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LIME LIKN DUST (LKD)

La mayoría de las personas son ecologistas: quieren aire limpio y agua para sus familias y
amigos. Los industriales se enfrentan a la tarea de lograr un medio ambiente limpio a un
costo manera efectiva al producir productos químicos necesarios, como la cal. La cal es
una de las más químicos importantes como la lima. La cal es uno de los productos
químicos más importantes utilizados para reducir la contaminación. La producción de cal
es un proceso intenso donde la roca caliza es calentado a altas temperaturas

Este proceso emite los productos de la combustión, la humedad y el polvo. Los gases
residuales de el proceso generalmente se filtra a través de colectores de polvo de tela
para eliminar el polvo. los las preocupaciones importantes al comprar los colectores de
bolsa de filtro de tela son las regulaciones de emisión, costo de capital y costo operativo
[1]. Es muy interesante cómo, a lo largo de los años, los usos predominantes de la cal
han cambiado. Sólo Hace varios años, la industria siderúrgica exigía investigaciones
sobre mejores formas de fabricación de cal para satisfacer sus necesidades en los hornos
de oxígeno básicos más nuevos, Steel fue su manera, pero ahora las tensiones
ambientales están a la vanguardia y la industria está buscando formas innovadoras de
proteger el mundo. Por supuesto, la cal juega un papel muy importante en la limpieza de
aire, tierra y agua. A medida que pasa el tiempo, el viejo químico, lima,

LIMA
Especificación de la National Lime Association para la estabilización de carreteras

1. Para la cal hidratada dolomítica o con alto contenido de calcio, un mínimo de 95% de
óxido total contenido (CaO + MgO) en una base no volátil se requiere.

2. Dióxido de carbono (5 - 7% máximo, dependiendo de donde se muestreó)

3. Tamaño de partícula: 85% que pasa el tamiz de malla n. ° 200

[3]. Óxido de calcio o cal viva La lima química es un término que designa un tipo de cal
rápida o hidratada.

Hidróxido de calcio: bajo en impurezas y posee un alto grado de reactividad es adecuado


para su uso en procesos químicos. Comercialmente, se obtiene la cal química a través de
la calcinación controlada de piedra caliza de alta calidad. Quicklime, el producto de
calcinación, consiste en los óxidos de calcio y magnesio, y en este país es disponible en
tres formas. Calcio calórico alto: contiene generalmente de 0.5 a 2.5 por ciento de óxido
de magnesio. Caliza Dolomítica: contiene generalmente de 35 a 40 por ciento de óxido de
magnesio.

Óxido de calcio o cal viva La lima química es un término que designa un tipo de cal rápida
o hidratada. Hidróxido de calcio: bajo en impurezas y posee un alto grado de reactividad
es adecuado para su uso en procesos químicos. Comercialmente, se obtiene la cal
química a través de la calcinación controlada de piedra caliza de alta calidad. Quicklime,
el producto de calcinación, consiste en los óxidos de calcio y magnesio, y en este país es
disponible en tres formas. Calcio calórico alto: contiene generalmente de 0.5 a 2.5 por
ciento de óxido de magnesio. Caliza Dolomítica: contiene generalmente de 35 a 40 por
ciento de óxido de magnesio. Cal viva de magnesio: contiene.

La cal química es un sólido blanco que tiene una estructura cristalina. Quicklime es
altamente reactivo con agua, generando un calor considerable en el proceso de
hidratación. Este material reaccionará con la humedad en el aire, y como tal, ha
encontrado aplicación como un desecante. En presencia de humedad, la cal reacciona
lentamente con el dióxido de carbono del aire, formando carbonatos insolubles en agua.
Como material químicamente activo, es deseable reducir la exposición atmosférica
durante la manipulación y el almacenamiento a un mínimo. Quicklime está disponible en
carload, dump o cisterna, y en 50 lb. bolsas de papel y bolsas a granel de una tonelada y
varios tamaños más o menos estándar de la siguiente manera: Cal a granel: el producto
con un tamaño máximo de ocho pulgadas de diámetro. Lima con costra o guijarros: el
producto varía en tamaño de aproximadamente 1/4 a 2 pulgadas. Lima molida: el
producto resultante de la molienda del material de mayor tamaño. Un tamaño típico es
sustancialmente todo el material que pasa un tamiz n. ° 8 y de 40 a 60 por ciento que
pasa un n. ° 100 tamiz. Lima pulverizada: el producto resultante de una molienda más
intensa que la utilizada para producir cal molida: un tamaño típico es todo el material que
pasa sustancialmente un tamiz n. ° 20 y 85 a 95 por ciento pasando un tamiz n. ° 100. Cal
granulada: gránulos o briquetas del tamaño de una pulgada, moldeados a partir de finos d

Usos de la cal Metalurgia: fabricación de acero, fabricación de productos de acero,


fabricación de magnesio, Fabricación de alúmina, flotación de mineral y fundición de
metales no ferrosos. Pulpa y papel: proceso de sulfato, proceso de sulfito, blanqueo,
calcio precipitado Carbonate, Strawboard Manufacture, y en el tratamiento de pulpa y
papel molino líquido desechos, como un coagulante en la eliminación del color. Productos
químicos: álcalis, carburo de calcio y cianimida, productos petroquímicos, blanqueadores,
colorantes y Colorantes intermedios y coque por subproductos. Además, se usa en la
purificación de ácido cítrico, glucosa y dextrina: calcio metálico; soda-lime, un adsorbente;
y para innumerables otros objetivos menores o aislados, como la absorción de CO2
Uso de polvo de horno con cal viva para la pasteurización efectiva de lodos municipales y
estabilización con el proceso N-Viro Soil Burnham et al. [5] estudió sobre el uso del polvo
del horno. Estudian para abordar el impacto que el tratamiento de los lodos con polvo de
cal y horno tendrá en la supervivencia de los microorganismos y rebrote, así como la
disponibilidad de metales para plantas y aguas subterráneas. Con las alternativas para el
cambio del procesamiento de los lodos debido a la conciencia pública sobre los
problemas del vertimiento, ya sea en vertederos o en los océanos, el tratamiento de los
lodos municipales con polvo de horno de cemento ofrece una solución técnicamente
sólida al dilema actual de cómo tratar los lodos municipales para que sea seguro,
aceptable para el público y un agrinómico útil, incluso vendible

