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ESTOS ÚLTIMOS AÑOS, el funcio-

DE
namiento de los reactores gas-líquido
ha sido significativamente mejorado
debido a los avances en la tecnología
de agitación. Muchas veces, simple-
mente con sustituir un mezclador
existente, con una inversión modes-
ta, se puede tener un gran impacto
en la productividad de una planta.
Los proyectos de nuevas plantas de-
berían incluir siempre un estudio en
la tecnología de agitación óptima dis-
ponible en cada momento.
DISEÑO DE EQUIPOS En este artículo exponemos tres
ejemplos donde la mejora de un re-
actor y la confianza en su diseño po-
dría ser llevado a cabo usando las úl-
timas tecnologías en agitación y téc-

Mejora de reactores nicas de diseño.

gas-líquido usando nuevas 1. Biorreactores


Los líquidos más viscosos sufren una
transferencia de masa más pobre de-
tecnologías de agitación bido a la dificultad de difusión del
oxígeno del aire a través de la pelí-
cula líquida alrededor de las burbu-
jas de aire. Sin embargo, en muchos
biorreactores esto es debido a anti-
guos diseños de las palas, que gene-
Se exponen tres ejemplos (biorreactor, ran turbulencias y modelos de flujo
no uniformes en el biorreactor (Fig.
1). El fluido cercano a las paredes
planta de hidrogenación, reactor del recipiente apenas puede mover-
se. Además, el flujo de mezcla radial
de gran tamaño) donde la mejora generado por muchas palas, como
las turbinas Rushton, pueden pro-
de un reactor gas-líquido en ducir serias heterogeneidades entre
la parte superior e inferior a escala
industrial, lo que puede no ocurrir
una planta existente se podría llevar a a escala laboratorio o piloto. El efec-
to de este problema puede ser que
cabo con una simple sustitución los agentes biológicos experimenten
condiciones perceptiblemente di-
versas (temperatura, oxígeno, pH y
del agitador, por uno nuevo basado en concentraciones del sustrato) en di-
versas regiones del biorreactor, afec-
las nuevas tecnologías tando a la calidad del producto e in-
cluso a pérdidas de hornadas.
La Figura 2 es un CFD que ilus-
tra el gran movimiento radial y axial
que se produce combinando palas
de nuevo diseño. La Figura 3 es una
D. Houlton
fotografía de un agitador industrial
Dr. T. Grebe utilizado en biorreactores.
Dpto. I+D Las nuevas palas tienen caracte-
B. Kastner rísticas de funcionamiento muy es-
Dpto. Ingeniería tables comparadas a las palas tradi-
EKATO Ruehr- und cionales, como se puede ver en la Fi-
Mischtechnik GmbH. gura 4. Hay que destacar, por ejem-
plo, que a igual potencia introduci-
da, las palas de nuevo diseño gene-
ran fundamentalmente una turbu-
lencia más alta (número de Rey-
nolds). Este efecto puede ser un au-

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MEJORA DE REACTORES GAS-LÍQUIDO USANDO NUEVAS TECNOLOGÍAS DE AGITACIÓN

mento en transferencia de masa to-


tal y en la productividad de hasta Figura 3
cerca del 20%, así como un produc- Diseño avanzado de un agitador industrial para biorreactores
to de una mejor calidad.

