ESTRUCTURAS DE CONTROL

1. INTRODUCCION

Esta lección trata el problema de cómo mejorar la regulación de una instalación

dada teniendo en cuenta diferentes propiedades relacionadas con
comportamiento general del sistema global tales como el rechazo de
perturbaciones, aspectos de tipo económicos y de seguridad que en muchas
instalaciones son de vital importancia.

Muchas son las soluciones que se han planteado para los problemas
mencionados tanto en la Teoría de control como en su aplicación práctica. En
nuestro caso nos referiremos a aquellas alternativas que se han venido y se
vienen utilizando en la práctica industrial y que son variaciones del lazo de
realimentación convencional extremadamente sencillas que proporcionan
resultados sorprendentes en muchos casos. Pudiéramos tomar como ejemplo
estructuras de control que incluyen múltiples lazos en lugar de considerar un lazo
de realimentación convencional que incluye una sóla variable controlada y una
única manipulada. A veces es posible actuando sobre una sóla variable lograr
satisfacer las especificaciones de de un conjunto de variables controladas,
siempre y cuando, esta combinación tenga un sólo grado de libertad. En otras
palabras, sólo puede haber una señal de referencia independiente en un instante
de tiempo dado. En las situaciones prácticas esto no siempre es cierto y es
necesario hacer uso de configuraciones mas complejas.

A lo largo de este tema cómo el posible uso de otras formas de establecer el

control distintas de los lazos convencionales sencillos pueden ayudar a mejorar
bastante el funcionamiento del sistema. Entre ellas podemos mencionar el control
tipo cascada, feedforward y de relación que se diseñan de cara a obtener una
mejor respuesta de los sistemas frente a las perturbaciones medibles y/o
controlables. El control "override" y selectivo son opciones, con aplicaciones a
sistemas diferentes, para obtener un alto grado de seguridad en determinadas
instalaciones. Con un control puramente selectivo se consiguen a veces mejoras

1
de tipo económicas sustanciales. En última instancia un con un control de tipo
multivariable pudierámos obtener resultados inmejorables.

2. RECHAZO DE PERTURBACIONES

El objetivo básico de un sistema de control es mantener la salida del proceso en

ciertos valores fijados por la señal de referencia con independencia de las
perturbaciones que actúan sobre la planta. El rechazo de perturbaciones es un
factor muy importante a tener en cuenta en el diseño de la mejor estructura de
regulación para cualquier sistema y que por sí solo justifica la utilización de lazos
de realimentación convencionales. Es obvio que si el modelo de un proceso es
conocido y no hay perturbaciones que actúen sobre el proceso, un control en
lazo abierto es mas que suficiente.

Si observamos la forma en que se comporta un lazo de regulaciòn convencional

(Figura 1), observamos que ante la presencia de una perturbaciòn la acciòn
correctora del regulador comenzará sólo cuando la salida se separa del valor de
referencia . Si el proceso es rápido esta forma de funcionamiento puede ser
suficiente, pero en procesos lentos la variable controlada estará fuera de los
valores especificados durante un tiempo significativo situación que puede ser
inaceptable, o cuando menos disminuye en gran manera la calidad del control.

Regulador p
e=r-y

r e u y
Proceso

Figura 1: Lazo de control convencional

Esta forma de respuesta puede ser mejorada al menos cuando se presentan dos
tipos de perturbaciones:

2
 ? Perturbaciones controlables que actúan sobre una parte secundaria de la
planta.

? Perturbaciones medibles aunque no sean controlables.

Es obvio que para poder mejorar la respuesta del sistema de control en

cualquiera de estos dos casos, deberán cumplirse condicines adicionales que se
estudiarán a lo largo de esta lección.

En principio comenzamos por hacer una distinciòn entre estos dos tipos
diferentes de perturbaciones con un ejemplo tomado de la industria de procesos,
un cambiador de calor como el representado en la Figura 2 donde el fluido
calefactor es vapor saturado que al ceder energía al líquido condensa en su
totalidad. Esta distinción nos permitirá y ayudará a saber seleccionar cual es la
mejor solución a la hora da hacer un diseño del sistema de control.

Por el sistema circula un caudal "F" de un lìquido que entra a temperatura "Ti" y
sale a una temperatura superior "T" que es la que trataremos de controlar. El
vapor proviene de una fuente de suministro cuya presiòn es "P".
Esta fuente puede ser cualquier otro subsistema de una fábrica completa y, por
consiguiente, la presión de alimentación no será controlable. El sistema de
control, cuando se considera un lazo de realimentación sencillo, manipula la
válvula que regula la entrada de vapor al cambiador de calor en función de la
diferencia entre la temperatura del líquido a la salida y la señal de referencia.

