AULA Nº 8 – Recozimento dos aços

2. TRATAMENTOS TÉRMICOS DOS AÇOS

Existem dois tipos principais de tratamentos térmicos, ditos à massa e superficiais.
Os primeiros envolvem a alteração microestrutural de toda a massa da peça ou
semi-produto, enquanto os segundos alteram apenas a microestrutura da camada
superficial.
Começaremos o estudo dos tratamentos térmicos pelos tratamentos à massa.
Estes tratamentos podem por sua vez dividir-se em dois sub-grupos, através de
dois grandes critérios diferentes: o da microestrutura do produto tratado e o das
suas propriedades mecânicas. Podemos distinguir entre tratamentos que visam a
obtenção de microestruturas próximas do estado de equilíbrio, as quais originam
produtos finais com baixa resistência mecânica e elevada ductilidade e aqueles que
visam a obtenção de microestruturas de fora de equilíbrio, que originam produtos
finais com elevada resistência mecânica e baixa ductilidade.
O primeiro sub-grupo engloba os tratamentos ditos de recozimento (annealing em
anglo-saxónico); o segundo sub-grupo engloba os tratamentos de têmpera
(quenching) e ainda de endurecimento por precipitação (precipitation hardening).
2.1. O recozimento dos aços
Um recozimento é um tratamento térmico que visa atribuir a uma liga uma
microestrutura de quase equilíbrio.
No caso dos aços, a microestrutura de equilíbrio, definida pelo diagrama Fe-C, é
composta por duas fases: ferrite e cementite. Um tratamento de recozimento de um
aço deve pois dar origem a uma microestrutura composta por estas duas fases.
O modo prático de atingir essa microestrutura vai depender da extensão do
afastamento que o produto a tratar apresenta em relação ao estado de equilíbrio.
Na prática industrial, os tratamentos térmicos são projectados com preocupações
de rentabilidade, o que significa que devem ser executados num mínimo de tempo e
com o menor dispêndio de energia compatível com a qualidade pretendida para o
produto final. Por exemplo, um produto que tenha sofrido uma deformação a frio e
se apresente encruado, embora esteja afastado do equilíbrio, não necessita do
mesmo ciclo de tratamento térmico que um outro produto que tenha sofrido uma
transformação microestrutural em martensite; a extensão de afastamento em
relação ao equilíbrio é distinta e o modo de recuperar o estado de equilíbrio sê-lo-à
também.
Estas as razões pelas quais se definem vários tratamentos de recozimento. A norma
portuguesa NP-1697 de 1980 (vocabulário de tratamentos térmicos para metais
ferrosos) contém uma definição de recozimento e cita vinte tipos específicos de

- Pág. 1 / Aula nº 7 -
recozimento. Segundo esta norma, um recozimento de uma liga ferrosa define-se
do seguinte modo (termo 79, na página 8 da norma referida): "aquecimento e
manutenção isotérmica ou oscilante em torno de determinada temperatura seguido
de arrefecimento a velocidade conveniente. Visa em geral, a obtenção de estruturas
no domínio perlítico, Ar', mas pode também destinar-se à eliminação ou redução de
tensões internas" (fim de citação).
O texto ilustra bem a delicadeza da definição; com a primeira frase ensaia uma
caracterização do recozimento do ponto de vista da execução do tratamento (de tal
modo geral que acaba por se tornar inóqua); com a segunda frase acrescenta o
objectivo visado por um tipo específico de recozimento, deixando vários outros por
considerar.
Do ponto de vista prático, os recozimentos mais importantes são o de
homogeneização, de normalização, de amaciamento, de recristalização e de
redução de tensões; as designações dos tratamentos indicam os respectivos
objectivos gerais. Passemos ao estudo detalhado de cada um deles.
2.1.1. Recozimento de homogeneização
O recozimento de homogeneização executa-se antes do trabalho mecânico do aço,
após elaboração; visa homogeneizar a composição química, diminuindo a
intensidade das segregações; a austenite homogénea é mais apta à deformação e
responde melhor ao tratamento térmico posterior; o tratamento executa-se a
temperaturas entre 1050 e 1250°C; a elevada temperatura de desenfornamento
permite o início da deformação a quente imediatamente após a conclusão do
estágio de recozimento. A figura 1 / 7 resume os intervalos de temperatura
utilizados para este recozimento, bem como para os de normalização e
amaciamento.
Fig. 1 / 7 - Intervalos de temperatura utilizados para os recozimentos
de homogeneização, de normalização e de amaciamento de aços sem
liga (cf. G. Krauss, "Steels - Heat treatment and processing principles",
1990, ASM, fig. 5.1, pág. 108).
2.1.2. Recozimento de normalização
O recozimento de normalização tem como objectivo específico afinar o grão,
homogeneizar a composição química, modificar o modelo de tensões residuais,
preparar o produto para posteriores tratamentos térmicos; elimina ainda a estrutura
dendrítica, no caso de peças fundidas.
Existem quatro etapas fundamentais na definição do ciclo térmico: posicionamento
da carga no forno, temperatura de enfornamento, temperatura e duração do estágio
de austenitisação e lei de arrefecimento.

