1773 - Plan de Ejecución de Construcción Rev 3

PLAN DE EJECUCION DE CONSTRUCCION Revisión : 0
PROYECTO INMACULADA Fecha : 10-03-14

MINERA ARES Página : 1 de 110
Contenido
1. ALCANCE DEL TRABAJO .......................................................................................................... 2
1.1. Plano de Ubicación del Proyecto ............................................................................................ 3
1.2. Áreas y Frentes de Trabajo ..................................................................................................... 4
2. ORGANIZACIÓN DEL PROYECTO ........................................................................................... 22
2.1. Áreas del Proyecto ................................................................................................................ 22
2.2. Deberes y Responsabilidades del Personal Clave ................................................................. 23
3. REGIMEN LABORAL ............................................................................................................... 25
3.1. Periodo de Trabajo y Descanso ............................................................................................ 25
3.2. Reclutamiento de Personal................................................................................................... 25
4. FACILIDADES DE OBRA .......................................................................................................... 26
4.1. Alojamiento y Alimentación ................................................................................................. 26
4.2. Transporte al Sitio de Trabajo .............................................................................................. 27
4.3. Comunicaciones .................................................................................................................... 28
4.4. Oficinas, Talleres, Almacenes, Laboratorios y Servicios Higiénicos ...................................... 28
5. CRONOGRAMA CONTRACTUAL ............................................................................................ 29
6. EQUIPO DE CONSTRUCCIÓN Y PLAN DE MANTENIMIENTO ................................................. 29
6.1. Lista de Equipos .................................................................................................................... 29
6.2. Mantenimiento del Equipo ................................................................................................... 31
6.3. Criterio de Selección Para Equipo ......................................................................................... 31
7. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE ...................................................... 32
8. METODOLOGIA DE TRABAJO ................................................................................................ 32
8.1. Metodologia de Trabajo por Especialidades ........................................................................ 32
8.2. Procesos Constructivos Principales ...................................................................................... 53
9. PANEL ESQUEMÁTICO 3D ..................................................................................................... 99
10. ANEXOS ............................................................................................................................... 104

1. ALCANCE DEL TRABAJO

El alcance aquí descrito cumple estrictamente con los requerimientos contemplados en los Documentos
Contractuales del contrato EPC Proyecto Inmaculada y se puede dividir de acuerdo al WBS alcanzado
por Minera Suyamarca, el cual se muestra en el (Anexo 1) de este documento.
Exclusiones:
A continuación se muestran las principales exclusiones de construcción del contrato, las cuales se
muestran de color amarillo en el diagrama del WBS del (Anexo 1)
Área 1000 – MINA
- 1100 - Desarrollo de Mina Subterráneo

- 1200 - Desarrollo de Mina Superficie.
- 1300 - Distribución de energía en Mina.
Área 1400 - INFRAESTRUCTURA DE MINA
- 1420 - Oficina de Mina.

- 1430 - Casa Lámparas.
- 1440 - Almacén de Explosivos o Polvorín.
- 1450 - Generación y Distribución de Aire Comprimido Mina
- 1460 - Talleres de Mantenimiento Mina.
- 1470 - Ventilación.
- 1480 - Drenaje Mina.
- 1490 - Agua Para Perforación en Mina.
Área 3900 - INFRAESTRUCTURA EN SUPERFICIE
- 3910 - Laboratorio Químico

- 3920 - Laboratorio Metalúrgico
- 3930 - Almacenes
- 3940 - Talleres
- 3950 - Oficinas
- 3960 - Comedor
- 3970 - Comunicaciones Voz y Data
- 3980 - Accesos Internos de Planta
- 3990 - Suministro y Distribución de Combustible
Área 5000 - PLANTA DE RELLENO EN PASTA ( BACKFILL ) & RECUPERACIÓN DE AGUA
- 5100 - Almacenamiento y Manejo de Relaves Filtrado.

- 5200 - Almacenamiento y Manejo de Cemento.
- 5300 - sistema de preparación de Pasta.
- 5400 - Sistema de Bombeo de Pasta.
- 5500 - Sistema de Distribución de Pasta a Mina.
- 5600 - Sistema de Agua Recuperada desde Planta de Relleno en Pasta.
Área 6400 - ENERGIA EN ALTA TENSIÓN MINA Y PLANTA
- 6410 - Líneas de Transmisión de 66KV.
Área 7100 - BOTADEROS
- 7110 - Botaderos de Desmontes


Área 7200 - DESARROLLO
- 7210 - Camino de Acceso Principal.

- 7220 - Camino de Accesos Internos.
- 7230 - Canales de Derivación
- 7240 - Campamento de Operación.
- 7250 - Vestuario de Operaciones.
Área 7300 - MEDIOAMBIENTE
- 7310 - Planta de Tratamiento de Agua Industrial / Agua de Mina

- 7320 - Planta de Tratamiento de Agua Potable
- 7330 - Planta de Tratamiento de Efluentes
- 7340 - Control de Sedimentos
- 7350 - Presa de Agua
Área 7400 - INFRAESTRUCTURA DE GEOLOGÍA
- 7410 - Sala de Preparación de Muestras de Exploraciones Mina

- 7420 - Almacén de Muestras
Área 7500 - INSTALACIONES TEMPORALES PARA CONSTRUCCION
1.1. PLANO DE UBICACIÓN DEL PROYECTO
El proyecto EPC – Inmaculada, perteneciente a Minera Suyamarca S.A.C, está ubicado en el

distrito de Oyolo entre las provincias de Parinacochas y Paucar del Sara Sara, en el departamento
de Ayacucho, en la Sierra Sur del Perú. El área del proyecto se encuentra ubicada a 210 km al Sur-
Oeste de la ciudad de Cusco y a 530 km al Sur-Este de Lima.
Las elevaciones del sitio van desde 3,900 msnm a 4,800 msnm.

1.2. ÁREAS Y FRENTES DE TRABAJO
El Contrato EPC del “Proyecto Mina Inmaculada”, incluye las siguientes áreas de trabajo, en
concordancia con el WBS del cliente (tabla 1) y agrupadas en los siguientes frentes de trabajo
(tabla 2)
1773 - EPC INMACULADA

0000 - DIRECT FACILITIES/GENERAL
2000 - PLANTA DE PROCESOS - AREA SECA
2100 - ROM / CHANCADO / TRANSPORTE DE MINERAL
2110 - R.O.M. STOCKPILE
2120 - ALMACENAMIENTO Y CLASIFICACION DE MINERAL ROM
2130 - CHANCADO PRIMARIO
2160 - TRANSPORTE DE MINERAL CHANCADO
2200 - STOCKPILE / RECUPERACION DE MINERAL CHANCADO
2210 - STOCKPILE
2220 - RECUPERACION DE MINERAL CHANCADO
3000 - PLANTA DE PROCESOS - AREA HUMEDA
3100 - MOLIENDA / CLASIFICACION / PRELIXIVIACIÓN
3110 - MOLIENDA
3120 - CIRCUITO PEBBLE
3130 - CLASIFICACIÓN
3140 - PRE LIXIVIACIÓN
3200 - LIXIVIACIÓN / CCD / PRE - CLARIFICACION
3210 - LIXIVIACIÓN
3220 - DECANTACION DE CONTRACORRIENTE - CCD
3230 - PRE - CLARIFICACION
3300 - MANEJO DE SOLUCION / MERRIL CROWE Y PLANTA DORE
3310 - SOLUCION CARGADA
3320 - SOLUCION BARREN
3330 - MERRILL CROWE
3340 - PLANTA DORE
3400 - ESPESAMIENTO Y DESTOXIFICACIÓN DE RELAVES
3410 - DETOXIFICCIÓN RELAVES
3420 - ESPESAMIENTO DE RELAVES
3430 - ELIMINACIÓN DE ARSENICO Y COBRE
3440 - TRASPORTE DE RELAVES A PRESA DE RELAVES
3450 - TRASPORTE DE RELAVES A PLANTA DE RELLENO EN PASTA
3500 - REACTIVOS
3510 - CIANURO DE SODIO
3520 - METABISULFITO
3530 - FLOCULANTE
3540 - SULFATO DE COBRE
3550 - TIERRA DIATOMEA
3560 - POLVO DE ZINC
3570 - OTROS REACTIVOS
3600 - PLANTA DE CAL
3610 - AREA DE MANIPULEO DE BIG BAG
3620 - PREPARACIÓN DE LECHADA DE CAL
3630 - DISTRIBUCION DE LECHADA DE CAL
3700 - GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE OXIGENO @ 61 psi
3710 - PLANTA DE OXIGENO
3720 - DISTRIBUCIÓN DE OXIGENO
3800 - GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE DE ALTA PRESIÓN
3810 - GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE PARA INSTRUMENTOS
3820 - GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE PARA USO INDUSTRIAL EN PLANTA
4000 - PRESA DE RELAVES & RECUPERACION DE AGUA
4100 - PRESA DE RELAVES
4200 - SISTEMA DE AGUA RECUPERADA
6000 - SERVICIOS GENERALES
6100 - ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE AGUA / DESAGUE
6110 - SISTEMA DE AGUA POTABLE
6120 - SISTEMA DE AGUA CRUDA O FRESCA
6130 - SISTEMA DE AGUA DE PROCESO
6140 - SISTEMA DE AGUA CONTRAINCENDIO
6150 - RED DE DESAGUE Y ALCANTARILLADO DE PLANTA
6200 - ENERGIA EN MEDIA TENSIÓN
6210 - SALA ELECTRICA PRINCIPAL Y DISTRUBUCIÓN DE 10kV
6220 - SUB ESTACIÓN EN MEDIA TENSION 10/0.48kV
6300 - PLANTA DE ENERGIA BACK UP
6310 - GENERADORES DIESEL
6320 - SUB ESTACIÓN ELÉCTRICA
6400 - ENERGIA EN ALTA TENSIÓN MINA Y PLANTA
6410 - LINEA DE TRANSMISION EN 66KV
6420 - SUB ESTACION PRINCIPAL EN 66/10KV
7000 - INFRAESTRUCTURA Y DESARROLLO
7100 - BOTADEROS FUERA DE PLANTA
7120 - BOTADERO DE MATERIAL ORGANICO
7130 - BOTADERO DE MATERIAL INADECUADO
Tabla 1: WBS

FRENTE 1
CHANCADO PRIMARIO
FRENTE 2
FAJA CURVA
STOCKPILE
RECUPERACION DE MINERAL
FRENTE 3
MOLIENDA
FRENTE 4
PRE-LIXIVIACION
LIXIVIACION
CCD
PRE-CLARIFICACION
DETOXIFICACIÓN DE RELAVES
FRENTE 5
REACTIVOS
PLANTA DE CAL
PLANTA DE OXIGENO
FRENTE 6
SE QUELLOPATA
SE PRINCIPAL 10KV
PLANTA DE BACK UP
FRENTE 7
SOLUCION BARREN
MERRIL CROWE
PLANTA DORE
FRENTE 8
PRESA DE RELAVES
BOTADERO DE MATERIAL INADECUADO
BOTADERO DE TOP SOIL
Tabla 2: Frentes de Trabajo
1.2.1. Frente 1: Chancado Primario
En el área de Chancado Primario se recibe el mineral proveniente del socavón, el cual es

trasladado y descargado al R.O.M Stockpile.
El circuito empieza con el montaje de una Chancadora primaria de mandíbulas 2130-CR-
001 con una capacidad de 300t/h, la cual se realiza el chancado primario para luego
venir con el montaje del Grizzly estático de tolva ROM 2120-GZ-001 de 300 t/h de
capacidad.
Además se montará el Apron feeder 2120-AF-001 300t/h de capacidad, seguido de un

Grizzly Vibratorio 2120-GZ-002 y el montaje de 2 fajas transportadoras.
La primera Faja es la Transportadora de Sacrificio 2160-CV-001 de 300t/h. Después de la
chancadora sigue la Faja Transportadora de Chancado 2160-CV-002 que empalma
mediante una torre de transferencia con la Faja Curva 2160-CV-003 de 300t/h. Esta faja
curva desemboca en la Pila de Mineral Grueso o Stockpile.
En esta área también están comprendidos los trabajos de instalaciones de calderería
(chutes y tolvas), tuberías, Eléctrica, instrumentación, escaleras, barandas, monorraíl y
todos los elementos estructurales que conforman están conformados por el edificio de
Chancado y la Torre de Transferencia.

Cargas Críticas y Capacidades de las grúas Frente 1:
Para el Frente 1 se consideran las siguientes cargas críticas a montar como son:
Peso Radio
Cargas Críticas Boom Grúa
(ton) de giro
Chancadora Primaria de
26.30 8m 19m Grúa de 100 ton (LTM-1100-5.2)
Mandíbulas (2130-CR-001)
Apron Feeder (2120-AF-
12.50 16m 26.40m Grúa de 100 ton (LTM-1100-5.2)
001)
Metrados Principales Frente 1:
FRENTE 1 HH Metrados Unidades

CHANCADO PRIMARIO
Excavación 10175.73 68793 m3
Concreto 8384.51 1090.47 m3
Estructuras 623.13 6.5 ton
Tubería 20.27 9.69 m
Chancadora Primaria 1773.75 1 m
Cables E&I 1403.83 3116 m
FRENTE 1
Frente 1: Chancado Primario


1.2.2. Frente 2: Transporte de Mineral Chancado, Stockpile y

Recuperación de Mineral Chancado.
Faja Curva y Stockpile:
Esta área comprende la construcción de la faja Curva 2160-CV-003 de 300t/h que viene
de Chancadora y deriva a Stockpile con una capacidad viva de 1,920 toneladas y la
instalación de la Sala Eléctrica 2160-ER-007.
Recuperación de Mineral:
El área de Recuperación de Mineral Comprende el montaje de tres alimentadores

vibratorios de recuperación (2220-FE-001@003), 3 Chutes de descarga del alimentador
vibratorio (2220-CH-004@006) todos con una capacidad de 124.8 t/h los cuales están
distribuidos en el túnel de recuperación de mineral, el cual también alberga la faja
transportadora de alimentación al Molino SAG 2220-CV-001 de 249.6 t/h de capacidad.
Estos alimentadores vibratorios se encargarán de la recuperación del mineral, los cuales

se montarán en la base del Stockpile. El mineral recuperado pasa por unos chutes que
depositan el mineral en la faja, que se encargará de alimentar al Molino SAG.
Peso Radio
(ton) de giro
Faja Curva (2160-CV-003)
11.00 20m 60m Grúa de 220 ton
Segunda Parte
Faja Curva (2160-CV-003)
11.00 7.5m 28.80m Grúa de 90 ton
Primera Parte

FAJA CURVA
Excavación - 6525.8 m3
Concreto - - m3
Faja Curva - - ton
STOCKPILE
Excavación 4392.25 3286 m3
Concreto 3508 413.93 m3
Tubería 135.1 64.59 m
Faja Transportadora de alimentación
5499.8125 1 und
del Molino SAG

FRENTE 2
Frente 2 Faja Curva – Stockpile
1.2.3. Frente 3: Molienda
En el área de Molienda se tienen que montar los Equipos más importantes del proyecto
que son el Molino SAG 3110-ML-001 con una capacidad de 222 t/h y el Molino de Bolas
3110-ML-002 con una capacidad de 558 t/h, con sus respectivos Trommel. Estos Molinos
van apoyados sobre una fundación de Concreto armado y su montaje deberá realizarse
mediante cunas, las cuales vienen con el Suministro de los Molinos.
Además se debe montar una Batería de Ciclones 3130-CY-001 de 150 mm, contando
con más de 20 ciclones en operación continua y 6 en stand by. El nido de Ciclones se
encuentra en un nivel por encima de los molinos para que el Underflow fluya por
gravedad y regrese al Molino de Bolas para una remolienda.
El mineral que no cumpla con el tamaño del filtro del Trommel del Molino SAG, será
enviado nuevamente a la Faja de Recuperación de Mineral Grueso mediante un
conjunto de Fajas denominadas Pebbles (3120-CV-001@003) todas de 60t/h de
capacidad, acompañadas de un Imán auto limpiante de Faja de Pebbles del Molino SAG
3120-MA-001.
En esta área también están comprendidos los trabajos de instalaciones de tuberías,

instalación de la Sala Eléctrica 3100-ER-001, instrumentación y las estructuras que
corresponden al edificio o nave de Molienda incluyendo plataformas, y cobertura.

Peso Radio
(ton) de giro
Shell del Molino SAG (3110-
36.80 14m 21.90m Grúa de 220 ton (LTM 1220)
ML-001)
Shell del Molino Bolas
44.50 12m 21.90m Grúa de 220 ton (LTM 1220)
(3110-ML-002)
Estructuras del área de
Grúa de 50 ton
Molienda
Fajas Pebbles (3120-CV-001
Grúa de 50 ton
/ 002 / 003)
Faja transportadora de
alimentación del Molino Grúa de 50 ton
SAG (2220-CV-001)

MOLIENDA
Excavación de toda la Planta de
6349.79 65067 m3
Procesos
Concreto 14802.77 1856.4 m3
Estructuras 40806.25 551 ton
Tubería 5779.07 1313.33 m
Faja Pebbles 5280.07 2 und
Molino SAG 26825 1 und
Molino Bolas 34123.94 1 und
Hidrociclones 1100 1 und
Cables E&I 5613.23 12659 m

FRENTE 3
Frente 3: Molienda
1.2.4. Frente 4: Pre-Lixiviación, Lixiviación, CCD, Pre-Clarificación y

Detoxificación de Relaves.
Pre-Lixiviación:
En Pre-lixiviación existe el montaje del Espesador de Pre-Lixiviación 3140-TH-001 con un

diámetro de 15m, el cual recibe el overflow de la batería de ciclones.
Lixiviación:
Lixiviación se encuentra conformada por un cajón de alimentación, que recibe la pulpa

impulsada por las bombas del área de molienda, así como, por una serie de 7 tanques
agitadores sin techo (3210-TK-001@007), cuyas dimensiones son: Diámetro = 15.9 m,
Altura = 16.8 m y Capacidad = 3261.09 m3. El montaje de estos tanques se realizará con
empleo de grúas, que permitirá ensamblar el total de piezas pre-fabricadas en la
posición correcta. Una vez instalados, se procederá al montaje de los agitadores de
doble impulsor que garantizan una mezcla uniforme y en la descarga de los tanques se
instalarán unas canaletas de descarga, terminando con las bombas de sumidero (3210-
PU-001@002) y el cajón de alimentación al tanque de lixiviación.