Si analizamos las posibles perturbaciones que pueden actuar sobre el

sistema podemos considerar como ejemplo:

1. Las variaciones de la temperatura del líquido a la entrada que, en este

caso actúan sobre la parte principal del proceso, el propio cambiador (Figura
3)

2. Los cambios en la presiòn de suministro del vapor que originan

variaciones en el caudal de vapor de calefacciòn de entrada al cambiador. Esta
perturbaciòn actúa sobre lo que podemos llamar una parte secundaria de la
planta, la alimentación de vapor, antes de que se transmita a la parte principal
de la misma, el cambiador propiamente dicho ( Figura 3).

3
 P
Línea de
Vapor TC

Ti, TT

T,
Fi Intercambiador
Producto
Caliente

Figura 2: Cambiador de calor

Regulador
p Ti

r e u T
Suministro de vapor Cambiador

Figura 3: Perturbaciones

En lo que sigue se expondrán soluciones de control con mútiples lazos para cada
uno de los casos considerados y se ilustrará con el mismo ejemplo las mejoras
que pueden conseguirse mediante las mismas.

3. CONTROL EN CASCADA

Este tipo de estructura es efectiva solamente cuando la perturbación actúa

solamente sobre una parte secundaria de la planta antes de transmitirse a la
parte principal de la misma y además es controlable en el sentido de que su

4
efecto, (por ejemplo un cambio en la variable manipulada), puede ser com-
pensado actuando sobre el actuador del lazo principal. Esta situación se
recoge en la Figura 4 que muestra lo que es en esencia el control en Cascada
consistente en anidar varios lazos de control, de modo que el valor de consigna
de los más interiores sean la señal de control de las más exteriores, con el
objetivo de que los lazos de control internos corrijan o absorban perturbaciones
evitando que se trasmitan a los lazos exteriores. Esta figura ilustra también una
configuración en cascada posible para el cambiador.

Entre las ventajas que supone el uso de control en Cascada cuando se aplica
correctamente, está el hecho de que suele ser más estable y de respuesta más
rápida que el correspondiente lazo simple. El precio a pagar puede ser un
encarecimiento del equipo. Se requieren un controlador más, un sensor más y
un sistema adicional para la transmisión de la realimentación. Ahora bien cuando
se dispone de un sistema de control por ordenador o de reguladores modernos
basados en microprocesadores que normalmente incorporan dentro de una
misma unidad el controlador primario y secundario para su disposición en
Cascada, el único coste adicional corresponde a la instrumentación para medir
la perturbación, y su uso se justifica por la mejor calidad en el control que es
posible conseguir.

PT

Línea de
Vapor PC TC

TT

Intercambiador
Producto
Caliente

Figura 4: Configuración en cascada

5
3.1 PRINCIPIOS BASICOS PARA LA REALIZACION DE UN CONTROL EN
CASCADA.

Algunas normas a tener en cuenta cuando queremos diseñar un esquema de

control en cascada son las siguientes:

1. En primer lugar hay que determinar aquellas perturbaciones que sean

medibles y controlables con una dinámica rápida en comparación con el pro-
ceso principal bajo control.

2. Después hay que dividir el proceso en subprocesos para establecer los lazos
primarios y secundarios atendiendo a la eliminación por los lazos internos del
mayor número de perturbaciones, la seguridad de la instalación y el rechazo
de otras perturbaciones que actúen sobre la planta.

3. Por último habrá que establecer los lazos de acuerdo a las variables
intermedias seleccionadas y sintonizar los reguladores.

Ilustraremos esta técnica de control sencilla y potente basàndonos en el

cambiador de calor considerando variaciones en la presiòn de alimentaciòn de
vapor P. Nótese que el calor cedido en la condensación por el vapor al lìquido
depende del flujo de vapor y, éste último de la posición de la válvula y de la
presión de alimentaciòn. Ante cualquier cambio en dicha presión, variará el flujo
de vapor y por tanto el calor transmitido y la temperatura de salida. Una forma de
hacer que la perturbación inicial se corrija sin transmitirse a la temperatura de
salida es mediante la implementación de la estructura de la Figura 5.

Como puede observarse incluye un lazo de control de flujo de vapor cuya

consigna es manipulada por el controlador de temperatura. Cualquier
perturbación que afecte al flujo de vapor será ahora absorbida por este lazo y se
corregirá sin necesidad de que la temperatura de salida se vea afectada.

Tambien es factible una configuración en cascada en la que, como en la Figura

5, el lazo interno es de presión en la càmara de calefacciòn en lugar de flujo de
vapor.

6
 Línea de
Vapor PC TC

PT TT

Intercambiador
Producto
Caliente

Figura 5: Control en cascada de un cambiador de calor

Este esquema es preferible al anterior en varios aspectos. Cualquier cambio en

el flujo de vapor se detectará inmediatamente como un cambio de presión y será
corregido, de modo que, en este sentido se comportará como la configuración
previa, pero además este lazo tambien compensará las variaciones de calor
latente del vapor ya que la presión de la càmara de calefacciòn está ligada a la
temperatura de condensación y por tanto a la transferencia de calor. En el
esquema anterior un mismo flujo volumétrico puede corresponder a distintas
presiones y por tanto a distintos valores del calor transmitido.

Nótese que ante cambios en otras variables, tales como una disminución de la
temperatura del fluido a la entrada, el salto térmico es mayor, condensa más
vapor y baja la presión. El lazo de presión corrige esta variación de inmediato
abriendo la válvula, lo que tenderá a aportar más energia y mantener la
temperatura. El lazo de flujo, por el contrario, detectaría un mayor flujo de vapor
por la disminución de presión cerraría la válvula y favorecería la disminución de
temperatura. La estructura anterior absorbe pues mayor número de
perturbaciones y será deseable frente a la anterior.

7
3.2 ALGORITMOS DE CONTROL EN UNA CONFIGURACION CASCADA,
SINTONIA DE LOS REGULADORES Y PUESTA EN OPERACION

En la práctica industrial los reguladores de un sistema de control en cascada son

normalmente reguladores realimentados estándares tipo P, PI, o PID.

En el lazo secundario, generalmente es normal incluir solamente un modo

proporcional (regulador P) aunque, ocasionalmente, podemos encontrar
reguladores PI con baja acción integral. En el lazo externo, el controlador debe
contener modo proporcional y una acción integral para eliminar errores
estacionarios.

La sintonía de los dos reguladores se efectúa, igual que en controladores en

configuración simple pero en dos etapas:

a) Se ponen en manual los reguladores externos y sintonizar los internos

primero. Al estar el lazo externo en manual, el interno se comporta como
un lazo de regulación estándar.

b) Poner en automático el regulador interno y sintonizar el exterior. Este

verá ahora un sistema de una salida y una entrada que es la referencia
del lazo interno.

Para las transferencias automático/manual y manual/automático se tendrá en

cuenta que si un lazo externo se pone en automático los internos también deben
estarlo y que si un regulador interno se pone manual todos los externos a él
deben ponerse en manual.

Nótese que si el regulador externo opera en automático y el interno en manual, la

señal de control no varía y los errores se acumularían en virtud de la acción
integral del regulador externo produciendose el conocido fenómeno del "wind-up"
.

4 CONTROL ANTICIPATIVO (FEEDFORWARD)

Cuando las perturbaciones que afectan a una planta pueden medirse pero no
controlarse, una alternativa a utilizar es el control feedforward, cuyo objetivo es,

8
como en el caso anterior, de compensar la perturbación antes de que ésta llegue
a afectar a la variable controlada. Para ello tan pronto como una perturbación se
produzca, debe comenzarse a actuar sobre la variable manipulada de modo que
el efecto de esta actuación compense el efecto de la perturbación y el efecto
total sobre la salida del sistema sea nulo. Esta idea se muestra en la Figura 8

La compensación feedforward Gf actua sobre la entrada del sistema u, tan

pronto como se detecta la perturbación p. Nótese que la compensación será más
efectiva si Gp es más lenta que G, de modo que la perturbación se transmita
más lentamente que la corrección hacia la salida.

Este tipo de corrección es en lazo abierto, como puede verse, por lo que
usualmente se emplea en combinación con un lazo de realimentación tal como
en la Figura 9.

Cambio en la
p perturbación p
Gf
u1 Cambio en y
Gp
debido a p
u2 +
+ - u +
G
y

Cambio en y debido a la Efecto total

acción correctora a través sobre y
de Gf y u

Figura 8. Principios básicos de control anticipativo

9
 p
GF

GP

w + + - + + y
GR G
-

G ?GR G ? GF ?G
Y? ?w ? P ?p
1 ? G ?GR ?H 1 ? G ?GR ?H

Figura 9: Control Feedforward realimentado

La función de transferencia del conjunto resulta ser:

Y = Gp p + G (GR (r - Hy) - Gf p)

de modo que la dinámica en lazo cerrado, dada por (1 + GH) , no se ve afectada

por el compensador feedforward Gf .

4.1 METODOS DE DISEÑO DE CONTROLADORES FEEDFORWARD

A continuación hablaremos de los diferentes métodos existentes para el diseño

de compensadores feedforward, comentando en qué casos son indicados y las
dificultades que prsenta cada uno de ellos.

Método de Cancelación perfecta.

Teniendo en cuenta la expresión matemática del sistema en lazo cerrado, para

neutralizar totalmente el efecto de la perturbación "p" sobre la salida del sistema
"y", es obvio que Gf debe diseñarse de modo que

10
 Gp = G Gf

Dos comentarios pueden hacerse sobre este tipo de diseño. El primero es que
su validez, al basarse sobre funciones de transferencia lineales, está limitada a
un determinado rango, el mismo de aceptación de dichas funciones de
transferencia suponiendo que el sistema sea no-lineal. El segundo hace
referencia a la realizabilidad y complejidad de Gf . La primera no está
garantizada y la segunda suele ser alta. Esto hace que, en general, este tipo de
compensación no sea muy empleada, y la determinación de Gf , se efectúe por
otros medios.

Método basado en un modelo estacionario del proceso

Presentaremos esta nueva alternativa la primera utilizando el ejemplo del

cambiador de calor. En condiciones estacionarias, no es dificil calcular la
energia que debe ceder el vapor para calentar el líquido desde la temperatura Ti
a la deseada T.

pv Fv ? H = q C (Ts - Ti )

donde ? H es la entalpia de cambio de estado y C el calor específico del líquido.

Si se miden Ti y q, para un T dado, puede calcularse perfectamente el flujo de
vapor necesario para obtener Ts. Cualquier cambio en q o Ti se traducirá de
inmediato en el ajuste necesario del flujo de vapor F . La implementación práctica
se ha hecho por medio de una cascada donde la unidad de compensación
feedforward fija el valor de consigna de un regulador de flujo de vapor. Además
se ha añadido el lazo de realimentación de temperatura, de modo que cualquier
error en el cálculo pueda ser compensado. (Figura 10)

El tipo de compensador empleado se basa en un modelo estático del proceso. La

corrección así obtenida es la deseada en estado estacionario, pero debido a
factores relacionados con la dinámica del sistema una corrección de este tipo
puede incluso dar una respuesta peor que en ausencia de la misma. No solo es
importante saber cuanto hay que corregir sino tambien con que ritmo.

11
 FF
Línea de
Vapor TC

TT

TT

Intercambiador
Producto
Caliente

Figura 10: Control Feedforward de un cambiador de calor

La implementación de una fórmula de cálculo no lineal no es un problema

cuando se dispone de un sistema de control por ordenador. Sin embargo, a
veces, los modelos son demasiado complejos, algún coeficiente o entrada no es
conocido, etc.

Método basado una redes dinámicas

Una alternativa a emplear en estas situaciones, y en la práctica industrial la mas

empleada, es suponer una red de corrección de estructura fija tal como
h 0 ? h1z ? 1
1 ? f1z? 1

y, conocido un modelo linealizado del proceso, tratar de calcular los parámetros

de la red, de modo que minimice alguna función del tipo

2 2
? ( ? y( t ) ? ? u( t ) )

Nótese que como el controlador feedforward ideal cumpliría Gp = G Gf

entonces la ganancia de la red será

12
 Gf(1) = Gp(1) / G(1) = Kf

de modo que la ecuación

h0 ? h1
Gf(1) = Gp(1) / G(1) =
1 ? f1

nos permite fijar uno de los parámetros del compensador. Otros criterios para
fijar los parámetros de este nos lo puede dar el tratar de prescribir algún valor
para la magnitud de la corrección ante una perturbación unidad. Para el caso
que estamos considerando:

u(t) = - f1 u(t-1) + h0 p(t) + h1 p(t-1)

si en t<0 u(t) = 0, p(t) = 0, y en t = 0 se produce un salto p(0) = 1, la

ecuación anterior nos da:

u(0) = h0
u(1) = -f1 h0 + h0 + h1
u(2) = -----------

de modo que h0 nos fija la magnitud del salto inicial, y un buen criterio es elegir
h0 para obtener una respuesta u(0) = h0 p(0) razonable. Si la red elegida es de
primer orden con los criterios anteriores h0 = u(0) y sólo nos queda un
parámetro a determinar que simplifica la sintonía.

6. CONTROL SELECTIVO.

A menudo se presenta el caso de que se dispone de un regulador y varias

variables del mismo tipo que son candidatos a ser regulados, de modo que en
cada momento, y de acuerdo con algun criterio, debe seleccionarse una de ellas
como variable controlada, que es la base del funcionamiento del Control
Selectivo. Una representación esquemática de un regulador selectivo se da en la
Figura 11, si la dinámica de las variables a seleccionar es semejante la
conmutación de una a otra no tenádra influencia en la sintonía del regulador.

13
 SELECTOR
REG. 1
PLANTA
REG. 2

Figura 11: Esquema general de un Control Selectivo

Ejemplo: Reactor Tubular

Imaginemos para fijar ideas un reactor químico tubular donde los productos que
reaccionan entran por un extremo progresando la reacción a medida que se
desplazan por el reactor. Si la reacción es exotérmica, puede usarse un
refrigerante para absorber el calor producido y un regulador para asegurar que
la temperatura en el interior se mantiene dentro de los valores deseados y no
alcanza valores peligrosos, variando el flujo de refrigerante.

Como la reacción tiene lugar a lo largo del reactor, existirá una distribución de
temperaturas a lo largo del mismo y parece lógico seleccionar como temperatura
a controlar aquella que sea máxima. Sin embargo, la posicion del máximo de
temperatura puede variar de un instante de tiempo t1 a otro t2, de modo que si
escogemos como punto a regular la temperatura en la posición x1 en t1, puede
ocurrir que en un instante de tiempo posterior t2, al haberse desplazado el
maximo de temperatura a x2, e incluso haber aumentado éste tal como se ve en
la figura, un regulador que regulase la temperatura en x1 interpretara una
disminución de la misma en x1 y tomase la acción incorrecta de disminuir el
paso de refrigerante, con lo cual el pico de temperatura en x2 aumentaría
todavía mas.

La solución a este problema puede ser utilizar un Control Selectivo que se

basaría en disponer varios transmisores a lo largo del reactor (Fig 12) y
seleccionar en cada instante como variable controlada la que tiene un valor
máximo.

14
 alimentación

T T T refrigerante

> T
referencia

Figura 12: Control Selectivo de un reactor tubular

7. CONTROL OVERRIDE.

Una situación similar al caso del control selectivo se da cuando en un proceso

existan varios reguladores con objetivos diferentes que compartan un mismo
actuador o variable manipulada. En este caso, uno de ellos estara actuando
hasta que, cuando se cumplan determinadas condiciones, otro de ellos pase a
ser el que realice el control.

Se trata normalmente de un control de protección para asegurar que algunas

variables del proceso se encuentren dentro de unos ciertos límites.

La realización de estos reguladores es sencilla cuando se dispone de un sistema

de control digital, lo que permite usar con facilidad diversas condiciones lógicas
pero ha de tenerse cuidado en garantizar ciertas condiciones:

a) Evitar el "wind-up" del regulador de reserva y hacer que la conmutación de

uno a otro regulador sea suave.

b) Disponer de algun tipo de "zona muerta" en el criterio de conmutación, de

modo que ésta no se produzca continuamente de uno a otro regulador.

Esquemáticamente, esta estructura de regulación puede representarse como:

15
 Reg. de caudal Reg. de nivel
F L

Selector
h2 L F

h1
Proceso

Figura 13: Control override de un depósito

Ejemplo 1 : Sistema de control de caudal a la salida de un depósito.

Consideremos con el fin de ilustrar esta técnica el depósito de la Figura 13. En

este caso puede ser importante asegurar un flujo constante al proceso al que se
suministra el líquido, para lo cual puede utilizarse un regulador de flujo, pero al
mismo tiempo puede ser importante también asegurar que no se sobrepasan
unos determinados limites máximo y mínimo del nivel de líquido en el tanque a fin
de evitar desbordamientos o el descebado de la bomba.

En estas situaciones, puede recurrirse a un esquema de control override en el

cual se utiliza un selector para decidir que regulador actuará en cada momento,
de acuerdo con un cierto criterio. En el ejemplo de la figura 21, actúa el
regulador de flujo siempre que el nivel no supere unos límites de alarma, en cuyo
caso el regulador de nivel tomaría control hasta restablecerse la situación.

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9. BIBLIOGRAFIA

Stephanopoulos

Smith y Corripio.

P. Vega (1990) "Control en cascada I”. Automática e Instrumentación. Revista

publicada por CEA/IFAC

P. Vega (1990) "Control en cascada II”. Automática e Instrumentación. Revista

publicada por CEA/IFAC.

C. Prada (1990) “Control Anticipativo”. Informe interno. Universidad Autónoma

de Barcelona.

F. G Shinskey

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