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ACERO COMO
ELEMENTO
ESTRUCTURAL
INTRODUCCIÓN

La producción, fabricación, construcción y prácticas de diseño para estructuras de acero


han tenido cambios importan tes en los últimos diez a quince años, debido a la evolución
en la producción de los aceros. Hay muchos tipos y grados de acero disponibles en el
mercado, para su uso en la construcción, que cumplen con una amplia variedad de
necesidades y demandas del cliente.
Además, existen eventos como sismos y huracanes, que presen tan nuevos retos de
comportamiento y eficiencia de los materiales, algunos de los cuales han planteado
preguntas sobre el diseño en acero y las prácticas de construcción. El poder analítico
suministrado por programas y equipos de análisis y diseño estructural ha permitido
obtener soluciones que antes eran inalcanzables, los softwares de diseño estructural
toman en cuenta dos y tres dimensiones para la respuesta estructural. Del mismo modo,
las técnicas de fabricación han permitido la mejora de las conexiones cada vez más
detalladas y complejas.
Por último, la investigación ha dejado ver una mejor comprensión del comportamiento
estructural de los elementos, sus conexiones y estructuras completas, dando lugar a
criterios de diseño con mejor comportamiento para las predicciones de la estructura.
Como resultado de estas alternativas, el diseño estructural se ha hecho mucho más
refinado y se apega mucho más a las condiciones reales de respuesta. Sin embargo, el
tema del acero a utilizar no ha sido objeto de investigaciones. Aunque el a c e ro no es
isótropo y homogéneo, mu cho s diseñado res lo siguen considerando como tal, y las
propiedades de los materiales utilizados en los códigos toda vía se basan en las pruebas
y normalizaciones elementales. Las propiedades mecánicas estándares, no se
consideran para que tengan algún efecto en el comportamiento de la estructura sujeta
a las condiciones de servicio.
HISTORIA DEL ACERO
La fecha en que se descubrió la técnica de fundir el mineral de hierro no es conocida
con exactitud. Los primeros artefactos encontrados por arqueólogos datan del año 3.000
A. de C. en Egipto.

Sin embargo, los griegos a través de un tratamiento térmico endurecían armas de hierro
hacia el 1.000 A. de C.

Los primeros artesanos en trabajar el hierro producían aleaciones que hoy se


clasificarían como hierro forjado, esto mediante una técnica que implicaba calentar una
masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un gran horno con tiro forzado, de esta
manera se reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una
escoria de impurezas metálicas, junto con cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de
hierro se retiraba mientras permanecía incandescente, dándole fuertes golpes con
pesados martillos para poder expulsar la escoria y soldar el hierro. Ocasionalmente esta
técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierros
forjado.

A partir del siglo XIV el tamaño de los hornos para la fundición aumentó
considerablemente, al igual que el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
para carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral
de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación
absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de
estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor
que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero.
Hoy en día los ingenieros realizan sus diseños contemplando el uso intensivo del acero,
tratando de crear nuevas formas y lograr volúmenes a la vez caprichosos y funcionales.

Toman las bondades del metal como un reto para su imaginación. Si algunas veces
llegan al límite de la creatividad al proyectar y construir enormes rascacielos con el acero
como material principal, en otras ocasiones deben recurrir al acero por necesidad, como
en la construcción de enormes puentes requeridos para superar obstáculos naturales.

Más allá de la monumentalidad, en sus aplicaciones para la industria de la construcción


el acero es un material cotidiano, versátil y amigable, que cada día encuentra nuevos y
variados usos a partir del desarrollo de productos con propiedades mejoradas, acabados
y formas diferentes, nuevas aleaciones y recubrimientos.
DEFINICION
El acero está compuesto por hierro puro + metaloides (C, S, P, Si) + metales variables
(Mn, Cr, Ni, ...). Éstos últimos son los que le dan sus grandes propiedades. La cantidad
de carbono debe ser superior al 0.03 %, pero menor de 2 %. Las fundiciones son
aleaciones hierro-carbono, en las que la proporción de carbono es superior al 2 %

PROCESO DE FABRICACION
COMPOSICIÓN QUÍMICA

ALUMINIO – AL: es usado principalmente como desoxidante en la elaboración de acero.