Sustituto del suelo de la estabilización alcalina Los biosólidos digeridos anaeróbicamente


se procesan con una combinación de lecho de lecho fluidizado polvo de cenizas volantes
y horno de cal en las instalaciones de Bayview N-Viro en Toledo, Ohio. La ceniza volante
es compuesto principalmente de CaO, yeso y CaCO sub 3, mientras que el polvo del
horno de cal es principalmente CaO, MgO y dolomita. Después del pulso de calor de 12
horas, el producto es hileras diarias durante tres días y luego almacenadas para su envío.
La combinación de los tratamientos dan como resultado la destrucción completa del
patógeno, lo que califica el proceso como Clase A bajo las reglas de la EPA 503 [6]. No se
observó germinación de la semilla en el suelo N-Viro en la prueba de germinación
estándar hasta el mes seis. Las muestras del mes seis y el mes siete exhibieron excelente
germinación (75 y 72 por ciento de lo observado en arena). Cuando se compara con el
declive
en los parámetros hipotizados para inhibir la germinación de la semilla, parece que el
probablemente el factor causante limitante fue el NH 3 libre, porque las disminuciones
máximas en el pH, CE y los ácidos grasos ocurrieron antes del mes seis, mientras que el
NH 3 libre no desapareció hasta el muestreo de seis meses. Sin embargo, es probable
que todos los factores hayan contribuido a inhibición de la germinación, particularmente
en las muestras menos curadas. El contenido de Ca (OH) sub 2 en sí mismo no es
probable que sea inhibitorio; sus efectos se exhiben indirectamente en pH y soluble
niveles de sal [6]. La germinación de seis especies en el invernadero fue excelente en
comparación con la arena con no hay diferencias significativas entre los dos medios de
crecimiento. Esto confirma los resultados de la prueba de germinación estándar, pero para
una gama más amplia de

Estabilización del suelo utilizando materiales de desecho alternativos Heckel y otros [8] estudio
considera el uso de cuatro subproductos, tres de los cuales son residuos, como alternativas a un
polvo de horno de cal de calcio alto (LKD) actualmente aceptable para suelos de subrasante
estabilización. Los materiales alternativos incluyen un lodo de horno de cal seco (DLKS), un
subproducto de cal hidratada (HLB), una ceniza volante ASTM tipo C (TCFA) y ceniza volante que
no no cumple con los requisitos de ASTM C 618 (cenizas volantes no especificadas, NSFA). La
lima por productos, incluido el control LKD, se mezclaron individualmente con cuatro suelos
diferentes tipos. Las cenizas volantes se mezclaron con un solo suelo. Los resultados de la prueba
incluyen la humedad relaciones de densidad, valores de carga, fuerzas de compresión no curadas,
potencial de hinchamiento y índice de plasticidad para suelos tratados y no tratados. Los resultados
indican que el uso de estos los subproductos residuales para la estabilización del suelo podrían: 1)
resultar en beneficios comparables con aceptado LKD, 2) ayudar a reducir la cantidad de desechos
que se eliminan anualmente, y 3) abrir
el mercado a materiales alternativos, lo que
resulta en precios más competitivos

Formación de taumasita en subproductos de combustión de carbón estabilizado Los subproductos


del proceso de desulfuración en un secador por pulverización generalmente contienen una mezcla
de hannebachita (CaSO3 1 / 2H2O), yeso (CaSO4 · 2H2O) y la fracción más fina de la Ceniza
voladora. Este material se mezcló con una ceniza volante adicional y se estabilizó añadiendo
aproximadamente 3% en peso de polvo de horno de cal (LKD). El producto estabilizado se usó
como estructural 9 llenar o se dejó en el patio de almacenamiento durante varios años. Muestras
extraídas de estos sitios se analizaron usando difracción de rayos X (XRD) y microscopía
electrónica de barrido (SEM). Los resultados analíticos muestran la formación de taumasita (Ca3Si
(OH) 6 (CO3) (SO4) · 12H2O), etringita (Ca6Al2 (SO4) 3 (OH) 12 </ sub> · 26H2O),
y una fase intermedia con
composición química variable de calcio, aluminio, silicio y azufre. [

El LKD también juega un papel crítico en el fortalecimiento y la estabilización de la


presente invención. Principalmente, el LKD causa la pulverización de partículas grandes
dando como resultado una mayor compactación y, por lo tanto, una mayor resistencia. El
LKD también modifica el suelo al que se aplica la presente invención de varias maneras
adicionales, que incluyen: reducción de la humedad (secado): reducción de la plasticidad;
reducción o eliminación del potencial de hinchamiento; y una estabilidad mejorada. [0030]
El óxido de calcio (CaO) disponible en el LKD también reacciona químicamente con el
suelo a nivel molecular para estabilizar el suelo. Como ha sido bien documentado en la
literatura (ver, por ejemplo, Little, 1995, pp. 37-40), los átomos de calcio del CaO
disponible en el LKD reemplazan los átomos de sodio e hidrógeno en el suelo, dando
como resultado un suelo significativamente más estable. Esta reacción química da como
resultado un aumento en el CBR del material estabilizado. En algunos casos, el LKD
usado en la presente invención puede requerir CaO disponible adicional para lograr
completamente las mejoras inherentes en el producto. En tales casos, se puede agregar
un pequeño

