrasivo) con una cinta de 800mm obtenemos una capacidad máxima
de 515 tn/h

Para el cálculo de cargas se considera:

● Peso de la cinta 35kg/m en vacío (se asume)


● Rodillos portantes con cojinetes de bronce, mantenimiento deficiente (peor
escenario) f’=0.05
● Presenta carro descargador fijo.
Esfuerzo para mover la cinta en vacío:

𝑃1 = 𝑓 ′ ∗ 𝑞𝑝 ∗ (𝑙 − 𝑙0 ) = 0.05 ∗ 35 ∗ (200 − (60 − 0.2 ∗ 200)) = 315 𝑘𝑔𝑓

Esfuerzo para mover el material:

600
𝑃2 = 𝑓 ′ ∗ 𝑞𝑚 ∗ (𝑙 + 𝑙0 ) = 0.05 ∗ ( ) ∗ (200 − (60 − 0.2 ∗ 200)) = 428.6 𝑘𝑔𝑓
3.6 ∗ 3.5
Esfuerzo para mover verticalmente el material: No aplica

Esfuerzo necesario para vencer la resistencia ofrecida por un descargador:

𝑄 600
𝑃4 = 𝑥 ∗ = 0.405 ∗ = 69.43 𝑘𝑔𝑓
𝑣 3.5
“x” tomado de la tabla de la página 15

Esfuerzo para mover el carro descargador: No aplica. El descargador tiene


sistema motriz independiente y en general opera como descargador fijo. Se
traslada a puntos específicos donde realiza la descarga.

Esfuerzo total:

𝑃 = 𝑃1 + 𝑃2 + 𝑃3 + 𝑃4 + 𝑃5 = 315 + 428.6 + 0 + 69.43 + 0 = 813.03 𝑘𝑔𝑓

Tensiones en la correa:

Considerando tambor revestido con tensor de contrapeso y ángulo de


abrazamiento de 120º: k1=1.38

𝑇1 = 𝑘1 ∗ 𝑃 = 1.38 ∗ 813.03 = 1122 𝑘𝑔𝑓

Potencia de accionamiento:
𝑃 813.03
𝑁= ∗𝑣 = ∗ 3.5 = 37.94 𝐶𝑉 = 28.3 𝑘𝑊
75 75
Remitiéndonos al catálogo de cintas Maxbelt:

Considerando

1122 𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑁
𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 ≥ = 13.74
0.8 𝑚 𝑚
Seleccionamos una correa MB-EP 160/2 de dos telas y Tensión admisible 16
kN/m; que no verifica porque el ancho máximo permisible es de 20”. Por lo que
finalmente se toma una MB-EP 315/4 de 4 telas con tensión admisible de 32 kN/m
y ancho máximo permisible de 32”

Dado que la tensión aplicada es 42.9% obtenemos que el diámetro mínimo de la


polea motriz es de 14”.

Dicha polea debe girar a:

𝑣 3.5 𝑟𝑎𝑑 19.68 ∗ 60


𝑛= = = 19.68 = 𝑟𝑝𝑚 = 187.9 𝑟𝑝𝑚
𝑟 7 ∗ 0.0254 𝑠 2∗𝜋
Esta polea va accionada por un reductor, que considerando la marca Lentax debe
cumplir:

𝑁 28.3 𝑘𝑊
𝑁𝑒𝑓 = = = 31.44 𝑘𝑊
𝜂 0.9

Factores de servicio:

● Horas de servicio (24) y tipo de máquina accionada f 1=1.5


● Tipo de motor (eléctrico) f2=1
● Frecuencia de maniobras (menor a un arranque por hora): f 3=1
𝑓 = 𝑓1 ∗ 𝑓2 ∗ 𝑓3 = 1.5

𝑁𝑒𝑞 = 𝑓 ∗ 𝑁𝑒𝑓 = 1.5 ∗ 31.44 = 47.16 𝑘𝑊

Relación:

𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 1500
𝑖= = = 7.98
𝑛𝑠𝑎𝑙 187.9

Se preselecciona DP 140 con potencia nominal de 55 kW y relación 8.