Conforme se hayan instalado las estructuras de soporte de las plataformas y de las

tuberías de interconexión asociada, se montarán sobre cada tanque metálico unos
detectores de HCN, con el fin de controlar las concentraciones de gas HCN que se
pudieran generar.
Toda el área de Lixiviación cuenta con un muro de protección para contener cualquier
derrame con una capacidad de 110% del volumen de 1 tanque aproximadamente 287
m3 y está equipada con dos bombas de sumidero de eje vertical para facilitar la
limpieza.
Además se tiene que instalar la Sala Eléctrica 3200-ER-002, las bandejas
correspondientes y los cables que llegan hacia los motores de los agitadores
aprovechando el soporte de las tuberías.
CCD y Pre-Clarificación:
En el área Decantación por contracorriente se tienen que montar 4 Espesadores CCD

que reciben la pulpa de los tanques de lixiviación, además de sus respectivos motores
que impulsaran las rastras y gomas barredoras.
También se encuentran los cajones de alimentación que reciben a través de bombas
(3220-PU-001@008) el underflow del anterior Espesador, mientras que el overflow pasa
de espesador en espesador en sentido contrario de lo que se transporta el underflow a
los cajones alimentadores. El overflow del Primer Espesador pasa directamente al Pre-
Clarificador 3230-CL-001 de 27 m de diámetro y 2.60 m de altura. Además hay que
considerar el Tanque de solución no Clarificada 3230-TK-001, con 17m de altura, 7.20m,
y 1495.8 m3 de capacidad, que recibe el underflow del Pre-Clarificador.
Por el lado de las estructuras se tiene que montar los puentes de los Espesadores con las
barandas respectivas y los soportes de tubería, bandejas y cables.
Toda el área de CCD cuenta con un muro de protección para contener cualquier derrame
y está equipada con una bomba de sumidero de eje vertical para facilitar la limpieza. El
derrame es bombeado al cajón de alimentación al espesador CCD Nº 2 y eventualmente
al CCD Nº3.
Detoxificación de Relaves:
En el área de Detoxificación de Relaves se encuentra la destrucción de cianuro que se

encuentra diseñado para reducir el cianuro disociable en ácido débil. El circuito consta
de un solo tanque agitado para destrucción del cianuro 3410-TK-001 con un diámetro de
8.60 m, 12 m de altura y 673.82 m3 de capacidad. Además cuenta con Muestreadores
doble A y B 3410-SA-001@002 que son instalados en las descargas del tanque de
destrucción. También se encuentra un detector de gas HCN 3410-DE-001 ubicado sobre
el tanque de destrucción de cianuro para monitorear la concentración de gas HCN en el
aire.
Uno de los equipos importantes en el área es el Espesador de Relaves 3420-TH-001 de

15 m de diámetro y dos tanques, uno que recibe el overflow del Espesador 3420-TK-001
de 10 m3 de capacidad y otro que recibe el underflow 3420-TK-002 de 6.28 m3. El área
además cuenta con una serie de tanques los cuales albergan la remoción de cobre 3430-
TK-001@002 de 8.55 m3 de capacidad, remoción de arsénico 3430-TK-003@004 de
26.43m3 y de agua tratada 3430-TK-005 con una capacidad de 4.61 m3.
Toda el área de relaves cuenta con un muro de protección para contener cualquier
derrame y está equipada con una bomba de sumidero de eje vertical para facilitar la

limpieza. Los derrames son bombeados o bien al tanque de Detoxificación o al

espesador de relaves.
Con respecto a las estructuras se realizará el trabajo de montaje de las plataformas y
puentes que conforman los accesos por encima del nivel de los tanques de remoción de
cobre, y arsénico, conectando mediante una escalera con el puente del Espesador de
Relaves. Estas pasarelas están acondicionadas con grating y rodeadas de sus respectivas
barandas y pasamanos.
Se cuenta también con una estructura de escaleras que sirve para el acceso al tanque de
destrucción de cianuro que se interconecta con la plataforma de los tanques de
remoción de cobre y arsénico.
En la parte Eléctrica se tiene que montar la Sala eléctrica 3400-ER-004, y las bandejas,
cables y conduits asociados a la instalación del área.
Peso Radio
(ton) de giro
Puente de Espesador de
Pre-lixiviación (3140-TH- 12 02 Grúas de 50 ton
001)
Puente de Espesadores CCD 12 02 Grúas de 50 ton
Agitador de Tanque de
7 Grúa de 100 ton
destrucción de cianuro
Planchas de Tanques de
Lixiviación (3210-TK- 0.6 Grúa Torre 20 ton
001@007)
Agitador de tanque de
lixiviación (3210-AG- 7.00 18.00 45m Grúa de 100 ton (LTM-1100-5.2)
001@007)
Planchas de Tanque de
solución no clarificada 0.5 Grúa de 50 ton
(3220-TK-001)
Puente de Pre-clarificador 01 Grúa de 90 ton y 01 grúa de
44
(3230-CL-001) 100 ton
Puente de Espesador de
12 02 Grúas de 50 ton
Relaves (3420-TH-001)


PRE-LIXIVIACION
LIXIVIACION
CCD
PRE-CLARIFICACION
DETOXIFICACIÓN DE RELAVES
Concreto 32141.87 4173.04 m3
Tubería 30875.67 9593.8 m
Tanques de Lixivación 91978.13 7 und
Espesadores CCD 338750 4 und
Tanque Solución no Clarificada 4826.25 42.9 ton
Tanque de Solución Barren 4500 40 ton
Espesador de Relaves 8437.5 1 und
Cables E&I 7243.95 15291 m
FRENTE 4
Frente 4: Pre-Lixiviación / Lixiviación / CCD / Pre-Clarificación / Detox.


1.2.5. Frente 5: Reactivos, Planta de Cal y Planta de Oxígeno.
Reactivos:
Esta área contiene todos los reactivos y otros insumos requeridos para el proceso
metalúrgico serán almacenados en el almacén central y según su uso en el laboratorio
de análisis químico central y en la planta de procesos.
Cal (CaO)
Se emplea cal para controlar el pH en el molino SAG, circuito de lixiviación y tanque de
destrucción de cianuro.
Floculante
Se utiliza floculante en los espesadores CCD, clarificador y espesador de relaves para
incrementar la sedimentación de sólidos. Para todo esto se cuenta con la instalación de
4 Bombas de dosificación a los espesadores 3530-PU-001@004, 1 bomba de
dosificación al pre-clarificador 340-PU-005, 1 bomba que dosifica al espesador de
relaves, y otra al espesador de pre-lixiviación y un tanque de almacenamiento de
floculantes con una capacidad 3530-TK-001 de 115.80 m3.
Metabisulfito de Sodio (MBSS)

Se utiliza metabisulfito de sodio (MBSSS) en la destrucción de cianuro para reducir los
niveles de cianuro de la pulpa de relaves. Para la dosificación se prevé montar 1 tanque
de preparación de MBSS 3520-TK-001 de 30.87 m3 de capacidad y uno de
almacenamiento 3520-TK-002 de 36.26 m3 de capacidad, junto con sus bombas
dosificadoras.
Cianuro de Sodio
En el proceso de lixiviación se utiliza cianuro de sodio (NaCN) para la disolución de Oro,
que es preparado en el tanque de preparación de cianuro 3510-TK-001 con 108.71 m3
de capacidad y almacenado en el tanque 3510-TK-002 de 227.67 m3. Además cuenta
con un detector HCN y bombas de distribución de cianuro 3510-PU-001@002
Sulfato de Cobre
Se utiliza sulfato de cobre como catalizador en la destrucción de cianuro, obteniéndose
del tanque de sulfato de cobre 3540-TK-001 DE 2.11 m3 de capacidad y siendo enviado
mediante las bombas dosificadores de sulfato de cobre 3540-PU-001@002.
Anti-incrustante
Se suministra anti-incrustante a la mina en contenedores ISO de 1.0 m3. Será bombeado
directamente a los puntos de dosificación mediante bombas de diafragma de
accionamiento neumático 3560-PU-001@002
Nitrato de Plomo
El nitrato de plomo se utiliza para incrementar la actividad del zinc y reducir la tendencia
a formarse capas pasivadoras de hidróxido de zinc durante la precipitación, siendo
provisto por un tanque de preparación de nitrato de plomo 3560-TK-001 de 2.33 m3 de
capacidad y trasladado por bombas dosificadores 3560-PU-003@004.
Diatomita (DE)
Se utiliza DE para la pre-capa de los filtros clarificadores y de precipitación, y se añade
también a la alimentación de solución del filtro clarificador (“body feed”) como ayuda de
filtrado para mejorar las tasas de filtración.

Fundentes de Fundición
Los principales fundentes requeridos para la fundición del doré de oro/plata incluyen
nitrato de sodio, carbonato de sodio, fluorita y bórax. Todos estos reactivos son
suministrados en bolsas de 25.0 kg y mezclados con precipitado en el mezclador de
fundente según se requiera antes de pasar al horno de fundición.
Esta área también cuenta con la instalación de la Sala Eléctrica 3500-ER-005, bandejas
conduits, cables eléctricos e instrumentación asociada
Planta de Cal:
La Planta de Cal está compuesta por El molino Apagador de Cal 3620-ML-001, el tanque
de Preparación de cal 3620-TK-001 de 69.23 m3 de capacidad, el silo de cal 3620-BN-
001, las bombas de lechada de cal 3630-PU-001@003 y los extractores y colectores de
polvo del silo de cal.
El área además cuenta con una estructura de dos niveles cercada por barandas y
techada con cobertura en la parte superior, la cual alberga el silo de cal junto con el
cortador de bolsas de cal 3620-HP-001 y el extractor de polvo.
Planta de Oxígeno:
En el área de la Planta de Oxígeno se tendrá que instalar un Skip Generador

suministrado por MS, para alimentar con oxígeno a las distintos procesos de la planta
como los de Lixiviación, Detoxificación, Remoción de arsénico y cobre, etc.
Peso Radio
(ton) de giro
Tanque de Preparación de
4.94 Grúa de 50 ton
cal (3620-TK-001)
Tanque preparación de
nitrato de plomo ( 3570-TK- 3.10 Grúa de 50 ton
001)
Planta de Oxígeno (3710-
- Grúa de 50 ton
XM-001)


REACTIVOS
PLANTA DE CAL
PLANTA DE OXIGENO
Concreto 3807 483.79 m3
Tubería 10763.27 6198.67 m
Colector de Polvo del Silo de Cal 1406.25 1 und
Molino Apagador de Cal 7218.75 1 und
Tanques Reactivos 8041.88 12 und
Planta de Oxígeno 5625 1 und
Cables E&I 3774.65 9417 m
FRENTE 5
Frente 5: Reactivos / Planta de Cal / Planta de Oxígeno


1.2.6. Frente 6: SE Quellopata, SE Principal 10KV y Planta de Back Up.
SE Quellopata:
Los trabajos en la SE Quellopata se limita a la interconexión de las sub-estación Principal

hacia la sub-estación de Media tensión para la planta de procesos.
SE Principal 10KV:
La SE Principal consta de la instalación de las siguientes salas y subestaciones:
- Sala Eléctrica Principal y distribución de 10 Kv 6210-ER-001.

- Sub estación eléctrica 6220-SE-001.
Planta de Back Up:
La planta de energía back up 6310-ER-001, está compuesta por la instalación de 5 grupos

electrógenos cada uno con una potencia de 1000 KW y con régimen de trabajo PRIME
310-GE-001@005, una subestación eléctrica y un Almacén de Combustible para
Distribución a la Planta Back Up.

SE QUELLOPATA
SE PRINCIPAL 10KV Y DEMAS SALAS
PLANTA DE BACK UP
Concreto 7009.61 931.69 m3
Tuberías 1439.01 12877.47 m
Grupos Electrógenos 7817.5 5 und
Salas Eléctricas 19800 8 und
Transformadores 8125 12 und
Cables E&I 44254.96 108508 und

FRENTE 6
Frente 6: SE Quellopata / SE Principal 10kv / Planta Back Up
1.2.7. Frente 7: Solución Barren, Merril Crowe y Planta Dore
Solución Barren:
La solución barren que sale de los filtros de precipitado se almacena en el tanque de

solución barren 3320-TK-001, con una diámetro de 11.7 m, 14.4 m de alto y una
capacidad de 1412 m3.
Merril Crowe:
En el área de Merril Crowe existen muchos equipos a montar siendo los más
importantes los filtros clarificadores FL-001@003 que recibe el overflow del Pre-
clarificador y los filtros de precipitados FL-004@006, los cuales reciben la solución rica
de la torre de deaereación TW-001, contando además con el montaje de la Sala
Eléctrica 3300-ER-003.
Planta Dore:
En la planta Dore, se cuenta con la Chancadora de Escoria 3340-CR-001 y dos Hornos de

Fusión FU-001@002, el primero recoge el cake recolectado por los filtros de precipitado,

una vez seco el cake se deriva al segundo horno el cual funde el producto calcinado y
trasformado en Dore.
Además de los hornos se cuentan con equipos de extracción de polvos, Muestreadores y
lavadores de gases de la planta dore.
Toda la Planta Doré y el área de filtros de precipitación cuentan con un muro de
protección para contener los derrames y están equipados con una bomba de sumidero
de eje vertical para facilitar la limpieza. Los derrames son bombeados a la tolva de
alimentación a los ciclones.
Peso Radio
(ton) de giro
Plancha de Tanque de
Solución Barren (3320-TK- 1 Grúa de 50 ton
001)
Estructuras Planta Dore - Grúa de 50 ton
Estructuras Merril Crowe - Grúa de 50 ton

SOLUCION BARREN
MERRIL CROWE
PLANTA DORE
Concreto 4772.74 754.36 m3
Tuberías 6236.3 1619.93 m
Horno de Fundición 875 1 und
Boveda de Planta Dore 650 1 und
Bandejas 2307.16 379 m

FRENTE 7
Frente 7: Solución Barren / Merril Crowe / Planta Dore
1.2.8. Frente 8: Presa de Relaves, Botadero de Material Inadecuado,

Botadero de Top Soil.
Presa de Relaves:
El depósito de relaves está ubicado aguas arriba de la planta de procesos, a una altitud
media de 4,500 msnm y está diseñado para almacenar relave cianurado. Abarca un área
aproximada de 39.03 ha (hasta el límite de corte y relleno para el dique de retención y
del camino de acceso perimetral dado que se proyecta ser un vaso de almacenamiento
revestido.
La capacidad de almacenamiento total de relaves es de 7.71 millones metros cúbicos, y
se proyecta como cota máxima de almacenamiento 4,519 msnm.
El agua decantada será recuperada de la presa de relaves mediante Bombas centrífugas

de agua recuperada 4200-PU-001@002 y Bombas Booster de agua recuperada 4200-PU-
003@004, instaladas en barcazas flotantes.
Botadero de Material Inadecuado y Botadero de Top Soil:
El frente de Botaderos consta del Almacenamiento de dos tipos de material.
- Botadero de Material Orgánico (Top Soil)

- Botadero de Material Inadecuado

Además se tiene que construir canales de coronación que sirven para captar las aguas de
escorrentía de la cabecera del contorno superior del depósito de relaves y de
los botaderos.

PRESA DE RELAVES
Corte de ma teri a l - 487075.0 m3
Exca va ci ones de za nja de a ncl a je y en s uel o - 8225.0 m3
Rel l eno Es tructura l - 856482.0 m3
Ca na l es de Corona ci ón - 17874.7 m3
BOTADERO DE MATERIAL INADECUADO
Li mpi eza y Des broce - 70276.5 m3
Di que de Arra nque - 9472.21 m3
Tubería s ubdrena je hdpe - 3346.50 m3
Tubería i nfi l tra ci ón hdpe - 1921.7 m3
Geomenbra na HDPE 1.5mm - 70725.0 m3
Geotexti l no teji do - 70725.0 m3
BOTADERO DE TOP SOIL
Li mpi eza y Des broce - 33920.4 m3
Tubería s ubdrena je hdpe 1768.7 m3
Exca va ci ón s ubdrena je - 1761.8 m3
Frente 8: HH y Metrados Principales
FRENTE 8
Frente 8: Presa de Relaves y Botaderos


1.2.9. Frente 10: Otros
Área 3800 – Generación y Distribución de aire de alta Presión
El aire para la planta es suministrado por tres compresores de aire del tipo tornillo
rotativo 3820- CP-002@003 de 430 m3/h que es almacenado en el acumulador principal
de aire de planta 3820-PV-002 de 1.04 m3/h.
El aire de planta para los filtros de precipitación es almacenado en un acumulador

separado 3820-PV-003 de 0.49 m3/h y un compresor aire del área de chancado 3820-
CP-001 de 471.1 m3/h. y acumulador de aire de planta adicional 3820-PV-001 que se
ubican en la planta de chancado para dar servicios a la chancadora.
El aire de instrumentación para la planta se almacena en el acumulador de aire de

Instrumentación 3810-PV-001 de 0.39 m3/h y es secado y filtrado para remover las
partículas contenidas en él antes de su uso en la planta.
Área 6100 – Almacenamiento y Distribución de Agua / Desagüe
Sistema de Agua Fresca y Sistema de Agua Contraincendios

El agua fresca recolectada en el tanque 6120-TK-001 de 764.40 m3 de capacidad, será
distribuida por la bombas 6120-PU-005@006, para dar servicio a la planta de
procesamiento y agua de sello, supresión de polvo, mezcla de reactivos y para los
servicios de contraincendios serán alimentados por las bombas 6150-PU-001@003.
Este sistema contempla, el tanque 6120-TK-002, el cual distribuye agua fresca al área de
chancado, mediante la bomba 6120-PU-007.
2. ORGANIZACIÓN DEL PROYECTO

La organización del proyecto podrá verse detallada en el organigrama que se adjunta en el presente
documento (Anexo 2), que considera al personal necesario y requerido para el correcto cumplimiento
de todas las condiciones contractuales.
2.1. ÁREAS DEL PROYECTO
Gerencia de Proyecto: Se encuentra conformada por el Gerente de Proyecto, quien es el

representante de GyM ante el Cliente. Bajo su responsabilidad esta la administración y el
gerenciamiento del proyecto y todas las coordinaciones con el Cliente. El Gerente de Proyecto
actuará de una manera independiente y tendrá la suficiente capacidad de decisión para asegurar
el desarrollo de los trabajos tomando en cuenta toda la documentación desarrollada en la Etapa
de Ingeniería, coordinaciones de los suministros y la construcción. El Gerente de Proyecto
reporta directamente al Gerente de División Electromecánica de GyM.
Gerencia de Construcción: Está conformado por un Gerente de Construcción cuya

responsabilidad es la coordinación, organización y ejecución de las actividades de construcción
de las diferentes disciplinas como son el Movimiento de tierras, Civil, Mecánica, Tuberías y
Electricidad e Instrumentación, cada una liderada por un superintendente.

Oficina Técnica: Está conformado por un Jefe de Oficina técnica encargado directamente de
organizar los trabajos de las áreas de Planeamiento y Control, Ingeniería y Suministros.
Planeamiento y Control: Es una Sub-área de la Oficina Técnica, encargada de acompañar el

cronograma de obra aprobado, detallar los programas de actividades así como generar todos los
reportes de control como son: la curva S de avance, los programas de tres semanas, las reportes
de performance, costos, y valorizaciones.
Ingeniería de Acompañamiento: Es una sub área de la Oficina técnica cuya responsabilidad es

proveer la Ingeniería de detalle, de una asistencia técnica al trabajo, respuestas a los
requerimientos de cambios en la Ingeniería, el control documentario, topografía, mediciones de
avance, planes de izaje, así como los Planos As Built.
Suministro: Es otra sub área de la Oficina técnica encargada del planeamiento del Suministro de
Equipos y materiales complementarios del proyecto, las compras internacionales y nacionales,
etc.
Administración: Está conformado por un Administrador de Proyecto, quien se encarga de la

gestión administrativa ante el Cliente, gestión de personal, contabilidad y RRHH. Reporta al
Gerente de Proyecto.
Servicios Generales: Provee a la obra el soporte necesario en temas de materiales y equipos

necesarios para la ejecución de la obra, así como todo lo relacionado a campamentos, transporte,
almacén de importaciones y nacionales entre otros. El área está liderada por el Jefe de Servicios
Generales.
Control de Calidad: Es el área que se encarga de los controles necesarios para que el trabajo se
desarrolle de acuerdo a las especificaciones, normas y planos; asi como toda la documentación
elaborada en la Ingeniería, tratando en minimizar las correcciones y/o no conformidades. Esta
área está liderada por un Ingeniero Jefe de Calidad quien se encarga de dar cumplimiento al plan
de calidad aprobado antes de iniciar la Construcción.
HSE (PdR y MA): Área encargada de hacer cumplir las políticas de Seguridad, Conservación del
Medio Ambiente y Asuntos Comunitarios. Los asuntos relacionados a esta área tienen especial
atención desde que son responsabilidad directa del Directorio de GyM.
Asuntos Comunitarios: Es el área que coordina los temas de comunidades y responsabilidad

social con el cliente.
2.2. DEBERES Y RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL CLAVE
Gerente de Proyecto: Es la máxima autoridad de GyM en el Proyecto. Es responsable de

administrar el trabajo y dentro de sus principales responsabilidades están:
- Representar a la empresa ante el cliente.