Una mezcla mejorada añadida al suelo para fortalecer y estabilizar el suelo que
comprende la combinación de 15 a 60 por ciento en peso de un componente de cal, como
cal viva, cal hidratada y / o subproducto de cal, como polvo de horno de cal, con un
equilibrio o resto de cemento. La mezcla de los materiales tiene un efecto sinérgico, de tal
manera que el producto resultante excede el fortalecimiento del suelo y las capacidades
de estabilización del suelo de los componentes individuales. El efecto sinérgico se
extiende además a las características de endurecimiento y curado de la mezcla, ya que la
mezcla tiene un tiempo de endurecimiento muy corto en comparación con sus partes
componentes. La mezcla modifica física y químicamente el suelo al que se aplica para
lograr el fortalecimiento del suelo y los impactos de estabilización, y es aplicable a una
amplia gama de tipos de suelos y condiciones. Las características mejoradas de
endurecimiento y curado de la mezcla son el resultado de la presencia de ciertos
constituyentes químicos del polvo del horno de cal y el impacto de estos constituyentes en
el componente de cemento de la mezcla. Un método para producir y aplicar la mezcla

La combinación de las mezclas cemento / cal proporciona, en combinación


sinérgica, el cemento necesario para lograr la resistencia temprana y el curado
rápido y el componente de cal necesarios para descomponer los minerales
arcillosos de modo que se pueda lograr una mejor compactación y resistencia.
Esta combinación da como resultado un aumento significativo de la pulverización
de las partículas de arcilla en el suelo, lo que mejora la trabajabilidad del
contratista, una mayor compactación y una mayor resistencia inicial, en
comparación con el uso de cemento solo en esta aplicación. El producto mezclado
de la presente invención es más fuerte que el cemento solo. La fortaleza continúa
durante semanas a partir de entonces. La mezcla pulveriza partículas de arcilla
más grandes, lo que permite una mayor compactación y resistencia. El cemento
solo no puede hacer esto.
[0014]
La mezcla de estabilización de suelos y el método de estabilización de suelos de
la presente invención se proporcionan para mejorar la resistencia del suelo
mientras que simultáneamente proporcionan un endurecimiento y curado rápidos
de una mezcla de estabilización de suelos en proyectos de construcción. 15% a
60% en peso de un componente de cal, como cal viva, cal hidratada y / o
subproductos de cal, tales como polvo de horno de cal, se mezcla con un resto o
equilibrio que consiste en cemento. El componente de cal puede ser una mezcla
de productos de cal y puede, por ejemplo, incluir polvo de cal y horno de cal en
combinación para aumentar el CaO disponible del polvo del horno de cal antes de
mezclar el polvo del horno de cal con el cemento. La mezcla se aplica al suelo
para estabilizar y luego curar y endurecer.
[0015]
El componente de cal puede ser un polvo de horno de cal de alta calidad que
cumpla con las siguientes especificaciones: CaO disponible (mayor que)> 25%;
SiO2 = -4-10%; Al2O3 = 1-8%; MgO (menor que) <4%; y Gradación = 50% <200
Mesh. El componente de cemento en la mezcla puede ser cualquier cantidad de
tipos de cemento, tales como cemento portland, clinker de cemento portland,
clinker de cemento portland meteorizado, clinker de cemento

El suelo al cual se aplica la mezcla puede estar dentro de la Clasificación A-1, A-2 o A-3 o
A-4 a A-8, preferiblemente A4 a A8 del Grupo AASH. El Sistema de Clasificación de
Suelos AASHTO fue desarrollado por la Asociación Estadounidense de Funcionarios
Estatales de Carreteras y Transporte y se utiliza como una guía para la clasificación de
suelos y mezclas de suelos y agregados para la construcción de carreteras. Estas
clasificaciones de suelos se pueden encontrar en línea en "http:
/en.wikipedia.org/wiki/AASHTO_Soil_Classification_System". Es una práctica aceptada
que los productos de cemento son los más adecuados para la estabilización de suelos
con un índice de plasticidad típicamente menor de 12. Estos suelos, típicamente
clasificados como AASHTO A1, A2 y A3 son suelos de grano grueso con un máximo de
35% que pasan el Pantalla de malla 200 (0,75 mm). En el Sistema de Clasificación de
Suelos Unificados, estos mismos suelos de grano grueso se agrupan en divisiones
principales de gravas y arena con símbolos de grupo de GW, GP, GM, GC, SW, SP, SM y
SC. Los suelos de granos finos, definidos en los Sistemas de Clasificación de Suelos
AASHTO, que tienen> 35% pasando por la malla 200 (0.075 mm), se entienden en la
industria como los más adecuados para la estabilización con productos de cal. Estos
suelos entrarían en las clasificaciones generales de A4, A5, A6, A7, A7-5, A7-6 o en el
Sistema de clasificación de suelos unificados como ML, CL, MH, CH, OH. [0017] La
mezcla se puede aplicar sobre la superficie del suelo a estabilizar o combinar con el
resultado de obtener una proporción de rodamiento de California (CBR) del suelo que es
mayor que 50 dentro de las 24-48 horas después de la combinación o una CBR del suelo
que es mayor de 100 dentro de las 24-48 horas después de la combinación. [0018] La
combinación y el método de la presente invención es eficaz en el corto plazo de
construcción de carreteras en el campo para el acceso a sitios para pozos de petróleo y
gas. La mezcla se puede aplicar a un camino de tierra. La mezcla puede curarse y
endurecerse. [0019] La mezcla de la presente invención se puede mezclar eficiente y
efectivamente en un silo, u

