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“Año del Buen Servicio al Ciudadano”

TRATAMIENTO
TRATAMIENTO DE AGUAS
DE AGUAS
RESIDUALES
RESIDUALES DE UNA IND. DE PULPA Y
PAPEL

HUACHO-PERÚ
2017
T.A.R. IND. DE PULPA Y
“UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN” PAPEL

“UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN ”

FACULTAD:
Ing. Agraria, Industrias Alimentarias y Ambiental

ESCUELA:
Ingeniería Ambiental

ASIGNATURA:
Tratamiento de aguas residuales

TRABAJO:
N°1

TEMA:
Tratamiento de aguas residuales de una Industria de pulpa y
papel

PROFESOR:
Ing. Nunja García José Vicente

ALUMNOS:
 MELGAREJO CARBAJAL, Carlos
 LUCAS LÓPEZ, Jutberth
 SARMIENTO FALCON, Simón

CICLO:
Octavo

HUACHO – PERÚ

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DEDICATORIA

Dirigido a nuestros padres y


profesor que nos guiaron para la
elaboración de este trabajo y por
supuesto a Dios por estar siempre
con nosotros.

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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................ 5
OBJETIVOS:.................................................................................................................................................... 6
OBJETIVO GENERAL: ................................................................................................................................. 6
OBJETIVOS ESPECÍFICOS: .......................................................................................................................... 6
CAPÍTULO I: FABRICACIÓN DE PULPA Y PAPEL .............................................................................. 7
1.1. PROCESO DE FABRICACIÓN DE PULPA .............................................................................. 7
1.1.1. Fuentes de fibra para la fabricación de pasta y de papel ..................................................... 7
1.1.2. Manipulación de la madera .................................................................................................. 8
1.1.3. Elaboración de la pasta ......................................................................................................... 9
1.1.4. Blanqueo ............................................................................................................................. 13
1.1.5. Producción de pulpa y papel ............................................................................................... 14
1.2. FÁBRICAS DE PAPEL RECICLADO ...................................................................................... 17
1.3. PRODUCCIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS Y DE SUBPRODUCTOS ............................ 18
CAPÍTULO II: TRATAMIENTO DE LAS AGUAS RESIDUALES ....................................................... 21
2.1. TRATAMIENTO PRIMARIO ...................................................................................................... 22
2.1.1. Eliminación de sólidos suspendidos .................................................................................... 22
2.1.2. Tratamiento primario con asistencias de químicos ............................................................ 26
2.2. TRATAMIENTO SECUNDARIO ................................................................................................ 29
2.2.1. Tratamientos aerobios: ........................................................................................................... 30
2.2.2. Tratamientos anaerobios ........................................................................................................ 31
2.2.3. Tratamiento biológico de residuos biodegradables ................................................................ 32
2.3. Tratamiento terciario .................................................................................................................. 33
2.3.1. Ultrafiltración. ........................................................................................................................ 33
2.3.2. Ósmosis inversa ...................................................................................................................... 34
CAPÍTULO III: IMPACTO AMBIENTAL Y RIESGOS POTENCIALES DE SALUD ......................... 35
3.1. Lesiones y enfermedades............................................................................................................. 36
CONCLUSIONES ...................................................................................................................................... 41
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................................ 42
ANEXOS ....................................................................................................................................................... 43

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INTRODUCCIÓN

El papel resulta esencial para la vida moderna, para transmisión de conocimientos e información,
para uso higiénico diario, en sus distintas presentaciones útiles y para diversas otras actividades,
por eso es imprescindible transformar a esta industria en una actividad sustentable.

La industria del papel se ubica al tope del ranking en materia de uso de recursos naturales y
generación de contaminantes, todo para fabricar un producto que es usualmente descartado
inmediatamente. El papel alcanza cerca del 40% del total de los residuos sólidos urbanos en
algunos países industrializados. A pesar de la modernización de sus procesos industriales, la
demanda de tierras para plantaciones, el uso intensivo de recursos de agua, los volúmenes de
descargas líquidas, sus emisiones gaseosas y residuos sólidos hacen de esta industria un peligro
que se expande en todas las regiones del planeta.

La industria del papel pertenece también a uno de los sectores en donde se utiliza y se libera
mayor cantidad de energía en general. Las aguas residuales que se liberan a mayor temperatura
tras el proceso de fabricación, generan problemas en lo referido a tratamiento y medio ambiente.
Incluso en Europa, región técnicamente de avanzada, un establecimiento fabril pierde en las
aguas residuales una cantidad de energía de 300 kilovatios por tonelada.

Este tema es de preocupación mundial y debemos usar y crear tecnologías que nos permitan un
uso sostenible de los recursos naturales y así causar el menor impacto negativo al ambiente y a
la salud humana.

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OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL:
 objetivo del tratamiento es la reducción de la contaminación de los efluentes en
grado suficiente para que puedan ser vertidos cumpliendo la normativa y así evitar
cualquier impacto ambiental.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 determinar qué tipos de tratamientos de aguas existen.
 Establecer que riesgos toma el mal manejo de un agua residual expuesta al medio
ambiente.
 Dar a conocer las posibles soluciones del vertimiento de contaminantes hacia efluentes no
contaminados.

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CAPÍTULO I: FABRICACIÓN DE PULPA Y PAPEL


1.1. PROCESO DE FABRICACIÓN DE PULPA

1.1.1. Fuentes de fibra para la fabricación de pasta y de papel


La estructura básica de la pasta y el papel es un entramado de fibras de celulosa (un
polisacárido con 600 a 1.000 unidades de sacarosa) unidas mediante enlaces de hidrógeno.
Una vez separadas del resto de componentes no celulósicos, mediante el proceso de
elaboración de la pasta de papel, estas fibras tienen alta resistencia a la tracción, absorben
los aditivos empleados para transformar la pasta en papel y cartón, y son flexibles,
químicamente estables y blancas. Esos componentes no celulósicos son, en el caso de la
madera, principalmente hemicelulosas (con 15 a 90 unidades iguales de sacarosa), ligninas
(altamente polimerizadas y complejas, fundamentalmente monómeros de fenil-propano;
actúan como aglutinante de las fibras), extractos (grasas, ceras, alcoholes, fenoles, ácidos
aromáticos, aceites esenciales, oleorresinas, esteroles, alcaloides y pigmentos colorantes), y
minerales y otros compuestos inorgánicos. En la Tabla 1 se muestra cómo varía la proporción
relativa de estos componentes según la fuente de la fibra.

Maderas blandas Maderas duras Paja bambú Algodón

Carbohidratos

α-celulosa 38-46 38-49 28-42 26-43 80-85

Hemicelulosa 23-31 20-40 23-38 15-26 n.d.