- Coordinar que todos los trabajos estén de acuerdo a las políticas de seguridad, calidad y
medio ambiente.
- Conseguir y distribuir adecuadamente los recursos necesarios para el desarrollo de los
trabajos
- Determinar los subcontratos y/o servicios más importantes, necesarios para la obra
- Solicitar a la oficina central, con la suficiente anticipación, los pedidos de materiales, mano de
obra y equipos necesarios
- Coordinar con el departamento de suministros haga la entrega en plazo y lleguen al proyecto
dentro del tiempo programado.

El Gerente de Proyecto será asistido en campo por las áreas siguientes: Gerencia de
Construcción, Oficina Técnica, Seguridad, Control de Calidad, Administración de contratos y
Relaciones Comunitarias. Estas áreas reportarán directamente a él.
Gerente de Construcción: Es responsable de toda la producción en campo, velar por el

cumplimiento del Cronograma de Ejecución de Obra, los cuales deben estar dentro de los
estándares de seguridad, Medio Ambiente y calidad. Informará directamente al Gerente de
Proyecto. Estará a cargo de organizar y planear cada frente de trabajo para dar instrucciones
generales y coordinar con cada Superintendente de especialidad.
Jefe de Oficina Técnica: Es el encargado de dar el soporte técnico referido al alcance del trabajo,
documentación técnica, elaboración de consultas técnicas, desarrollo en los planes de maniobra
y coordinación con el área de suministros. También lidera el control de avance, control de costos,
reportes topográficos, planos as Built, control de costos. El reporta directamente al Gerente de
Proyecto y coordina de cerca con el Gerente de Construcción.
Superintendente de Movimiento de Tierras: Es el responsable del desarrollo de todas las

actividades de movimiento de tierras, planes de voladura, planificación de equipos mayores,
desarrollo del plan de movimiento de tierra de cada área en concordancia con el cronograma de
Obra para dar pase a las siguientes disciplinas, todo ello dando cumplimiento a las
especificaciones, normas y planos de ejecución; tomando en consideración las políticas de
Seguridad, Medio Ambiente y Calidad. Coordinará directamente con el encargado de los equipos
pesados y livianos a utilizarse en el desarrollo de las actividades a fin de que no haya horas
maquina en situación de espera. Reporta al Gerente de Construcción.
Superintendente de Presa de Relaves: Es el responsable del desarrollo de la construcción de la

Presa de Relaves.
Superintendente de Obras Civiles: Es responsable de la producción de las obras civiles en campo

como son las excavaciones localizadas, rellenos, armado de acero, colocación de pernos e
insertos, encofrados, colocación de concreto y armado de tuberías corrugadas en todas las áreas.
Coordinará directamente con las Jefaturas de Oficina Técnica, Calidad, Seguridad, con los
Superintendentes de las otras disciplinas y con La Gerencia de Construcción. Está a cargo de los
Ingenieros de especialidad y de sus capataces en campo. Deberá haber una coordinación especial
entre los ingenieros del turno día y turno noche. Responde al Gerente de Construcción.
Superintendentes de Montaje Mecánico, Estructuras, Tuberías y E&I: Es el staff responsable

directo de los trabajos en campo en las actividades electromecánicas. Su labor es asegurarse que
los trabajos se realicen en forma y plazo, para esto es importante una adecuada distribución de
recursos y coordinar con la oficina técnica.
Jefe de Ingeniería: Es responsable de liderar la revisión del alcance de la Ingeniería de Detalle de

los componentes del Proyecto y el acompañamiento ante cualquier interferencia, consulta
técnica que pueda aparecer durante la Construcción.
Jefe de Suministros: Es responsable de dirigir las compras tanto a nivel internacional y nacional,
hacer el seguimiento la llegada a Obra de los equipos no principales y el planeamiento de los
suministros.
Ingeniero de Programación y Control de Avance: Es el encargado de desarrollar conjuntamente

con la Gerencia de Proyecto en detalle de las actividades a seguir en campo. Es el encargado de
analizar las rutas críticas y entregar las alertas respectivas. Así mismo es el encargado de elaborar
los reportes de avance y entregarlos al cliente.

Administrador de Contratos: Es el encargado de manejar todos los asuntos contractuales con el

cliente como por ejemplo, los reportes, los estados de pago, etc.; en común acuerdo a lo
estipulado en el Contrato.
Administrador de Obra: Es responsable de las labores administrativas como son la contabilidad,

logística, recursos humanos, almacenes, pagos, reclutamiento de personal, responsabilidad social
y relaciones industriales. Informará directamente al Gerente del Proyecto.
Ingeniero de Seguridad y Medio Ambiente: Es responsable de ayudar al Gerente de Construcción

en el desarrollo, aplicación, mando, asesoría y evaluación del plan de seguridad especifico y plan
de medio ambiente específico para el proyecto, basados en las normas y procedimientos de GyM
y SMI. Tendrá a su cargo a los prevencioncitas de seguridad y medio ambiente. Reportará
directamente a la Oficina Principal y al Gerente del Proyecto.
Relacionista Comunitario: Persona encargada de realizar las coordinaciones con el Cliente en la

solución de temas comunitarios como son el reclutamiento de personal de zona, tareas de
responsabilidad social de empresa y dar solución en coordinación con el Cliente a problemas que
se puedan crear con gente aledañas al Proyecto.
Ingeniero de Control de Calidad: Es el responsable de identificar los problemas que pueden

afectar la calidad de los trabajos de manera anticipada y oportuna además de recomendar de ser
el caso, acciones correctivas y verificar su realización. Tiene a cargo el departamento de Control
de Calidad.
Jefe de Servicios Generales: Será responsable de todo el plan de mantenimiento y disponibilidad

de equipos, además de ver temas de almacén de Obra y el almacén de importaciones.
Coordinará estrecha y directamente con el Gerente de Construcción e informará al Gerente del
Proyecto.
3. REGIMEN LABORAL
Para este proyecto el horario de trabajo y periodo de descanso será el siguiente:
3.1. PERIODO DE TRABAJO Y DESCANSO
Horario Semanal:
Lunes a Sábado: 07:00 hrs – 18:00 hrs (60 hrs)
Domingo: 07:00 hrs – 13:00 hrs (6hrs)
Haciendo un total de 66hrs semanales, tanto para Obreros y Empleados.
Periodo de Descanso:
Obreros : 21 días en el sitio por 08 días de descanso
Empleados: 21 días en el sitio por 08 días de descanso
3.2. RECLUTAMIENTO DE PERSONAL
Se implementarán oficinas de Reclutamiento de Personal en las ciudades cercanas al proyecto

como Arequipa y Cuzco, las cuales, en coordinación con nuestra oficina principal en Lima apoyará
en la contratación de personal directo calificado. El personal calificado pasará el examen médico
antes de ser enviado a Obra para realizar sus trámites de ingreso.

En el caso del personal directo no calificado, se dará preferencia al personal de la zona y que haya
realizado anteriormente trabajos en mina. La evaluación estará a cargo del Jefe de Personal de
Obra, luego de haber pasado antes por un filtro del área de relaciones comunitarias en
coordinación con el cliente.
Además de los conocimientos en minería que pueda tener este personal es importante lograr
captar gente con nociones de los tópicos de seguridad que se exigen en este tipo de proyectos,
sin embargo es parte de nuestra labor y compromiso como GyM es brindar la capacitación
suficiente y gestionar adecuadamente nuestro sistema integral de Prevención de Riesgos y Medio
Ambiente con el objetivo de lograr cero accidentes en el desarrollo del proyecto.
En conclusión para la selección final, el personal será evaluado no sólo por su experiencia y
desempeño en obras anteriores sino también por la calificación obtenida en su compromiso con
la seguridad en dichas obras.
Se adjunta Histograma de Personal Directo por categorías en el Anexo 6 del presente documento.
4. FACILIDADES DE OBRA
4.1. ALOJAMIENTO Y ALIMENTACIÓN
El alojamiento constará primera instancia de un Campamento de Avanzada y luego se pasaría a

un Campamento Definitivo.
3.1.1. Campamento de Avanzada
Se ha previsto instalar un campamento de avanzada en la zona para nuestro personal

directo e indirecto, que se encuentra realizando trabajos Preliminares de Estudio de
Suelos. A continuación se muestra la distribución del Campamento y la Ubicación.
Layout de Campamento de Avanzada


Plano de Ubicación del Campamento de Avanzada
3.1.2. Campamento Definitivo
Se ha considerado el alojamiento para el total del personal de GyM y subcontratistas,

para lo cual se utilizaran las instalaciones del Cliente, de acuerdo a la cantidad de
personal requerido para el proyecto.
La alimentación estará a cargo del concesionario Sodexo que actualmente viene dando
el servicio al Cliente. Con respecto a la hotelería, administración y lavandería de ropa de
cama estará a cargo de un concesionario. Se tiene previsto instalar un comedor satélite
cerca al área de la Planta de Procesos, para evitar demoras por la movilización de
personal al comedor del Cliente.
4.2. TRANSPORTE AL SITIO DE TRABAJO
GyM ha previsto 2 tipos de transporte:
El Transporte desde lima hacia la obra será efectuado vía terrestre para personal directo y Semi -
Staff (almaceneros, choferes, controladores, etc.) y vía aérea hasta Arequipa o Cuzco para
Personal Staff, ida y vuelta.
El transporte interno diario del personal que será movilizado desde el campamento hasta el sitio
de trabajo, será realizado mediante buses contratados a una empresa concesionaria. Los buses
estarán debidamente acondicionados para transporte de obreros y evaluados técnicamente de
modo de cumplir con todos los requerimientos de seguridad de GyM y la Supervisión.

4.3. COMUNICACIONES
Nuestras obras consideran un servicio de internet contratado el cual nos permite comunicarnos
con la oficina central mediante telefonía IP.
En campo las comunicaciones son radios tipo handly y teléfonos celulares, mientras que la
comunicación con el cliente será vía email, teléfono o radio.
Las comunicaciones oficiales serán a través de cartas y formatos acordados con el cliente las
cuales se direccionaran a través de nuestra área de control documentario.
4.4. OFICINAS, TALLERES, ALMACENES, LABORATORIOS Y SERVICIOS HIGIÉNICOS
Para un adecuado desarrollo de los trabajos, GyM prevé contar con una oficina principal en el
sitio donde se ubicara la Gerencia de Proyecto, la Gerencia Técnica, la jefatura de HSE, QC,
Administración, Documento Control, Logística y las otras áreas soporte de la obra.
Las oficinas de campo se ubicaran en los frentes de trabajo y estas serán del tipo Container de
20’ y 40’ debidamente acondicionados para oficina.
Los ambientes requeridos para nuestras son los siguientes:
Instalación Tipo
Oficina Principal Módulos Techados
Container y Cercos de
Almacén General mallas
Container y Cercos de
Mantenimiento de Equipos Civiles mallas
Topografía Container Metálico
Talleres de fierro Cercos de mallas
Oficinas de Campo Container 40´
El layout de las instalaciones de oficinas, talleres y almacenes se adjuntan en el (Anexo 3) del

presente documento.
La energía eléctrica para las oficinas es por cuenta de GyM y será a través de grupos electrógenos
y los servicios higiénicos de campo serán tipo baño químico con una proporción de
aproximadamente 1 baño por cada 15 obreros. Este servicio será subcontratado a una empresa
especializada.

5. CRONOGRAMA CONTRACTUAL
El cronograma de Ejecución de Obra Rev1 se adjunta como (Anexo 4), en nuestro Plan de Ejecución.
6. EQUIPO DE CONSTRUCCIÓN Y PLAN DE MANTENIMIENTO
6.1. LISTA DE EQUIPOS
Lista de equipos – Obras Civiles

2014
SEPTIEMBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
OCTUBRE
FEBRERO
AGOSTO
Cantidades
MARZO
ENERO
MAYO
JUNIO
ABRIL
JULIO
Construcción EPC Inmaculada
Máximas
MT Y OBRAS CIVILES
Cisternas para agua 6 1 2 4 6 6 6 6 4 2 - - -
Camión grúa 2 1 1 2 2 2 1 1 1 1 - - -
Retroexcavadoras (traslape con Presa) 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 - - -
Cisternas para combustible 1 1 1 1 1 1 - - - - - - -
Volquetes (traslape con Presa) 20 13 17 20 14 14 - - - - - - -
Tractor D6 (traslape con Presa) 2 2 2 2 2 2 - - - - - - -
Tractor D8R (traslape con Presa) 3 3 3 3 3 3 - - - - - - -
Excavadoras 6 4 5 6 6 5 - - - - - - -
Excavadora con martillo hidráulico 4 - 2 2 - - - - - - - - -
Cargador frontal (traslape con Presa) 2 2 2 2 2 2 - - - - - - -
Motoniveladoras (traslape Presa) 2 2 2 2 2 2 - - - - - - -
Rodillo Vibratorio (traslape Presa) 3 2 2 3 3 3 1 1 1 1 - - -
Grupos Electrógenos 3 1 3 3 3 3 2 2 2 2 - - -
Zaranda Metso 1 1 1 1 1 1 - - - - - - -
Zaranda Estática 1 1 1 1 1 1 - - - - - - -
Torres de Iluminación 25 4 10 15 15 25 25 15 15 10 4 - -
Camión Baranda 4Tn - Llanta alta 1 - 1 1 1 1 1 1 1 1 - - -
Compresora 1 - 1 1 1 1 1 1 1 1 - - -
Compactadora 3Tn 1 - 1 1 1 1 1 1 1 1 - - -
Vibradoras 10 - 10 10 10 10 10 10 10 10 - - -
Plancha Compactadora 2 - 2 2 2 2 2 2 2 2 - - -
Mixers 4 - 4 4 4 4 4 4 4 4 - - -
Bomba de Concreto 2 - 2 2 2 2 2 2 2 2 - - -
Máquina de Soldar 1 - 1 1 1 1 1 1 1 1 - - -
PRESA DE RELAVES
Excavadora 320 1 - - 1 1 1 - - - - - - -
Excavadora 330 7 - 7 7 7 4 4 4 - - - - -
Rodillo 12 TN 7 - 4 5 5 5 7 7 1 1 - - -
Rodillo pata de cabra - - - - - - - - - - - - -
Motoniveladora 5 - 2 5 5 5 5 5 - - - - -
Tractor D6 2 - 2 2 2 2 1 1 1 1 - - -
Tractor D8 7 - 4 4 4 4 7 7 - - - - -
Cisterna de Agua 4 - - 2 2 4 2 2 - - - - -
Cargador Frontal 5 - 5 5 5 5 5 5 5 - - - -
Retroexcavadora 3 1 1 2 3 3 2 2 1 - - - -
Zaranda Estática 2 - 2 2 2 2 2 2 - - - - -
Camión baranda 2 2 2 - - - - - - - - - -
Volquetes 38 - 20 32 38 38 38 24 10 - - - -

Lista de equipos – Obras Mecánicas

2014
SEPTIEMBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
OCTUBRE
FEBRERO
FEBRERO
AGOSTO
MARZO
MARZO
ENERO
ENERO
MAYO
JUNIO
ABRIL
ABRIL
JULIO
Construcción EPC Inmaculada Cantidades
MECANICO
Tracto + cama baja 40 ton 1 - - - 1 1 1 1 1 1 1 - -
Plataforma 30 ton 1 - - 1 1 1 1 1 1 1 1 - -
Camión Hiab 15 ton 5 - - 3 3 4 5 5 5 5 1 - -
Compresora 220 cfm 2 - - 1 1 1 2 2 2 2 1 - -
Grúa 220 ton 1 - - - 1 1 1 1 1 1 - - -
Grúa 90 ton 1 - - - 1 1 1 1 1 1 1 - -
Grúa Torre 20 ton 1 - - - 1 1 1 1 1 1 - - -
Grúa 100 ton 1 - - - 1 1 1 1 1 1 1 - -
Grúa 50 ton 5 - - - 1 2 4 5 5 4 1 - -
Man Lift 120 pies 4 - - - - 2 4 4 4 4 1 - -
Grupos electrógenos 100 Kw 6 - - 2 3 4 5 5 6 6 1 - -
Camión cisterna 4000g 1 - - - - - 1 1 1 1 1 - -
Winche hidráulico 1 - - - - - - - 1 1 1 - -
Torquímetro hidráulico 2 - - - - - - 1 1 2 1 - -
Lista de equipos – Obras Eléctricas e Instrumentación

2014 SEPTIEMBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
OCTUBRE
FEBRERO
FEBRERO
AGOSTO
MARZO
MARZO
ENERO
ENERO
MAYO
JUNIO
ABRIL
ABRIL
JULIO
Construcción EPC Inmaculada Cantidades
ELECTRICIDAD E INSTRUMENTACION
Camión Hiab 15 ton 2 - - - 1 2 2 2 2 2 1 - - - - - -
Grúa Hid. 90 ton 1 - - - - 1 1 - - - - - - - - - -
Man Lift 120 pies 2 - - - - - - - 2 2 1 - - - - - -
Máquina de soldar 400 Amp 8 - - - 8 8 8 8 8 8 1 - - - - - -
Grupo electrógeno 50 Kw 3 - - - 3 3 3 3 3 3 1 - - - - - -
Winche con freno de 5 ton 1 - - - - - - 1 1 - - - - - - - -
(Portabobina, cordina)
Detector de Tormentas Eléctricas 2 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 - - - -

6.2. MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
De acuerdo a la lista de equipo antes mencionada, hemos previsto llevar a cabo un soporte
logístico (partes / consumibles / accesorios) y técnico (profesionales / técnicos / personal
auxiliar) para garantizar el mantenimiento mecánico de alto nivel del equipo, encajando en los
requisitos de producción del trabajo.
El plan de mantenimiento se establecerá y será seguido por todo el que tenga relación con los
equipos en el área de trabajo.
El combustible será proporcionado por el cliente en sus instalaciones dentro de la mina. La

totalidad de equipo pesado de construcción usará D2, y solo algunos equipos menores como
vibradores y motobombas podrían usar gasolina.
GyM cuenta con un sistema de control de mantenimiento de maquinaria pesada (Sisme), lo que
le permite tener información relevante y actualizada de los equipos. El sistema registra las
actividades de mantenimiento realizadas en el equipo y las archiva en el histograma del equipo.
El histograma permite conocer la calidad de los servicios de mantenimiento, detectar fallas
recurrentes y programar reemplazo de componentes, etc.
El Sisme también contabiliza los costos de mantenimiento de los equipos: operarios, mecánicos,
combustible, consumibles, etc. Así, permite saber cuánto cuesta cada equipo y si es rentable
conservarlo o no.
6.3. CRITERIO DE SELECCIÓN PARA EQUIPO
De acuerdo con la fecha estimada para iniciar la Movilización indicada por el Cronograma
Rev. 1, se ha seleccionado el equipo que técnicamente encajó mejor a los requisitos del trabajo,
también considerando nuestra experiencia en proyectos similares así como las condiciones
geológicas y topográficas específicas en este proyecto.
El Jefe de Equipos del proyecto contribuye en la identificación y selección del equipo que cumpla
con las expectativas solicitadas por el proyecto. Solicitará la inspección/revisión técnica de los
equipos a los Responsables, indicando los requerimientos de seguridad necesarios para que el
equipo ingrese a la obra, también conocido como Kit básico de seguridad, los cuales pueden ser:
Circulina estroboscópica, Botiquín de primeros auxilios, Extintor PQS, Alarma de retroceso, entre
otros.
Asimismo coordina el envío de la documentación requerida por la obra, tales como:
- Revisión técnica
- Certificaciones
- Permisos de circulación
- Placas de circulación
- SOAT
- Tarjeta de propiedad,
- Histogramas, actas, manuales, etc.
También se ha tomado en cuenta en la selección la opción de mayor conveniencia económica.


7. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

GyM ha desarrollado una política muy fuerte en lo que se refiere a la seguridad y protección del medio
ambiente. Es importante señalar que el responsable directo de la Seguridad en la empresa es el
Vicepresidente ejecutivo y Gerente General de la Empresa.
La experiencia que ha ganado GyM a través de los años hace que mejore y perfeccione cada vez más sus
estándares.
Los detalles de nuestro plan de HSE se muestran en el Plan de Seguridad y Medio Ambiente. Este plan
has sido desarrollado basándose en los estándares del Proyecto y los propios de nuestra compañía.
Existen puntos críticos referidos al plan los cuales tenemos que resaltar:
Personal Local: Estamos advertidos de los hábitos y cultura de seguridad en el trabajo del personal local
por lo que tenemos que reforzar el plan en este sentido. El entrenamiento jugara un rol importante para
este fin.
Control del Clima: Las condiciones climáticas de la zona nos obligan a tener un adecuado plan de
evacuación en alertas roja en donde el material en tránsito tiene que llegar a su disposición final,
además de contar con una cantidad suficiente de refugios dependiendo los frentes de trabajo.
Trabajos en Altura: Debido a que gran parte del trabajo se realizará en altura, los suministros de
andamios y manlift tienen que ser bien evaluados. Las canastillas certificadas solo serán usadas en los
casos donde el uso de andamios y manlift no es posible.
Cabe resaltar que GyM ha desarrollado una serie de proyectos donde ha ganado bastante experiencia,
entre los cuales tenemos:
- Cancha de lixiviación, Chancadora Primaria y presa de relaves, Mina Pierina - entre 1997 y 2001
a 4200 msnm.
- Concentradora, Mina Antamina, entre 1999 y 2001 a 4300 msnm.
- Edificio para Chancadora Primaria, Mina Antamina, entre 1999 y 2001 a 4300 msnm.
- Concentradora, Mina San Cristobal, entre 2005 y 2007 a 4400 msnm
- Concentradora Cerro Verde, entre 2005 y 2006 a 3000 msnm
- Concentradora Cerro Corona, entre 2006 y 2008 a 4000 msnm
- Concentradora Alto Chicama, 2004 a 4200 msnm
- Gold Mil Yanacocha, entre 2006 y 2007 a 4000 msnm
- Ampliación Antamina-2010-2012 a 4300 msnm
- Pueblo Viejo en República Dominicana a 100 msnm.
- Mina Antapacay, entre 2011 y 2012 a 4000msnm
8. METODOLOGIA DE TRABAJO
8.1. METODOLOGIA DE TRABAJO POR ESPECIALIDADES
7.1.1. Movimiento de Tierras
Se describirá de forma general los trabajos para el inicio de las labores de movimiento
de tierras masivo, así como la cuantificación de personal y equipos necesarios para
desarrollar esta etapa del proyecto.
Estas actividades de arranque están enmarcadas principalmente:



7100 - BOTADEROS FUERA DE PLANTA
Los caminos de acceso a las canteras y botaderos serán habilitados por el Cliente con
anterioridad al inicio de la construcción. Mientras que la habilitación de los caminos
interiores a las estructuras principales son parte del alcance y se ejecutaran tan pronto
como se disponga del material necesario.
Los tres primeros meses se procesaran los materiales de las canteras en la planta
Chancadora y paralelamente se habilitaran los Depósitos de Materiales los cuales
servirán como botaderos durante la construcción, el trabajo consiste en el retiro del top
soil y en la conformación de la superficie y construcción de los muros de contención de
tierra armada.
Luego de los trabajos de conformación se desarrollaran los trabajos de plataformado en
un plazo aproximado de cuatro meses, para la construcción de la Planta de Chancado,
Faja Transportadora y Planta de proceso.
A continuación mencionaremos los trabajos a realizar:
- Transporte de Personal y equipos a la zona de trabajo. Se dispondrá el transporte

del personal de GyM para su traslado a la Obra desde Cusco, Arequipa y Lima.
- Construcción del depósito de topsoil y material inadecuado: se realizará la

habilitación y operación del depósito. Las labores a realizar serán las siguientes:
- Habilitación de accesos
- Desbroce de top-soil y acopio lateral
- Corte y eliminación de material inadecuado
- Instalación de sistemas de sub-drenajes.
- Sistema de impermeabilización (BMI)
- Instalación de sistemas de infiltración (BMI)
- Construcción de dique
- Operación de depósito
- Construcción de plataforma de la planta de procesos. Los trabajos a realizar

serán:
- Habilitación de accesos.
- Desbroce de topsoil y acopio lateral.
- Corte y eliminación de material inadecuado.
- Construcción de terraplén.
- Relleno granular.
- Trabajos de voladura en roca.
- Construcción de dique.
- Trabajos de facilidades: referidos a los trabajos necesarios a realizar para

continuar con los trabajos principales de movimiento de tierras
- Habilitación de cantera de río: explotación, zarandeo y carguío.

- Habilitación de cantera de cerro: explotación, zarandeo y carguío.
- Obras ambientales complementarias. Cunetas, barreras de contención de
sedimentos, construcción de sedimentadores, etc.

En orden constructivo describiremos las principales actividades que se realizarán en

Estos frentes:
Habilitación y construcción de los accesos provisionales:

El alcance de este trabajo incluye el perfilamiento del terreno y la base compactada de
20 cm de espesor necesario para el normal movimiento de los equipos, es decir
mejoramiento de los accesos existentes y se ha considerado la construcción de accesos
nuevos durante el proyecto.
Se considera que el material apto para base y sub-base se está obteniendo de la cantera
Oyolo.
Esparcido de material para afirmado con motoniveladora
Luego de implementada la red de accesos necesarios dentro de la obra que permita una
fluidez del tránsito del personal y equipos, iniciaremos los trabajos de Movimiento de
Tierras propiamente dichos, siendo lo primero que se debe hacer:
Eliminación y acopio temporal de materiales inadecuados existentes:

(Hasta terminar la construcción de los respectivos botaderos), para lo cual consideramos
la siguiente secuencia de actividades:
Excavación de suelos orgánicos (topsoil) en las quebradas.

Excavación de suelos orgánicos (topsoil) en las partes altas.
Excavación de material inadecuado saturado en las quebradas.
Excavación de material saturado en las partes altas.
Excavación de material inadecuado no saturado en las diferentes áreas.
Esta secuencia permitirá que todas las quebradas sean lo primero que queden libres de
materiales, para que sirvan como drenajes naturales en el caso de lluvias o si se
encuentran ojos de agua que se deben orientar hacia estas quebradas, también
permitirá la colocación más rápida y fácil de los sub-drenes que normalmente deben
coincidir en estas quebradas. Luego de ejecutada la limpieza de las quebradas y la
limpieza del material no adecuado del resto de áreas, se deben iniciar los trabajos de
Excavaciones.
Los principales tipos de excavaciones que se realizarán en estas áreas son las siguientes:

Excavaciones Masivas
Las excavaciones masivas se realizarán en material común, roca ripeable y roca fija que
en la medida de lo posible serán usados, previa verificación por QA, para los rellenos
masivos respectivos. La excavación en material suelto y roca ripeable se realizará con
tractores D8R con ripper o similar, D7 con ripper o similar y excavadoras 330 o similar.
En el caso de roca fija se realizará perforación y voladura.
Excavaciones en Roca con Voladura

Los explosivos serán suministrados por el Cliente quien facilitará el polvorín de la mina
para almacenamiento de los mismos. Las excavaciones en roca con voladura se
realizarán diariamente previa coordinación con el Cliente. Todo el personal involucrado
en las voladuras contara con su respectiva Licencia de manipulación (DISCAMEC).
Los equipos considerados son: perforadora hidráulica Rockdrill o similar, una

compresora 375 pcm con martillo neumático o similar.
Una vez que la excavación llegue al nivel de fundación requerido (previa aprobación por
parte de QA), se deben iniciar los trabajos de Sub-drenajes y Relleno (donde sea el caso)
para la conformación de las explanaciones.
Sistema de Sub drenaje

La excavación para la instalación del sistema de sub drenaje se realizará sobre la
fundación o material de relleno siguiendo las pendientes de diseño. Se colocará una
cama de arena de 10cm de espesor sobre la que se colocará la tubería de drenaje HDPE
perforada de 200mm y 300mm de diámetro, envuelta en geotextil y con material de
drenaje obtenido del tamizado de material de cantera. Al centro del plataformado las
líneas de sub drenaje se conectarán hacia la tubería HDPE sólida que desfogará hacia el
talud del plataformado.
Retroexcavadora tipo Cat 420D o similar y personal de piso serán utilizados para la
construcción de la red.

Instalación de sistema de sub drenaje
Los principales tipos de relleno que se realizarán en estas áreas son las siguientes:
Rellenos Masivos Compactado

Para el relleno masivo compactado se utilizará material de corte (compensado) y/o de
cantera (préstamo o importado). Para la cantera se considera el chancado y zarandeo
del material. La compactación de los rellenos se efectuará en capas de acuerdo a las
capacidades del material. La cuadrilla de equipo a utilizar estará conformada por 01
motoniveladora tipo CAT 140H o similar, 01 rodillo de 10 ton tipo CAT CS533 o similar y
01 camión cisterna de agua de 5,000 gal o similar. El material de corte compensado y de
cantera se transportará en volquetes de 15m3.
Relleno Estructural con material de préstamo

Este relleno tendrá una compactación de 95% del ensayo Proctor Modificado en capas
de no más de 300mm compactado con un rodillo vibratorio liso peso estático no menor
de 10Tn (el número de pasadas del rodillo queda definido hasta que se llegue al
proctor), en rellenos masivos y en rellenos localizados como cimentaciones y zanjas
serán compactados con rodillo vibratorio de 1-3ton y compactadora manual y/o vibro
apisonador. El material de corte compensado y de cantera se transportará en volquetes
de 15m3.
Esta actividades se realizarán utilizando Tractor D8 o similar, Tractor D7 o similar, Rodillo

Vibratorio Liso 10Tn, Motoniveladora 140H o similar, Cargador 966 o similar y Camión
Volquete de 15 m3.

Compactación de relleno de plataformado
Eliminación Material Excedente

Una vez culminado el botadero de Topsoil, se procederá con la eliminación de material
orgánico transportándolo en volquetes de 15 m3.
Y una vez culminado el botadero de material inadecuado, se procederá con la

eliminación de material excedente de los demás frentes incluyendo el material de los
depósitos temporales, transportándolo en volquetes de 15 m3.
Canales de Mampostería – Área de la planta de procesos

El revestimiento se hará con piedra seleccionada de material de voladura y el
revestimiento con mortero será fabricado en obra con Carmix de 3.5m3 de capacidad o
mediante otra técnica similar.
Obras de Drenaje - Cunetas de Derivación – Área de la planta de procesos

Serán conformadas mediante perfilado sobre material suelto con motoniveladora tipo
CAT 140H o similar dando los perfiles y taludes de diseño.
Canteras
De acuerdo con los resultados del Estudio de Canteras preliminar en Rev. B se considera
utilizar las Canteras: (Queda pendiente Informe final en Rev. 0)
Volumen
Cantera Aprovechable o Usos
Útil (m3)
Suelo de Baja
Sara 15,000
Permeabilidad
Suelo de Baja
Coropuna 800
Permeabilidad
Suelo de Baja
Johanna 30,000
Permeabilidad
Suelo de Baja
Pallancata 30,000
Permeabilidad
Material Cuerpo de
Oyolo 27,000
Presa
Drenaje (*)
Oyolo (Zona 2) 2,000
Zarandeo y Lavado
Material Cuerpo de
Coropuna 50,000
Presa

Abastecimiento de Agua para la Construcción

Se ha previsto un volumen máximo de 2,500 m3 de agua de mezcla en la preparación
del concreto para todo el proyecto.
Por lo que el requerimiento máximo de agua por día es de 120 m3 de agua por día lo
que equivale a la utilización de 7 cisternas de 5000 glns durante la ejecución de los
trabajos.
Asimismo el agua proyectada necesaria para el lavado de la arena (agregado del
concreto) es de 10 000 m3. No se puede estimar un volumen de agua para riego de vías
debido a las cambiantes condiciones climáticas.
Se ha considerado que la fuente de agua (garza) para la construcción entregada por el
Cliente estará en la bocamina ubicada a 4,300 msnm. Esta fuente de agua tendrá un
caudal promedio de 120 galones por minuto.
RECURSOS
Los recursos designados al presente proyecto están descritos en los ítems de personal y
equipos
Personal
Se contará con personal calificado de Construcción Civil, tanto para dirección como para
la operación de maquinaria pesada, dando prioridad al personal local que cumpla con los
requerimientos técnicos de la operación.
7.1.2. Presa de Relaves
Se describirá de forma general los trabajos para ejecutar esta obra (movimiento de
tierras masivo, Geomenbranas, Sub-drenajes, etc.)
Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas del EDT:

7230 - CANALES DE DERIVACIÓN
Definido el lugar donde se construirán las obras, contando con todas las canteras,
botaderos y los accesos a los diferentes lugares necesarios (dique, vaso, canteras y
botaderos), se procederá de la siguiente manera:
- Explotación de canteras para obtener materiales para la presa (relleno

estructural, filtros, camas). Donde se limpiará la capa superficial, extraerá
material, se transportará a las zarandas para retirar el material que exceda al
tamaño máximo permitido. A continuación se almacenará y transportará hasta
los lugares que requieran dichos materiales. Los trabajos en canteras deberán
empezar con anticipación al dique y contar con el material oportunamente.
- Trazo y replanteo inicial conforme a la ingeniería de detalle suministrada por

Minera.
- Desbroce y limpieza del vaso y zona del dique.
- Canales colectores en el perímetro del vaso.
- Excavación del material no apto y su eliminación a botaderos autorizados.
- Excavaciones diversas (material común, roca suelta, etc.).


- Voladuras (donde se encuentre roca fija que amerite ser removida).
- Construcción del sistema de sub drenaje que pasa debajo del dique y en la zona
del vaso conforme a la ingeniería de detalle y a las especificaciones técnicas
solicitadas por minera.
- Sistema de detección de filtraciones, comenzando por la zona debajo del dique.
- Una vez que se avance con el sub drenaje y el sistema de detección de filtraciones
de la zona del dique, se procederá tan pronto como sea posible, a conformar el
dique que constituye la parte más incidente de los trabajos. Estos rellenos serán
ejecutados con los parámetros de calidad conforme a las especificaciones
técnicas.
- Con el sistema de sub drenes y sistema de detección de filtraciones, en la presa,

se colocará una capa de material de baja permeabilidad y luego una
Geomenbrana de hdpe impermeable.
- Controles topográficos, de calidad y prevención de riesgos a lo largo de toda la

obra.
Las obras en su mayor parte serán ejecutadas a doble turno y con varias cuadrillas en
simultáneo, ya que debe aprovecharse el periodo entre los meses de Mayo y Noviembre
donde las lluvias son mínimas, con estos criterios se han calculado los rendimientos para
los equipos y personal de la presa de relaves.
La descripción general de cada una de estas actividades son las mismas que se
mostraron en el movimiento de tierras.
7.1.3. Obras Civiles
Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas del EDT:

3200 - LIXIVIACIÓN / CCD / PRE – CLARIFICACION
3500 – REACTIVOS
3900 - INFRAESTRUCTURA DE PLANTA
En el desarrollo de la ejecución de los trabajos civiles tendremos varios frentes de

trabajo los cuales se han definido líneas arriba, principalmente constan de
cimentaciones para equipos, para estructuras, losas para equipos, suministro e
instalación de pernos de anclaje, pozas de contención, etc. y se desarrollarán de la
siguiente manera:

- Concluido el movimiento de tierras de cada sector, se iniciará la construcción de

las fundaciones para equipos y estructuras, la secuencia de trabajo está indicada
en el Cronograma de Ejecución de Proyecto.
- Básicamente se inician 3 frentes en simultaneo:
- Área de Chancado y Fajas
- Área de Molienda
- Área de Lixiviación
- Progresivamente se iniciarán 3 frentes más (teniendo 6 en simultáneo):
- Área de Stock Pile y Recuperación
- Área de CCD y Manejo de Solución
- Área de Merril Crowe
- Conforme se liberen los frentes anteriores se procederá a trabajar en las áreas
restantes.
Planta de Concreto
Se contará con una planta de concreto con una capacidad nominal de 70 m3/h, lo que
permitirá abastecer en cantidad los volúmenes masivos y diarios. Esta planta contará
con un sistema de pesaje electrónico y está compuesta por los siguientes elementos.
Peso
Unitario Dimensiones
Lista de Equipos a Enviar Cantidades
Aproximado Aproximadas (m)
(tn)
Planta de Concreto 1.00 15.00 12 x 2.6 x 4.3

Premezclado Marca Bentonmac
Contenedor 40 Pies cúbicos 1.00 5.00 12 x 2.6 x 2.1
Contenedor 20 pies cúbicos 3.00 3.00 6 x 2.6 x 2.1
Faja de agregados 1.00 10.00 8 x 6 x 12
Tolva de Agregados 1.00 5.00 2.6 x 2.1 x 3.5
2.60mX2.10mX3.5m
Grupo electrógeno 250Kva 1.00 4.50 3 x 1.8 x 2
Silos de cemento de 120 ton 2.00 10.00 12 x 3.5 x 3.5
Compresora para descarga de 1.00 2.50 1.5 x 1.5 x 1.5
cemento de 392 CFM
Compresora para sistema 1.00 1.00 1.5 x 1 x 1
neumático 10HP
Soporte para contenedor 1.00 1.00 6x2x2
desarmado
Concreto Listo 1,100 0.04
Bloquetas 14X39X19 sin tapa 1,020 0.01
Mezcladora de concreto 11P3 1.00 1.00 1.8 x 1.8 x 1.8
Grúa 20 Ton 1.00 30.00
Cargador Frontal CAT 980 1.00 20.00 12 x 2.6 x 4.3

Planta de Concreto
Estructuras de Concreto
Se dispondrá un área para poder realizar la habilitación complementaria del acero que
sea necesario y para la preparación y mantenimiento de los encofrados.
Excavación y Relleno Localizado

Las excavaciones localizadas en material suelto se realizarán con retrocargador 420D o
similar, en roca suelta se excavará con martillo neumático o similar y en roca fija se
realizará con voladura (explosivos proporcionados por el Cliente).
El material de relleno será material común excavado y zarandeado por todo proceso o
material proveniente de las canteras, además se están realizando pruebas de mezclas
entre canteras y material excavado previo análisis del área de calidad. El relleno se
realizará con rodillo de 1-3 ton y/o planchas compactadoras en capas de no más de 30
cm, garantizando el porcentaje del Proctor.
Acero Refuerzo
El acero de refuerzo Grado 60 será cortado y doblado en la planta de Aceros Arequipa en
Pisco y transportado a obra en semitrailers.
Para la colocación del acero de refuerzo se contará con camión grúa. La manipulación y
colocación del acero será efectuada por personal especializado tomando en cuenta las
medidas de seguridad y colocando todas las barras necesarias para asegurar la
estabilidad del refuerzo tanto en su armado y durante la colocación del concreto.