El Aluminio también reduce el crecimiento del grano al formar óxidos y nitruros.

AZUFRE – S: El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de


acero, una impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para
mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar pueden
causar porosidad en las soldaduras.

CARBONO – C: El Carbón – Carbono es el elemento de aleación más efectivo, eficiente


y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y
cementita, la cual con la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfría más
rápidamente, el acero al carbón muestra endurecimiento superficial. El carbón es el
elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.

BORO – B: El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero


está totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto
marcado en el endurecimiento del acero, ya que también se combina con el carbono
para formar los carburos que dan al acero características de revestimiento duro.

COBALTO – CO: El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que


disminuye la capacidad de endurecimiento.

CROMO – CR: El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del


endurecimiento. Así mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la
corrosión. El Cromo es un elemento principal de aleación en aceros inoxidables, y
debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos
duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.

FÓSFORO – P: Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una


impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto.
Sin embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su
resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.

MANGANESO – MN: El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e


indispensables, está presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es
un formador de austenita, y al combinarse con el azufre previene la formación de sulfuro
de hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el proceso de
laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de
endurecimiento.

MOLIBDENO – MO: El Molibdeno también es un elemento habitual, ya que aumenta


mucho la profundidad de endurecimiento del acero, así como su resistencia al impacto.
El Molibdeno es el elemento más efectivo para mejorar la resistencia del acero a las
bajas temperaturas, reduciendo, además, la perdida de resistencia por templado. Los
aceros inoxidables auténticos contienen Molibdeno para mejorar la resistencia a la
corrosión.
PROPIEDADES ESTRUCTURALES DEL ACERO

PROPIEDADES DE TENSIÓN
Las propiedades más importantes de la prueba de tensión son el ESFUERZO DE
FLUENCIA FY, LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN ÚLTIMA FU, LAS TENSIONES EN
LA RUPTURA Y LA DEFORMACIÓN UNITARIA Y LA DEFORMACIÓN TOTAL, (ΕU Y
ΕST), LA REDUCCIÓN DEL ÁREA, Y LA RELACIÓN FY/FU.

La reducción del área es una medida efectiva, tanto para la deformación total como para
la ruptura, y se considera real, porque refleja la deformabilidad volumétrica. Todas estas
propiedades se basan en la prueba común de tensión. Sin embargo, la reducción del
área, no se puede determinar adecuadamente sin muestras con sección circular, y, por
lo tanto, no se informa en el Certificado de Resultado de Pruebas (CMTR).

El CMTR tampoco proporciona los datos de deformación unitaria, ya que generalmente


no hay criterios aceptables para la prueba. La curva de esfuerzo-deformación para el
acero difiere significativamente entre aceros templados (carbono-manganeso) y los
aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA).

Las figuras 1 y 2 muestran ejemplos representativos de dichas curvas,

Las figuras 1 y 2 muestran el esfuerzo de tensión y el alargamiento en la ruptura, que


son los parámetros clave para el acero estructural.

Específicamente, el límite superior de fluencia se contrasta con el nivel de fluencia para


el acero dulce, en la figura 1 y 2, indica la resistencia a la fluencia, definido por el 0.2
por ciento de deformación (deformación permanente) o el 0.5 por ciento de la
deformación total.

El límite de elasticidad (figura 2) se diferencia del nivel de esfuerzo de fluencia (figura


1), el efecto del 0.2 por ciento del valor de desplazamiento se utiliza para los aceros que
no se definen claramente en la “meseta de fluencia”.
PUNTO DE FLUENCIA Fy
La fluencia o cedencia es la deformación irrecuperable de la probeta, a partir de la cual
sólo se recuperará la parte de su deformación correspondiente a la deformación elástica,
quedando una deformación irreversible.