2. Mejora de una planta de


hidrogenación
La hidrogenación de compuestos
orgánicos implica a menudo una re-
acción trifásica en la cual el hidró-
geno gas debe ser absorbido en un
líquido orgánico, a la vez que un ca-
talizador en fase sólida debe mante-
nerse en suspensión. El reactivo or-
gánico y el hidrógeno reaccionan
cuando se encuentran en un sitio ac-
tivo en el catalizador. La Figura 5 entrada de hidrógeno al reactor es- caz y puede limitar seriamente la ve-
muestra este proceso esquemática- tá esencialmente gobernado por la locidad de reacción.
mente, e ilustra el paso limitador, el velocidad de transferencia de masa Para mejorar la reabsorción, al-
cual, debido al relativo gran tamaño y de la reacción. El gas que no reac- gunas plantas utilizan un compresor
de las burbujas de hidrógeno, es ciona alcanza la superficie líquida y de hidrógeno para recircular el hi-
usualmente la transferencia de masa se desplaza al espacio superior del drógeno del espacio superior de
del hidrógeno en el líquido (así, in- reactor. Cuando la presión de este nuevo al fondo del reactor (Fig. 6,
crementando la transferencia de espacio superior es igual que la pre- tercer ejemplo por la izquierda). Sin
masa del hidrógeno en la fase líqui- sión de entrada, la alimentación se embargo, los compresores son cos-
da, se incrementa normalmente la para hasta que el hidrógeno del es- tosos y requirieren normalmente
velocidad de la reacción). pacio superior se ha reabsorbido en unos cuidados en la limpieza de la
Los reactores tradicionales de hi- el líquido y ha reaccionado. Nor- fase gas para evitar daños en el mis-
drogenación (Fig. 6, izquierda) se malmente se coloca una pala cerca mo. Otra alternativa es bombear el
instalan con un anillo de dispersión de la superficie líquida para generar líquido del fondo del recipiente y
de gas cerca de la base y con una pa- turbulencia y realzar esta reabsor- utilizar un eductor para arrastrar el
la inmediatamente por encima de él ción. Sin embargo, este “salpicado hidrógeno del espacio superior (Fig.
para dispersar el gas. El caudal de superficial” que se produce es inefi- 6, segundo ejemplo por la izquier-
da). Esta solución requiere varios
equipos adicionales para mejorar el
Figura 1 Figura 2 funcionamiento del reactor. La solu-
Potenciales problemas de un CFD de una mezcla intensiva ción que propone Ekato consiste
simplemente en reemplazar el agita-
inadecuado diseño en una pala axial y radial combinando dor existente (Fig. 6, derecha); esta
tradicional palas PhaseJets y CombiJets solución puede ser adaptada fácil-
mente a muchos reactores.
El sistema propuesto utiliza una
pala de nuevo diseño, que reintro-
duce ella misma el gas del espacio
superior, ya que actúa como una tur-
Zonas bina interna, recirculando el gas en
pobremente
mezcladas el líquido mediante un eje hueco.
Como el gas entra en el líquido en

Canalización
de burbujas
de aire
SIMPLEMENTE
Transferencia
de calor

CON SUSTITUIR
pobre

“Efecto cámara”
alrededor de UN MEZCLADOR
las palas
EXISTENTE SE PUEDE
TENER UN GRAN
IMPACTO EN
LA PRODUCTIVIDAD
DE UNA PLANTA
Mayo 2007 INGENIERÍA QUÍMICA 185
DISEÑO DE EQUIPOS

Figura 4 la pala principal, éste experimenta


una agitación muy intensa, que real-
Efecto de flujo de aireación con palas PJ y CJ comparado za la transferencia de masa local. Co-
con las turbinas Rushton mo se puede ver en la Figura 7, el
funcionamiento total de la transfe-
rencia de masa mediante el sistema
está en el nivel más alto de funcio-
Potencia de agitación normalizada retenida,

1 PJ + 2 CJ namiento alcanzado, incluso más


(palas de nuevo diseño) que otros sistemas externos mucho
F Agua más complejos de recirculación.
B Líquido viscoso
NP / NPO