Armado de Refuerzo en cimentación y losas
Pernos de anclaje e insertos

Los pernos de anclaje e insertos serán fabricados en un taller especializado fuera de
obra. Se contará con un estricto control topográfico antes, durante y después del
vaciado de las estructuras que los albergan.
Encofrado Metálico
El sistema de encofrados a utilizar será suministrado por empresas especializadas tales

como ULMA, PERI u otra similar.
El peso aproximado de los paneles sin armar (sin accesorios) es de 50kg/m2, y de

66.5kg/m2 con todos sus accesorios. Será necesario emplear una grúa para el encofrado
y desencofrado.
El sistema de panelería se puede modular y montar de diferentes formas. Este sistema

se puede usar repetidas veces, el montaje es sencillo y fácil de aprender a usar.
El desencofrado se hará cuando el concreto se haya endurecido, de acuerdo a lo

indicado en las especificaciones: muros, costados de vigas o elementos no solicitados, 1
día; columnas o elementos no solicitados por peso propio o cargas externas, 1 día; losas
descargadas, 7 días; fondo de vigas, 14 días.
Encofrado Vertical en Muros


Concreto
El concreto será preparado en la Planta de Obra 70 m3/h (nominal) y transportado al
lugar de colocación en camiones mezcladores de 7 m3 (04 und).
Se utilizará cemento tipo I en bolsas de 42.5 kg, las cuales serán almacenadas bajo techo.
A continuación se muestra la distribución de concreto a utilizar por mes.
rentes Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
2100 - ROM / CHANCADO / TRANSPORTE DE

12 187 741 417
MINERAL
2200 - STOCKPILE / RECUPERACIÓN DE
155 188 80 20
MINERAL CHANCADO
MOLIENDA / CLASIFICACION / PRELIXIVIACIÓN 678 634 32 492 111
3200 - LIXIVIACIÓN / CCD / PRE-CLARIFICACIÓN 726 967 414 350
3300 - MANEJO DE SOLUCIÓN / MERRIL
114 356 399 455
CROWE Y PLANTA DORE
3400 - ESPESAMIENTO Y DESTOXIFICACIÓN DE
416 152 306 236
RELAVES
3500 - REACTIVOS 324 65
3600 - PLANTA DE CAL 95
6100 - ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE
294
AGUA / DESAGUE
6200 - ENERGIA EN MEDIA TENSIÓN 13 335 355
6300 - PLANTA DE ENERGÍA BACK UP 12 174
6150 - DESAGUE Y ALCANTARILLADO DE
576 298
PLANTA
TOTAL 12 2276 3126 2441 2262 1245 111
Distribución de concreto mensual en m3
Se ha previsto la utilización de aditivos de acuerdo con la norma ASTM C-494 para

acelerar la fragua inicial (Tipo C), así como reductores de agua y acelerantes (Tipo E). El
agua de la mezcla será calentada.
El agua para el concreto será suministrada por el Cliente.
El concreto se descargará en la medida de lo posible directamente del camión

mezclador, utilizando bombas estacionarias y telescópicas.
La consolidación del concreto se hará mediante vibradores de inmersión eléctricos de 1”

a 3”, dependiendo de las dimensiones del vaciado y de las condiciones. El tiempo de
vibración en cada punto de inmersión se prolongará por el tiempo necesario, hasta que
empiece a producirse el afloramiento superficial de la lechada de concreto. Se ha
previsto utilizar un vibrador de concreto por cada 20 m3 vaciados.
El curado del concreto se hará mediante curadores químicos para los muros y con
arroceras para las losas. En el caso de los curadores químicos, éste se aplicará con una
mochila pulverizadora, inmediatamente después de desencofrar los muros y una sola
vez.

Tratándose de un clima frío, la protección que se le dé al concreto evitará que ocurra la

desintegración del mismo por acción alterna de hielo y deshielo, debido a la congelación
y expansión del agua en los poros de la pasta y del agregado.
Sistema de protección Aplicado en Antamina
Se contará con toldos que cubrirán los trabajos de vaciados de concreto en épocas de
lluvias y en el interior de la carpa se contará con calentadores (03 und), para asegurar la
fragua en los vaciados masivos, además de no paralizar las actividades en esta disciplina.
Vista de vaciado nocturno Vista frontal de edificio y acceso al interior


Calentadores Vista interior de la estructura
Vista lateral – al interior se ejecutan las obras
Vista exterior de la estructura
Muro Suelo Reforzado - Sistema Terramesh
Es un muro de 200 m2 de superficie aprox., nuestra propuesta considera el sistema

terramesh, de las siguientes características:
- Malla hexagonal de doble torsión 10x12 ø 3,7mm. Plastificado.

- Geocompuesto de drenaje.
- Geotextil no Tejido GT 270P.
- Tubos corrugados de Polietileno de Interior Liso N - 12 de 6” (Tipo S)

Muro Sistema Terramesh
El procedimiento de instalación inicia con la excavación localizada del cimiento del muro,
llegando hasta los niveles del terreno de fundación. La fundación debe ser sólida y capaz
de proteger el peso de todo el muro. En algunos casos puede ser necesario colocar
material de relleno seleccionado para mejorar la capacidad portante de la fundación.
Se debe dejar una berma bien compactada en frente de todo el muro, con el objeto de
proteger los paneles ya instalados, y además se recomienda dejar un acceso nivelado en
frente de la berma para incrementar la producción.
Colocar el relleno en capas de 30cm compactadas al 95% Proctor hasta alcanzar los
anclajes del panel. Se usaran paneles de rodillo de 10 ton en las partes altas y rodillo
bermeros de 3ton y planchas vibratorias manuales cerca de los paneles.
Luego se colocan las mantas electro - soldadas sobre el relleno listas para ser fijadas a
los muros gavión .El relleno será compactado por capas de 30cm.

7.1.4. Obras Electromecánicas
8.1.4.1. Rom / Chancado / Transporte de Mineral
Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas de EDT:
2110 - R.O.M. STOCKPILE

2120 - ALMACENAMIENTO Y CLASIFICACION DE MINERAL
2130 - CHANCADO PRIMARIO
2160 - TRANSPORTE DE MINERAL CHANCADO
Se ha considerado iniciar los trabajos en campo con la limpieza de los componentes

del Chancador, el traslado y pre-ensamble de las mesas para la faja transportadora,
plataformas y escaleras, así como la instalación temporal del alumbrado interno del
Edificio.
Se planea tener una interacción con las Obras Civiles para tratar de aprovechar los
tiempos necesarios al ingresar equipos y elementos auxiliares dentro de Edificio del
Chancador, a medida que las Obras Civiles vayan avanzando. Una vez terminado la
construcción del edificio, instalación de la malla y pozos de tierras alrededor y en la
zona de la faja transportadora 2160-CV-001 de chancado por otros, se procederá
con el montaje de la Chancadora Primaria 2130-CR-001
Los Equipos a Montar que se refieren a esta área se presentan en el (Anexo 5) del
presente documento.
Los equipos más importantes que corresponden a esta área los conforman la
Chancadora de Quijada (2130-CR-001) y las tres fajas transportadoras (2160-CV-
001@003).
El montaje de la Chancadora de Quijada se llevará a cabo una vez estén finalizados
los trabajos de la obra civil en esta área, esto quiere decir, que el área de chancado
primario se encuentre con sus respectivas cimentaciones para el apoyo de los
elementos estructurales y equipos.
La Chancadora de quijada a montar tiene:
- Peso de 25.8 toneladas,

- Altura 3.5 m,
- Largo 3.00 m.
- Ancho 2.80 m.
- Se ubicará a una elevación de 4395 m.
Para realizar la maniobra de montaje de la Chancadora de quijada se empleará una

grúa de 300 toneladas.
8.1.4.2. Stockpile / Recuperación de Mineral Chancado
2210 - STOCKPILE
2220 - RECUPERACION DE MINERAL CHANCADO
Esta Área comprende la pila almacenamiento de mineral proveniente del Chancado

primario; el cual tiene una capacidad viva de 1,920 toneladas, tres alimentadores
vibratorios (2220-FE-001@003) y la faja transportadora 2220-CV-004.

Los alimentadores vibratorios se encargarán de la recuperación del mineral, estos

se montarán en la base del Stock Pile. El mineral recuperado pasa por unos chutes
que depositan el mineral en la faja, que se encargará de alimentar al Molino SAG.
Los chutes y alimentadores vibratorios se montarán una vez terminados los
trabajos de excavación y demás que involucren la obra civil. Se montarán de forma
paralela los tres chutes de descarga de los alimentadores vibratorios con sus
respectivos chutes de alimentación. Paralelamente al montaje de los alimentadores
se montaran la faja de alimentación del Molino SAG.
presente documento.
8.1.4.3. Molienda / Clasificación / Pre-lixiviación
3110 – MOLIENDA
3120 - CIRCUITO PEBBLE
3130 – CLASIFICACIÓN
3140 - PRE LIXIVIACIÓN
Para iniciar las actividades de montaje se tiene que tener las fundaciones de
concreto del edificio y de los molinos liberadas.
Se acondicionará un patio de maniobras para trasladar, ubicar y pre-ensamblar las

partes de los molinos SAG y Bolas.
En el dicho patio de maniobras se llevará a cabo el ensamble del SHELL, que está
conformado por 2 piezas.
Antes del montaje de las secciones del molino se procederá a limpiar las uniones
del molino las mismas que serán protegidas ya que tienen que estar libres de
aceites y grasas.
Esta etapa va estar conformada por el montaje de los elementos principales que
conforman el molino, que son: El SHELL, el cual ha sido previamente ensamblado
en el patio de maniobras; y los cabezales de alimentación y descarga del molino,
que se encuentran en únicas piezas.
Montaje de SHELL – Molino SAG

Se instalará inicialmente una estructura soporte con gatas de izaje, que soportará
el cuerpo del molino hasta tener todas sus piezas totalmente ensambladas.
Se sigue con el izaje vertical lentamente de la carga, esto para minimizar la inercia
del cuerpo.
Una vez girado la pluma se procederá a descender el SHELL, hasta situarlo encima
de la posición de elevación establecida.
Montaje de HEAD – Molino SAG

Se iza lentamente la carga, esto para minimizar la inercia del cuerpo.
Una vez girado la pluma se procederá a descender el FEED HEAD, hasta situarlo
encima de la posición de elevación establecida, de la misma manera se procede con
el montaje de la otra tapa.
Luego de montarse los elementos principales y más críticos del molino, se procede
a la instalación del sistema de lubricación, el piñón acoplado al engranaje que hará
girar el molino y los demás elementos que conforman el equipo.

De igual manera se procede con el montaje del molino de Bolas.
Las estructuras que conforman esta área corresponden a edificio de molienda

incluyendo plataformas
presente documento.
8.1.4.4. Lixiviación / CCD / Pre-Clarificación
3210 – LIXIVIACIÓN
3220 - DECANTACION DE CONTRACORRIENTE – CCD
3230 - PRE – CLARIFICACION
El montaje de los Tanques de Lixiviación se realizará con empleo de una grúa de 50

toneladas, que permitirá ensamblar el total de piezas pre-fabricadas en la posición
correcta. Una vez instalados los tanques, se procederá al montaje de los agitadores.
En la descarga de los mismos, se instalarán unas canaletas de descarga.

Conforme se hayan instalado las estructuras de soporte de las plataformas y de las
tuberías de interconexión asociada, se montarán sobre cada tanque metálico unos
detectores de HCN, con el fin de controlar las concentraciones de gas HCN que se
pudieran generar.
El equipo más crítico a ser montado de las actividades de la DECANTACION DE

CONTRACORRIENTE – CCD lo constituye el ESPESADOR, debido a su peso y a la
cantidad de componentes que lo conforman.
Para el montaje de los Espesadores se posicionan las columnas en sus apoyos y se
prieta levemente las tuercas de sujeción, se instalan los anclajes, se verifica la
verticalidad de las columnas y se procede a apretar los pernos de sujeción,
posteriormente se posicionan las vigas y con la ayuda de la grúa se posicionan las
planchas de piso y las planchas de pared. Se monta el Cajón superior de Descarga.
Luego se monta el Eje de Motriz, los brazos de rastras, los arriostres de rastras, los
tensores de rastras dentro del tanque y se suelda raspador de cono de descarga
inferior al Eje Motriz. Finalmente se instalan la Unidad Hidráulica, Tableros de
Control e Instrumentos, los cuales se conectan a los circuitos de control.
presente documento.

8.1.4.5. Manejo de solución / Merril Crowe y Planta Dore
3330 – MERRILL CROWE

3340 – PLANTA DORE
Para iniciar los trabajos de montaje de los equipos totales que conforman esta
área, se debe contar con los trabajos de la obra civil liberados.
Los equipos más críticos a montar en Merril Crowe lo constituyen los filtros del
clarificador y los filtros de precipitados. Para llevar a cabo el montaje de estos
equipos se empleará la grúa de 90 ton.
Los equipos más críticos en la Planta Doré corresponden al Horno de Fundición y al
sistema de colección de polvos. Para llevar a cabo el montaje de estos equipos se
empleará la grúa de 90 ton.
Los elementos estructurales con sus cantidades que se haya conformado esta área
son el edificio y plataformas.
presente documento.
8.1.4.6. Espesamiento y Detoxificación de Relaves
3410 – DETOXIFICCIÓN RELAVES

3420 – ESPESAMIENTO DE RELAVES
Para iniciar los trabajos del montaje de los equipos totales, se debe contar con los
trabajos de la obra civil liberados. Por otro lado, no deben existir interferencias con
el montaje estructural.
Los equipos más críticos en esta área corresponden al tanque de destrucción de
cianuro y al espesador de relaves. El tanque será enviado al lugar de obra en piezas
pre-fabricadas, el ensamble de las mismas se realizará con el empleo de la grúas.
presente documento.
8.1.4.7. Reactivos
3510 – CIANURO DE SODIO

3520 – METABISULFITO
3530 – FLOCULANTES
3540 – SULFATO DE COBRE
3560 – OTOS REACTIVOS

Esta área se caracteriza por llevarse a cabo la preparación y almacenamiento de

todos los reactivos requeridos en los procesos de recuperación del mineral.
Para el montaje de estos equipos se empleará la grúa de 90 toneladas apoyada por
la grúa de 50 toneladas. Se tendrá el apoyo de la grúa de 300 toneladas para ciertas
situaciones de carga puntual.
presente documento.
8.1.4.8. Planta de Cal
3610 – AREA DE MANIPULEO DE BIG BAG

3620 – PREPARACIÓN DE LECHADA DE CAL
3630 – DISTRIBUCION DE LECHADA DE CAL
Esta área se caracteriza por llevarse a cabo la preparación y almacenamiento de

lechada de Cal requerida en los procesos de recuperación del mineral.
presente documento.
8.1.4.9. Abastecimiento de Agua Dentro de Planta
6100 – ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE AGUA / DESAGUE
Esta área se encargará de la distribución agua fresca, a los diferentes procesos de

recuperación del mineral.
El montaje de los equipos conformados en esta área se iniciará cuando los trabajos
de la obra civil se encuentren liberados; además, no deben existir interferencias
con el montaje estructural.
El equipo más crítico a montar lo constituye el tanque de almacenamiento de agua
fresca. Sus piezas pre-fabricadas llegarán al lugar de obra para ser ensambladas con
la ayuda de las grúas.
presente documento.
8.1.4.10. Suministro de Oxígeno y Aire Comprimido
3700 – GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE OXIGENO @ 61 psi

3800 – GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE DE ALTA PRESIÓN

El montaje de los equipos conformados en esta área se iniciará cuando los trabajos
de la obra civil se encuentren liberados; además, no deben existir interferencias
con el montaje estructural.
El equipo más crítico a montar lo constituye la plata de Oxigeno. El conjunto será
entregado por el Cliente en el lugar de obra. El montaje de todos los elementos que
conforman el grupo se realizará con grúas
presente documento.
8.1.4.11. Planta de Energía Back up (5MW)
6310 - GENERADORES DIESEL

6320 - SUB ESTACIÓN ELÉCTRICA
6330 - ALMACEN Y DISTRIBUCIÓN DE COMBUSTIBLE A PLANTA BACK UP
Comprende la construcción de un edificio metálico, donde se montará generadores

de petróleo con una capacidad total de 5MW.
presente documento.
8.1.4.12. Energía en Alta Tensión Mina y Planta
6420 - SUB ESTACIÓN PRINCIPAL EN 66 / 10kV

6430 - SISTEMA CONTROL SCADA
Comprende la construcción de cuartos de control de motores así como equipos

menores de instrumentación.
presente documento.

8.2. PROCESOS CONSTRUCTIVOS PRINCIPALES
8.2.1. Descripción del proceso de montaje de la Chancadora
Para realizar el montaje, los trabajos de fundaciones de concreto del edificio deben
encontrarse liberados.
La Chancadora se traslada desde el almacén hasta pie del edificio. Se procede a ubicar la
grúa, para que trabaje a una buena eficiencia de carga, esto implica un menor radio y
una longitud de pluma suficiente.
Se comienza con el izaje vertical lentamente de la carga, esto para minimizar la inercia
del cuerpo. Se levantará 3.6 m. con relación al piso.

Luego del izaje vertical se procede a girar lentamente la pluma, considerando una
velocidad lenta.
Una vez girado la pluma se procederá a descender la chancadora, hasta situarlo en la

posición final.
Terminado de montarse la Chancadora de Quijada, se procederá a montar la calderería y
estructuras implicadas en el edificio de Chancado.

8.2.2. Descripción del proceso de Montaje de Faja Curva
Se iniciará el montaje una vez liberada la obra civil, se planea construir

plataformas cada cierto tramo de la ruta de la faja para trasladar desde nuestro
almacén y pre-ensamblar en el punto de montaje.
La secuencia de instalación de los conveyors es como sigue:
- Instalación de polines en trusses y pre-alineamiento

- Armado de trusses al pie de la fundación.
- Pre ensamble de estructuras de soporte y torres de transferencia.
- Montaje de estructuras elevadas de soportes cada 20m y trusses.
- Alineamiento general de polines.
- Instalación de poleas.
- Instalación de contrapesos y tensores.
- Instalación de sistema motriz.
- Instalación y empalme de banda con el uso de winches.
- Instalación de accesorios y guardas.
Montaje de Puentes Elevados cada 20m – Faja Transportadora
Montaje de Trusses para Conveyors


8.2.3. Descripción del proceso de montaje del Molino SAG y Bolas
Las fundaciones de concreto del edificio y de los molinos deben encontrarse liberadas.
Luego se traslada las piezas del molino hasta el punto de montaje.
En el Patio de maniobras se llevará a cabo el ensamble del SHELL, que se haya
conformado por 2 piezas.
Antes del montaje de las secciones del molino se procederá a limpiar las uniones del
molino las mismas que serán protegidas, estas tienen que estar libres de aceites y
grasas.
Esta etapa va estar conformada por el montaje de los elementos principales que
conforman el molino, que son: El SHELL, el cual ha sido previamente ensamblado en el
patio de maniobras; y los cabezales de alimentación y descarga del molino, que se
encuentran en únicas piezas. La secuencia de montaje del Molino SAG será la siguiente:
Montaje de SHELL – Molino SAG
Se instalará primero, la estructura de soporte con las gatas de izaje, que

soportará el cuerpo del molino hasta tener todas sus piezas totalmente
ensambladas. Luego de esto, se procede a ubicar la grúa
- Se comienza con el izaje vertical del Shell lentamente de la carga, esto para
minimizar la inercia del cuerpo.
- Una vez girado la pluma se procederá a descender el SHELL, hasta situarlo encima de
la posición de elevación establecida.

Montaje de HEAD – Molino SAG
- Se comienza con el izaje vertical lentamente de la carga, esto para minimizar la

inercia del cuerpo.
- Una vez girado la pluma se procederá a descender el FEED HEAD, hasta situarlo
encima de la posición de elevación establecida.
De la misma manera se procede con el montaje de la otra tapa.