LIMITE DE PROPORCIONALIDAD
Es el esfuerzo máximo para el cual los esfuerzos son directamente proporcionales a las
deformaciones

MOLUDO DE ELASTICIDAD
El módulo de elasticidad del acero E, es constante para todos los grados de acero
estructural, equivalente a 2.039 x 106 kg/cm2 (29,000 ksi) (200000 MPa).

RELACION DE POISSON
Es la relación entre la deformación unitaria transversal y la deformación unitaria
longitudinal, bajo una carga axial dada. Este valor varía para el acero, de 0.25 a 0.33,
dentro del rango elástico y se toma por lo general 0.3 para el acero.

MODULO DE ELASTICIDAD CORTANTE


Es la relación del esfuerzo cortante a la deformación unitaria por cortante, dentro del
rango elástico. El módulo de cortante de cualquier material elástico se calcula como:

COEFICIENTE DE EXPANSIÓN TERMICA

PESO VOLUMETRICO
TIPOS DE ACEROS ESTRUCTURALES
ACERO AL CARBONO
El acero al carbono, también conocido como acero de construcción, constituye una
proporción importante de los aceros producidos en las plantas siderúrgicas. De esta
forma se los separa respecto a los aceros inoxidables, a los aceros para herramientas,
a los aceros para usos eléctricos o a los aceros para electrodomésticos o partes no
estructurales de vehículos de transporte. Cabe aclarar que en este concepto de acero
de construcción se pueden englobar tanto los aceros para construcción civil como
para construcción mecánica. Históricamente un 90% de la producción total producida
mundialmente corresponde a aceros al carbono y el 10% restante son aceros aleados.
Sin embargo, la tendencia es hacia un crecimiento de la proporción de los aceros
aleados en desmedro de los aceros al carbono. En esta tendencia tiene importancia la
necesidad de aligerar pesos tanto para el caso de las estructuras (con el consiguiente
ahorro en las cimentaciones) como los requerimientos de menor consumo por peso en
los automóviles, unido en este caso a la necesidad de reforzar la seguridad ante
impactos sin incrementar el peso de los vehículos.

 ACERO DULCE: El porcentaje de carbono es de 0,25%, tiene una resistencia


mecánica de 48-55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una
técnica adecuada. Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad,
deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.

 ACERO SEMIDULCE: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una resistencia


mecánica de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa bien,
alcanzando una resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB.
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos,
tornillos, herrajes.

 ACERO SEMIDURO: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una resistencia


mecánica de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 180 HB. Se templa bien, alcanzando
una resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las deformaciones.
Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros
de motores de explosión, transmisiones, etc.

 ACERO DURO: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia


mecánica de 70-75 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y
en aceite, alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB.
ACERO ALEADO