Para este reductor con temperatura ambiente de 50º, con enfriamiento natural en
espacio cerrado normal y 100% de tiempo de operación por hora tenemos:
fw=0.63 y Nt=37 kW

𝑁𝑡 ∗ 𝑓𝑤 = 37 ∗ .63 = 23.31𝑘𝑊 < 𝑁𝑒𝑓

El reductor no verifica la condición térmica, y además por cuestiones de espacio y


para reducir el número de elementos intermedios, resulta más conveniente usar un
KTP160-Hu de tal manera a conectar el eje hueco del reductor directamente al eje
del rodillo motriz y el motor mediante un acople Gummi o similar a la entrada
transversal del reductor, quedando en disposición similar a la de la imagen:

Esto implica que debe corregirse el diámetro del rodillo motriz ya que la relación
de este reductor es i=12.5, entonces:

𝑛𝑒𝑛 1500 120 ∗ 2𝜋 𝑟𝑎𝑑


𝑛𝑠𝑎𝑙 = = = 120 𝑟𝑝𝑚 = = 12.56
𝑖 12.5 60 𝑠
𝑣 3.5
𝑟= = = 0.278 𝑚 = 10.97"
𝜔 12.56
Por tanto se recurre a un tambor motriz de 22”

Y para las condiciones ambientales antes mencionadas:

𝑁𝑡 ∗ 𝑓𝑤 = 51 ∗ 0.63 = 80.95𝑘𝑊 > 𝑁𝑒𝑓

En este caso, sí se verifica la capacidad térmica y por los tipos de acoples, las
verificaciones de esfuerzos radiales resultan innecesarios.

Para el acople del motor al reductor recurrimos a un acople Gummi:


𝑁𝑒𝑞 = 𝑁𝑒𝑓 ∗ 𝑓𝑠 = 1.34 ∗ 31.44 𝑘𝑊 ∗ 1.5 = 63.19 𝐻𝑃

De la tabla 1 del catálogo Gummi, se preselecciona un acople A50-CN/CN y se


verifica la compatibilidad dimensional entre el acople y el reductor
PREPARACIÓN

Para que el aceite contenido en los granos de soja, pueda ser extraído
eficientemente, es necesario que se hagan algunas modificaciones en el grano de
soja. A la etapa donde se realizan dichas modificaciones se le llama “Preparación”.

 LIMPIEZA
Aquí se separan cáscaras que se desprenden por efecto del calor en
el secado y materiales indeseables, como piedras o metales, partes
de equipos que se desprenden, etc. Con el objeto de proteger la
integridad de las máquinas de los procesos unitarios posteriores.

 PESAJE
Se hace mediante una balanza de flujo, para controlar la cantidad de
molienda.

 ACONDICIONADO
Para facilitar la molienda y el laminado, se requiere calentar el material
por un cierto periodo de tiempo, para que este adquiera plasticidad y
además se ajusta el contenido de humedad en este proceso.

 QUEBRADO: Se parte el poroto de soja en aproximadamente 4 partes para


disminuir el tamaño y desprender la cáscara que serán separadas en el
proceso de descascarado.
Los quebradores tienen un doble par de rolos de acero
rotativos. Los granos de soja quebrados pasan por dos pares de
rolos que fracturan las mitades en cuartas partes luego de pasar por
el par superior y en octavas partes luego de pasar por el par inferior.
Debido a que los granos se entibian antes de quebrarlos, se produce
una cantidad mínima de finos.
 DESCASCARADO: Consiste en hacer pasar una corriente de aire a través
de la corriente de porotos quebrados para arrastrar las partículas más
livianas, o sea la cáscara. Esto se hace con el fin de aumentar el contenido
de proteínas de la harina, así como disminuir el volumen de material en los
equipos.
 LAMINADO: el poroto de soja quebrado y acondicionado pasa entre dos
rodillos lisos fuertemente presionados, convirtiéndose en finas laminas,
aumentando enormemente su superficie, con lo que se consigue que el
disolvente llegue hasta las células centrales en el proceso de extracción.
EXTRACCIÓN
 DESOLVENTIZADOR TOSTADOR
SECADOR DE HARINA
MOLINOS
CONDENSADORES
 TANQUE DE MISCELA
EVAPORACIÓN PRIMERA ETAPA
EVAPORACIÓN SEGUNDA ETAPA
DESTILACIÓN
HIDRATACIÓN
DESGOMADO
SECADO
TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE ACEITE

El proceso de extracción por solventes se refiere a la difusión de disolvente


en las células que contienen aceite de la materia prima y que resulta en una
solución del aceite. Así como su nombre indica, la extracción con solventes se
refiere a la extracción de los materiales que contienen aceite por medio de los
diversos solventes que se pueden utilizar para la extracción.