3 RT (palas tradicionales)
H Agua 3. Reactores gas-líquido de
Líquido viscoso
gran tamaño
Durante los últimos 50 años, y debi-
do a los grandes movimientos econó-
micos, los tamaños de los reactores
de producción a escala mundial se
Alimentación de gas normalizada, Q = q/n · D3 han incrementado de unas cuantas
decenas de metros cúbicos a cientos
de metros cúbicos. Desde un punto
Figura 5 de vista tecnológico de la agitación,
Mecanismos de transporte en una hidrogenación esto puede dar lugar a ciertos riesgos
mecánicos, debido principalmente
al enorme incremento en las poten-
cias y en los esfuerzos en el depósito,
dburbuja = 5 mm y en las fuerzas estáticas y dinámicas,
dCat = 50 µm
así como la resonancia, puesto que
S/V = 1,2 103 m2 / m3 las frecuencias naturales del depósi-
S/V = 1,2 105 m2 / m3
Difusión
to y de los elementos internos pue-
(sin capilaridad) den estar cerca de la de velocidad del
Burbuja
PH
agitador o de la frecuencia de paso
Difusión
2
de la pala.
Convección Al mismo tiempo, los costes prin-
Cat.
cipales de los equipos de planta se
C*(PH ) han elevado; ambos debido al mate-
2 Shmin = 2
rial adicional requerido para depó-
sitos más grandes, y debido al coste
Transporte limitado por de metales “más nobles”. Por lo tan-
la capa líquida frontera to, el diseño mecánico del reactor y
de los elementos internos del depó-
sito ha llegado a ser económicamen-
te significativo. Los depósitos a pre-
sión se diseñan tradicionalmente en
Figura 6 base a la presión y de la temperatu-
Alternativas para mejorar la reabsorción en los reactores ra de diseño requeridas. Ekato utili-
de hidrogenación za cada vez más técnicas sofisticadas,
tales como el análisis finito del ele-
mento (FEA) para determinar y op-
timizar los diseños del equipo. FEA
puede ayudar a reducir al mínimo el
sobredimensionamiento innecesa-
rio (y, por lo tanto, costes) y a iden-
tificar las áreas que podrían dar lu-
gar a problemas, así como a ayudar
en las mejoras de diseño que asegu-
ran operaciones con total seguridad
y reducen al mínimo el riesgo de
problemas de operación o reducen
la vida de servicio.
La evaluación detallada del dise-
ño que hace posible FEA se ilustra
Hidrogenador tradicional …con recirculación externa Nuevo diseño con en la Figura 8 con el ejemplo de un
turbina auto-inductora
reactor gas-líquido de gran tamaño,
con todas las partes en contacto con

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MEJORA DE REACTORES GAS-LÍQUIDO USANDO NUEVAS TECNOLOGÍAS DE AGITACIÓN

Figura 7
Comparativa de transferencia de masa de varios sistemas (normalizado)

1) Reactor agitado de circuito cerrado


(coalescente/no coalescente)
(kL · a)k = (kL · a) / (g2/vl)1/3
Transferencia de masa

2) Reactor agitado con palas de disco


(no coalescente)
3) Reactor agitado con palas huecas
(no coalescente)
4) Reactor Ekato (no coalescente)
5) Lavador Venturi
6) Reactor con boquilla mezcladora
(no coalescente)
7) Reactor de circuito cerrado, boquilla mezcladora
(no coalescente)

Potencia específica
(P/Vl)* = P/Vl / (vl · pl3 · g4)1/3

el producto fabricadas en material y del mezclador para permitir la op- fuerzas hidráulicas (y de la conside-
de gran valor, y en el cual se instaló timización del diseño. El modelo usa rable masa del propio mezclador)
un agitador con una potencia de cerca de 12.000 elementos y 13.000 en la estructura del recipiente y lo-
más de 1 MW. El eje era muy largo, nodos. calizar cualquier problema poten-
con una hélice muy pesada de cua- Se realizó un cálculo de ten- cial de vibración. El análisis modal
tro palas en su extremo inferior. Se sión/flexión y un análisis modal pa- reveló una frecuencia natural del re-
creó un modelo FEA del recipiente ra calcular el impacto de las grandes cipiente de 4,9 Hz perpendicular a
MARQUE 88
DISEÑO DE EQUIPOS

Figura 8 Figura 9
Modelos de elementos finitos de un reactor gas-líquido Frecuencia natural calculada de
un depósito-reactor