- Luego de montarse los elementos principales y más críticos del molino, se procede a
la instalación del sistema de lubricación, el piñón acoplado al engranaje que hará
girar el molino y los demás elementos que conforman el equipo.
- De igual manera se procede con el montaje de otro molino


8.2.4. Descripción del Proceso de Tanques de Lixiviación
- Se realiza una verificación topográfica de la posición y nivelación de la bases de la

fundación del tanque.
- Se inspecciona la adecuada construcción de la base de concreto en cuanto a la

precisión de los pernos de anclaje.
- Se posiciona las vigas según el plano de montaje de estructura soporte y utilizando la

grúa se posicionan las planchas del piso, pieza por pieza sobre las vigas soporte.
- Se suelda la primera placa metálica encima del ala de las vigas y se levanta la primera
plancha de pared colocándola al perímetro de la placa de piso, haciendo coincidir la
plancha de pared con los pernos de anclaje.
- Se inspecciona la verticalidad para proceder a soldar las costuras colocar y empernar

la base del eje vertical, que sostendrá el agitador de doble impulsor.
- Se repite el proceso con el resto de las planchas de la pared.


- Se suelda las paredes al piso por dentro y por fuera.

- Una vez instalados todos los paños de la pared del tanque se posiciona los tramos de
la canaleta sobre placas metálicas de la pared.
- Se suelda las costuras verticales de la pared de la canaleta y se verifica la nivelación.
- Se instalará y soldará los cajones de rebose con sus canaletas de interconexión a
otros tanques.
- Luego se procede con el montaje del eje motriz de agitadores de doble impulsor.
- Se posiciona el eje de accionamiento verticalmente en el centro del tanque.
- Se ensambla el puente y se procede a levantar el puente a su posición de instalación
y empernar al tanque utilizando las grúas.
- Se instala la caja de engranajes.

- Se emperna el eje motriz al acople del reductor de velocidad. Asegurar que el eje
éste en el centro del tanque.

- Efectuar un alineamiento del mecanismo del agitador.

- Se instala los Instrumentos suministrados en el puente.
- Se conecta los circuitos de control y los suministros de poder.
8.2.5. Descripción del Proceso de Montaje del Espesadores, Pre-

Lixiviación, CCD y de Relaves
Las etapas a seguir en el montaje de los espesadores se detallan a continuación:
- Se realiza una verificación topográfica de la posición y nivelación de las bases de las

columnas.
- Se inspecciona la adecuada construcción de la base de concreto en cuanto a la
precisión de los pernos de anclaje.
- Se posiciona las columnas encima del apoyo y se aprieta levemente las tuercas de
sujeción.
- Se instala los anclajes y empernado sin apretarlos.


- Se asegura la verticalidad de todas las columnas utilizando un nivel.

- Se procede a apretar los pernos de sujeción.
- Se posiciona las vigas según el plano de montaje de estructura soporte y empernar
sin apretar.
- Se verifica la verticalidad de las columnas y se procede a apretar todos los pernos.
- Utilizando la grúa se posicionan las planchas del piso, pieza por pieza sobre las vigas
soporte.
- Se suelda la primera placa metálica encima del ala de las vigas.

- Se levanta la primera plancha de pared y se coloca al perímetro de la placa de piso.
- Se repite el proceso con el resto de las planchas de la pared.
- Se inspecciona la verticalidad para proceder a soldar las costuras.
- Se suelda las paredes al piso por dentro y por fuera.
- Se monta el Cajón superior de descarga.

- Se posiciona los tramos de la canaleta sobre placas metálicas de la pared.

- Se suelda las costuras verticales de la pared de la canaleta y se verifica la nivelación.

- Se instalará y soldará los Tubos de Rebose.
- Se monta: el eje de motriz, los brazos de rastras, los arriostres de rastras, los
tensores de rastras dentro del tanque y ensamblarlos con pernos.
- Se posiciona el eje de accionamiento verticalmente en el centro del tanque.
Colocando el tanque de alimentación (Feedwell) con el eje antes de instalar el
puente.
- Se ensambla el puente con sus pisos a un lado del espesador y se procede a levantar
el puente a su posición de instalación y empernar al tanque utilizando las grúas.
- Se instala la caja de engranajes.

- Se suelda el raspador de cono de descarga inferior al Eje Motriz.
- Se emperna el eje motriz al acople del reductor de velocidad. Asegurar que el eje
éste en el centro del tanque.
- Se instala la tubería de drenaje de aceite hidráulico de la Unidad.
- Se instala el tanque de alimentación (Feedwell)
- Se Instala el Cono deflector del tanque de alimentación.
- Se instala el raspador del cono deflector, con las rastras en su posición más baja.
- Se instala la tubería de alimentación.
- Drenar el aceite de la caja de engranaje y de la unidad motriz hidráulica y llenar con
aceite limpio.
- Se conecta todas las mangueras hidráulicas.
- Efectuar un alineamiento del mecanismo de la rastra como sigue (Es necesario
desmontar el motor hidráulico para permitir la rotación manual de la caja de
engranajes
- Se instala la Unidad hidráulica y los Tableros de control según el plano de Arreglo
General.
- Se instala las mangueras hidráulicas.
- Se vuelve a montar el motor hidráulico en la caja de engranajes asegurándose que se
utilice una junta de estanqueidad.
- Se instala los Instrumentos suministrados en el puente.
- Se conecta los circuitos de control y los suministros de poder.

- El espesador se encuentra listo para su puesta en marcha preliminar
8.2.6. Descripción del Proceso de Montaje de Planta de Oxígeno
Luego de completar el plataformado, se montaran los skip de los equipos generadores y

tanques de almacenamiento con una grúa de 50 ton de capacidad.
Terminado de montar los equipos se procederá al montaje de elementos estructurales

previamente pre-ensamblados hasta culminar con las cerchas del techo de la planta.
Se continuará con la instalación de la cobertura para no dañar los equipos por cambios
climáticos.
Finalmente se terminan de instalar las tuberías, bandejas, cables eléctricos y conduits

dentro de la sala para su posterior comisionamiento.
8.2.7. Descripción del Proceso de Montaje de Planta de Reactivos y

Detoxificación
La planta de Reactivos y Detoxificación de Relaves cuenta con tanques menores como

principales equipos a montar, los cuales tienen como procedimiento principal el montaje
de tanques similares a los tanques de lixiviación descritos anteriormente con sus
respectivos agitadores.

8.2.8. Manejo de Solución / Merril Crowe y Planta Dore
Una vez terminada y liberadas la cimentación de los equipos se montarán los equipos
principales, en este caso los filtros de clarificación y precipitados de 15 ton cada uno de
Merril Crowe y los Hornos de fundición por de 10 ton cada uno de la Planta Doré,
empleando para los montajes la grúa 90 ton.
Se iniciará el montaje de los edificios de Merril Crowe y Planta Doré un mes después de
iniciado el montaje de los equipos señalados anteriormente para evitar las posibles
interferencias.
Se colocará también las coberturas para evitar posibles detenciones por efecto del clima
y se continuará con el montaje de equipos livianos como las bombas y tanques dentro
de los edificios, terminando con el montaje de tuberías, bandejas conduits e
instrumentos.
8.2.9. Descripción del Proceso de Montaje de Tuberías
El planeamiento operativo para el montaje de tuberías el operativo, cuando han sido

revisados, principalmente las diferentes actividades de los Programas de Obra civil,
Estructuras y Montaje Mecánico y consecuentemente determinamos la fuerza laboral,
equipos y herramientas a ser utilizados.
En la ejecución de los montajes de tuberías GYM coordinará las actividades de obras

civiles, montaje de estructuras y montajes de equipos, cada partida incluye todas las
actividades, personal, consumibles y equipos para la instalación, pruebas y entrega de
los sistemas de cañerías completo de acuerdo a planos y especificaciones del contrato
Este procedimiento establece los métodos generales para la ejecución de los trabajos de
fabricación de spools y montaje de tuberías, de sus accesorios y de los equipos
relacionados con ellas.
Establecer las directrices adecuadas para el control de riesgos de accidentes que

comprometan tanto los recursos humanos como materiales, garantizando la calidad del
proceso, que se presenten durante los trabajos de fabricación y montaje de tuberías.
Equipos y herramientas.
Equipos.
Son equipos utilizados directamente en las operaciones de transporte, fabricación,
montaje, corte, soldadura, etc., como son:
- Grúa 50ton.
- Camión grúa 15ton.
- Camión Plataforma.
- Camión Cisterna 400glns
- Bomba de llenado de agua 4”
- Bomba de agua alta presión para pruebas.
- Compresora 220cfm
- Esmeril eléctrico.
- Equipo de corte.
- Máquina de soldar.
- Horno portátil.
- Máquinas de termofusión.
- Grupos Electrógenos 50 kw

Herramientas.
Intervienen como elementos complementarios de los equipos de producción directa o
sustitutorios cuando éstos no sean aplicables, como son:
- Andamios
- Tecles, Tirford, pastecas, caballetes.
- Maletín de Herramientas.
- Sogas, eslingas de nylon, estrobos, grilletes.
- Trípode, tornillo de banco, arco de sierra, etc.
- Nivel de mano, escuadra, cinta metálica.
Inspección, medición y ensayo.
Son equipos útiles para determinar la calidad de las fabricaciones y su conformidad con
los requerimientos de trabajo.
De acuerdo a las especificaciones técnicas y/o al Plan de Aseguramiento de la Calidad del
Proyecto, se tiene:
- Equipo de inspección radiográfica.

- Equipo de inspección Ultrasonido.
- Equipo de prueba por líquidos penetrantes.
Materiales.
Materiales permanentes
Son materiales permanentes en este procedimiento la tubería y los accesorios (codos,
tees, bridas, empaquetaduras, etc.) más los elementos de soportería y de fijación
(pernos, espárragos, u-bolts, etc.).
Materiales consumibles
Se tienen principalmente:
- Oxígeno.
- Acetileno.
- Soldadura.
- Combustible (petróleo).
- Gas propano.
- Gas argón (si el proceso de soldadura lo requiere).
- Discos de corte y desbaste.
- Fresas.
- Consumibles de ensayos o pruebas.
Almacenaje y preservación.
El almacenaje y preservación de los materiales permanentes utilizados en este
procedimiento sigue los lineamientos expuestos en el procedimiento del contrato y las
recomendaciones específicas de los proveedores.

Personal.
Cuadrilla típica
En la instalación de tuberías, la conformación de la(s) cuadrilla(s) depende de varios
factores tales como: las operaciones involucradas (transporte, corte, etc.), las
características de los tramos a instalar, el volumen de trabajo y por ende la organización
y planificación adoptada para el mismo, la disponibilidad de recursos, etc. Por lo mismo,
la conformación de una cuadrilla aplicable al procedimiento, desde la preparación del
material y equipos hasta el montaje final, puede ser variable. En esencia, se considera
debe estar integrada por:
- Jefe de Grupo de Tubería.

- Fabricador tubero.
- Montador tubero.
- Andamiero
- Oficial tubero
- Ayudante de Montador tubero.
- Soldador calificado.
- Ayudante de Soldador.
Calificaciones necesarias.
Se requiere experiencia de los integrantes de la cuadrilla en fabricación y montaje de
tuberías.
El Soldador de tubería debe ser calificado y haber aprobado el examen establecido para
el Proyecto de acuerdo al Procedimiento para la calificación de soldadores (WPS).
Normas
- ANSI American Standards Institute.

- ASME American Society of Mechanical Engineers.
- ASNT American Society for Non –Destructive Testing.
- ASTM American Society for Testing and Materials.
- AWWA American Water Works Association.
- AWS American Welding Society.
- PFI Pipe Fabrication Institute.
- MSHA Mine Safety and Health Administration.
- MSS Manufactures Standardization Society of the Value and Fittings
Industry.
- NFPA National Fire Protection Association.
- NOSA National Occupational Safety Association.
- UL Underwriter’s Laboratories Inc.
Códigos
- ASME B31.3 Code for Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping.
- ASME B31.11 Code for Slurry Transportation Piping Systems. American Society
of
- Mechanical Engineers.
- AWWA C200 Code for Water Pipe.

PROCEDIMIENTOS
Consideraciones previas a la fabricación de Spool.

Retiro de tubos y accesorios del almacén, entrega de informes del estado de llegada de
los materiales, almacenamiento transitorio, custodia de acuerdo a lo indicado en el
procedimiento del contrato.
Considerando el grado de precisión en la toma de medidas, control de las operaciones

de soldadura y el uso de plantillas, útiles de montaje y herramientas, se requiere
implementar un taller organizado, instalado temporalmente en la obra.
Se efectúa una revisión de los planos de Ingeniería y de las especificaciones técnicas,

para una evaluación inicial de los tramos (dimensiones) que serán fabricados,
confrontando físicamente lo evaluado. Es decir, se toman medidas en obra antes de la
habilitación de los tubos o partes de la instalación.
Se prepara para uso del personal asignado a la fabricación, los dibujos de fabricación de
taller o isométricos y los planos del sistema completo que muestre la disposición de las
secciones a fabricar. En los dibujos de fabricación de taller debe aparecer o anexarse la
lista de material, para permitir a quien fabrique hacer las previsiones del material y el
control del mismo. De existir alguna modificación, por necesidades del montaje, y una
vez prefabricada la tubería, las modificaciones se plasmarán en isométricos completos
para su entrega al Cliente.
La preparación previa a los trabajos de fabricación implica que:
Se verifique que las dimensiones, cantidad, condiciones físicas y limpieza de los

materiales permanentes (tubos y accesorios) sean adecuadas para la fabricación a
efectuar. Además, los elementos deben estar acordes con la especificación técnica
respectiva y contar con Certificados de homologación proporcionados por el proveedor.
Los materiales permanentes deben contar con la adecuada protección física previo a su
uso. Así, todas las caras de las bridas, extremos roscados y otras superficies
mecanizadas se protegerán con tapones de madera, plástico u otros elementos para
prevenir la oxidación y los golpes.
Los materiales consumibles (electrodos de soldadura) deben estar conforme a las
especificaciones técnicas y contar con su Certificado respectivo, los cuales serán
almacenados en campo de acuerdo a su categoría.
Los equipos y herramientas (máquina de soldar, equipo de oxicorte, equipos de izaje,
esmeril eléctrico, etc.) estén en condiciones adecuadas de operación.
Se designe personal preparado para los trabajos, con soldadores calificados conforme a
las normas aplicables según la especificación de fabricación e instalación de tuberías del
contrato.
Para las soldaduras a realizar, se debe contar con el Procedimiento de soldadura

aplicable y la Certificación o Homologación de cada soldador, para su presentación al
Cliente o su representante. Los controles de soldadura se llevaran acabo de acuerdo a
especificaciones técnicas del contrato
Consideraciones previas al montaje de tuberías.

Se dispone de todos los materiales (Tuberías, bridas, accesorios, válvulas, espárragos,
pernos, empaquetaduras, electrodos) conforme a sus especificaciones técnicas y de los
equipos, herramientas y medios necesarios a emplear en el montaje.
Los materiales a usarse deben contar con los Certificados de Calidad respectivos.

Se estudian todos los planos correspondientes a la obra (incluyendo los de otras

especialidades), para verificar las condiciones de la misma y determinar posibles
interferencias o necesidad de modificaciones y verificar que los espacios previstos son
adecuados para las partes a instalar. En este sentido y antes de comenzar los trabajos,
se informa al Cliente cualquier condición que no permita realizar un trabajo con la
calidad adecuada.
Los isométricos para diámetros menores de 2" deben considerarse como referenciales.
El trazo y las dimensiones de éstos son aproximados, el estudio de su recorrido exacto y
la orientación de las volantes de las válvulas deben verificarse en campo y presentar
cualquier modificación para aprobación del Cliente.
Se coordina entre las diferentes especialidades, para la realización de cortes y resanes

cuando éstos sean necesarios. No se hará ningún corte de partes estructurales que
puedan disminuir la resistencia de las mismas, sin la aprobación del Cliente.
Cuando las tuberías a instalar precisen un posterior aislamiento térmico o anticorrosivo,

se tiene en cuenta la disposición del espacio necesario alrededor de las mismas para la
colocación de dicho aislamiento.
La zona de montaje debe estar limpia y bien iluminada, con los accesos en condiciones
que garanticen la buena y segura ejecución de los trabajos.
Todas las tuberías se tapan en sus extremos antes de ser transportadas y almacenadas a
fin de evitar la penetración de cuerpos extraños, por medio de tapones de madera,
plástico u otro material apropiado. Las caras de las bridas deben ser protegidas de una
manera eficaz con discos de madera, plástico u otro elemento adecuado.
Verificar que en la zona de montaje no se encuentren expuestos equipos, sistemas de

bandejas o conduits energizados que estén en la proyección de chispas generadas por
los trabajos en caliente propios de las labores de tuberías, de ser detectados, estos se
deberán proteger con mantas ignifugas. Adicionalmente se deberán colocar biombos en
la dirección de la proyección de chispas y/o partículas tuve
Ejecución.
Requisitos previos.
Se preparan los esquemas que muestren los tramos de tubería que se van a instalar.
Las tuberías, antes de su colocación, serán limpiadas por tramos de acuerdo a las
indicaciones siguientes:
Se verifica cada tubo antes de su colocación con el fin de asegurarse de su limpieza.

Cuando los tapones de protección han sido removidos, malogrados, o cuando haya
indicios de posible contaminación, la tubería se limpiará antes de colocarse. Esto puede
hacerse mediante un trapeado seguido de un soplado con compresora.
Los extremos abiertos de los tubos son taponados al final de cada jornada de trabajo,
con un tipo de sello tal que impida que el agua, arena u otro material extraño penetre en
la tubería. Tales tapones o sellos no se removerán hasta que el trabajo no se reanude.
Las líneas se limpian por tramos, con aire comprimido a la presión de servicio.

Durante el montaje de las tuberías, no se usarán como áreas de almacenaje temporal

ninguna estructura o instalación existente en la zona, salvo expresa autorización del
Cliente.
El manipuleo de la tubería se hará evitando que ésta se aplaste, distorsione, raye o sufra
cualquier otro daño. No se permitirá arrastrar o deslizar la tubería, y los tapones
protectores de ella no se removerán hasta que no esté lista para su inmediata
instalación.
Cuando la tubería esté lista para instalarse, será inspeccionada visualmente. Cualquier
tubería dañada o distorsionada a tal punto que supere las tolerancias especificadas y no
ofrezca garantías de un óptimo servicio, será removida del sitio y reemplazada por otra
nueva aprobada por el Cliente. En caso que se apruebe utilizar parte de la tubería
dañada, se cortará la parte dañada y acondicionará el resto.
Fabricación.
El corte de los tubos puede ser hecho por medios mecánicos (máquinas, esmerilado,
etc.).
Los extremos de tubos y accesorios que deban ser soldados a tope estarán de acuerdo
con la norma. El biselado se realizara con esmeril. Los tubos para las juntas soldadas del
tipo "socket weld" se cortan a escuadra.
Los bordes a soldarse deben quedar lisos y uniformes, libres de escorias y cascarillas
antes de ser soldados. Los tipos de biseles se determinan según lo indicado en el Código
ASME y el WPS establecido según contrato.
Previo a la soldadura se presentan las dos piezas a unir (con los extremos ya preparados
para la soldadura), apoyadas en soportes estables y a un nivel que facilite el trabajo de
alineamiento. Se unen provisionalmente sus extremos por soldadura de
apuntalamiento, para poder corregir las desviaciones.
Los extremos de tuberías o accesorios a ser soldados a tope deben ser adecuadamente
alineados, debiendo mantenerse este alineamiento durante la soldadura. Cuando el
desalineamiento interno exceda la tolerancia se deberá rebajarse la superficie con el
mayor espesor con un ángulo máximo de 30º, siempre que esto no resulte en
debilitamiento de la tubería.
Antes de la unión definitiva por soldadura, se hace una inspección visual y dimensional
de verificación del conjunto.
Las bridas soldadas a tubos se orientan de manera que los ejes de los huecos/pernos no
estén alineados con los ejes de centro (horizontal y vertical) y deberán coincidir con la
orientación de las bridas de conexión de los equipos.
Se realizara la reparación de pintura en los puntos de soldadura y puntos dañados por la

fabricación.