Es una posible variedad de elementos químicos en cantidades en peso del 1,0 % al


50 % para mejorar sus propiedades mecánicas. Los aceros aleados se dividen en dos
grupos: aceros de baja aleación y aceros de alta aleación. La distinción entre los dos
varía: Smith and Hashemi sitúan la barrera en el 4 % en peso de aleantes, mientras que
Degarmo lo define en el 8,0 %. La expresión acero aleado designa más comúnmente
los de baja aleación.
Todo acero es en realidad una aleación, pero no todos los aceros son aceros aleados.
Los aceros más simples son hierro (Fe) (alrededor del 99 %) aleado con carbono (C)
(alrededor del 0,1 -1 %, dependiendo del tipo). Sin embargo, el término acero aleado es
el término estándar referido a aceros con otros elementos aleantes además del carbono,
que típicamente son el manganeso (el más
común), níquel, cromo, molibdeno, vanadio, silicio, y boro.
Aleantes menos comunes pueden ser
el aluminio, cobalto, cobre, cerio, niobio, titanio, tungsteno, estaño, zinc, plomo,
y zirconio.
La mejora de propiedades de los aceros aleados se muestra a continuación, con
respecto a los aceros al carbono: resistencia, dureza, tenacidad, resistencia al
desgaste, templabilidad, y resistencia en caliente. Para alcanzar esas mejores
propiedades el acero puede necesitar un tratamiento térmico.
Algunos de estos aceros aleados encuentran aplicaciones altamente exigentes, como
en los álabes de turbina de un motor de reacción, en vehículos espaciales, y
en reactores nucleares. Debido a las propiedades ferromagnéticas del hierro, algunos
aceros aleados tiene aplicaciones en donde su respuesta al magnetismo es muy
importante, como puede ser un motor eléctrico o un transformador.
Se emplean estos aceros para alcanzar una templabilidad mayor, lo cual mejora otras
propiedades mecánicas. También se usan para aumentar la resistencia a la corrosión
en ciertas condiciones ambientales.
Los aceros de baja aleación con contenidos medios o altos en carbono son difíciles
de soldar. Bajar el contenido en carbono hasta un 0,10 % o 0,30 %, acompañada de
una reducción en elementos aleantes, incrementa la soldabilidad y formabilidad del
acero manteniendo su resistencia.
Dicho metal se clasifica como un HSLA Steel (acero de baja aleación de alta
resistencia). Algunos aceros de baja aleación comunes son:

 D6AC
 300M
 256A
ACEROS DE ALEACIÓN TRATADOS Y TEMPLADOS
Estos aceros requieren, además del carbono, de varios elementos de aleación y de
tratamientos térmicos para obtener sus elevadas resistencias de fluencia y de tensión.

ACEROS AL CARBONO TRATADOS Y TEMPLADOS


S e han desarrollado para cubrir requisitos de resistencia comprendidos entre 3515 y
7030 kg/cm2. Se pueden obtener de condición normalizada o templados y tratados, y
su resistencia depende de la cantidad de carbono, a través de un proceso de templado
y tratamiento térmico.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO ESTRUCTURAL

VENTAJAS:

 Alta resistencia
 Uniformidad
 Elasticidad
 Ductilidad
 Rapidez en el proceso de montaje
 Valor de rescate

DESVENTAJAS:

 Costo del mantenimiento


 Costos de protección contra incendios
 Susceptibiliad de pandeo
FORMAS DE PRESENTACION DEL ACERO

PRODUCCION NACIONAL
PRODUCCION SIDER-PERU
La producción en acero estructural se basa en un acero tipo ASTM A-36, con una
fluencia mínima Fy= 250 MPa (2550 kg/cm2) y resistencia a la tracción FR = 400550
MPa (4,080 – 5,610 kg/cm2)

 BARRAS TIPO ASTM A36(L=6.00m)

Cuadradas lisas: b = 3/4” y 1”

Redondas lisas: Ø= 3/8”, ½”, 5/8”, ¾”, 1”, 1 ½”

 TUBOS DE TIPO ASTM A36(L=6.40m)

Tubos de sección circular electrosoldados, producidos a partir de bobinas de


acero estructural ASTM A1011-02 Grado 36. Son adecuados para usos diversos
en estructuras y propósitos mecánicos, donde se necesite un tubo con
propiedades mecánicas superiores.
 PLANCHAS GRUESAS TIPO ASTM36

Son productos de acero planos laminados en caliente, con espesores de 6,0 a 50,0 mm,
anchos de 1220 a 2400 mm, longitudes de 2400 a 12 000 mm.

 PLANCHAS DELGADAS TIPO ASTM36

Productos planos de acero, laminados en caliente (LAC), con espesores de 1,8 a 9,5
mm y anchos de 920 y 1220 mm.

Longitudes: 2400 mm, 3000 mm, 6000 mm.

Nota.- Se pueden suministrar otras dimensiones previo pedido.