4,9 HZ 5,1 HZ

Figura 10
Medida de vibraciones en depósito-reactor, después de la puesta
en marcha
la línea central del mezclador y una
frecuencia de 5,1 Hz en la dirección
de impulsión del mezclador (Fig. 9). Lectura de la acceleración
No había, por lo tanto, peligro de re-
sonancia con la velocidad mucho
[x g]

más baja del eje o con la de la fre-


cuencia de paso de la pala.
Después de que el reactor hubie- Tiempo
ra sido puesto en servicio, se realiza- Espectro de frecuencias
ron medidas de vibración para vali-
dar los cálculos realizados mediante
Desviación [mm]

FEA. Los sensores de la aceleración


montados en la linterna del mezcla-
dor fueron utilizados para trazar un
diagrama de aceleración-tiempo (el
diagrama superior de la Fig. 10).
De las medidas de aceleración-
nal
tiempo, las vibraciones “normales”,
Frecuencia
con lecturas de ±0,05·g (g = acelera-
ción de la gravedad), y fuentes “ra-
ras” de baja frecuencia, con acelera-
ciones hasta 0,15·g, fueron observa-
xterna
das. Usando análisis de frecuencia, TABLA 1
más dos integraciones sucesivas, las
señales de aceleración fueron con- COMPARACIÓN DE MEDICIONES CON MODELO FEA
vertidas a un espectro de desviación-
frecuencia (diagrama de la Fig. 10). Punto de medida Dirección w.r.t. Frecuencias naturales [Hz]
on
ctora En este diagrama, se observa un pico conducción Medido Modelo FEA
en la frecuencia rotatoria del eje y
Depósito Transversal 5,1 4,9
otra aproximadamente 4 veces la ve- Longitudinal 5,3 5,1
locidad de rotación (la frecuencia de
Eje Transversal 6,2 6,2
paso de la pala); esta frecuencia es, Longitudinal 6,4 6,4
sin embargo, claramente menos do-

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minante. Había también algunos pi- así como a asegurar que los efectos líquido puede ser mejorado signifi-
cos debidos a las excitaciones “raras” dinámicos y vibratorios no conduci- cativamente. Usando datos de ensa-
en <0,1 Hz y también algunos picos rán a la fatiga excesiva o al daño ca- yos experimentales y de la extensa
debidos “al condensado instantáneo” tastrófico. Sin embargo, FEA requie- base de datos disponible, los progra-
(problemas cuando el vapor entra en re experiencia significativa de parte mas de diseño y las capacidades de
una tubería fría, y parte de éste se del ingeniero que crea el modelo, FEA, es posible diseñar la planta
condensa instantáneamente, lo que tanto a la hora de realizar los cálcu- económicamente optimizada, mejo-
puede producir un vacío repentino). los, como a la hora de interpretar los rando la vida operacional de la mis-
Después, el eje del agitador y el datos obtenidos. Los resultados se ma. Esto puede tener un gran im-
reactor fueron excitados por medio deben validar siempre con medidas pacto en la productividad de la plan-
de choques pulsantes para medir experimentales. ta, para una inversión relativamente
otras frecuencias naturales. Los re- modesta.
sultados para el recipiente eran casi Estas técnicas también aseguran
idénticos a los predichos por el cál- 4. Conclusiones un alto rendimiento y diseños renta-
culo mediante FEA, y en el eje eran Las mejoras de funcionamiento y di- bles para los nuevos reactores de “es-
idénticos al cálculo FEA (Tabla 1). seño tecnológico en agitadores im- cala mundial”. Otros desarrollos no
Se demostró que FEA proporcio- plican que la mejora de procesos en comentados en este artículo, como
naba resultados fiables para el análi- plantas existentes puede lograrse mejoras en la “tecnología de sella-
sis del estrés y la optimización del con una simple sustitución del agi- do” y en mantenimiento, pueden
diseño, así como para análisis mo- tador por uno nuevo basado en la úl- aumentar los beneficios obtenidos
dal. Esto puede ayudar a reducir cos- tima tecnología. Concretamente, el de la renovación de los reactores
tes en equipos importantes y caros, funcionamiento de los reactores gas- existentes.