NUEVO PAPER

Se realizó un estudio para estabilizar el material de la superficie de la carretera de baja


rigidez con alto contenido de carbono ceniza volante La ceniza volante no cementada de
Maryland se activó con otro reciclado material, polvo de horno de cal (LKD). Relación de
rodamientos de California (CBR) y pruebas de módulo elástico se llevaron a cabo para
determinar la resistencia y la rigidez, respectivamente, del estabilizado materiales. La
adición de LKD y el curado de las muestras generalmente aumentó la CBR y módulo
resiliente sumario (SMR) y disminución de las deformaciones plásticas, mientras que la
adición de cenizas volantes solo disminuyó la resistencia y la rigidez debido a la
naturaleza no cementosa de la ceniza. CBR aumentó con el aumento del contenido de
CaO, así como con CaO / SiO2 y CaO / (SiO2 + Al2O3) proporción de las mezclas; Sin
embargo, estos parámetros no se pudieron correlacionar con el SMR Se espera que los
materiales de carreteras no pavimentadas estabilizados con LKD y cenizas volantes
pierdan 31 al 67% de sus módulos iniciales después de doce ciclos de congelación y
descongelación. Finalmente, los espesores de base requeridos se calcularon usando la
fuerza de resistencia basada en laboratorio

La Sociedad Estadounidense de Ingenieros Civiles estima que se necesitan $ 2.2


trillones en un plazo de cinco
período de año para traer la infraestructura de la nación a un buen estado.
Estableciendo un largo
el plan de desarrollo y mantenimiento a término es una prioridad nacional.
Grandes volúmenes de tierra
los materiales se utilizan en la construcción cada año en los Estados Unidos. En
muchos casos, estos
los materiales pueden ser reemplazados con materiales de pavimentación de
carreteras recuperados, materiales secundarios,
materiales de desecho adecuados y desechos de construcción que normalmente
se eliminan en vertederos,
y puede generar ahorros de millones de dólares para los contribuyentes. La
reutilización en la construcción tiene
varios beneficios, incluida la reducción en los costos de eliminación de desechos
sólidos incurridos por la industria,
reducción de los requisitos del relleno sanitario, minimización del daño a los
recursos naturales causado por
excavando materiales de tierra para la construcción, obteniendo un valor agregado
de los desechos
materiales, la conservación de la energía de producción y, en última instancia,
proporcionar
construcción y crecimiento económico.
Se han promulgado leyes en muchos estados que eliminan las barreras a los
grandes
escalar la reutilización beneficiosa de materiales reciclados, para reducir los
costos de construcción y aumentar
sostenibilidad. Como resultado, hay un cambio de política, tanto a nivel nacional
como a nivel estatal,
destinado a aumentar sustancialmente el uso de dichos materiales en la
construcción geotécnica.
Por ejemplo, un material que se ha tratado cada vez más es el material de la
superficie de la carretera
desde un camino sin pavimentar o una carretera en rehabilitación y lo utiliza como
la capa base para
caminos recientemente pavimentados (Hatipoglu et al. 2008). Debido a su baja
resistencia y rigidez, el
el material a menudo tiene que ser

Más del 60% de la electricidad generada en los Estados Unidos es producida por carbón
combustión, con las consiguientes cantidades abundantes de ceniza volante como residuo, que se
presenta otro desafío ambiental. La ceniza volante se ha utilizado como material de relleno a granel
en relleno geotécnico, como en la construcción de terraplenes, diques y subrasante de carreteras
(DiGioia y Nuzzo 1972, Gray y Lin 1972). Las ventajas de usar cenizas volantes como volumen el
material de relleno incluye bajo costo, bajo peso unitario y buena resistencia. En las partes
orientales de Los Estados Unidos, antracita y carbones bituminosos son quemados por las
centrales eléctricas y, como Como resultado, se producen cenizas no cementosas (Clase F o
cenizas volantes no especificadas). Estas vuelan las cenizas contienen altas cantidades de SiO2 y
Al2O3, que pueden reaccionar con un activador rico en CaO (por ejemplo, polvo de cal, cemento,
cal o cemento) en presencia de humedad para formar compuestos cementosos para aplicaciones
de estabilización donde se obtiene ganancia de resistencia adicional necesario (por ejemplo,
estabilización de bases). La ceniza volante generalmente se reutiliza en la producción de hormigón.
Sin embargo, las cenizas volantes producido por varias plantas de energía en Estados Unidos de
vez en cuando contiene importantes cantidades de carbono no quemado (es decir, altas pérdidas
de ignición) debido a la creciente frecuencia uso de quemadores de bajo óxido de nitrógeno (NOx)
y óxido de azufre (SOx) en los últimos años. Esta la ceniza tiene un contenido de carbono del 12-
25%, no se puede volver a quemar de manera eficiente mediante el uso de corriente tecnología, y
no tiene ningún valor como un aditivo de hormigón, ya que el carbono no quemado tiende a
adsorber las adiciones de aire atrapado que se agregan al cemento para evitar el crack formación y
propagación. Estas cenizas se clasifican típicamente como cenizas volantes fuera de
especificación lo que significa que no cumplen los criterios de requisitos físicos y químicos
descritos en ASTM C 618. Datos recientes indican que aproximadamente el 68% de esta ceniza
volante de alto contenido de carbono
(HCFA) se coloca en los vertederos, lo que consume un valioso espacio de tierra y
crea el