Lignina 22-34 16-30 12-21 20-32 n.d.

Extraíbles 1-5 2-8 1-2 0.2-5 n.d


Minerales y otros
0,1-7 0.1-11 3-20 1-10 0.8-2
compuestos orgánicos

TABLA 1: Componentes químicos de las fuentes de pasta y de papel (%)

La principal fuente de fibra para la fabricación de pasta y de papel es la madera de coníferas


y de especies arbóreas de hoja caduca. Fuentes secundarias son la paja de trigo, el centeno
y el arroz; cañas, como el bagazo; los tallos leñosos del bambú, lino y cáñamo, y fibras de
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semillas, hojas y cortezas, como las del algodón, el abacá y el henequén o sisal. En la tabla
2 se muestra la producción de pasta por tipos para el año 1995.

1.1.2. Manipulación de la madera

La madera llega a la fábrica de pasta en forma de troncos en bruto o como astillas de una
planta de cortado de tablones. En ocasiones, la propia fábrica dispone de serrerías que
producen tanto tablones comercializables como materia para la fábrica de pulpa.

En la zona de preparación de la madera se llevan a cabo varias tareas básicas: recepción y


cubicaje de la madera al ritmo requerido por la factoría; preparación de la madera para que
responda a las especificaciones de aprovisionamiento por especies, limpieza y dimensiones
de la fábrica; y recogida de todos los materiales desechados en las operaciones anteriores y
envío para su eliminación final. La madera se transforma en astillas o troncos adecuados
para la transformación en pasta mediante una serie de pasos: entre los que figuran el
descortezado, el aserrado, el astillado y el tamizado.

1.1.2.1. Descortezado

Los troncos se descortezan porque la corteza contiene poca fibra, presenta un alto
contenido de sustancias extractivas, es oscura y con frecuencia acarrea grandes
cantidades de tierra. El descortezado se puede realizar hidráulicamente, mediante chorros
de agua a alta presión, o mecánicamente, rozando los troncos unos con otros o con
herramientas metálicas de corte. Las descortezadoras hidráulicas se pueden utilizar en
zonas costeras; sin embargo, las aguas residuales producidas no son fáciles de tratar y
contribuyen a la contaminación del agua.

1.1.2.2. Aserrado

Los troncos descortezados pueden serrarse en segmentos pequeños (1 a 6 metros) para la


obtención de pasta mecánica a la piedra, o astillarse para los métodos de refinado
mecánico o químico de obtención de pasta.

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1.1.2.3. Astillado

Las rastilladoras producen astillas de una amplia gama de tamaños, pero la preparación
de la pasta requiere que éstas sean de dimensiones muy específicas para asegurar un flujo
constante a través de los refinadores y un nivel de reacción uniforme en los digestores. En
consecuencia, las astillas se hacen pasar por una serie de cribas cuya misión consiste en
clasificarlas por longitud y grosor. Las astillas demasiado grandes se vuelven a pasar por
la astilladora, y las menores se utilizan como residuos combustibles o se vuelven a
introducir en el flujo de astillas.

1.1.2.4. Tamizado

Dependiendo del suministro de fibra y de la demanda de la fábrica, ésta puede mantener


una reserva de astillas sin tamizar para un período de 2 a 6 semanas, normalmente
apiladas al aire libre. Las astillas se pueden degradar como consecuencia de reacciones
de auto-oxidación y de hidrólisis, o de la acción de los hongos sobre los componentes de
la madera. Para evitar la contaminación, los almacenamientos a corto plazo (de horas a
días) se realizan en silos o arcones.

1.1.3. Elaboración de la pasta

Al elaborarse la pasta, los enlaces dentro de la estructura de la madera se rompen mecánica


o químicamente. Las pastas químicas se pueden producir en medio alcalino (como sulfato o
kraft) o en medio ácido (como sulfito). La mayor parte de la pasta se obtiene por el
procedimiento al sulfato, seguida por los métodos mecánicos (semiquímico, termomecánico
y mecánico) y por el procedimiento al sulfito (tabla 2). Los procesos de elaboración de la
pasta difieren en el rendimiento y la calidad, en los métodos y productos químicos utilizados
y en la proporción en que puede recuperarse para reutilización.

1.1.3.1. Pasta mecánica

Las pastas mecánicas se producen triturando la madera contra una piedra o entre placas
metálicas, para que se separen las fibras. La acción de las máquinas rompe estas fibras
de celulosa, por lo que la pasta resultante es más débil que la separada químicamente.

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En la elaboración de la pasta por raspado de la madera sobre una muela de piedra, el


método mecánico más antiguo e históricamente el más usual, las fibras se extraen de trozos
cortos de tronco presionados contra un cilindro rotatorio abrasivo. En la refinadora de
pasta mecánica (Figura 1), se introducen astillas de madera o serrín a través del centro
de un disco de la refinadora, donde se desmenuzan en trozos más pequeños al presionarlos
a través de rejas y ranuras cada vez más estrechas.

FIGURA 1: Las refinadoras se encuentran en el centro de la fotografía y sus


grandes motores están a la izquierda. Las astillas se introducen a través de las
tuberías de gran diámetro y la pulpa sale por las más estrechas.

1.1.3.2. Pasta química

La pasta química se produce disolviendo químicamente la lignina dispuesta entre las fibras
de la madera, con lo cual se separan éstas sin dañarse de forma sustancial. El
procedimiento implica la cocción de las astillas y los reactivos en solución acuosa en un
reactor (digestor, Figura 2) que puede funcionar por lotes o de forma continua.

a) Cocción discontinua: El digestor se carga de astillas a través de una abertura


superior, se añaden los digestores químicos, y el contenido se cuece a temperatura y
presión elevadas. Una vez se termina la cocción, se libera la presión “soplando”
fuera del digestor la pasta delignificada hacia un tanque de contención. Entonces se
repite la secuencia.

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b) Cocción continua: Las astillas precocidas con vapor se introducen en el digestor a


un ritmo constante. Las astillas y los reactivos se mezclan en la zona de
impregnación, en la parte superior del digestor, y entonces se van desplazando desde
la zona superior de cocción a la inferior y a la zona de lavado, antes de soplarlas al
tanque.

FIGURA 2: Digestor continúo de kraft, con transportador de astillas en


construcción.
1.1.3.3. Procedimiento al sulfato

El procedimiento al sulfato produce una pasta más fuerte y oscura, y requiere la


recuperación química para poder competir económicamente. Su punto de partida está en
el procedimiento a la sosa (que utiliza únicamente hidróxido sódico para la digestión).

La mezcla de cocción (licor blanco) es hidróxido sódico (NaOH) y sulfuro de sodio (Na₂S).
La moderna pasta kraft se transporta generalmente en digestores continuos con frecuencia
revestidos de acero inoxidable (Figura 2). La temperatura del digestor se sube lentamente
hasta unos 170 °C y se mantiene a ese nivel durante 3 ó 4 horas. La pasta (llamada
“parda”, por su color) se tamiza para separar los trozos de madera que hayan quedado

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sin digerir, se lava para separar la mezcla de cocción utilizada (ahora licor negro) y se
envía o a la nave de blanqueado o a la de la máquina de producción de pasta. La madera
sin digerir se devuelve al digestor o a la caldera para quemarla y producir energía.

El licor negro recogido del digestor y el “papel pardo” de los lavaderos contiene
sustancias orgánicas disueltas cuya composición química exacta depende de las
características de la especie de la madera y de las condiciones de la cocción.

RECUPERACIÓN: El licor se concentra por evaporación hasta que su contenido en agua


es inferior al 40 %, y se pulveriza en la caldera de recuperación. La parte orgánica se
consume como combustible, generando calor que se recupera en la parte superior del
horno en forma de vapor a elevada temperatura. La parte inorgánica no quemada se
recoge en el fondo de la caldera como una mezcla fundida. El fundido fluye fuera del horno
y se disuelve en una solución cáustica débil, obteniéndose un “licor verde” que contiene
principalmente Na₂S disuelto y carbonato sódico (Na₂𝐶𝑂3). Este licor se bombea a una
planta de recaustificación, donde se clarifica y entonces reacciona con cal apagada
(Ca(OH)₂), formando NaOH y carbonato cálcico (CaCO3). El licor blanco se filtra y se
almacena para su ulterior uso. 𝐶𝑎𝐶𝑂3 Se envía a un horno de cal, donde se calienta para
regenerar cal viva (CaO).

1.1.3.4. Procedimiento al sulfito

El licor de cocción de ácido sulfuroso (H₂𝑆𝑂3) e ion bisulfito (𝐻𝑆𝑂3 –), se prepara in situ.
Se quema azufre elemental para producir dióxido de azufre (SO₂), que se hace pasar a
través de una torre de absorción que contiene agua y una de las cuatro bases alcalinas
(𝐶𝑎𝐶𝑂3 , el sulfito original, Na₂ 𝐶𝑂3 , hidróxido de magnesio (Mg(OH)₂) o hidróxido
amónico (𝑁𝐻4 OH)) que producen el ácido y el ion y controlan sus proporciones.

Al aumentar la presión del digestor donde se carga la pasta, el dióxido de azufre gaseoso
(SO₂) se purga y se vuelve a mezclar con el ácido de la cocción. Cuando quedan
aproximadamente de 1 a 1,5 horas (de las 6-8) de cocción, se interrumpe la calefacción y
se disminuye la presión extrayendo gas y vapor de agua. La pasta se descarga en un
tanque, se lava y criba.

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La mezcla usada en la digestión, llamada licor rojo, se puede utilizar para recuperar calor
y productos químicos en todos los procedimientos menos en el que tiene como base bisulfito
sódico. Existen diferentes recuperaciones para cada pasta:

a) Pasta al sulfito amónico: El licor rojo diluido se deja primero para eliminar el SO₂
residual, y se concentra y se quema. El gas que sale contiene SO₂ se enfría y se pasa
a través de una torre de absorción en la que se combina con amoniaco para
regenerar el licor de cocción. Finalmente, el licor se filtra, se refuerza con SO₂ y se
almacena. El amoniaco no se puede recuperar porque se transforma en nitrógeno y
agua en la caldera de recuperación.

b) Pasta al sulfito de magnesio: Al quemar el licor concentrado se obtiene óxido de


magnesio (MgO) y SO₂, que se recuperan fácilmente. No se produce fusión en este
proceso; se recoge bastante MgO del escape de gas y se apaga con agua para
producir hidróxido de magnesio (Mg(OH)₂). El SO₂ se enfría y se combina con el
Mg(OH)₂ en una torre de absorción para reconstituir el licor de cocción. El bisulfito
de magnesio (Mg(𝐻𝑆𝑂3 )₂) se refuerza con SO₂ y se almacena. Es posible una
recuperación del 80 al 90 % de los reactivos de cocción.
c) Pasta al sulfito sódico: La recuperación del licor de cocción de la base de sulfito
sódico es más complicada. Se incinera el licor de cocción concentrado utilizado y
aproximadamente el 50 % del azufre se transforma en SO₂. El resto de azufre y de
sodio se recoge del fondo de la caldera de recuperación como una fusión de Na₂S y
Na₂𝐶𝑂3. Esta se disuelve para producir licor verde, que se transforma en bisulfito
sódico (Na𝐻𝑆𝑂3) en varios pasos. El Na𝐻𝑆𝑂3 se refuerza y se almacena. El proceso
de recuperación produce algunos gases sulfurados, en particular sulfuro de
hidrógeno (H₂S).

1.1.4. Blanqueo

El blanqueo es un proceso dirigido en varias etapas mediante el cual se refina y aclara la


pasta en bruto. El objetivo es disolver (pasta química) o modificar (pasta mecánica) la lignina

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parda que no se eliminó durante los procesos de elaboración de la pasta, manteniendo la


integridad de las fibras.

Cada etapa del blanqueo se define por su agente blanqueante, el pH, la temperatura y la
duración. Después de cada una de ellas, la pasta se debe lavar con agentes cáusticos para
eliminar los agentes blanqueadores y disolver la lignina antes de pasar a la siguiente.
Finalizada la última etapa, la pasta se bombea a través de series de tamices y limpiadores
para eliminar cualquier contaminante, como basura o plásticos. Entonces se concentra y
transporta al almacenamiento.

Antes, las sustancias más utilizadas para el blanqueo al producir pasta kraft blanqueada eran
Cloro (Cl₂), Hidróxido sódico (NaOH) y Dióxido de cloro (ClO₂); sin embargo, a causa de
los condicionantes ambientales referentes a las sustancias organocloradas en los vertidos de
las fábricas de pasta de papel, muchas veces se sustituye el dióxido de cloro (ClO₂) por una
parte de cloro (Cl₂), utilizado en la primera etapa del blanqueo y se utiliza un tratamiento
previo con oxígeno (O₂) durante la primera extracción cáustica.

La tendencia actual en Europa y en Norteamérica apunta a la completa sustitución del ClO₂


o eliminación de ambos, Cl₂ y ClO₂. En lugar de ClO₂ se utiliza dióxido de azufre (SO₂) que
se añade durante la etapa final de lavado, como un “anticloro”, para detener la reacción del
ClO₂ y controlar el pH. Se han desarrollado nuevas secuencias de blanqueo sin cloro utilizan
enzimas, O₂, ozono, peróxido de hidrógeno (H₂O₂), perácidos y agentes quelantes, como el
ácido etilén-diamino tetracético (AETA).

1.1.5. Producción de pulpa y papel

Los productos finales de la fábrica de pasta y de papel dependen del proceso de


preparación de la pasta, pero pueden incluir pasta papelera y varios tipos de productos
de papel y cartón.

 La pasta mecánica, relativamente frágil, se transforma en productos de un solo


uso, como papel prensa y papel de seda.
 La pasta kraft se transforma en productos de papel de uso múltiple, como papel de
escritorio de alta calidad, libros o bolsas para comestibles.

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 La pulpa al sulfito, que es celulosa fundamentalmente, se puede utilizar en diversos


productos finales, tales como papeles especiales, rayón, película fotográfica, TNT,
plásticos, adhesivos y hasta componentes para helados y dulces.
 Las pastas mecano-químicas son excepcionalmente consistentes, ideales para la
estructura necesaria para los recipientes de cartón ondulado.

1.1.5.1. Producción de pasta


Para producir pasta papelera, la suspensión de pasta se tamiza una vez más y se ajusta su
consistencia (4 al 10 %) antes de que esté preparada para la máquina. Entonces se
extiende en una tela metálica móvil o malla de plástico (conocida como “rejilla”) en el
“extremo húmedo” (Formación de la cortina de papel con bombos formadores y prensas
húmedas) de la máquina de pasta, donde los operadores vigilan la velocidad de la cinta
en movimiento y el contenido en agua (Figura 3). El agua y el filtrado se extraen a través
de la cinta eliminando la humedad de la fibra. La hoja de pasta pasa a través de una serie
de rodillos rotatorios (“prensas”) que escurren el agua y el aire hasta que la consistencia
es del 40 al 45 %. Se hace entonces flotar la hoja a través de una serie de pisos de
secadores de aire caliente hasta que la consistencia sea del 90 al 95 % (“extremo seco”).
Finalmente, la lámina continua se corta en pliegos y se apila en balas. Las balas de pasta
se comprimen, se embalan y se empaquetan en resmas para su almacenamiento y
transporte.

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FIGURA 3: Extremo húmedo de una máquina de papel mostrando fieltro de fibra


sobre la rejilla. Las prensas y la tapa del secador pueden verse en la zona superior
izquierda.

1.1.5.2. Producción de papel


La pasta papelera seca se rehidrata, al tiempo que se diluye la pasta de alta consistencia
almacenada. Las fibras de la pasta se pueden sacudir para aumentar la zona de enlaces
entre fibras para así mejorar la persistencia de la hoja. La pasta se mezcla con aditivos
del “extremo húmedo” (tabla 3) y se pasa a través de un conjunto final de cribas y
lavaderos. Entonces la pasta queda preparada para la máquina de papel. El esparcidor
de la pasta y el cabezal distribuyen una suspensión fina (1 a 3 %) de pasta depurada, en
una rejilla móvil que forma con las fibras una fina lámina afieltrada. La lámina se desplaza
a través de una serie de rodillos de prensado a la sección de secado, donde unos rodillos
calentados con vapor evaporan gran parte del agua restante. Finalmente, el papel se pasa
por la calandria y se enrolla en bobinas. El calandrado es el proceso por el cual se alisa
la superficie del papel y se reduce su espesor. El papel seco alisado así obtenido se enrolla
en una bobina, se etiqueta y se transporta al almacén.

FIGURA 4: Extremo seco de una máquina de papel mostrando la bobina de papel y


al trabajador utilizando la cizalla de aire para cortar el extremo.

En los procesos de fabricación de papel se utilizan distintos productos químicos para dar
a éste características específicas en la superficie y propiedades de la hoja.

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TABLA 3: Aditivos en la fabricación de papel

1.2. FÁBRICAS DE PAPEL RECICLADO

El uso de residuos o de papel reciclado como materia prima para la preparación de pasta ha
aumentado en el transcurso de las últimas décadas, hasta el punto de que algunas papeleras
dependen casi completamente del papel de desecho. En algunos países, este último se separa
del resto de los residuos domésticos, en origen, antes de su recogida. En otros se realiza una
separación por clases (por ejemplo, cartón ondulado, papel prensa, papel de calidad, papel
mezclado) en plantas especiales de reciclaje. El papel reciclado se puede retransformar en
pasta en un proceso relativamente suave, que utiliza agua y a veces NaOH. Los pequeños trozos
de metal y de plástico se separan durante o después de la reconversión en pulpa, utilizando
detritus sedimentado, ciclones o centrifugación. Las sustancias de relleno, colas y resinas se
eliminan en la fase de lavado por corriente de aire a través de los lodos de la pasta, en
ocasiones con la adición de agentes floculantes. La espuma contiene sustancias químicas
indeseables y se retira. La pulpa se destinta empleando una serie de lavados que pueden incluir

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o no el uso de reactivos químicos (por ejemplo, detergentes tensioactivos) para disolver las
impurezas restantes, y agentes blanqueantes que aclaran la pulpa. El blanqueo tiene la
desventaja de que puede reducir la longitud de la fibra y, por consiguiente, disminuir la calidad
final del papel. Los agentes blanqueantes utilizados en la producción de pasta reciclada son
en general similares a los empleados en las operaciones de abrillantado de la pasta mecánica.
Después de las operaciones de rebatido de la pasta y de destintado, la producción de hojas de
papel continúa de una forma muy semejante a la utilizada empleando pasta de fibra virgen.

Las fibras de la pasta de papel reciclado son generalmente más cortas, menos flexibles y menos
permeables; por consiguiente, no pueden utilizarse en productos de papel de alta calidad. El
papel reciclado se utiliza, por tanto, para fabricar productos suaves y blandos, como el papel
de seda, el papel higiénico, las toallitas y las servilletas de papel.

1.3. PRODUCCIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS Y DE SUBPRODUCTOS

Como muchos blanqueantes químicos son reactivos y peligrosos de transportar, se producen


in situ o en las cercanías. El dióxido de cloro (ClO₂), el hipoclorito sódico (NaOCl) y los
perácidos se producen siempre in situ o en las proximidades, mientras que el cloro (Cl₂) y el
hidróxido sódico o sosa cáustica (NaOH) se producen generalmente fuera de la factoría. El
aceite de resina, un producto derivado de la resina y los ácidos grasos que se extraen durante
la cocción de kraft, se puede refinar tanto dentro como fuera. La trementina, una fracción
ligera como subproducto de la obtención de la pasta kraft, a menudo se recoge y se concentra
in situ, refinándose en otra parte.

1.3.1. Dióxido de cloro


El dióxido de cloro (ClO₂) es un gas amarillo verdoso extremadamente reactivo. Tóxico y
corrosivo, explota en concentraciones altas (10 %) y en presencia de luz ultravioleta
rápidamente se reduce a Cl₂ y O₂. Se debe preparar en forma de gas diluido y almacenar
como disolución diluida, lo que impide su transporte en vehículo. El ClO₂ se produce
reduciendo clorato sódico (Na₂ClOᶾ) con SO₂, metanol, y masal del ácido hidroclórico. El
gas que sale del reactor se condensa y se almacena como disolución acuosa al 10 %. Los
generadores modernos de ClO₂ operan con una eficacia del 95 % o más, y la pequeña
cantidad de Cl₂ que se produce se recoge o se depura del gas de salida. Dependiendo de

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la pureza de los productos químicos empleados, de la temperatura y de otras variables del


proceso, pueden tener lugar otras reacciones secundarias. Los subproductos se
reincorporan al proceso y los reactivos consumidos se neutralizan y se mandan al
alcantarillado.

1.3.2. Hipoclorito sódico


El hipoclorito sódico (NaOCl) se obtiene haciendo reaccionar Cl₂ con una solución
diluida de NaOH. Es un proceso sencillo y automático que apenas requiere intervención.
Se controla manteniendo la concentración de sosa de forma que la cantidad de Cl₂ residual
en el reactor sea mínima.

1.3.3. Cloro y sosa cáustica


El cloro (Cl₂), utilizado como agente blanqueante desde el principio del siglo XIX, es muy
reactivo y tóxico; se trata de un gas de color verdoso que se vuelve corrosivo en presencia
de humedad. Generalmente se fabrica por electrólisis de la salmuera (NaCl), que produce
Cl₂ y NaOH, en instalaciones regionales, y se transporta hasta el cliente como líquido
puro. Se utilizan tres métodos para la producción de Cl₂ a escala industrial: la célula de
mercurio, la célula de diafragma y la más reciente célula de membrana. El Cl₂ se produce
siempre en el ánodo. Se enfría, se purifica, se seca, se licúa y se transporta a la fábrica. Si
ésta es muy grande o se encuentra a larga distancia, se pueden construir instalaciones
locales, desde las que el Cl₂ se puede transportar en estado gaseoso. La calidad del NaOH
depende del procedimiento que se emplee. En el más antiguo, el de la célula de mercurio,
el sodio y el mercurio se combinan, formando una amalgama que se descompone con el
agua. El NaOH resultante es casi puro. Uno de los inconvenientes de este método es que
el mercurio contamina el lugar del trabajo y ha dado lugar a serios problemas
ambientales. El NaOH producido en la célula de diafragma se extrae con los restos de
salmuera y se concentra para permitir que la sal cristalice y se separe. En el diafragma se
emplea amianto. El NaOH más puro se produce en las células de membrana. Una
membrana semipermeable de material resinoso permite el paso de los iones sodio, sin la
salmuera ni los iones cloro, y se combina con el agua añadida a la cámara catódica para

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formar NaOH puro. El gas hidrógeno es un subproducto de cada uno de estos procesos.
Normalmente se trata y se utiliza en otros procesos o como combustible.
1.3.4. Producción de aceite de resina
La producción de pasta kraft a partir de especies muy resinosas, como el pino, produce un
jabón sódico de resina y ácidos grasos. El jabón se recoge de los tanques de almacenaje
del licor negro y de los tanques de espumado del jabón que se encuentran localizados en
el tren de evaporación del proceso de recuperación de productos químicos. El jabón
refinado o el aceite de resina se utilizan como aditivo del combustible, agente de control
del polvo, estabilizador de firmes de carretera, aglutinante del pavimento y material
bituminoso para tejados. En la planta del proceso, el jabón se almacena en los tanques
primarios para dejar que el licor negro se asiente sobre el fondo. En un segundo tanque
de almacenamiento, el jabón sube y flota. El jabón decantado y ácido sulfúrico se
introducen en el reactor, se calientan hasta 100 °C, se agitan y se dejan sedimentar.
Después de sedimentar toda la noche, el aceite de resina en bruto se decanta en el
recipiente de almacenamiento y se le deja reposar durante otro día. La fracción superior
se considera aceite de resina crudo seco y se bombea para su almacenamiento, listo para
su envío. La lignina cocida de la fracción inferior es parte del lote siguiente. El ácido
sulfúrico usado se bombea al tanque de almacenamiento dejando que la lignina arrastrada
se sedimente en el fondo. La lignina que queda en el reactor se concentra durante varias
cocciones, se disuelve en solución de sosa cáustica al 20 % y se reenvía al primer tanque
de jabón. Periódicamente, el licor negro recogido y la lignina residual de todas las
procedencias se concentran y se queman como combustible.
1.3.5. Recuperación de la trementina
Los gases de los digestores y los condensados de los evaporadores de licor negro se
recogen para recuperar la trementina. Los gases se condensan, se combinan, y entonces
se recupera la trementina, que se recondensa, se recoge y se envía al decantador. La
fracción superior del decantador se extrae y se envía al almacenamiento mientras que la
fracción inferior se recicla en el recuperador.

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CAPÍTULO II: TRATAMIENTO DE LAS AGUAS RESIDUALES

La fabricación de papel consume una gran cantidad de recursos, especialmente agua y energía,
aunque también precisa en gran cantidad de materia prima y de productos químicos.
Aproximadamente se necesitan entre 2 y 18 m3 de agua (depende del sistema de gestión de los
efluentes y de si se recupera el agua) y entre 2 y 2,5 toneladas de madera para producir una
tonelada de papel.

En todos los procesos se consume un elevado volumen de agua, la cual debe de ser además de
gran calidad. Estas características singularizan a la industria papelera. Como resultado de la
producción de papel y de pasta, los efluentes generados contienen una elevada contaminación
debida a más de 250 compuestos diferentes. Algunos son de origen natural, proceden de la madera
(lignina, taninos, etc.), otros son sintéticos, incorporados al efluente en los procesos de
fabricación y blanqueo de las pastas de celulosa, como es el caso de fenoles, dioxinas y furanos.

Para evitar el impacto ambiental que supondría el vertido directo de estos efluentes al medio
ambiente, existen dos estrategias diametralmente opuestas. La opción más sencilla consiste en
tratar adecuadamente los efluentes y descargar el caudal tratado al medio ambiente. No obstante,
existe una alternativa más sostenible y en la mayoría de los casos también más económica, que se
basa en tratar los efluentes con la finalidad de recuperar el agua para su reutilización. Así, se
desea alcanzar un doble objetivo: la minimización del agua consumida y la minimización de los
residuos líquidos. Este modelo de gestión es denominado «ciclo cerrado» o lo que es equivalente,
un sistema de vertido cero.

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Manejo de Digestor Lavado y Deslignificac Lavado Planta de


materia tamizado ión Oxigeno blanqueo

Máquina
de papel
Corteza,
fibras,
arena, SOD,
Tratamient Licor Fibras, sustancias
bagazo,
o de negro a orgánicas disueltas,
sustancias cloradas,
fósforo, nitrógeno y
Sustancias
orgánicas
Fibras, sustancias
disueltas
orgánicas disueltas y
Caldera de minerales.
Humo Preparación
recuperació
de cal licor blanco

Sustancias
inorgánicas.

FIGURA 5: Diagrama de la formación de las aguas residuales de la industria


papelera.

En este caso, el objetivo del tratamiento es la reducción de la contaminación de los efluentes


en grado suficiente para que puedan ser vertidos cumpliendo la normativa y así evitar
cualquier impacto ambiental.

2.1. TRATAMIENTO PRIMARIO

2.1.1. Eliminación de sólidos suspendidos

Los efluentes de las plantas de celulosa y papel son ricos en sólidos suspendidos,
constituidos por fibra celulósica, finos, cargas inorgánicas, bacterias, virus u otras
partículas de pequeño tamaño. Cuando la densidad de las partículas es mayor que la
del agua, las partículas tienden a sedimentar. Cuando la densidad de las partículas es
menor que la del agua, ellas tienden a flotar. Para llevar a cabo este tratamiento se
utilizaran las siguientes operaciones:

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a) Sedimentación: Los sistemas de sedimentación consisten en estanques donde se


deja reposar el efluente para que las partículas sólidas suspendidas puedan
sedimentarse.
La permanencia del líquido en el estanque debe ser suficiente como para permitir
que las partículas lleguen al fondo del recipiente y se pueda obtener un líquido
clarificado.
 Tiempo de residencia: 2 a 4 horas.
 Remoción de sólidos: 50-98%
 Remoción de (𝐷𝐵𝑂)5: 10-30%

Proceso de coagulación y floculación:

Se eleva el valor del pH de la muestra original de 5.71 a 10.50 con una disolución
acuosa de 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 al 10% y se agita por 10 min, luego se le agrega una disolución
acuosa de 𝐴𝑙2 (𝑆𝑂4 )3 al 10% hasta llegar a un valor de pH 7 a 7.5, se agita por 10
min donde se formaran flóculos. Y se deja clarificar por precipitación.

FIGURA 6: Tanque de sedimentación circular

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b) Flotación: Se usa para eliminar sólidos y material no disuelto cuya densidad es


menor que la densidad del líquido ejemplo: grasa, aceite, plásticos, etc. La densidad
aparente de un sólido puede disminuir significativamente cuando se agregan
burbujas de aire que se adhieren a su superficie.
Ejemplo: las fibras y las cargas inorgánicas tienen una densidad mayor que la del
agua y tienden a sedimentar naturalmente; sin embargo ellas pueden ser forzados
a flotar si se les adhieren burbujas de aire que reducen su densidad aparente.
La flotación es muy usada en la separación y recuperación de fibra celulosa en la
industria papelera. Utiliza menos espacios que los sedimentadores ya que se
requiere menores tiempos de residencia y presenta menos riesgo de malos olores,
pues se evita la descomposición anaeróbica del material biodegradable.
 Tiempo de residencia: 5-30 min.
 Remoción de sólidos: 75-98%
 Remoción de (𝐷𝐵𝑂)5: 10-30%

Burbujas de aire

Flotación : 𝝆𝒔 < 𝜌

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Plantilla de reflectora de
lodos

Descargas de lodos

Efluente
clarificado

Aire Estanque de flotación

Afluentes
Válvula de reguladora
de presión
Reactivo
s
Estanque presurizado

Bomba de presurización

FIGURA 7: Sistema de flotación por aire disuelto, sin reciclo.

c) Filtración: Permite eliminar sólidos suspendidos de manera efectiva. Tanto en el


tratamiento de efluentes como en el tratamiento de agua industrial, la filtración
puede ser utilizada para retirar material particulado presente en el agua.
Ejemplo: Fibras, bacterias, sólidos suspendidos, etc.
En algunas plantas papeleras, se utilizan filtros rotatorios continuos que permiten
mantener la operación e filtración sin interrupción.

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d) Limpiadores centrífugos: Estas unidades son ampliamente utilizadas en las plantas


de celulosa y papel para eliminar sólidos de mayor densidad en forma continua y
bajo costo. El líquido entra en forma tangencial a estas unidades y las partículas
son retiradas por el fondo, mientras el efluente clarificado sale continuamente por
la parte superior.

2.1.2. Tratamiento primario con asistencias de químicos

REACCIÓN DE FENTON

La reacción de Fenton es un proceso de oxidación


avanzada en el cual se producen radicales altamente
reactivos del hidroxilo (OH) por medio de tres procesos
distintos: Ozono, UV, 𝐻2 𝑂2.

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Se implementa para la Remoción directa: Índice de Fenol, dioxinas , furanos, color,


Compuestos, compuestos orgánicos persistentes, etc.

RADICALES HIDROXILO OH°: La primera reacción es mucho más rápida que la segunda
como se puede ver en las constantes de velocidad (k) de la reacción (cuanto más grande la
constante, más rápida la reacción) así que la segunda reacción es la que limita la reacción.

𝐹𝑒 2+ + 𝐻2 𝑂2 → 𝐹𝑒 3+ + 𝑂𝐻° + 𝑂𝐻 − 𝐾 = 76𝐿/𝑚𝑜𝑙 −1 𝑠 −1
𝐹𝑒 3+ + 𝐻2 𝑂2 → 𝐹𝑒 2+ + 𝑂𝐻2 + 𝐻 + 𝐾 = 0.01𝐿/𝑚𝑜𝑙 −1 𝑠 −1
 Se produce un radical y un ion de hidroxilo mientras el hierro se oxida:
 La recuperación de hierro usando el mismo peróxido de hidrógeno y produciendo un
radical.

OZONO: es un gas que se genera al pasar aire por un electrodo de alto voltaje, se emplea
para la reduccion de olores desagradable, para la regulacion de crecimiento de algas ,
eliminacion de especies organicas,etc.

PEROXIDO DE HIDROGENO: una solucion liquida que es mezclada con el agua a tratar.
Esencial para la iliminacion de especies organicas y disminucion de olores, es el mas utlizado
en el tratamiento de agua residual ya que presenta alta eficiencia de remocion de
contaminantes biodegradables organicos.

Proceso en el reactor

EL Ozono, ultravioleta y peróxido de hidrógeno (𝑂3/UV/𝐻2 𝑂2), se basan en procesos físico-


químicos no-convencionales diseñadas para la remoción específica de compuestos orgánicos
persistentes que son resistentes a tratamientos convencionales químicos o biológicos. Estos
procesos oxidativos de fase líquida consisten en sistemas continuos, donde se mezcla el agua

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residual con los agentes oxidantes respectivos para la degradación completa por el radical
hidroxilo generado.

Eficiencia: 90- 100 % de remoción de compuestos orgánicos persistentes, índice de fenol,


precursores de THM, AOX y color. En algunos procesos se produce adicionalmente
remociones altas de DBO5.

Condiciones operativas:

 Tipo de Operación: Continua con un TR entre 2 - 10 min


 Selectividad: Baja Pre Tratamiento
 No requiere Consumo de Reactivos Constante

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Parámetros de operación

 Temperatura Ambiente : 5 – 40°C


 Caudales de trabajo Entre 1 y 5000 m3/día pH entrada 2 – 9

Ventaja Desventaja:

 Operación simple.  En algunos casos pueden tener


 Muy eficiente para degradación de costos operacionales elevados
compuestos orgánicos persistentes  Requieren de adición de reactivos en
no-biodegradables. Flexibilidad de forma constante
diseño.  Requieren de uso de agentes
 Utiliza espacios pequeños. oxidantes de manejo complejo
 Costo-efectivos en aquellos casos
donde los compuestos no son
biodegradables.
 Generalmente no generan lodos.
2.2. TRATAMIENTO SECUNDARIO
La expresión tratamiento secundario se refiere a todos los procesos de tratamiento
biológico de las aguas residuales tantas aerobios como anaerobios, en las industrias de
pulpa y papel llegan hasta este tratamiento secundario en la que evalúan si el agua se
encuentran dentro del cumplimiento de los LMP y de otras normativas para que puedan
ser vertidas a cierto cuerpo receptor.

EL tratamiento biológico consiste en la utilización de microorganismos para eliminar los


contaminantes biodegradables. Estos microorganismos se ponen en contacto con el agua
a tratar en un tanque apropiado (birreactor). El material orgánico disuelto o en estado
coloidal es utilizado como alimento por parte de microorganismos existentes en el medio,
transformándolos en compuestos más sencillo, de fácil eliminación y en nuevos
microorganismos.

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2.2.1. Tratamientos aerobios:


a) Laguna de aireación: Son grandes estanques donde se mantiene la actividad aeróbica
con ayuda de aireación mecánica o por difusores. Normalmente, el efluente de la
laguna contiene material en suspensión correspondiente a los microorganismos que se
han reproducido en la laguna, con una concentración en el rango 0,08 - 0,4 (kg/m3).
En caso de no cumplimiento con las normas que regulan su vertido final, los sólidos
suspendidos deben ser removidos, (generalmente, mediante sedimentación). Remoción
de DBO5: 70-97%

FIGURA 8: Representación de una laguna de aireación

b) Lodos activados: El sistema de lodos activados es un sistema de tratamiento biológico


de mayor velocidad de degradación, debido a que se mantiene una alta concentración
de biomasa en el reactor. El sistema consta de dos etapas básicas:
1) Un bioreactor aireado donde los microorganismos consumen los compuestos
orgánicos biodegradables y forman flóculos
2) Un sedimentador donde se separa el líquido clarificado de los flóculos. Estos
flóculos (lodos) son parcialmente reciclados al bioreactor. La existencia de reciclo
de biomasa permite mantener una población microbiana más alta en el bioreactor
(2-4 g/l), permitiendo velocidades más altas de remoción de material orgánico
biodegradable. Remoción de DBO5: 70-97%

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c) Filtros biológicos: Estos son sistemas de tratamiento biológico donde se mantiene una
gran cantidad de microorganismos adheridos en roca, escoria u otro soporte inerte,
formando un lecho a través del cual escurre el efluente. El aire circula por convección
natural o forzada mediante ventiladores. Tiempo de residencia: 0,4- 2 días. Remoción
de DBO5: 60-85%. Carga orgánica menor de 1,2 (kg DBO / m3 /día), Carga hidráulica
menor de 30 (m3 /m2/día).

FIGURA 9: Filtro biológico de una PTAR

2.2.2. Tratamientos anaerobios


Los sistemas de tratamiento anaeróbico utilizan microorganismos anaeróbicos para
degradar la materia orgánica. Este proceso incluye varios tipos de microorganismos
anaeróbicos y se realiza en ausencia de oxígeno, generando metano y compuestos
orgánicos de menor tamaño. Desgraciadamente, los microorganismos anaeróbicos son
más lentos que los aeróbicos. Además, no degradan totalmente la materia orgánica,
generando muchos otros compuestos (H₂S, mercaptanos, ácidos orgánicos y
aldehídos), con problemas de corrosión y malos olores. El pH óptimo para maximizar
el 𝐶𝐻4 (metano) es 7-7,5. Bajo pH 6 y sobre 8,5 la producción de 𝐶𝐻4 cesa. En las
plantas de celulosa y papel, los de tratamiento sistemas anaeróbicos se usan
frecuentemente para estabilizar los lodos de tratamiento aeróbico. También se pueden
utilizar para tratar líneas segregadas con alta concentración de DBO5 Tiempo de
residencia: 0,5 – 3 días Remoción de DBO5: 30-90%

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2.2.3. Tratamiento biológico de residuos biodegradables


Los lodos obtenidos en el tratamiento biológico presentan un alto contenido de materia
orgánica biodegradable. Dicha materia orgánica se puede utilizar como fuente de
carbono para el crecimiento de microorganismos, lo cual permite reducir su volumen,
estabilizar y revalorizar el residuo final. Al respecto, existen dos opciones alternativas
para el tratamiento biológico de residuos del tratamiento biológico:

 Degradación aeróbica (compostaje): Este proceso consiste en promover la


biodegradación bajo condiciones aeróbicas a temperaturas en el rango 40-
60ºC, lo que permite transformar el residuo biodegradable en un sólido húmico
de alto poder nutritivo para uso agrícola (Compost).