En el proceso de extracción con disolventes, el extractor es un recipiente


largo horizontal y rectangular en sección transversal. Un transportador de banda
articulada en el interior del extractor recibe el material desde la tolva de
alimentación y lo transporta a una velocidad determinada previamente a partir del

extremo de alimentación para la descarga final. La cinta transportadora se mueve


sobre los carriles situados convenientemente dentro del extractor y monta en
piñones especialmente construidos en cualquier extremo. La velocidad del
transportador de banda es fácilmente ajustable dentro de límites deseados. Un
amortiguador ajustable permite la regulación de la altura de la cama de material
sobre la banda transportadora.

El material ya expandido y con una temperatura cercana a los 60 ºC ingresa al


extractor. En el mismo se realiza un lavado del material con un solvente (hexano)
que diluye el aceite arrastrándolo y dejando la harina desengrasada (2 lts. de
hexano por TN de grano). Del extractor sale por un lado harina desengrasada
mojada en solvente, y por otro lado una mezcla de aceite y solvente que se llama
miscela. La harina tiene un resto de 25% de solvente. Y la miscela tiene una
proporción de 25% de aceite y un 75% de solvente.
Para extraer el solvente que queda en la harina y desactivar las enzimas
ureasas que esta posee, se procede a realizar un desolventizado y tostado de la
harina. Estas operaciones se llevan a cabo en un equipo llamado "DT", que es el
principal consumidor de energía de la planta. La harina sale con una
temperatura de 100 ºC y una humedad de 17-18% debido a la utilización del
vapor. El solvente extraído en forma de vapor se recicla y utiliza nuevamente para
otro ciclo de extracción. La cantidad de solvente remanente en la harina luego de
este proceso es de 20-30 ppm, siendo que la tolerancia es de 500 ppm.
La máquina tostadora desolventizadoraestá compuesta por una bandeja de
tamizado, eje principal, raspador, puerta de materiales automática, base y
controlador. La harina húmeda entra en la tostadora desolventizadora mediante un
conductor en espiral hermético que contiene calor de vapor indirecto en capas. La
tostadora desolventizadora calienta la harina húmeda mientras que la pala de
agitación la remueve, separando la harina húmeda de la última capa por medio de
una puerta automática. La pulverización de vapor directo actúa como
desolventizador. Una vez desolventizada, la harina se transporta fuera de planta
de extracción de aceite.
Una vez finalizado el proceso de desolventizado de la harina, la misma
pasa por una granuladora, la cual tiene por función darle una forma de gránulo de
un tamaño aproximado de 15 mm de diámetro por 20 mm de largo, que es una
forma adecuada para su almacenaje y transporte. Para esto se comprime la harina
haciéndola pasar por orificios cónicos que le dan la forma a los gránulos.
Luego se procede al secado y enfriado del pellet; para esto se hace
circular una corriente de aire caliente para provocar el descenso de la humedad
hasta 13% más o menos. Luego con aire frío se hace descender la temperatura
para evitar posibles condensaciones de humedad. De esta manera el pellet está
listo para ser almacenado, el cual no puede ser por mucho tiempo por los posibles
problemas de enranciamiento (no más de 2 meses).

Como dijimos anteriormente, del extractor, también se obtiene la Miscela,


que es la mezcla de aceite y solvente.
Por lo tanto, debemos separar dicho aceite del solvente; para esto,
tenemos los siguientes procesos paso a paso.
Evaporación:

Para separar el aceite del hexano (solvente) se calienta la miscela (mezcla) de


modo a evaporar el hexano que tiene un punto de ebullición mucho más bajo que
el aceite. Esto se realiza en varias etapas, en la primera se usan como fuente de
calor los gases provenientes de la desolventización de la harina en el DT, y en la
segunda vapor de agua generada en la caldera. La marca del evaporador usado
en CAIASA es “Crown Iron Works Company”

Destilación:

Como etapa final de la separación del aceite y el solvente luego de la evaporación


se los pasa por una columna de destilación, donde se retira el último 2% de
hexano. En este proceso también se calienta la mezcla de manera a separar
definitivamente el aceite del hexano. La tolerancia de residuos de solvente en el
aceite, para su comercialización, es de 200 ppm. El bajo punto de ebullición de
hexano (67ºC / 152ºF) y la alta solubilidad de los aceites y grasas en ella son las
propiedades explotadas en la planta de extracción con solvente.
Es importante destacar que El solvente en estado de vapor proveniente del
Evaporador se enfría luego en el Condensador volviéndolo al estado líquido,
formándose así un circuito cerrado en el que el solvente es usado para otro ciclo
de extracción. De esta manera se recupera el hexano absorbido en el material.

Hidratación:

El aceite destilado lleva en su masa algunos elementos que son indeseables y que
dificultan su almacenaje y posterior utilización ya que producen alteraciones como
oxidación y enranciamiento. Estos elementos son derivados del fósforo, llamados
fosfátidos, que tienen la particularidad de combinarse con el agua formando
“coágulos”, que son compuestos de gruesa viscosidad; es por eso que el aceite
destilado pasa a un tanque dilatador, en dicho tanque se le agrega agua en
pequeña cantidad (2%) y se lo agita, se le da un tiempo de residencia para que la
reacción de hidratación se lleve a cabo; si el aceite se encuentra a menos de 80°C
luego de la destilación, se lo hace pasar por un calentador para acondicionar su
temperatura; del mismo modo el agua que será agregada debe ser precalentada.
Todo esto es para que puedan ser separados fácilmente en la siguiente etapa del
proceso.
Desgomado

El material obtenido de la hidratación se hace pasar por una clarificadora centrifuga


que separa los compuestos de alta densidad “gomas”, del aceite. Otra manera
sería por decantación (los fosfátidos en presencia de agua decantan por su mayor
peso). Es importante elegir bien y prestar mucha atención a este proceso, ya que
muchas industrias que realizan éste proceso por decantación no siempre logran
un buen desgomado quedando fuera de la tolerancia, recibiendo severos castigos
en la comercialización. El aceite desgomado que se obtiene es almacenado en
tanques y luego se puede vender como aceite crudo desgomado o pasar a un
proceso de refinado.

Secado:

Debido a la hidratación hecha anteriormente, se tiene presencia de agua, es por


eso que se seca el aceite para ajustar la humedad por debajo de 0.2% que es lo
exigido para su comercialización.

Almacenamiento:

Finalmente, el aceite se almacena en los tanques, este es el producto final. La otra


opción sería hacer un proceso de refinado pero CAIASA no lo realiza, sino que lo
exporta en crudo. La producción de aceite es de 900 tn/día (20% de las 4500
tn/dia de granos de soja que ingresan)
A continuación el consumo de solvente y vapor para los distintos productos y
procesos, respectivamente.

Consumo de solvente y vapor en una planta de extracción

Fuente de consumo Consumo de solvente % de total


(lt/ton grano)

Harina 1,56 78

Aceite 0,07 3,5

Aire (1) 0,30 15

Aire (2) 0,06 3

Efluente líquido 0,01 0,5

TOTALES 2,00 100


(1) a la salida del secador/enfriador
(2) a la salida del circuito de recuperación de aceite mineral

Fuente de consumo Consumo de vapor % de total


(kg/ton grano)