PRODUCCIÓN ACEROS AREQUIPA
La producción en acero estructural se basa en los aceros:

ASTM A-36, con una fluencia mínima Fy= 2530 kg/cm2 (36 ksi) y resistencia a la tracción
FR = 4,080 – 5,620 kg/cm2 ASTM A572 GRADO 50, con una fluencia mínima Fy= 3520
kg/cm2 (50 ksi) y resistencia a la tracción FR = 4580 kg/cm2 (65 ksi) mínimo.

 ANGULOS DE ALTA RESISTENCIA TIPO ASTM A572 GRADO 50(L=6.00m)

 ANGULOS TIPO ASTM A36(L=6.00m)

 BARRAS CUADRADAS TIPO ASTM A36(L=6.00m)

Productos de acero laminado en caliente de sección cuadrada:

b= ¼”, ¾”, 7/8”, 1” b= 9 mm, 12 mm, 15 mm Para cuadrados de ¼” y 9 mm, la Resistencia


a la Tracción mínima es de 3000 kg/cm2 y la fluencia mínima es de 1500 kg/cm2.
 BARRAS REDONDAS TIPO ASTM A36 (L=6.00m)

Productos de acero laminado en caliente de sección circular, superficie lisa:

Ø= 3/8”, ½”, 5/8”, ¾”, 7/8”, 1”, 1 1/8”, 1 ¼”, 1 3/8”, 1 ½”, 1 ¾”, 2”, 2 ¼”, 2 ½”

 CANALES U TIPO ASTM A36 (L=6.00m)

Productos de acero laminado en caliente con sección en forma de U.

 PLATINAS TIPO ASTM A36 (L=6.00m)

Productos de acero laminado en caliente de sección rectangular.


 TEES TIPO ASTM A36 (L=6.00m)

Productos de acero laminado en caliente de sección en forma de Tee:

Sistema Internacional:

 T20x20x3.0mm
 T25x25x3.0mm

 VIGA W TIPO ASTM A36

Productos de acero laminado en caliente de sección en forma de H. Se comercializan


en longitudes de 20, 30 y 40 pies.
 PLANCHAS DELGADAS LAC TIPO ASTM A36
Planchas de acero laminadas en caliente de espesores menores que 4.75 mm.
En Sistema Internacional: 3.0x1500, 4,5x1200, 4.5x1500, 6.0x1200, 6.0x1500,
8.0x1200, 8.0x1500, 9.0x1200, 9.0x1500, 12.0x1200, 12.0mmx1500mm

 PLANCHAS GRUESAS LAC TIPO ASTM A36


Planchas de acero laminadas en caliente de espesores mayores que 4.75 mm.

PRODUCTOS SOLDADOS
Se presentan los tipos de perfiles soldados usados en el Perú, con la designación
adoptada por ITINTEC:

 PERFIL COLUMNA SOLDADA CS


El peralte de estos perfiles es aproximadamente igual al ancho del patín (d ≈ bf)
Están propuestos 77 perfiles CS.
Ej.: CS200x41 CS200x41 CS200x41 CS200x41 (peralte nominal= 200 mm y peso
nominal= 41 kg/m).
 PERFIL COLUMNA-VIGA SOLDADA CVS
El peralte de estos perfiles es aproximadamente igual a 1.5 veces el ancho del patín (d
≈ 1.5 bf)
Están propuestos 68 perfiles CVS.
Ej.: CVS250x31 CVS250x31 CVS250x31 CVS250x31 (peralte nominal= 250 mm y
peso nominal= 31 kg/m).

 PERFIL VIGA SOLDADA VS


El peralte de estos perfiles es aproximadamente igual a 2 y 3 veces el ancho del patín
(d ≈ 2bf a 3bf )
Están propuestos 112 perfiles VS.
Ej.: VS1500x572 VS1500x572 VS1500x572 VS1500x572 (peralte nominal= 1500 mm
y peso nominal= 572 kg/m).
NORMA DE DISEÑO NACIONAL Y DE OTROS PAISES

Cada país tiene sus normas, las importantes esta indicadas a continuación: