Mendoza Jiménez Jorge

Sistemas de Manufactura
Ingeniería Industrial
Lean Manufacturing
Es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de actividades
que no agregan valor en un proceso, pero si implican costo y esfuerzo. La principal
filosofía en la que se sustenta el Lean Manufacturing radica en la premisa de que
"todo puede hacerse mejor"; de tal manera que en una organización debe existir
una búsqueda continua de oportunidades de mejora.

Lean Manufacturing puede definirse como una filosofía de producción que agrupa
un conjunto de técnicas que nos facilitan el diseño de un sistema para producir y
suministrar en función de la demanda, con el mínimo costo, una calidad competitiva
y alta flexibilidad; de tal forma que Lean Manufacturing permitirá que la organización:

 Minimice sus inventarios

 Minimice sus retrasos
 Minimice su espacio de trabajo
 Minimice sus costos totales
 Minimice su consumo energético
 Mejore su calidad

La metodología Lean Manufacturing es ejecutada por equipos de trabajo inclusivos,

organizados y capacitados. Los integrantes de los equipos de trabajo involucrados
en las técnicas Lean, representan a todos los niveles de la organización, en especial
demanda de la participación activa de los operarios de trabajo en todas las etapas
de la metodología.
Expertos han considerado que existen tres principios claves para una adecuada
ejecución de las actividades Lean:

1. Lean Manufacturing es un proyecto de tipo estratégico: De tal manera

que debe estar incluido en el plan estratégico organizacional y relacionado
con las prioridades competitivas de la compañía.
2. La estructura organizacional debe adaptarse a la metodología Lean: De
tal forma que existan procesos más concurrentes y menor "comunicación
sobre la pared", es decir que las estructuras funcionales deben migrar hacia
estructuras colaborativas.
3. Lean Manufacturing es un compromiso de todos: La implementación de
la estrategia será gradual, pero debe integrar a todos los niveles de la
organización. El mayor cambio en la compañía debe ser de tipo culturar, el
mejoramiento debe convertirse en un hábito de todos

Los 8 tipos de Muda o desperdicios

1. Muda de sobreproducción
Procesar artículos más temprano o en mayor cantidad que la requerida por el
cliente. Se considera como el principal desperdicio y la causa de la mayoría de los
otros desperdicios.

2. Muda de exceso de inventario o de stock

Excesivo almacenamiento de materia prima o materiales, producto en proceso y
producto terminado.

3. Muda de retrasos, esperas y paros

Personal esperando por información, instrucciones de trabajo, materiales, piezas o
herramientas necesarias para realizar su trabajo; clientes o visitantes esperando a
ser atendidos; piezas esperando para continuar su procesamiento; maquinaria
parada por averías, etc.

4. Muda de transporte y envíos

Mover trabajo en proceso de un lado a otro, incluso cuando se recorren distancias
cortas; también incluye el movimiento de materiales, partes o producto terminado
hacia/desde el almacén, o hacia/desde otras áreas o procesos.

5. Muda de desplazamientos y movimientos

Cualquier movimiento físico o desplazamiento que el personal realice que no
agregue valor al producto o servicio, p. ej. cuando las personas deben bajar y subir
documentos, desplazarse para buscar materiales, entre otros.
 6. Muda de sobre-procesamiento y actividades que no agregan valor
Realizar procedimientos innecesarios o que no agregan valor: contar, acomodar,
inspeccionar, revisar o duplicar procesos. Utilizar herramienta o equipo inapropiado,
desarrollar características o funciones en los productos que no son valoradas por
los clientes, etc.

7. Muda de rechazos, fallos y defectos

Corrección de errores y re-trabajo derivado de la identificación de no conformidades
o por devoluciones del cliente, destruir o re-procesar productos que no reúnen las
condiciones óptimas de calidad, etc.

8. Muda de competencias y talento humano

No aprovechar la creatividad e inteligencia de los colaboradores, sus competencias
y potencial para eliminar desperdicios, mejorar la productividad, resolver los
problemas de calidad e innovar.

Las herramientas Lean deben ser utilizadas para:

1. Simplificar procesos: si los procesos son complejos, éstos requerirán equipos de

trabajo altamente capacitados y cualificados para realizar las actividades de tales
procesos. Por lo tanto, los procesos deben simplificarse tanto como sea posible y
herramientas Lean ofrecen la posibilidad de hacer esto mismo.
2. Aumentar la rapidez: la rapidez es un factor muy importante para el cliente. Si se
mejora la rapidez en la fabricación de un producto o componente, ésto tiene una
correlación directa con la satisfacción del cliente.
3. Mejorar los flujos: si no se optimiza el flujo que sigue un producto durante su fase
de fabricación para una mayor eficiencia, podemos encontrarnos con cuellos de
botella, el aumento de los tiempos de inactividad y mucho más. Por lo tanto, siempre
que sea posible, las herramientas de Lean deben utilizarse para mejorar los flujos
dentro de nuestros procesos.
4. Minimizar los inventarios: los inventarios son aspectos críticos de los procesos. Los
grandes inventarios no sólo conducen a mayores costos de almacenamiento, sino
que también conducen a deterioros de la materia prima y mucho más. Del mismo
modo, los niveles de inventarios más pequeños pueden conducir a paradas en las
líneas de producción debido a la no disponibilidad de materias primas cuando éstas
son requeridas.
5. Procesos anti-error: el Lean es efectivamente empleado para reducir o eliminar los
errores humanos en los procesos de producción.
 Lean Manufacturing Six sigma
Permite reducir el desperdicio Reduce la variabilidad de los procesos
Se centra en la mejora de los flujos deTiene como objetivo fundamental un
los procesos. rendimiento del proceso de 3,4
defectos por millón de oportunidades
Mejora los costes de operación Se enfoca en la mejora del coste de la
no calidad
Utiliza principalmente el Value Stream Utiliza diversos enfoques para mejorar
Mapping. los procesos
El proyecto puede ser de 1 semana a 3 La duración de un proyecto suele ser
meses. de 2 a 6 meses
La demanda es el principal motor Los datos son el principal motor
Los proyectos no son tan complejos Los proyectos son de mayor
complejidad