Montaje.
Se verifica antes de la fijación de los soportes que no haya interferencias ni con equipos
ni con otras líneas de tubos, ni con pasajes de mantenimiento; cualquier interferencia de
este tipo se reporta al Cliente.
Los soportes que se instalan antes que la tubería se inspeccionan para confirmar su
corrección en cuanto a las ubicaciones y niveles indicados en los planos y/o autorizados
por el Cliente (replanteo topográfico) y se hace el resane de pintura en los soportes que
presenten daños.
Si es necesario se colocan soportes temporales como apoyo o elementos colgantes.

Para los mismos, se evita en la medida de lo posible se suelden a otros elementos y
nunca se soldarán a tuberías o equipos.
Se tiene en cuenta que las tuberías cuya instalación presente un sistema de

calentamiento, deben llevar patines soldados al tubo en cada apoyo, de acuerdo a las
especificaciones técnicas correspondientes.
Para mantener los elementos a unir alineados, se pueden retener en una posición
determinada durante la operación de soldadura mediante puntos de soldadura, puentes
o acoplamientos temporales.
Los puntos de soldadura utilizados para asegurar el alineamiento se eliminan luego

completamente o se preparan para su posterior incorporación a la soldadura.
Los acoplamientos temporales tales como orejas, puentes o abrazaderas podrán

emplearse para la alineación siempre que cumplan con los siguientes requisitos:
El material a soldar será identificado, apropiado y compatible para soldar al

componente. No se necesita certificado de material.
Dichos acoplamientos serán retirados por esmerilado de sus puntos de fijación. No se

permite hacerlo por martilleo.
Los diámetros interiores de las tuberías se alinean considerando la tolerancia que

indican los fabricantes para diámetros y espesores:
Cuando el desalineamiento interno exceda la tolerancia, se mecaniza la superficie

interior de la tubería de la parte más gruesa, de modo que la junta quede dentro de la
tolerancia.
Cuando el desalineamiento interno no exceda la tolerancia se puede soldar sin
necesidad de modificar la junta.
En caso de existir ovalamiento en los tubos y uno de ellos permita ser girado alrededor
de su eje sin alterar la posición final en el sistema (es decir, no tiene ramificaciones), se
colocan los diámetros mayores de cada uno coincidentes para evitar sobrepasar las
tolerancias.
No se preparan ni sueldan dos elementos que se compruebe una vez ensamblados van a
exceder las tolerancias permitidas. Estos desalineamientos se corrigen de manera
pertinente siempre que ello no repercuta sobre otras tolerancias de fabricación o
reduzca espesores de pared por debajo del mínimo especificado.
Las uniones soldadas se efectúan de acuerdo a las normas establecidas y por soldadores
calificados, con el procedimiento de soldadura aprobado para la fabricación, las
inspecciones y demás pautas señaladas en el documento.

En uniones embridadas, debe existir un perfecto acoplamiento y coincidencia en los

agujeros antes de colocar ningún perno; el contacto entre las caras de las bridas debe
ser uniforme. Si las bridas son de material distinto, se coloca un aislamiento entre ellas
para prevenir la corrosión y en ese sentido los pernos deben ser también de material
compatible con el de las bridas. Antes de ajustar los pernos se revisan las caras de las
bridas, las cuales no deben presentar daños superficiales, suciedad o exceso de aceite o
grasa.
Se usa una secuencia lógica de ajuste de los pernos para asegurar la adecuada
compresión de las empaquetaduras.
Los accesorios y válvulas se montan de acuerdo a planos e instrucciones de los

fabricantes. Antes de montarse, las válvulas son revisadas y comprobadas en su
limpieza, estado y funcionamiento.
Para el pintado de las tuberías se aplican los lineamientos señalados en el procedimiento

para la preparación de superficies y aplicación de pintura del proyecto.
Las nomenclaturas y los colores de tuberías para los distintos fluidos serán los
especificados para el Proyecto o solicitados por el Cliente.
Las líneas serán codificadas.
Las pruebas de presión hidrostática se efectúan de acuerdo a la especificación técnica de

pruebas hidrostáticas del contrato y especialmente en conformidad al Plan de Pruebas
por Sistemas que tenga delineado la Supervisión de Precomisionado del Proyecto.
Inspección.
La inspección y prueba debe ser llevado a cabo antes de la aplicación de cualquier
pintura o recubrimiento. Todas las dimensiones deben verificarse para asegurar que la
fabricación cumpla con los requerimientos de los planos isométricos y de las tolerancias
permisibles.
Las tuberías se inspeccionan visualmente de acuerdo a los requerimientos del contrato.
Si los Ensayos no destructivos (END) a aplicar a la soldadura se facilitan en la etapa de

fabricación, se procederá a los mismos antes del montaje en su ubicación definitiva. Los
ensayos a aplicar son Líquidos penetrantes o Ultrasonido dependiendo del tipo de junta,
se realizara inspección visual al 100% de las juntas.
Control de Calidad.
Verificar el cumplimiento de los procedimientos:
- Especificación de material
- Limpieza interna de las tuberías
- Fabricación de Spool
- Enjebado interior
- Montaje de tubería de acero
- Montaje de tubería de HDPE
- Pruebas hidrostáticas
- Tratamiento superficial
- Envío de formatos:
- Certificado de homologación de los soldadores (WPS, PQR)
- Welding map

- Reporte diario de soldadura

- Torque de pernos
- Montaje de tuberías
- Pruebas
Uso de Andamios.
Al montar los andamios se debe tener en cuenta:
Verificar los elementos estructurales del andamio, verificando estado de las crucetas y
pie derechos sin rajaduras, abolladuras o daños apreciables
Inspeccionar las plataformas de trabajo del andamio, verificando el estado de sus
elementos de enganche, no deben presentar daños estructurales apreciables. Verificar
el estado de la plataforma para evitar deslizamientos.
Inspeccionar los pernos u otros elementos de sujeción de las crucetas, evitando la

utilización de elementos sub estándares como clavos o alambres.
El personal a montar estará entrenado en el montaje y desmontaje de andamios
Procedimiento de montaje:
Se coloca los marcos, luego las crucetas y la plataforma.
Luego se verifica que el primer cuerpo este estable y nivelada, y se procede con la
fijación de las uniones.
Se continúa con los cuerpos laterales hasta finalizar el nivel, luego repetir la secuencia en
los niveles superiores.

8.2.10. Descripción del Proceso de Instalaciones Eléctricas
METODOLOGÍA
El desarrollo de actividades se realizarán dando cumplimiento estricto de las normativas
de seguridad, calidad y entrega de los trabajos en las fechas previstas que exige el
cliente para todas las áreas del presente proyecto “PROYECTO EPC PLANTA
INMACULADA”.
Los trabajos se ejecutarán en función del cronograma de obra y en coordinación con las
obras civiles, estructuras y mecánica de tal manera que se eviten la mayor cantidad de
interferencias a la hora de la construcción.
ACTIVIDADES PRELIMINARES
En las áreas de trabajo, como actividad preliminar se inspeccionarán y verificarán los
puntos de ubicación, elevaciones y ejes donde se instalarán los materiales y equipos
correspondiente a los interiores y exteriores del área.
En nuestro almacén de obra se hará la clasificación de materiales y equipos para el Área

de Mina; y de manera oportuna haremos el traslado de materiales y equipos a la zona de
trabajo conforme a los requerimientos de cada frente de trabajo con el fin de tener los
recursos in situ para su disponibilidad inmediata. Asimismo, se tendrá especial cuidado
en el traslado de los equipos, proporcionando el equipo adecuado y personal
experimentado para las correctas maniobras de carga, traslado y descarga.
AREAS DE TRABAJO
A continuación enunciamos las áreas de trabajo para poder pasar a la descripción de las
actividades, las cuales se repiten en cada área.

3500 – REACTIVOS
3900 - INFRAESTRUCTURA DE PLANTA
4200 - SISTEMA DE AGUA RECUPERADA
6400 - ENERGIA EN ALTA TENSIÓN MINA Y PLANTA
DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES TÉCNICAS EN TODAS LAS AREAS

Con la información técnica aprobada por el Cliente para la Construcción se procederá
con la habilitación y fabricación de los soportes menores y accesorios de fijación. La
fabricación de los soportes se hará en el taller de obra o en talleres fuera de la obra,
según lo conveniente para el desarrollo y acorde con el programa de las actividades de
obra.

Las actividades de construcción para este proyecto quedan definidas como se describe a
continuación y de acuerdo al sistema se relacionarán las actividades para el proceso
constructivo, cumpliendo con los estándares de seguridad exigidos por el Proyecto y por
GyM.
INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE PUESTA A TIERRA ENTERRADO Y SUPERFICIAL
El tendido y conexionado de la red de tierras, tanto enterrada como aérea se hará de

acuerdo a los estándares del proyecto y en estrecha coordinación con la Supervisión de
Obra evitando interferencias.
Se tratara de no realizar cortes ni empalmes, cuando algún empalme sea inevitable, las
uniones se soldarán utilizando la mejor práctica, debidamente cubiertas y protegidas.
La malla de cable de cobre tendrá una capa de cemento conductivo como el que se
muestra en la figura:
Tendido de Cable de Cobre Desnudo – Pozo Tierra
Conexión a tierra de Estructura de Sala Eléctrica


INSTALACIÓN DE SOPORTES
Incluye la habilitación y fabricación de soportes menores.

Como primera actividad se tiene la instalación de los soportes para los electroductos,
alumbrado y tomacorrientes, siguiendo la instalación de los electroductos, cuando se
cuente con un 40% de soportes instalados o de acuerdo a la necesidad de obra, debido
al proceso constructivo de otras especialidades.
Instalación de soportes para tableros de alumbrado y tomacorrientes
INSTALACIÓN DE ELECTRODUCTOS
INSTALACION DE BANDEJAS METALICAS PORTA CABLES: Incluye la instalación,

alineamiento y fijación de electroductos, como bandejas, conduits y accesorios
metálicos.
Las bandejas metálicas portacables, serán codificadas de acuerdo a los niveles de
tensión y de servicio, como son: media tensión, baja tensión, control, instrumentación y
comunicación.
Seguidamente se procederá a la instalación, señalización e identificación de tubos

conduits con sus correspondientes accesorios.

A continuación se muestran algunas fotografías que describen la actividad:
Montaje de bandejas metálicas porta cables en el área de Chancado
Instalación de bandejas porta cables en Salas Eléctricas


Instalación de bandejas metálicas porta cables en estructuras de acero
BANCO DE DUCTOS PVC: Para el banco de ducto de PVC, usaremos separadores entre
tubos para luego verter el concreto y donde aplique dichos bancos de ductos serán
reforzados con fierro corrugado. En el caso de ductos de PVC enterrados, se usara arena
fina para asentar la ductería de PVC a fin de no producirles daños mecánicos, la actividad
se realizara siguiendo las mejores prácticas para esta actividad.
Sección de un Banco de Ductos (Típico)


Tendido de ductos PVC directamente enterrados
TENDIDO DE CABLES: Incluye el cableado del sistema de fuerza, control,

instrumentación, comunicaciones y alumbrado. Previo a la movilización de bobinas y
corte de cables, se pondrá a revisión y aprobación el Plan de Tendido de Cables.
Distribución de Bobinas para iniciar el tendido de Cables


Tendido de cables en bandejas metálicas porta cables
Vista de curvas de bandejas
INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE ALUMBRADO: Incluye la instalación de artefactos,

tomacorrientes y salidas de fuerza.
Estos trabajos se realizarán en primer lugar en zonas de no interferencias y en zonas
donde será necesario instalar artefactos por futuras interferencias para la instalación de
andamios o equipo mecanizado. Usaremos un manlift de 120 pies en las zonas de gran
altura y de difícil acceso.
También se dará prioridad la instalación de artefactos en áreas cerradas o zonas que

requieran iluminación para realizar trabajos nocturnos o en áreas de poca iluminación
natural.

Luminarias suspendidas
EQUIPAMIENTO DEL CUARTO ELECTRICO PRINCIPAL Y MONTAJE DE SALAS ELECTRICAS.
CUARTO ELECTRICO PRINCIPAL 10 KV

- El equipamiento será el siguiente:
- Celdas de media tensión.
- Gabinetes PLC.
- Banco de condensadores.
- Banco de baterías.
- Cargador de baterías.
- Panel de distribución de gabinetes de corriente continua.
- Gabinete de alarma contra incendios.
- Tablero de fuerza de aire acondicionado.
- Aire acondicionado.
- Sistema de presurización.
- Iluminación exterior.
- Iluminación de emergencia.
- Tomacorriente.
- Alarma contra incendio.
- Interruptor de doble conmutación.
- Tableros eléctricos.
- Tablero para instrumentación.
- Transformador.
- UPS.
Vista Referencial del Cuarto Eléctrico Principal


CASA DE FUERZA
- SWITCHGEAR DE 4.16Kv (Reciben energía de los Ges)

- TRANSFORMADOR DE POTENCIA 5000KVA 10/4.16kV
- TRANSFORMADOR 300KVA 4.16/0.48kV
- RESISTENCIA DE PUESTA A TIERRA 96 OHMS
GRUPOS GENERADORES
- 5 grupos generadores de 1 MW a 4.16 Kv, 60 Hz, 3 F.
Vista Referencial de los Grupos
SALAS ELÉCTRICAS: Para la descarga e instalación de su base de éstos equipos usaremos

una grúa de 90 toneladas.
Previamente se aprobó con la Supervisión la metodología para la maniobra. Nuestro
equipo de maniobras especiales coordinará todos los equipos y herramientas necesarias
para este trabajo. Instruirá perfectamente al personal que realizará el trabajo.
Las Salas eléctricas vienen separadas y arriostradas en el área que unirá a los demás
cuerpos. Después de un breve cálculo si es necesario se reforzará el arriostre venido de
fábrica.
La secuencia que explicaremos a continuación es la misma a pesar de que las salas que
instalaremos en este proyecto son de menor peso y dimensiones. Empezando por la
capacidad de la grúa que será de 90 toneladas. Aunque después de alcanzada la
ingeniería de detalle determinaremos la verdadera capacidad de la grúa. Tendremos en
campo aparte de la grúa de 90 toneladas otra de 300 toneladas, por lo que está
garantizado el equipo para la instalación de las salas.
El procedimiento para descargar e instalar los cuerpos de cada sala, es el siguiente:

Con la llegada del primer cuerpo ubicaremos la grúa y el camión que lo transporta en las
posiciones que fije nuestra área de maniobras.
En la vista anterior se aprecia que estrobaremos la carga con equipo de maniobra

especial, tal que no dañe el cuerpo de la Sala Eléctrica.

Uno a uno iremos instalando los cuerpos. Previamente se procedió a la aprobación del
protocolo de maniobra por parte de nuestra Gerencia y del Supervisor del Cliente.
Finalmente tendremos instalados todos los cuerpos en la base final.
Con la supervisión del Vendor procederemos a colocar las juntas entre cuerpos tal que
garanticen hermeticidad y continuidad eléctrica.

Vista interna de sala eléctrica tipo contenedor
Elementos de seguridad dentro de la sala eléctrica


Tableros eléctricos dentro de sala eléctrica
El montaje de equipos en la sala eléctrica principal se hará cumpliendo los estándares

establecidos por el cliente, se realizara con las mejores prácticas de montaje usando
equipos de punta para su correcta instalación, funcionamiento y pruebas
correspondientes.

INSTALACION DE TRANSFORMADORES DE POTENCIA
Incluye el montaje y la instalación de los siguientes transformadores de potencia

inmersos en aceite:
Un Transformador de potencia de 6000 KVA, 10/4.16 KV.
Un Transformador de potencia de 5000 KVA, 10/4.16 KV.
Un Transformadores de potencia de 2500 KVA, 10/4.16 KV.
Un Transformadores de potencia de 2500 KVA, 10/2.3 KV.
Cinco Transformadores de potencia de 2000 KVA, 10/0.48 KV.
Tres Transformadores de potencia de 1000 KVA, 10/0.48 KV.
Coordinaremos con El Cliente y el transportista de este equipo para que la descarga se

haga cerca de la fundación final o en el mismo sitio si se dan las condiciones.
Con la ayuda de una grúa de 90 ton procederemos a realizar la descarga del

transformador.

Una vez ubicado en su base, procederemos a colocar las ruedas de este transformador
para que se establezca finalmente en su base final.
Tomaremos las medidas de seguridad necesarias para este cometido.