- Pág. 2 / Aula nº 7 -
A carga deve ser introduzida de modo a cada peça poder receber calor
uniformemente durante o processo; devem evitar-se acumulações excessivas de
carga; a resistência mecânica do aço vai diminuir com a elevação da temperatura,
pelo que o apoio das peças deve ser cuidadosamente assegurado, sob pena de
ocorrência de deformações importantes por fluência.
A temperatura de enfornamento conveniente depende da composição do aço, a qual
condiciona a sua condutibilidade térmica; importa evitar a instalação de elevados
gradientes térmicos que possam provocar distorções ou fissurações nas peças; os
aços de baixo carbono sem liga e de baixa liga podem ser enfornados à
temperatura máxima de tratamento; os aços mediamente ligados devem ser
enfornados a cerca de 600°C; os aços de alta liga devem ser enfornados a cerca de
300°C; isto porque a condutibilidade térmica se vai degradando com o aumento do
teor em elementos de liga. O aumento da espessura das peças tem um efeito
semelhante à adição de elementos de liga - quanto mais espessa a peça, mais
baixa deverá ser a temperatura de enfornamento.
Após enfornamento, a carga deve ser aquecida a cerca de 200°C/hora para os
casos de menor risco até 30°C/hora para os de mais elevado risco (espessura
elevada e alta liga); a temperatura de estágio deve ser 30 a 50°C superior ao ponto
crítico superior do aço, de modo a ser promovida a austenitisação sem crescimento
do tamanho de grão; a duração do estágio deve ser suficiente para permitir uma
austenitisação completa, com dissolução dos carbonetos presentes, sendo em
regra de meia hora por polegada de espessura, com mínimos de 15 minutos (é
aconselhável a confirmação experimental das condições de austenitisação se se
pretender minimizar a duração do estágio).
O arrefecimento após estágio deve ser uniforme, ao ar calmo, sem aceleração por
ventiladores ou ar soprado, condições que raramente originam leis uniformes e
reprodutíveis.
2.1.3. Recozimento de amaciamento
O tratamento tem o objectivo de melhorar a aptidão à deformação a frio e à
maquinagem, promover a estabilidade dimensional, por vezes melhorar as
propriedades eléctricas (condutibilidade).
O tratamento pode ser realizado sem austenitisação (recozimento sub-crítico, sub
critical annealing) com austenitisação parcial (recozimento inter-crítico, inter critical
annealing) ou com austenitisação total (recozimento completo, full annealing).
O procedimento utilizado depende simultaneamente do teor em carbono do aço,
das propriedades pretendidas após recozimento e da história prévia do material.

- Pág. 3 / Aula nº 7 -
No recozimento sem austenitisação, a microestrutura do aço é modificada por
processos de restauração, recristalização e crescimento de grão ferrítico e
aglomeração de carbonetos (crescimento e globulização); a história prévia do aço
definirirá a intensidade das transformações. Materiais brutos de laminagem a
quente evoluirão muito lentamente por recozimento sub-crítico; o tratamento é muito
eficaz quando aplicado a produtos encruados, dado provocar a rápida
recristalização dos grãos de ferrite e a globulização dos carbonetos presentes,
mudanças estas acompanhadas por um amaciamento notável. O arrefecimento
após estágio afecta muito pouco as propriedades, dado não haver austenite para
transformar nesta fase do ciclo térmico.
No recozimento com austenitisação, pode optar-se por uma austenitisação parcial
ou total; os aços hipoeutectóides são em geral sujeitos a austenitisação total; os
hipereutectóides são sujeitos a austenitisação parcial; veremos um pouco mais à
frente quais as razões que justificam esta opção.
Durante o recozimento com austenitisação, a austenite inicia a sua formação
quando a temperatura do aço ultrapassa Ac1, onde a perlite se transforma em
austenite; na zona crítica coexistem austenite e o constituinte proeutectóide;
contudo, o equilíbrio entre estas fases não é atingido instantaneamente, sendo a
austenite heterogénea, com uma elevada dispersão do teor em carbono; podem
inclusive ocorrer falhas na dissolução de carbonetos provenientes da perlite,
mesmo no caso dos aços hipoeutectóides; existe uma diferença importante de
comportamento entre a austenite homogénea e a heterogénea: a primeira
transforma-se em perlite lamelar; a segunda em esferoidite (glóbulos de cementite
numa matriz ferrítica); em ambos os casos, o produto final da decomposição da
austenite é uma mistura de ferrite e cementite; só a morfologia do produto varia.
Recozimentos com austenitisação total criam uma austenite homogénea, com
tendência a formar um produto lamelar no arrefecimento, utilizando-se para aços
hipoeutectóides; recozimentos com austenitisação parcial criam uma austenite
heterogénea, com tendência para formar um produto globulizado, utilizando-se para
aços hipereutectóides. Analisemos o motivo que justifica esta opção.
Suponhamos que realizamos em ambos os casos uma austenitisação completa.
Para os aços hipoeutectóides, o arrefecimento da austenite durante a zona crítica
provocará a rejeição de ferrite para as fronteiras de grão austeníticas, ao passo que
no caso dos aços hipereutectóides, o constituinte rejeitado será a cementite; o
primeiro destes constituintes é macio e dúctil, enqunto o segundo é duro e frágil; em
consequência, a austenitisação total dos aços hipoeutectóides originará à
temperatura ambiente uma microestrutura composta por uma mistura de ferrite e

- Pág. 4 / Aula nº 7 -
perlite, com comportamento dúctil, enquanto que a austenitisação total dos aços
hipereutectóides originará à temperatura ambiente uma microestrutura composta
por uma mistura de cementite e perlite; esta a razão pela qual é evitada a
austenitisação total durante o recozimento de amaciamento dos aços
hipereutectóides. Já no recozimento de normalização a austenitisação destes aços
é total e isto porque um aço hipereutectóide normalizado não está no seu estado de
comercialização, mas antes num estado intermédio, apto a sofrer um tratamento de
térmico de endurecimento, como veremos posteriormente.
A austenite decompor-se-à em função do grau de sobre-arrefecimento relativamente
à temperatura eutectóide e do seu grau de homogeneidade. Próximo de A1 a
transformação é muito lenta, originando-se produtos grosseiros (lamelares ou
globulizados); estes produtos são muito macios; contudo necessitam de ciclos muito
longos. Quando o grau de sobre-arrefecimento aumenta, a austenite transforma-se
mais rapidamente, originando produtos mais finos (e portanto mais duros).
Após a conclusão da transformação da austenite, (quase) não há razões que
justifiquem a manutenção do controlo do arrefecimento, podendo este fazer-se
naturalmente, isto é, com forno desligado ou mesmo ao ar, se o desenho das peças
o permitir, como acontece para peças simples e sem grandes variações de secção;
pode eventualmente acontecer um progresso na globulização dos carbonetos e
portanto um mais intenso amaciamento, se o arrefecimento se mantiver muito lento
após a conclusão da transformação da austenite; porém considera-se este ganho
pouco rentável para justificar a manutenção das peças em arrefecimento
controlado.
A microestrutura prévia do aço afecta a resposta ao tratamento; uma microestrutura
fina é mais fácil de homogeneizar do que uma microestrutura grosseira - daí o
interesse em aplicar recozimentos de normalização a aços hipereutectóides.
Quando se pretende um amaciamento muito intenso, justifica-se um estágio no
aquecimento a temperaturas um pouco inferiores a A1 para provocar o crescimento
dos carbonetos presentes e impedir a sua posterior dissolução, formando-se deste
modo uma austenite heterogénea, com forte tendência a globulizar, transformando-
se numa esferoidite muito macia.
Os aços hipereutectóides podem tornar-se extremamente macios (amaciados à
morte ou dead soft) se forem sujeitos a uma longa austenitisação parcial; deste
modo permite-se um franco crescimento dos carbonetos, que embora não diminua
muito a dureza (240 para 220 HB), origina altas aptidões à maquinagem e à
deformação plástica a frio.

- Pág. 5 / Aula nº 7 -
A figura 2 / 7 esquematiza os ciclos térmicos utilizados para o recozimento de
normalização e de amaciamento com austenitisação de aços sem liga, em função
do respectivo teor em carbono.
Fig. 2 / 7 - Esquema de ciclos térmicos aconselhados para os
recozimentos de normalização e de amaciamento com ausenitisação
de aços sem liga (cf. G. Krauss, "Steels - Heat treatment and
processing principles", 1990, ASM, fig. 5.4, pág. 112).
De acordo com as noções expostas, podem definir-se algumas regras gerais para a
execução do recozimento com austenitisação:
i) Austenites homogéneas originam estruturas lamelares; austenites heterogéneas
originam estruturas globulizadas.
ii) O amaciamento máximo consegue-se austenitisando o aço no intervalo entre A 1 e
A1+50°C e transformando a austenite no intervalo entre A1 e A1-50°C.
iii) Se a regra anterior originar durações de recozimento exageradas, a
transformação pode ser concluída a uma temperatura inferior à definida no intervalo
acima.
iv) Depois de concluída a austenitisação, as peças devem ser arrefecidas o mais
rapidamente possível até à temperatura de transformação, para se encurtar o ciclo
de recozimento.
v) Depois de transformada a austenite, as peças devem ser arrefecidas
rapidamente, para se encurtar o ciclo de recozimento.
vi) Para obter um mínimo de constituinte lamelar nos aços recozidos, pre-aquecer
durante algumas horas a A1-30°C e continuar o ciclo conforme programado.
vii) Para maximizar o amaciamento dos aços hipereutectóides, austenitisar durante
10 a 15 horas e continuar o ciclo conforme programado.
2.1.3.1. Procedimentos para globulização da perlite
O tratamento de globulização da perlite (obtenção de uma microestrutura
constituída por glóbulos de carbonetos dispersos numa matriz de ferrite) é muito
utilizado para melhorar a aptidão dos aços à deformação plástica a frio; este
tratamento tem por objectivo a obtenção de aços com dureza mínima, ductilidade
máxima e aptidão à maquinagem máxima; esta última característica apenas ocorre
para aços com médio e elevado teor em carbono; os aços de baixo carbono não são
sujeitos a um tratamento de globulização da perlite para melhoria da
maquinabilidade, dado que nessa condição ficam demasiado macios, originando
aparas (de corte) longas e tenazes; a globulização da perlite nos aços de baixo
carbono visa permitir deformações a frio importantes.

- Pág. 6 / Aula nº 7 -
A microestrutura globulizada origina durezas entre 160 HB (baixo carbono) e 220
HB (aços de alto carbono). Deve realçar-se que as fases de equilíbrio dos aços, a
ferrite e a cementite, ao alterarem a sua morfologia de lamelar para globular estão a
evoluir para um estado de menor energia e portanto de maior equilíbrio, pois para
iguais fracções volúmicas de cada uma das fases, a morfologia globulizada é
aquela que apresenta menor energia interfacial.
As figuras 3 / 7 a 5 / 7 ilustram a evolução da morfologia perlítica do estado lamelar
para o globulizado, num aço eutectóide.
Fig. 3 / 7 - Microestrutura perlítica lamelar de um aço eutectóide sem
liga; ataque com nital; ampliação de 2 000 vezes. (97/1)
Fig. 4 / 7 - Microestrutura do aço da figura 3 / 7 após recozimento de 1
hora a 720°C: perlite lamelar e globulizada; ataque com nital;
ampliação de 2 000 vezes. (111/1)
Fig. 5 / 7 - Microestrutura do aço da figura 3 / 7 após recozimento de
21 horas a 720°C: globulização em estado avançado; ataque com
nital; ampliação de 2 000 vezes. (115/1)
A globulização da perlite é um processo lento e tanto mais lento quanto mais
grosseira a microestrutura inicial, podendo ser conseguida por um dos seguintes
procedimentos:
- estágio a uma temperatura inferior a A1 (recozimento sub-crítico);
- aquecimento a uma temperatura pouco superior a Ac1 e arrefecimento a uma
temperatura pouco inferior a Ar1 em ciclos alternados;
- aquecimento a uma temperatura superior a Ac1 seguido de arrefecimento lento
(cerca de 20°C/hora para aços sem liga, 5 a 10°C/hora para aços ligados) ou de um
estágio de algumas horas a uma temperatura pouco inferior a Ar1.
A taxa de globulização depende da microestrutura prévia, sendo máxima para as
microestruturas martensíticas, dado serem as que menores gradientes de carbono
apresentam.
O recozimento sub-crítico é um processo de globulização da perlite particularmente
lento, dada a baixa temperatura a que ocorre; a figura 6 / 7 ilustra o progresso de
globulização perlítica a 700°C num aço eutectóide, partindo de uma microestrutura
com perlite fina, média e grosseira.
Fig. 6 / 7 - Evolução da globulização da perlite de um aço eutectóide,
com diferentes distâncias interlamelares, por recozimento sub-crítico a
700°C (cf. G. Krauss, "Steels - Heat treatment and processing
principles", 1990, ASM, fig. 5.6, pág. 116).

- Pág. 7 / Aula nº 7 -
Na figura pode ver-se que a globulização completa da perlite grosseira pode
demorar cerca de 700 horas a 700°C. O encruamento acelera a globulização da
perlite por recozimento sub-crítico; o mecanismo da globulização no domínio
ferrítico envolve a divisão das placas de cementite em partículas de menor
dimensão, a formação (e posterior dissolução) de partículas esféricas de cementite
e o crescimento das maiores partículas esféricas motivado pela minimização da
energia interfacial; como a deformação plástica do aço envolve o encurvamento e
fractura das partículas de cementite, diminui a primeira etapa do mecanismo citado.
Nos procedimentos com austenitisação, é necessária uma elevada precisão no
controlo da temperatura, sob pena de a austenitisação poder não ocorrer, caso não
seja ultrapassado o ponto Ac1 (relembre-se que Ac1 depende da lei de aquecimento).
2.1.4. Recozimento de recristalização
Este tratamento visa transformar os grãos ferríticos, alongados pela deformação a
frio, em grãos equiaxiais, aptos a nova deformação; é um recozimento sub-crítico,
não envolvendo mudança de fase; executa-se em geral a temperaturas da ordem
dos 600°C; notar que a recristalização é um processo de nucleação e crescimento,
necessitando pois de um estágio a temperatura constante para se completar. Os
tratamentos de globulização da perlite no domínio ferrítico originam obviamente
uma recristalização da ferrite presente na microestrutura do aço, dado serem
realizados a temperaturas superiores às necessárias para provocarem a
recristalização.
O processo de recristalização de uma liga metálica envolve três etapas distintas,
estudadas em Ciência dos Materiais: a restauração, a recristalização propriamente
dita e o crescimento de grão.
2.1.5. Recozimento de redução de tensões
O tratamento tem por objectivo reduzir as tensões acumuladas nas peças em
consequência do processo de fabrico a que foram sujeitas; é sempre um
recozimento sub-crítico, envolvendo um aquecimento uniforme, sob pena de se
introduzirem novas tensões devidas aos gradientes térmicos.
As tensões residuais podem ocorrer durante o fabrico de semi-produtos
(laminagem, forjamento); durante o vazamento, particularmente em peças
espessas ou com elevadas variações de secção; durante as operações de
formagem ou maquinagem; durante a grenalhagem; durante operações de
soldadura.
A execução do recozimento de redução de tensões implica um estágio de 1 a 2
horas a temperatura constante; o intervalo de temperatura usado para os aços sem

- Pág. 8 / Aula nº 7 -
liga e fracamente ligados é de 550 a 650°C; para os aços de alta liga o intervalo
aconselhado é de 600 a 750°C.
O efeito de redução de tensões é regido pelo parâmetro de Larsen-Miller (P):
P = T (log t + 20),
com T em graus Kelvin e t em horas; para iguais valores do parâmetro de Larsen-
Miller são de esperar reduções de tensões idênticas, o que permite estabelecer
uma equivalência entre o efeito da temperatura e do tempo no processo de redução
de tensões.
A redução de tensões é um processo de restauração da subestrutura de
deslocações, durante o qual estas assumem configurações de menor energia;
durante a restauração, as paredes das células de deslocações tornam-se mais
definidas; as células adquirem formas poligonais, entram em crescimento e as
deslocações contidas no seu interior movem-se para as paredes; trata-se pois de
um rearranjo da subestrutura de deslocações e da diminuição da respectiva
densidade; este processo, sendo termicamente activado, ocorre tanto mais
rapidamente quanto mais elevada for a temperatura, conforme referido atrás.
O arrefecimento das peças até à temperatura ambiente deve ser uniforme, para
evitar a reinstalação de tensões residuais originadas em gradientes térmicos.
A figura 7 / 7 resume os ciclos térmicos aconselhados para a execução de
recozimentos de globulização da perlite, de recristalização e de redução de
tensões.
Fig. 7 / 7 - Esquema de ciclos térmicos aconselhados para os
recozimentos de globulização da perlite, de recristalização e de
redução de tensões de aços sem liga (cf. G. Krauss, "Steels - Heat
treatment and processing principles", 1990, ASM, fig. 5.8, pág. 118).

- Pág. 9 / Aula nº 7 -