potencial para impactar recursos terrestres y acuáticos en Maryland. Las carreteras tienen
alto potencial para un gran volumen de uso de HCFA. HCFA puede activarse con polvo de
horno de cal (un residuos desechados de plantas de producción de cal) y se utiliza como
la capa base para pavimentar nuevamente carreteras. Se han realizado importantes
esfuerzos para utilizar las cenizas volantes en la estabilización de las carreteras
estructuras de base, caminos no pavimentados y estabilización del suelo. Arora y Aydilek
(2005) evaluaron las propiedades de ingeniería de la clase F cenizas volantes
enmendaron los suelos como materiales base de la carretera. La ceniza volante activada
por cemento aumentó la proporción de rodamientos de California (CBR), sin límites
resistencia a la compresión y módulo elástico (Mr) de suelos arenosos con finos plásticos
contenidos que van del 18 al 30%. Se hicieron observaciones similares Vishwanathan et
al. (1997) cuando los suelos limosos y arenosos se estabilizaron con cenizas volantes
Clase F activadas con cal para su posible uso en bases de carreteras. Hatipoglu et al.
(2008) mostró a través de ilimitado pruebas de compresión, CBR y módulo elástico que la
ceniza volante autocementada de Clase C puede ser un aglutinante viable para la
estabilización del material de pavimento de asfalto reciclado (RPM) para la base
aplicaciones. Li et al. (2007) realizaron pruebas de laboratorio para evaluar el uso de RPM
mezclado con cenizas volantes como base. CBR de RPM aumentó de 3-17 a 70-94 con el
Además de cenizas volantes. Del mismo modo, la adición de cenizas volantes causó un
aumento de más del doble Señor de las muestras de laboratorio RPM. Camargo (2008)
mostró que la adición de 10-15% por El peso de la ceniza volante de clase C aumenta la
CBR y el módulo elástico del pavimento reciclado material (RPM) y grava de la superficie
de la carretera por 3 a 6 y 9 a 22 veces, respectivamente. Camargo (2008) también ha
observado un aumento de 6 a 11 y de 34 a 57 veces en CBR y módulo elástico de la
grava de la superficie de la carretera cuando se estabiliza con 10 y 15% de cenizas
volantes clase C,

se demostró que la ceniza volante cementante aumenta la resistencia y la rigidez de las


RPM. CBR y El señor de las RPM estabilizadas para cenizas volantes fue mayor que CBR
y Mr para RPM sin cenizas volantes; ambas propiedades de ingeniería fueron
comparables a la CBR de trituración convencional agregar. Las deformaciones plásticas
para RPM generalmente disminuyeron mediante la adición de moscas ceniza.
Investigaciones anteriores han demostrado que la ceniza volante autocementante puede
ser una carpeta eficaz para estabilizar suelos para bases de carreteras (Consoli et al.,
2001, Zaman et al., 2003, Arora y Aydilek 2005, Edil y col. 2006, Kumar et al. 2007, Buhler
y Cerato 2007, Hatipoglu et al. Alabama. 2008, Saylak et al.2008, Shao et al. 2008, Wen
et al. 2008, Camargo et al. 2008). Sin embargo, existe información limitada sobre la
reutilización de cenizas volantes sin construcción de pavimentos de carreteras. Esto es
particularmente importante cuando la mosca de carbono alta la ceniza no es cementante
(por ejemplo, las cenizas volantes de Maryland) y los activadores ricos en calcio son
requerido para generar reacciones puzolánicas. Por lo tanto, hay una necesidad de
evaluar la fuerza y rigidez de las capas de base estabilizadas con ceniza volante de alto
contenido de carbono. Para responder a esta necesidad, un Se llevó a cabo una batería
de pruebas sobre mezclas de cenizas volantes y material de la carretera sin pavimentar
modificado con polvo de horno de cal para su posible uso en la construcción de la base de
carreteras. California relación de rodamiento (CBR) y módulo elástico (MR), así como
microscopía electrónica de barrido Se realizaron análisis (SEM) para investigar las
propiedades de ingeniería del suelo granular mezclas de cenizas volantes con y sin polvo
de horno de cal (LKD), y para estudiar el efecto del curado tiempo en mezclas de cenizas
de suelo-LKD. El efecto de las condiciones invernales también fue evaluado realizando
pruebas de módulo elástico en las muestras después de una serie de

Otro problema que impide la estabilización del suelo con cenizas volantes es el potencial
de agua subterránea y otros impactos ambientales causados por metales en la ceniza
volante. Ceniza voladora contiene una pequeña cantidad de trazas de metales que
pueden tener consecuencias medioambientales cuando la ceniza volante se usa en
aplicaciones geotécnicas. A pesar de un impacto ambiental el análisis fue necesario,
quedó fuera
el análisis fue necesario, quedó fuera del alcance del proyecto actual.

2. MATERIALES

Un material de camino no pavimentado (URM) y dos materiales de base convencionales


fueron utilizados en este
estudiar. El URM fue recolectado de un sitio de construcción de carreteras en el condado
de Caroline,
Maryland. Cualquier residuo y material extraño en el suelo se eliminaron a mano y, por
tamizando a través del tamiz de 19 mm. El suelo se clasifica como arena mal graduada
con grava
(SP) según el Sistema de clasificación de suelos unificado (USCS) y A-1-b (0) de acuerdo
con
la Asociación Estadounidense de Funcionarios Estatales de Carreteras y Transporte
(AASHTO)
Sistema de clasificación. El material no exhibió ninguna plasticidad según ASTM D 4318.
Dos materiales base, Bank Run Gravel (BRG) y Graded Aggregate Base
(GAB), utilizados en la construcción de carreteras en Maryland se probaron como suelos
de control. CHARLA
se reúne con la Administración de Carreteras del Estado de Maryland (MDSHA) y
AASHTO M-147
especificaciones y se denomina material base de alta calidad en Maryland. BRG es
menos

USCS y AASHTO, respectivamente. Los dos materiales base y URM se almacenaron en


Cubetas herméticas tras la transferencia al laboratorio para preservar su agua natural
contenido. Curvas de distribución de tamaño de partícula para el material de camino no
pavimentado y convencional
los materiales base se muestran en la Figura 1 junto con AASHTO M-147 y Virginia
Especificaciones del Departamento de Transporte (VDOT) utilizadas para la construcción
de la base.
Las especificaciones MDSHA son las mismas que las especificaciones AASHTO M-147,
por lo tanto no
incluido en la figura. Las distribuciones de tamaño de partícula obtenidas indicaron que
GAB
cumplió con los límites de distribución de tamaño de partícula AASHTO M-147 y VDOT
para carretera
bases, mientras que BRG y URM tienden a estar fuera de los límites. Propiedades físicas
de
los dos suelos se resumen en la Tabla 1.
Las cenizas volantes utilizadas en este estudio se obtuvieron de tres plantas de energía
en
Maryland: Brandon Shores, Paul Smith y Dickerson Precipitator. Las tres cenizas volantes
consistía principalmente en partículas de tamaño limo y contenía 79 a 91% de finos
(pasando el 75
tamiz mm). La gravedad específica (Gs) de las cenizas volantes osciló entre 2.17 y 2.37
por ASTM D
854. Las cenizas volantes investigadas en este estudio se clasificaron como cenizas
volantes no especificadas
(tipo C o F según ASTM C 618) debido a su alta pérdida de ignición (LOI> 6).
Las composiciones químicas de las tres cenizas volantes se proporcionan en la Tabla 1.
Como las tres
las cenizas volantes no tienen un alto potencial de cementación (es decir, bajo CaO), el
polvo del horno de cal (LKD) era
usado para iniciar reacciones puzolánicas para la estabilización del suelo. LKD se obtuvo
de
Carmeuse Lime and Stone Company, Pittsburgh, Pennsylvania, y contenía
aproximadamente 60% de CaO en peso. La gravedad específica de LKD es 2.97.
comúnmente utilizado en la construcción de carreteras, pero fue seleccionado debido a su
tamaño de partícula comparable
distribución con URM. GAB fue excavado de una mina de piedra caliza subterránea
ubicado en Frederick, Maryland. El material fue triturado al ser extraído, pasado a través
de un
serie de tamices para cumplir con las gradaciones dadas en AASHTO M-147 y
almacenadas en pozos.
BRG se extrae originalmente de una mina de arenisca ubicada en Middletown, Maryland y
fue almacenado en pozos. Ambos materiales fueron recolectados directamente de los
pozos y entregados
al laboratorio Los suelos no contenían ninguna materia orgánica ni exhibían plasticidad en
Pruebas de límite de Atterberg (ASTM D 4318). El contenido de finos de BRG fue del
12%, y fue
clasificados como SP-SM y A-1-b (0) según USCS y AASHTO, respectivamente.
El GAB incluía un 4% de finos en peso y se clasificó como SP y A-1-a (0) de acuerdo con

2.3.4.4 Modificación del suelo con cenizas volantes y cemento o cal


Adición de mezclas de cal (L) o cemento (C) y cenizas volantes (F) a agregados
(A) da como resultado LFA, CFA o LCFA. Para suelos sin cohesión con poca ceniza
volante de plasticidad
el tratamiento con cemento será más efectivo que la cal, y para los suelos plásticos la
ceniza volante
el tratamiento con cemento o con cal es más efectivo (Hausmann, 1990). Menos
capa permeable se crea mediante la estabilización de una base de camino arenoso con
ceniza-cemento de mosca
mezcla en lugar de cemento solo. También es conveniente que cemento-arena-arena o
las mezclas cemento-ceniza-grava se encogen menos que las mezclas suelo-cemento
(Natt y Joshi,
1984). La cal y la ceniza volante reducen la densidad seca máxima de la arcilla; el
correspondiente
el contenido óptimo de agua tiende a aumentar (Hausmann, 1990). Resultados de la
investigación
por While y Genendran (2005) indican que una hora de retraso entre la mezcla y
la compactación conduce a un aumento significativo en la resistencia a la compresión no
confinada de la cal
suelos tratados con cenizas volantes. La construcción de la pista 9-27 en el Aeropuerto
Internacional de Houston es
un ejemplo de las aplicaciones de la estabilización de cenizas de Lime-Cement-Fly (Little
et al.,
2000). Las propiedades de ingeniería de la mezcla de cenizas volantes con cemento o cal
son
resumido de la siguiente manera:

3. MÉTODOS

3.1 Prueba de relación de rodamientos de California

La prueba de proporción de rodamientos de California (CBR) es una prueba de


penetración para la evaluación de la
resistencia mecánica de subrregados de carreteras y cursos de base. Mezclas de cenizas
volantes de suelo utilizadas en
las pruebas de CBR se prepararon mezclando el suelo secado al aire con un porcentaje
especificado de cenizas volantes
peso. Los porcentajes de cenizas volantes se seleccionaron como 10 y 20% para cubrir el
rango típico utilizado
en la estabilización del suelo (ACAA 1999, Edil y otros 2002, Bin-Shafique y otros 2004).
Inicialmente,
Se usaron altos porcentajes en peso de LKD (10 a 15%) como activador para grandes
volumen de uso de este material reciclado. Sin embargo, debido a valores de fuerza
extremadamente altos
(CBR> 150), se seleccionaron porcentajes más modestos de 2,5 y 5% en peso. Todas
las muestras para las pruebas de CBR se compactaron en sus contenidos de humedad
óptimos (OMC)
utilizando el esfuerzo Proctor estándar (ASTM D 698 Método B). La Tabla 2 proporciona el
OMC
y pesos unitarios secos máximos (γ dm) de las mezclas basadas en ensayos de
compactación. Después
compactación, los especímenes fueron extruidos con un gato hidráulico, sellados en una
envoltura de plástico,
y curado durante 1, 7 y 28 días a 100% de humedad relativa y temperatura controlada
(21 ± 2 OC) antes de la prueba. Se probaron las pruebas de CBR en muestras sin ceniza
volante / LKD
inmediatamente después de la compactación (es decir, sin curado). Todas las pruebas de
CBR fueron conducidas por
siguiendo los métodos descritos en AASHTO T-193 y ASTM D 1883. Los especímenes
no se removieron y las pruebas se realizaron con una velocidad de deformación de 1,27
mm / min usando
Cuadro de carga Geotest Instrument S5840 Multi-Loader. El equipo tenía un máximo
capacidad de carga de 44.8 kN. Las muestras duplicadas se analizaron para pruebas de
CBR como calidad
control, y los promedios de estas dos pruebas se informaron como resultados.

.2 Prueba del Módulo Resiliente

La prueba de módulo elástico proporciona la rigidez de un suelo bajo un estrés limitante y


una
carga axial repetida. Los procedimientos descritos en AASHTO T 307-99, un protocolo
para
pruebas de base y base de carreteras y materiales de la subbase, se siguieron para
resistencia
pruebas de módulo. El material vial no pavimentado y los dos materiales base
convencionales se
mezclado con ceniza volante y LKD a 10-20% y 2.5-5% en peso, respectivamente, y
especímenes de 101.6 mm de diámetro y 230.2 mm de altura fueron compactados en split
moldes en su OMC en ocho capas utilizando la energía Proctor estándar. Después de la
compactación,
las muestras se extrajeron de los moldes, se sellaron en plástico y se curaron durante
1, 7 y 28 días a 100% de humedad relativa y temperatura controlada (21 ± 2 OC) antes
pruebas. Los procedimientos de prueba fueron los mismos para BRG y GAB, excepto las
muestras
se compactaron en moldes divididos de 152 mm de diámetro y 305 mm de altura.
Un bastidor de carga Geocomp LoadTrac-II y una unidad de potencia hidráulica asociada
sistema fue utilizado para cargar las muestras. El estrés de acondicionamiento fue de 103
kPa. Confinamiento
el estrés se mantuvo entre 20.7 y 138 kPa durante las etapas de carga, y el estrés del
deviador
se incrementó de 20,7 kPa a 276 kPa y se aplicaron 100 repeticiones en cada paso. los
secuencia de carga, presión de confinamiento y adquisición de datos controlados por un
personal
computadora equipada con software RM 5.0. Los datos de deformación se midieron con

transductores de desplazamiento variable lineales externos (LVDT) que tenían un rango


de medición
de 0 a 50.8 mm.
Los módulos flexibles de los últimos cinco ciclos de cada secuencia de prueba se
promediaron para
obtener módulo elástico para cada secuencia de carga. El módulo elástico del suelo es
usualmente
no lineal y depende del nivel de estrés. Este comportamiento no lineal se definió en
este estudio utiliza el modelo común desarrollado por Moosazadh y Witczak (1981):

. RESULTADO Y ANÁLISIS
4.1 RESULTADOS DE PRUEBAS CBR

Los resultados de las pruebas de CBR se proporcionan en la Tabla 4 y la Figura 2. Tanto


BRG como GAB tienen
mayor CBR que el material de camino no pavimentado (URM). El URM tiene CBR
significativamente menor
de 50, un límite generalmente aceptado para aplicaciones base (Asphalt Institute 2003), y
por lo tanto
estabilización requerida para uso en la construcción de carreteras. En todos los casos,
CBR estabilizado
mezclas es mayor que la de URM y es comparable o superior a la CBR de
los dos materiales base convencionales incluso después de 1 día de curado. Los datos
también indican
esa mezcla con solo ceniza volante no es suficiente para aumentar la fuerza debido a su
naturaleza no cementosa (es decir, baja cal libre, CaO) de las cenizas, y adición de una
cal
fuente, como LKD, es necesaria para iniciar reacciones puzolánicas. Las fotografías SEM
en
La figura 3 muestra el recubrimiento de partículas de cenizas volantes como resultado del
polvo del cemento o del horno de cal
(LKD) Además, que puede ser un indicador de un aumento en CBR (Conner 1990).
Cantidades relativamente más altas de calcio son evidentes como resultado de la adición
de LKD, como
se muestra en las gráficas de EDX de la Figura 4.
Las CBR de las mezclas modificadas LKD de cenizas de mosca del suelo también
aumentan con el curado en aumento
tiempo (Figura 2). Como LKD se mezcla con tierra húmeda, la hidratación del óxido de
calcio (CaO)
causa la formación de (Ca (OH) 2), y la disociación de (Ca (OH) 2) favorece la disolución
de
sílice y alúmina en cenizas volantes. Este fenómeno da lugar a la formación de calcio
silicato de silicato (CSH) y geles de silicato de calcio y aluminato (CASH) alrededor del
suelo
partículas Se especula que la liberación retardada de CaO en LKD causó estos aumentos
y la temperatura de la cámara de curado y la disponibilidad de humedad relativa del 100%

también contribuyó a las reacciones cementosas. El aumento en CBR después de 1 día


de curado
es relativamente modesto; sin embargo, CBR de los especímenes curados de 7 y 28 días
aumentó hasta
6 y 7 veces, respectivamente. Aumentos similares en la fuerza con el aumento del período
de curado
fueron reportados por investigadores anteriores (Vishwanathan et al., 1997, Arora y
Aydilek
2005, Guney et al. 2006).
Se agregaron dos cantidades diferentes de polvo de horno de cal (LKD) a las muestras de
suelo.
Como se ve en la Figura 5, un aumento en la cantidad de LKD aumenta significativamente
los valores de CBR
debido a la cementación de las partículas por el LKD. La tasa de aumento es mayor
inicialmente,
y aumentar la cantidad de LKD de 0% a 2.5% en peso tuvo un efecto mayor que
aumentando la cantidad de 2.5% a 5% en peso. El CBR del material de camino no
pavimentado
aumenta al menos tres y cinco veces debido a la adición de 2.5% y 5% de LKD por peso,
respectivamente. Tendencias similares fueron observadas por Consoli et al. (2001)
durante la fuerza
prueba de suelos estabilizados con ceniza volante y cal carburo. El CBR de todos los 7
días y 28 días
muestras curadas probadas en el estudio actual excede 50.
Con el fin de evaluar el efecto de la composición química de la mezcla sobre la
observación
fuerza, se realizó una prueba t pareada a nivel de significación de 0,05, correspondiente a
tcritical = tcr = 2.06 para los resultados de las pruebas de CBR y tcr = 2.09 para los
resultados de las pruebas de módulo elástico. CBR
los valores se trazan contra el contenido de CaO, y las proporciones de CaO / SiO2 y
CaO / (SiO2 + Al2O3)
y finura de las cenizas volantes en la Figura 6. Las dos proporciones permanecen por
debajo de 1.0, y están muy por debajo de 3
y 2.5, las proporciones documentadas para cemento Portland (Tabla 4). Como se
esperaba, los datos en
La Figura 6 sugiere que CBR aumenta al aumentar el contenido de CaO y CaO / SiO2 y
Las proporciones de CaO / (SiO2 + Al2O3) y las mejores curvas de ajuste a los valores de
R2 modestos producidos
(0,79, 0,66 y 0,73, respectivamente). Janz y Johansson (2002) indicaron que el

La relación CaO / SiO2 puede ser un buen indicador de reacciones puzolánicas, y un


mayor CaO / SiO2
generalmente produce valores de resistencia más altos. Tastan et al. (2009) mostró que la
cementación
El potencial de los materiales también puede estar relacionado con el contenido de CaO
del aglutinante.
ratios. Tastan et al. (2009) también informaron que el CaO / SiO2 y CaO / (SiO2 + Al2O3)
las relaciones oscilan típicamente de 0.5 a 1.0 y de 0.4 a 0.7, respectivamente, para las
cenizas volantes
suelos estabilizados de subrasante. Estas observaciones son, en general, consistentes
con los hallazgos
obtenido en el estudio actual. La finura de la ceniza volante se refiere a las partículas que
se conservan en el 45
μm tamiz (tamaño de tamiz estándar U.S. No. 325) y define el área superficial de cenizas
volantes
partículas presentes en por unidad de peso. Si la ceniza volante es autocementada (es
decir, Clase C),
los porcentajes de finura más altos típicamente mejoran la velocidad de reacción que
resulta en una ganancia más rápida
de fuerza en etapas tempranas. Como se ve en la Figura 6d, la correlación entre la finura
y CBR es pobre (t <1.96), principalmente debido a la naturaleza no cementosa de la
mosca de Maryland
despojos mortales.
También se intentó relacionar CBR con tres razones comúnmente utilizadas en cemento
producción: relación de sílice (SR), relación de alúmina (AR) y factor de saturación de cal
(LSF). los
relación de sílice (SR = SiO2 / (Al2O3 + Fe2O3)) representa la energía requerida para
combinar la materia prima
materiales en una aplicación de estabilización. Cuando la SR aumenta, se hace más difícil
combinar
las materias primas, mientras que una disminución en SR sugiere un aumento en la
capacidad de sólidos
materiales para convertirse en líquido. La relación de alúmina (Al2O3 / Fe2O3) es
importante ya que alúmina
la relación de hierro en el cemento es un indicador de resistencia a los sulfatos,
generación de calor,
y problemas de compatibilidad de mezcla. El factor de saturación de cal (LSF) depende de
Relación C3S-C2S en el cemento terminado, donde la fuerza de edad temprana y tardía
el desarrollo se rige por C3S y C2S, respectivamente (PCA 2009). LSF típicamente
permanece entre 0.95 y 0.98 para cemento Portland y LSF más alto indica el
presencia de exceso de cal libre que es probable que permanezca sin reaccionar en la
mezcla (Taylor
1997). No se pueden visualizar tendencias o correlaciones claras en la Figura 7. Esto no
es sorprendente
ya que estas relaciones generalmente no se utilizan como indicadores de reacciones
puzolánicas. Como se mencionó
antes, el aumento en el contenido de cenizas volantes solo no cambia las tensiones y no
se puede correlacionar
observado entre el porcentaje de cenizas volantes y CBR (Figura 7d).