Acondicionamiento de 45 20
semilla

Recuperación de 25 12
solvente en aceite

Recuperación de 4 2
solvente en efl. Líquido

Recuperación de 2,4 1
solvente en gases

Recuperación de 130 60
solvente en sólidos

Sistema de vacío 10 5

TOTALES 216,4 100

Diagrama del área de extracción de solvente


Es muy importante tener en cuenta que el solvente (hexano) utilizado en
esta parte del proceso es muy volátil, es por eso que se toman medidas de
seguridad muy rigurosas. A ese sector de la producción no se puede ingresar con
celulares ni mucho menos fumar, las herramientas que se utilizan son de aleación
especial para que no produzcan chispas en caso que estas caigan de arriba y
choquen por alguna zona metálica de la estructura. Los motores son
antiexplosivos, las conexiones eléctricas también son del tipo anti explosivas,
poseen sellados en las uniones del conducto eléctrico de manera a evitar que en
caso de cortocircuito el fuego se propague ya que sentirá la falta de oxígeno. Es
decir, se ajustan a normas en las que están preestablecidas las acciones a tomar
en procesos industriales donde se trabaja con este tipo de solventes.
PROCESO DE REFINACIÓN

El objetivo fundamental de la refinación de aceites y grasas es hacerlos aptos para el


consumo humano, al eliminarle todas las sustancias que tienen un efecto
desfavorable en el aroma, apariencia, sabor, color y estabilidad. El proceso de
Refinación, se puede realizar de dos formas que son: Química o Física.

Refinación Física
El proceso de Refinación física se esquematiza en la siguiente figura.

Proceso de Refinación física de Aceites Vegetales.

El proceso en general es como sigue : se realiza un filtrado inicial que limpia


el aceite crudo de partículas indeseables. Luego en el secado se evapora la
humedad que pueda traer el crudo. Posteriormente se somete el aceite a un
proceso de desgomado, en el cual se usa ácido cítrico, ácido fosfórico ó ambos,
para eliminar las gomas, resinas y proteínas para permitir la remoción por métodos
gravitacionales. Si las gomas son hidratables, se remueven, como su nombre lo
indica, con agua; seguidamente se adicionan tierras de blanqueo que adsorben
sustancias colorantes; el proceso culmina con la desodorización, en donde se
separan los ácidos grasos libres presentes en el aceite y las sustancias que
ocasionan mal olor.
La Refinación Física basa su técnica en utilizar los desodorizadores para
destilar por vapor no sólo los productos causantes del mal olor, sino también los
ácidos grasos libres. De esta forma se elimina el tratamiento con soda cáustica,
disminuyendo las pérdidas de aceite ( elSoapstock arrastra algo de aceite ) y la
consecuente eliminación de los efluentes contaminates. Además, la Refinación
Física proporciona ácidos grasos de mayor pureza, que son un subproducto del
proceso, utilizado en la industria de jabones.

Refinación Química
El proceso de Refinación Química difiere sólo en algunas etapas del
anterior : el aceite se somete primero a un proceso de remoción de gomas, que
pueden ser hidratables y no hidratables. Después del desgomado los ácidos
grasos libres presentes en el aceite, se neutralizan con soda cáustica para formar
el Soapstock (Sal sódica o Jabonadura), el cual se puede separar por medios
mecánicos del aceite neutro aprovechando su solubilidad en agua. Las etapas de
Blanqueo y desodorización son similares a las descritas en Refinación Física, sólo
que el consumo de tierras y de vapor es menor. La siguiente figura esquematiza el
proceso de refinación química :

Proceso de Refinación Química de Aceites Vegetales.

TECNOLOGIAS
● Tecnología de Refinación física de aceite vegetal con
fraccionamiento
● Tecnología de Refinación física de aceite vegetal sin fraccionamiento
● Tecnología de Refinación química de aceite vegetal con
fraccionamiento
● Tecnología de Refinación química de aceite vegetal sin
fraccionamiento

PRODUCTOS.

Aceite de Soja. El aceite de soja es muy utilizado en la preparación de los productos


refinados, aunque no tanto como el de palma. Su cultivo en Colombia es bastante
restringido, debido a la falta de tierras y condiciones climáticas apropiadas que
ofrezcan un producto de alta calidad, obligando a las empresas refinadoras a su
importación. El aceite de Soja presenta las características mostradas en la
siguiente tabla.
Características Fisicoquímicas del Aceite Soja.
Densidad a 15 °C 0.922-0.930

Indice de Yodo 121-135

Índice de refracción a 1.4729-1.4742


25 °C

Índice de 190-193
Saponificación

Punto de Fusión 27°C

ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO.


Los procesos de refinación física y química son en principio similares, por lo tanto, a
medida que se describen las etapas se aclaran las diferencias o características de
cada una en particular.
Etapa 1. Almacenamiento.
El aceite crudo llega de las extractoras de acuerdo a determinadas especificaciones
exigidas para la empresa, como son la acidez (aprox. 5%) y la cantidad de
impurezas (aprox. 1%) que debe traer.
Después de almacenados se hace un control, el cual consiste básicamente en
mantener los aceites a una temperatura cercana al punto de fusión para que se
mantengan líquidos y periódicamente se drenan para hacer el retiro de impurezas
y del agua que se decantan.
La temperatura de control depende del tipo de aceite almacenado. El aceite
de soja es líquido y por tanto no necesita ningún tipo de calentamiento.
Etapa 2. Precalentamiento y/o Secado
Los aceites y las grasas que no necesitan desgomado húmedo, deben ser
sometidos a un proceso de secado ya que la presencia de agua afecta las etapas
siguientes, de lo contrario, sólo se precalientan.
Etapa 3. Eliminación de Impurezas Insolubles en el Aceite.
Los fragmentos de semillas de aceite y tejidos celulares contienen enzimas
que desdoblan los aceites; los métodos principales para eliminar las impurezas en
suspensión son:
Filtración. El proceso de filtración es la separación de líquidos de partículas sólidas
mediante una membrana porosa que sólo permite el paso de los líquidos. Para
ello, se requiere presión para vencer la resistencia que ofrece la membrana al
paso del líquido. La tela o saco del filtro no es el verdadero medio filtrante, sino la
torta que aumenta gradualmente y que se retiene en y sobre la tela; el tamaño
promedio de las partículas frecuentemente es menor que los poros que hay entre
las fibras del medio filtrante.
Equipos. Para esta etapa se utilizan generalmente filtros prensa, equipos
conformados por un cierto número de placas filtrantes con un diseño tal, que
cuando se prensan una con otra se forman espacios o cámaras, capaces de
resistir presiones internas en las cuales el aceite con los sólidos son forzados a
pasar a través de los espacios. Las superficies filtrantes se cubren con tela y
permiten el paso de la grasa clara, mientras que el sedimento es retenido en las
superficies, formándose lo que se llama la torta, la que una vez que ha terminado
la filtración se elimina abriendo la prensa.
Casi todos los filtros-prensa se hacen de hierro vaciado, acero inoxidable o
de aluminio. Los de madera se usan en aplicaciones especiales, por ejemplo, con
los ácidos grasos o donde el aceite contiene constituyentes corrosivos.
Centrifugación. La centrifugación da excelente resultado en la clarificación de
aceites que contienen impurezas muy finas en suspensión.
Etapa 4. Desgomado.
Las impurezas pueden estar en solución verdadera o en un suspensión
coloidal y pueden ser proteínas, gomas, resinas, materias colorantes fosfatadas,
hidrocarburos, cetonas y aldehídos ; las más comunes son los ácidos grasos libres
y las gomas. Algunas de las dificultades de la refinación tienen su origen en la falta
de conocimiento acerca de la naturaleza química de las impurezas. La naturaleza
de estas impurezas varía de aceite a aceite.
El refinador deberá siempre considerar el método por el cual se haya
obtenido el aceite crudo ya que esto puede afectar seriamente el costo de un
proceso adecuado de refinación. El material extraño que acompaña la grasa
depende de las condiciones en las que ésta se obtiene de la semilla, tales como
humectación y calentamiento, quebrado y prensado y extracción por solventes, así
como el tipo de solvente usado.
Existe cierto número de métodos para eliminar gomas, resinas, proteínas y
fosfátidos de las grasas y aceites crudo y su diferencia esencial consiste en si
aíslan o no las gomas para su venta como "lecitina".
Esta etapa es a veces innecesaria para muchos aceites crudos, como el
aceite de coco, palma y grasas animales que tienen un contenido de materia
mucilaginosa muy bajo. Por otra parte, los aceites extraídos con solventes y los
prensados de no muy buena calidad tienen muchas veces altos contenidos, aún si
se les ha eliminado algo de gomas mediante hidratación en el lugar de prensado o
extracción.

Etapa 5. Neutralización o Desacidificación (Refinación Química).


El término neutralización generalmente se aplica al proceso de eliminar
ácidos grasos libres (a.g.l.) de aceites y grasas crudas y se basa en el hecho de
que todo ácido reacciona con una base (hidróxido) produciendo una sal y agua.
Una acidez alta en las grasas es siempre una advertencia de la baja calidad de
sus materias primas, mal o prolongado almacenamiento o inadecuado proceso.
Los tratamientos con soda cáustica son los más importantes y los más
usados, y se clasifican según su concentración y el proceso empleado. Se
combina con los a.g.l para formar jabones sódicos, pero con la tendencia a formar
emulsiones, en las que algo de la grasa neutra se dispersa, pasando a los
productos menos valiosos. Asimismo, puede atacar algo de la grasa neutra y si se
usa en exceso - casi siempre se hace - puede causar la formación de grandes
cantidades de jabón. La sal sódica formada, la cual se conoce en la industria como
soapstock, es soluble en agua, lo cual permite su fácil separación.
En general, todas las instalaciones de neutralización están equipadas con
una o dos etapas de lavado. El propósito es reducir el jabón residual contenido en
el aceite luego de la neutralización con soda cáustica y separación del soapstock o
borra. Las plantas se caracterizan por su gran flexibilidad, es decir que pueden
usarse para procesar prácticamente todo tipo de aceites con calidades de crudo
muy diferentes.
Etapa 6. Decoloración o blanqueo.
Aunque durante la neutralización se eliminan algunas materias colorantes,
especialmente cuando se usan soluciones concentradas de soda, existen algunas
de ellas que son muy solubles en las grasas y son constituyentes naturales y
característicos de las grasas y aceites crudos; por tanto, no se les puede
considerar como impurezas y solo se pueden eliminar con tratamientos
especiales.
Las materias colorantes son especialmente carotenos, gomas y
mucílagos; las semillas oleaginosas que se almacenan por periodos prolongados
de tiempo en condiciones desfavorables de temperatura y de humedad y
expuestas a la oxidación del aire, dan aceites más oscuros que las de semillas
frescas, debido a la formación de ácidos grasos oxigenados ; estos colores son
difíciles de blanquear. El color oscuro puede también originarse por altas
temperaturas en el prensado hidráulico de las semillas oleaginosas, parcialmente
por la oxidación del aceite por cuerpos colorantes extraídos de la semilla por el
aceite caliente. De aquí que el aceite obtenido del segundo prensado a mayor
presión y temperatura, es siempre más oscuro que el obtenido en el primer
prensado. En el proceso de extracción con solventes se obtiene grasas más claras
cuando se extraen con Bencina, no siendo así cuando se usa tricloroetileno,
benzol u otros solventes que son menos selectivos hacia la grasas.
El blanqueo se efectúa de varias maneras, pero el método más
importante en la industria es la decoloración por adsorción, en la que materiales
con alta actividad superficial, tales como tierras blanqueantes o carbón activado,
retienen las sustancias colorantes por adsorción; otro tipo de blanqueo, es
mediante calor y es efectivo en carotenoides para lo cual se usa en gran escala en
combinación con el blanqueo por adsorción y el proceso de desodorización. Existe
también un proceso de extracción Líquido-Líquido de fracciones colorantes y otras
impurezas. La Hidrogenación en presencia de varios catalizadores tiene un fuerte
efecto en el blanqueo, particularmente en los carotenoides.

Etapa 7. Desodorización.
La finalidad de la desodorización es la eliminación de las sustancias que
proporcionan olores y sabores desagradables. Estas sustancias son hidratos de
carbono no saturados, ácidos grasos de bajo peso molecular, aldehidos y cetonas.
En conjunto, estas sustancias se encuentran en las grasas en cantidades muy
pequeñas, del orden de 0.001-0.01%, pero bastan estas pequeñas cantidades
para originar productos no comestibles. Entre las características físicas comunes
de todas estas sustancias están la gran diferencia de volatilidad entre ellas y los
glicéridos. En esta propiedad se basa el proceso de desodorización o destilación y
por lo tanto, está influenciada por los siguientes factores:
Temperatura: lo más alta posible sin empezar a destilar los glicéridos ni
provocar polimerización.
Presión: lo más baja posible.
Cantidad de vapor inyectado: teóricamente debería inyectarse un volumen de
vapor igual al volumen de los vapores de las sustancias odoríferas.
En la siguiente tabla se muestran las condiciones de operación en el proceso
de desodorización para algunos aceites.

Temperatura y presión de desodorización para diferentes tipos de aceite.


Proceso Discontinuo Proceso continuo

ACEITE Presión(Torr Temper.(° Presión(Torr Temper.(° C)


) C) )

Soja 10-20 200 4-6 230

Girasol 10-20 190 4-6 215

Oliva 10-20 180 4-6 210

Coco 10-20 180 4-6 190


Palma 10-20 180 4-6 200

Palmiste 10-20 180 4-6 200

BALANCES DE MASA Y ENERGIA.


Para la producción de una tonelada de Aceite Refinado de Soja, se registran las
siguientes entradas y salidas.

Refinación Química.
Entradas másicas al proceso
● 1041.78 de Aceite crudo (7.29 kg ácidos grasos libres y 0.86 kg
Fósforo)
● 213.56 kg agua
● 16.04 kg soda cáustica
● 5.00 kg tierras blanqueantes
● 1.77 kg ácido fosfórico

Salidas másicas del proceso


● 1000 kg aceite refinado
● 7.81 kg soapstock
● 208.36 kg aguas de lavado
● 53.86 kg gomas
● 6.67 kg torta
● 1.45kg ácidos grasos

Refinación Física
Entradas al proceso
● 1051.08 kg de Aceite crudo ( 7.36 kg ácidos grasos libres y 0.87 kg
Fósforo)
● 36.79 kg agua
● 21.02 kg tierras blanqueantes
● 3.68 kg ácido fosfórico
● 1.04 vapor de arrastre

Salidas del proceso


● 1000 kg aceite refinado
● 54.34 kg gomas
● 50.14 kg torta
● 8.09 kg ácidos grasos
● 1.04 condensados

Requerimientos energéticos
Refinación Química
● 641.82 MJ/tonelada de aceite refinado
● 80 KW-h/tonelada de aceite refinado

Refinación Física
● 607.72 MJ/tonelada de aceite refinado
● 49 KW-h/tonelada de aceite refinado
CONCLUSION.

En esta visita observamos las distintas instalaciones que pueden existir en


una industria, consideramos provechoso el trabajo ya que pudimos apreciar más
de cerca las aplicaciones de los distintos sistemas de transportes aprendidos en
clase.

La planta CAIASA al ser la mayor planta de procesamiento de soja , nos dio


un amplio panorama de lo que es la industrialización actual y a futuro en
Paraguay.

Es evidente que en una planta todos los procesos están íntimamente ligados,
y el transporte encargado de la circulación de la materia prima es uno de esos
eslabones imprescindible en una planta.

En síntesis podemos Concluir de la visitaque:

 Las cintas transportadoras, los redler y los elevadores de cangilones


cumplen un rol fundamental en la industrialización de la soja.
 El mantenimiento predictivo de estos equipos es la arista fundamental
en lo que a mantenimiento se refiere en una mega planta como
CAIASA.
BIBLIOGRAFIA Y FUENTES DE INFORMACION.

 Visita técnica hecha en CAISA el día 28 de abril de 2015.


 Anderson D. Extracción por solventes aplicación, principios, teoría y
práctica del proceso extractivo. Parte 2 ASAGA (ed.), AYG Libro 10o
Aniversario, Rosario Amalevi Tomo 4, año 2000. pág. 287 y ss.
 Bartosik R. y Rodriguezcos J. Sistemas de secado de alta temperatura.
ASAGA (ed), AYG Libro 10o Aniversario, Rosario Amalevi Tomo 4, año
2000 pág. 155.
 Brueske G. Procesos de separación aceite/harina. ASAGA (ed.), AYG Libro
10o Aniversario, Rosario Amalevi Tomo 1, año 2000 pág. 527 y ss.
 Capurro C. Plantas de baja capacidad para procesar semillas oleaginosas a
través de extrusión y prensado. ASAGA (ed.), AYG Rosario Amalevi Tomo
XXI Vol. 2, año 2011 pág 236-244,

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