Para el montaje de los bushings en el lado de media y baja tensión seguiremos

estrictamente las indicaciones que se indican en el manual de montaje que nos entrega
el Vendor. La presencia del Vendor es obligatoria y el aporte del GyM es con personal
experimentado, especialista en este tipo de trabajos.
Una vez finalizados estos trabajos procederemos al tratamiento de aceite y pruebas

necesarias (En la foto adjunta el transformador es de mucha mayor capacidad de los que
instalaremos en este proyecto)

INSTALACIÓN DE ACCESORIOS MENORES
Está incluida la instalación de tableros de alumbrado y tomacorrientes, tableros de

corriente continua, tablero de sincronización, estaciones de control, ups, banco y
cargador de baterías, banco automático de condensadores, variadores de frecuencia,
cajas de conexión, receptáculos e interruptores de acuerdo a los estándares del
proyecto.
Instalación de cajas de paso
Instalación de terminaciones y conexionado general


LINEA ELECTRICA AREA DE 10 KV
Línea de 10 KV, sistema trifásico de frecuencia 60 Hz, punto de partida en la casa de

fuerza de 10 Kv, para la línea de 10 Kv se usara conductores de aluminio ACSR 50 mm2,
también llevara cable de guarda A°G° de 10mm de diámetro tipo EHS, se tendera en
postes de concreto armado. Se usaran accesorios como seccionadores tipo cut cout de
accionamiento manual, también llevara pararrayos tipo auto valvulares distribución Vn:
27 kV, In: 10 kA, llevara retenida de 10mm de diámetro donde así lo requiera, se
instalaran aisladores tipo PIN clase ANSI 55-6, también llevara cadena de aisladores de
porcelana tipo suspensión clase ANSI 52-3 para poste y accesorios (dos aisladores por
cadena) con conductor de 50mm2 ACSR, llevara amortiguador de vibración stockbridge
sección 50mm2.
Línea de Distribución 10 Kv

5.-PRECOMISIONAMIENTO ELECTRICO
El precomisionamiento eléctrico y de instrumentación se hará de acuerdo a las áreas de

trabajo y al cronograma de obra.
Todas las actividades se realizan sin energía de potencia, pero apoyados con energía de
los servicios auxiliares para la prueba de mandos.
Inspección del conexionado y marcado de cables de fuerza y control.
Inspección de las terminaciones de media tensión.
Pruebas de aislamiento de circuitos de fuerza de media y baja tensión.
Pruebas de mando de los circuitos y equipos de control localizados y a distancia.
Pruebas de la resistencia del sistema de puesta a tierra.
Seteo de los equipos de protección.
Prueba en vacío de los servicios auxiliares.
8.2.11. Descripción del Proceso de Instalaciones de Instrumentación
OBJETIVO
El presente documento tiene por objeto establecer la descripción de los requerimientos
mínimos para la ejecución y montaje de instrumentos, sistemas de control,
comunicaciones Voz/Data, circuito cerrado de televisión y sistema de detección/alarma
de incendios, concernientes a sistemas para la automatización del equipamiento
electromecánico, cumpliendo con los códigos estándares, reglamentos aplicables, y con
las condiciones del sitio, criterio de diseño de los requisitos generales del proyecto
inmaculada.
NORMAS APLICABLES
Todos los servicios relacionados con la instrumentación serán llevados a efecto en
estricta concordancia con las especificaciones, diseños y recomendaciones emitidas por
la Ingeniería del Proyecto estándares, normas y códigos, así mismo las actividades se
realizaran con el cumplimiento estricto de seguridad, calidad y entrega de trabajos en la
fechas que indico el cliente.
ALCANCES DEL TRABAJO

El alcance aquí descrito cumple estrictamente con los requerimientos indicados en los
Documentos Contractuales del Proyecto Minera Inmaculada.
Los trabajos han sido divididos en instrumentos, sistemas de control, comunicación,
circuito cerrado de televisión y sistema de detección/alarma de incendios.
FRENTES DE TRABAJO
El proyecto “EPC PLANTA MINERA INMACULADA” incluye los siguientes frentes de
trabajo:

3500 – REACTIVOS
SISTEMA DE TUBERIAS

METODOLOGÍA DE SERVICIOS
RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO
Todos los instrumentos serán manejados con especial cuidado, considerando que ciertos
factores, tales como fricciones, juegos, vibraciones, temperatura, polvo, corrosión, etc.,
no afectan su calidad y operación.
Toda la instrumentación será recibida, inspeccionada y almacenada en bodega
apropiada, protegida contra materiales y equipos que puedan dañarla.
El almacén de instrumentación, permitirá inspeccionar visualmente los instrumentos y
revisar todos los artículos requeridos en su especificación. Cualquier irregularidad, se
presentará un informe escrito al Cliente.
Almacén y recepción
PROCEDIMIENTO y ETAPAS DE TRABAJOS A REALIZAR

Las etapas de trabajo que se va a realizar para los diferentes frentes de trabajo, será de
la siguiente manera:
Equipos menores
Canalización
Cableado
Conexionado
Pruebas
Previo al inicio de cada etapa señalada anteriormente se ejecutaran las siguientes

actividades:
Verificación y archivo de la última revisión de los planos y documentos del Proyecto

incluidos los planos de Proveedores certificados de los instrumentos.
Revisión y recepción técnica de los instrumentos, sus componentes principales y
accesorios.
Verificación y seteo de instrumentos. Preparación y ejecución de un plan de mantención
periódica de los componentes e instrumentos montados, de acuerdo a los
requerimientos de los fabricantes, antes de ser entregados al Cliente.
Cumplimiento de Instrucciones Técnicas del Fabricante de los instrumentos en lo que
respecta al almacenamiento, transporte, montaje.
Cumplimiento de Normas, Estándares y Especificaciones Técnicas.
EQUIPOS MENORES
Cada equipo menor instalado recibirá temporalmente una protección contra fallas
mecánicas, pintura, aceite, grasa salpicaduras, materiales aislantes, etc.
Todos los equipos menores definidos a continuación serán debidamente identificados e
instalados de acuerdo con las recomendaciones del proyecto y/o el Fabricante
referentes al manejo, ubicación, fijación, protección y seguridad de cada instrumento.

Gabinete wall mount para sistema de comunicaciones

Gabinete de I/O remotas
Gabinete de comunicaciones para pared
Gabinete y panel de sistema de incendio
Gabinete de control
Estación de monitoreo
Unidad de Distribución de Fibra - FDU
Gabinete de comunicaciones auto soportado
Estación de operación para procesos
Estación de ingeniería para monitoreo y control
CANALIZACIÓN
Incluye el tendido de todas las canalizaciones necesarias entre los diversos componentes
de instrumentación como cabinas de operación, paneles de control, cajas de
distribución, motores, instrumentos, siguiendo siempre con la filosofía de control.
El recorrido de conduits y bandejas para cables de instrumentos se ejecutará conforme
al proyecto y pasará por rutas libres de interferencias como grandes motores, barras
colectoras de alto voltaje, altas temperaturas y demás equipos que interfieran.
Todas las bandejas, canalizaciones que lleven cables de señales electrónicas estarán
apartadas a una distancia adecuada de las vías de los cables eléctricos. Cuando se
emplee el sistema de bandejas sobrepuestas, se respetará una distancia vertical entre
las dos (2) líneas de bandejas y de estas al techo, que sean adecuadas para manejar los
cables.
El recorrido de bandejas deberá seguir la misma alineación de las paredes y/o de las
vigas y tendrán la menor cantidad de cambios posibles en el recorrido.
En la instalación de conduits, las curvas deberán hacerse en frío, sin plegar ni golpear,
utilizando una máquina curvadora hidráulica. En caso de las bandejas, se emplearán
elementos adecuados que serán proporcionados por el fabricante o ejecutados en la
obra, cuidando de recuperar su sistema de protección. En cualquier circunstancia, se
respetará el radio mínimo de curvatura especificado en el Proyecto.
El extremo del conducto, cuando no esté directamente conectado a la caja de conexión,
estará provisto de una boquilla o una tapa roscada.
Todos los empalmes deberán montarse de tal manera que se asegure no sólo su
alineación, sino también un espaciamiento adecuado, para garantizar un fácil acople de
la parte móvil sin ningún esfuerzo. Para una instalación vertical, la parte móvil del
empalme se localizará en el frente superior.
Conduits PVC y RGS


Bandejas y Accesorios
CABLEADO
Incluye la instalación de los cables de control por las rutas de canalizaciones mostradas
en planos. Se considera marcas y todo lo necesario para un correcto tendido.
Cada instalación de cable se realizará en bandejas y/o conduits hasta una distancia
aproximada de 500 mm del instrumento. El tendido electrónico y eléctrico será llevado
a las proximidades del instrumento y, si ese es el caso, la conexión final se hará por
medio de un conduit flexible.
Para evitar daños, los cables no se tensarán sobre las bandejas, sino que pasarán
libremente. En las canalizaciones pasarán directamente por ellos.
La inserción de los cables será precedida por una limpieza adecuada del conducto
mediante la aplicación de aire comprimido. Si es necesario, se usará un lubricante
apropiado para este fin y un tipo de cables para ayudar a colocar los cables dentro del
conducto. Se cumplirá con la recomendación del fabricante referente a la tensión
mecánica soportada por los cables.
Tendido de cables
CONEXIONADO
Se incluye el conexionado y ajuste de todos los instrumentos, cables de acuerdo a las
instrucciones del proveedor y con su correspondiente protocolo asociados al proyecto
para su correcta conexión, incluidos en los equipos.
MONTAJE DE INSTRUMENTOS DE TERRENO

Se considera el montaje de todos los instrumentos incluidos en proyecto los cuales
estarán instalados de tal forma que sus indicaciones sean visibles desde el sitio de
operación de las líneas y se mantendrá lo más libre posible de vibraciones. Previamente

los instrumentos han sido seteados y/o verificados de acuerdo a los data sheet del
fabricante.
Todos los artículos definidos a continuación serán debidamente identificados e
instalados de acuerdo con las recomendaciones del proyecto y/o el Fabricante
referentes al manejo, ubicación, fijación, protección y seguridad de cada instrumento.
Los instrumentos de medición primaria consisten en placas de orificio y/o flanges,
bulbos o sensores, electrodos de nivel y otros dispositivos en contacto directo con el
objeto medido.
Considérense instrumentos de medición secundaria los transmisores velocidad, presión,
etc. convertidores, indicadores y otros dispositivos que reciben la información del
sistema primario para mandar dicha información a los tableros de control mediante
señales proporcionales a las intensidades medidas.
MONTAJE DE TABLEROS DE CONTROL

Antes de comenzar la operación de colocación de los tableros de control, el lugar debe
estar limpio, terminado y revisado para ver si los pernos de anclaje corresponden a los
agujeros en los tableros de control.
Comprende la instalación de todas las partes que comprende el sistema de control,
GyM dejara debidamente alimentado los diferentes equipos a instalar, como son:
consolas de operación, gabinetes, servidores, estaciones de operaciones, estaciones de
ingeniería, etc.
En cualquier caso, debe prestarse especial cuidado al alinear y asegurar el juego de
cubículos, con el fin de obtener una estructura sólida y continua. El montaje no deberá
forzar la estructura original, evitando daños que podrían dificultar una remoción futura.
MONTAJE INSTRUMENTACIÓN INTERNA
El montaje de instrumentos en tableros de control, así como todas las interconexiones y

conexiones campo / tablero / campo, se basará en los diagramas y especificaciones
eléctricas contenidas en el Proyecto.
El recorrido del cableado se llevará a cabo buscando obtener un buen resultado visual.
En el caso de servicios suplementarios o de adición de instrumentos, la ejecución de
dichos servicios no deberá cambiar la apariencia original del tablero. Todos los
instrumentos serán montados en módulos apropiados o asegurados firmemente con
soportes.
El montaje de los instrumentos se realizará con el tablero libre de polvo, limaduras y

otros elementos no deseados. La limpieza interna de los tableros se efectuará con un
limpiador de succión. Antes de energizar los tableros deberá hacerse una limpieza
profunda del interior de cada unidad.
Después de su instalación, todos los instrumentos serán protegidos contra posibles
daños hasta su entrega final.
MONTAJE DE SISTEMAS DE COMUNICACIÓN

En esta etapa se contempla los siguientes trabajos a realizar:
Levantamiento de información y revisión de la filosofía de control.

Ingeniería de detalle del Sistema de Control y Supervisión.
Diseño, configuración y desarrollo del Sistema de Automatización.
Instalación y configuración de estaciones de Operación, Ingeniería y Servidores.
Integración de controladores al Sistema.
Integración de la instrumentación de campo al Sistema.
Conexionado y pruebas de operación de los Instrumentos y el Sistema de Control.
Documentación del proyecto.
Capacitación.

Presentando los siguientes documentos que proporcionara una solución en base a la

filosofía de operación brindada por el cliente:
Diseño y elaboración de planos de conexionado del Sistema de Control: Se entregarán

los planos mecánicos y eléctricos de cada tablero suministrado. Los planos serán
realizados en AutoCad.
Diseño y elaboración de planos de montaje (donde corresponda) y conexionado de la
instrumentación: Se entregarán los planos mecánicos y eléctricos de cada instrumento
suministrado. Los típicos de montaje servirán para que se acondicione la instalación del
instrumento al proceso, esto estará a cargo del cliente en los casos donde corresponda.
Los planos serán realizados en AutoCad.
Diseño y elaboración de diagramas, planos y referentes de Arquitectura tanto de la red
de supervisión y control como la de bus de campo. Los planos serán realizados en
AutoCad.
Guía de operación del sistema tanto a nivel de controladores como a nivel del
supervisión.
ESQUEMA DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL
Se tiene la descripción de la arquitectura de control del proyecto EPC Planta Proyecto

Minera Inmaculada.
Diagrama de bloques de sistema de control y supervisión

Diagrama de bloques sistema de detección y alarma de incendios
Diagrama de bloques comunicación voz y datos planta de proceso.
Ubicación de equipamientos de comunicaciones.
VERIFICACIÓN Y SETEO
Esta tarea es aplicable a los instrumentos ingresados al laboratorio de instrumentación.
En cualquiera de estos casos, se deben utilizar procedimientos indicados por el
fabricante y en caso que aplique, instrucciones del representante del fabricante en
terreno del usuario final.
La especialidad no efectuará intervenciones y/o modificaciones que no estén
documentadas directamente por usuario final.
El procedimiento de verificación aplicable en cada caso, seguirá las pautas que ha
declarado el usuario en sus Bases y en general se aplicará teniendo en cuenta lo
siguiente:
Se conoce los rangos especificados para la operación del instrumento. Cada rango debe
especificar el tipo de entrada o salida y el intervalo de medición especificado.
Se determina que necesidades de energía tiene el instrumento para su funcionamiento.
Se confirman las conexiones a realizar.
Se aplica simulación a la entrada del instrumento en el rango especificado y se mide a la
salida, para determinar en qué condiciones se recibe el instrumento.
Se determina la calibración en la forma de desviación con respecto a valores
convencionalmente aceptados como correctos.
En el caso de que la desviación exceda los límites del intervalo de medición especificado,
se procede a introducir el ajuste, hasta que la calibración entre en el intervalo de
medición especificado.
Como criterio general y cuando sea posible y recomendable, los conjuntos sensor y
transmisor serán sometidos al mismo tiempo al proceso de calibración.
Los datos obtenidos de esta experiencia deberán, junto con las condiciones ambientales
de la calibración, registrarse en un formulario llamado Informe de Calibración, el cual
deberá ser firmado por el responsable de la calibración, supervisor y el usuario final. El
informe es un documento foliado el cual será indexado al TAG del instrumento.

En el caso de los instrumentos que el Cliente solicite atender en terreno, se efectuará el

mismo procedimiento si ello es posible. Si no es posible efectuar los trabajos en terreno,
se deberá notificar al Cliente con el fin de acordar la nueva acción.
INFORME DE VERIFICACIÓN Y SETEO

Con respecto a esta documentación, se podrán utilizar formatos del usuario final o del
contratista.
Estará constituido por dos partes o subdocumentos:
R.I.E. (Registro de Inspección y Ensayo), en donde se inscribirán las sucesivas revisiones a

la entrada o salida de las actividades del proceso.
Informe de verificación, que contendrá los datos de respuesta, ajuste e intervenciones
técnicas.
PRUEBAS
Después del completo montaje de la instrumentación, se practicarán las pruebas finales
de operación para cada control eléctrico, alarma, sistemas de medición, sistema de
comunicación, CCTV, sistema de detección y supresión contra incendios.
El cableado eléctrico será probado para cerciorarse de que no existan filtraciones o
atascamientos. Cada línea será desconectada y limpiada con aire comprimido para
remover manchas, condensaciones o cualquier otro tipo de materiales extraños. Se
revisará si está lo suficientemente apretado sólo después de cerciorarse de que la
cañería se encuentra libre de obstrucciones.
Se operarán los sistemas de control a partir de las señales simuladas aplicadas a los
transmisores de instrumentos eléctricos / electrónicos. Durante las modulaciones de la
señal, se revisarán las respuestas consiguientes de los indicadores, convertidores,
controladores interruptor de alarma, válvulas solenoides y otros dispositivos del sistema
de automatización.
Se llevarán a cabo las pruebas de aislamiento y continuidad de los conductores
eléctricos. También se revisará que cada componente del lazo esté correctamente
orientado y que la operación y la secuencia general del sistema correspondan a la
especificación del proyecto;
Las pruebas finales serán supervisadas por un representante del Cliente, quien será
testigo de la calibración de los resultados en los certificados de prueba que se emitirán.
Así mismo para el área de control se realizara las siguientes tareas:
Pruebas de señales.
Descarga de proyecto a estaciones de operación.
Configuración de drives.
Configuración de instrumentación.
Pruebas de operación.
CAPACITACIÓN
En esta etapa del proyecto implica la capacitación del personal en los siguientes puntos
citados a continuación:
Tareas de diagnóstico y detección de fallas.

Manejo de operaciones en el sistema de control.
Operación del proceso.

9. PANEL ESQUEMÁTICO 3D





10. ANEXOS
ANEXO 1: WBS EPC INMACULADA


ANEXO 2: ORGANIGRAMA DEL PROYECTO


ANEXO 3: LAYOUT GENERAL OFICINAS - TALLERES


ANEXO 4: CRONOGRAMA LINEA BASE


ANEXO 5: LISTADO DE EQUIPOS


ANEXO 6: HISTOGRAMA DE PERSONAL


ANEXO 7: LAYOUT GRÚA TORRE 20 TON

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1773 - Plan de Ejecución de Construcción Rev 3

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PLAN DE EJECUCION DE CONSTRUCCION Revisión : 0

PROYECTO INMACULADA Fecha : 10-03-14

PROYECTO INMACULADA Fecha : 10-03-14

1. ALCANCE DEL TRABAJO

Área 1000 – MINA

- 1100 - Desarrollo de Mina Subterráneo

Área 1400 - INFRAESTRUCTURA DE MINA

- 1420 - Oficina de Mina.

Área 3900 - INFRAESTRUCTURA EN SUPERFICIE

- 3910 - Laboratorio Químico

Área 5000 - PLANTA DE RELLENO EN PASTA ( BACKFILL ) & RECUPERACIÓN DE AGUA

- 5100 - Almacenamiento y Manejo de Relaves Filtrado.

Área 6400 - ENERGIA EN ALTA TENSIÓN MINA Y PLANTA

- 6410 - Líneas de Transmisión de 66KV.

Área 7100 - BOTADEROS

- 7110 - Botaderos de Desmontes

PROYECTO INMACULADA Fecha : 10-03-14

Área 7200 - DESARROLLO

- 7210 - Camino de Acceso Principal.

Área 7300 - MEDIOAMBIENTE

- 7310 - Planta de Tratamiento de Agua Industrial / Agua de Mina

Área 7400 - INFRAESTRUCTURA DE GEOLOGÍA

- 7410 - Sala de Preparación de Muestras de Exploraciones Mina

Área 7500 - INSTALACIONES TEMPORALES PARA CONSTRUCCION

1.1. PLANO DE UBICACIÓN DEL PROYECTO

El proyecto EPC – Inmaculada, perteneciente a Minera Suyamarca S.A.C, está ubicado en el

PROYECTO INMACULADA Fecha : 10-03-14

1.2. ÁREAS Y FRENTES DE TRABAJO

1773 - EPC INMACULADA

PROYECTO INMACULADA Fecha : 10-03-14

Tabla 2: Frentes de Trabajo

1.2.1. Frente 1: Chancado Primario

En el área de Chancado Primario se recibe el mineral proveniente del socavón, el cual es

Además se montará el Apron feeder 2120-AF-001 300t/h de capacidad, seguido de un

PROYECTO INMACULADA Fecha : 10-03-14

Cargas Críticas y Capacidades de las grúas Frente 1:

Metrados Principales Frente 1:

FRENTE 1 HH Metrados Unidades

Frente 1: Chancado Primario

PROYECTO INMACULADA Fecha : 10-03-14

1.2.2. Frente 2: Transporte de Mineral Chancado, Stockpile y

Faja Curva y Stockpile:

El área de Recuperación de Mineral Comprende el montaje de tres alimentadores

Estos alimentadores vibratorios se encargarán de la recuperación del mineral, los cuales

Cargas Críticas y Capacidades de las grúas Frente 2:

Metrados Principales Frente 2:

FRENTE 2 HH Metrados Unidades

PROYECTO INMACULADA Fecha : 10-03-14

Frente 2 Faja Curva – Stockpile

1.2.3. Frente 3: Molienda

En esta área también están comprendidos los trabajos de instalaciones de tuberías,

PROYECTO INMACULADA Fecha : 10-03-14

Cargas Críticas y Capacidades de las grúas Frente 3:

Metrados Principales Frente 3:

FRENTE 3 HH Metrados Unidades

PROYECTO INMACULADA Fecha : 10-03-14

1.2.4. Frente 4: Pre-Lixiviación, Lixiviación, CCD, Pre-Clarificación y

En Pre-lixiviación existe el montaje del Espesador de Pre-Lixiviación 3140-TH-001 con un

Lixiviación se encuentra conformada por un cajón de alimentación, que recibe la pulpa

PROYECTO INMACULADA Fecha : 10-03-14

Conforme se hayan instalado las estructuras de soporte de las plataformas y de las

En el área Decantación por contracorriente se tienen que montar 4 Espesadores CCD

En el área de Detoxificación de Relaves se encuentra la destrucción de cianuro que se