 Biodegradación anaeróbica: La biodegradación se realiza en ausencia de


oxígeno, para así promover la acción de bacterias anaeróbicas. Estos procesos
ocurren naturalmente en los vertederos controlados donde se deposita
residuos sólidos biodegradables. En este proceso se genera metano que puede
ser usado como combustible.
Los lodos de los tratamientos primario y biológico de efluentes, junto a otros
residuos orgánicos generados en la planta, pueden ser utilizados como
combustible en calderas de poder. En muchas plantas de celulosa y papel
resulta altamente rentable instalar una caldera de poder y electro-generadores
para utilizar el poder calorífico de las cortezas, fino de madera y lodos de
tratamiento de residuos líquidos, generando vapor y energía eléctrica. Cuando
el poder calorífico de los residuos no es suficiente para lograr las altas
temperaturas requeridas es necesario adicionar un combustible de alto poder
calorífico (ej. gas natural, petróleo combustible). Se debe tener cuidado en no
quemar residuos que contengan compuestos clorados (ej. solventes orgánicos
y aceites clorados, lodos impregnados con compuestos clorados y biocidas),
para evitar la formación de gases corrosivos y de compuestos clorados
volátiles altamente tóxicos (ej dioxinas y furanos). Por estos motivos, los

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sistemas de incineración de este tipo de residuos deben operar a temperaturas


sobre 950-1.100ºC, con exceso de aire, e incluyen estrictos sistemas de control
de emisiones gaseosas y cámaras de combustión de gases secundarios. En la
mayoría de los casos se debe incluir sistemas de depuración de gases (ej.
ciclones, precipitadores electrostáticos, lavadores, adsorbedores, etc).

2.3. Tratamiento terciario


El tratamiento terciario o acondicionamiento del agua, tiene la finalidad de eliminar la
carga orgánica residual y aquellas otras sustancias contaminantes no eliminadas en los
tratamientos secundarios, como por ejemplo, los nutrientes, fósforo y nitrógeno. Es la
etapa en donde se lleva a cabo cambios físicos y biológicos en agua residual tratada que
le infiera la calidad necesaria que permita su reutilización.

2.3.1. Ultrafiltración.
Para la eliminación completa de los virus, se requiere la ultrafiltración. Los poros de
las membranas de ultrafiltración pueden retirar de los fluidos partículas de 0.001 – 0.1
µm. La membranas de Ultrafiltración están dispuestas en forma de capilares y están
construidas con materiales plásticos que son porosos semipermeables.
La Ultrafiltración es capaz de concentrar sólidos suspendidos, bacterias, algunas
proteínas, algunos colorantes y compuestos.

FIGURA 10: Filtro biológico de una PTAR

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2.3.2. Ósmosis inversa


Los sistemas de membrana son las mejoras en la tecnología de membranas en el
tratamiento de microorganismos, particulados, y materiales orgánicos naturales que
contaminan el sabor del agua y afectan su claridad.
Estos sistemas consisten en láminas delgadas de material que técnicamente no tienen
poros, pues llegan a tener tamaños entre 0.15 y 5 Å. Por el contrario, la membrana
permite que las moléculas de agua pasen a través de ella, pero atrapa y retiene otras
sustancias en suspensión. El sistema presuriza la solución a tal grado que el agua fluye
desde una solución más concentrada, a través de la membrana, hacia una solución más
diluida - lo opuesto al flujo natural por ósmosis.
La ósmosis inversa hace posible la eliminación de las últimas trazas de productos
orgánicos disueltos y, de sales en las aguas residuales.

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AGUA RESIDUAL

CAPÍTULO III: IMPACTO AMBIENTAL Y RIESGOS


POTENCIALES DE SALUD
El impacto de la fabricación del papel sobre el bosque está claro: cada año se cortan en nuestro
país veinte millones de árboles sólo para fabricar papel. Sumémosles los que se cortan para leña
o carpintería, los que arrasan los incendios o los que se destruyen con las grandes infraestructuras
(pantanos, autovías...) y nos podremos hacer una idea de la alarmante deforestación que está
afectando al planeta entero. Con todo, nuestro mercado de papel es todavía deficitario y aún

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tenemos que importar celulosa virgen de otros países, como Canadá. Y es que el consumo de papel
se ha disparado de forma brutal: el consumo de papel se ha multiplicado por veinte desde 19l3,
especialmente en las últimas décadas con la aparición de la fotocopiadora, el fax, el ordenador,
etc.

La industria papelera (papel y pasta de papel) por lo general es altamente contaminante y provoca
muchos impactos negativos en el medio ambiente y en la salud de la población cercana a las
mismas:

 El deterioro del suelo


 El consumo y la contaminación del agua
 La muerte de la fauna acuática
 Contaminación del aire con cloro, compuestos de azufres, etc.
 Provoca lluvia ácida
 Deforestación,
 Afecta a la agricultura y otras actividades rurales

3.1. Lesiones y enfermedades


3.1.1. Lesiones:
En general, en esta industria se dispone de estadísticas limitadas sobre las tasas de
accidentes. Los factores de riesgo más corrientemente encontrados en accidentes graves
o mortales de la industria del papel y la pasta de papel son el propio equipo de fabricación
utilizado, y el tamaño y peso extremadamente elevados de las balas o bobinas de pasta y
de papel.

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Otras causas son la electrocución, la inhalación de sulfuro de hidrógeno y de otros gases


tóxicos, las quemaduras masivas térmicas/químicas y, en un caso, un golpe de calor. Se
observa que el número de accidentes graves relacionados con las máquinas ha disminuido
con la instalación de equipo nuevo en algunos países. En el sector de transformación, el
trabajo monótono y repetitivo y el empleo de equipo mecanizado, con velocidad y fuerza
más elevadas, es cada vez más corriente. Aunque no se dispone de datos específicos del
sector, se ve que aumentarán las tasas de lesiones por sobreesfuerzos relacionados con el
trabajo repetitivo.

3.1.2. Enfermedades:
a) Respiratorias: Los trastornos respiratorios agudos y crónicos son los problemas
sanitarios mejor documentados entre los trabajadores de las fábricas de pasta y de
papel. La exposición a concentraciones extremadamente altas de cloro, dióxido de
cloro o dióxido de azufre pueden deberse a escapes de gas o a fallos en otros procesos.
En los trabajadores expuestos se desarrollan lesiones agudas de pulmón producidas
por los productos químicos, con inflamación de las vías respiratorias y
encharcamiento de los pulmones, que requieren hospitalización. La gravedad del daño
depende de la duración y de la intensidad de la exposición y del gas implicado. Si el
trabajador supera el episodio agudo, puede recuperarse totalmente. Sin embargo, en
incidentes de exposición menos intensa (también como resultado de una serie de
escapes o de fugas), la exposición aguda al cloro o al dióxido de cloro puede producir
el desarrollo ulterior de asma. Este asma causada por la irritación, según se ha
informado en numerosos casos y en recientes estudios epidemiológicos, y tal como la
evidencia actual indica, persiste muchos años después de la exposición. Trabajadores
igualmente expuestos en incidentes de menor intensidad, que no han desarrollado
asma, pueden sufrir de forma persistentemente irritación nasal creciente, tos,
sibilancias y disminución de la capacidad pulmonar. Los trabajadores que más riesgo
corren con estos incidentes de exposición son los de mantenimiento, plantas de
blanqueo y construcción de las propias fábricas de pulpa.

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b) Oculares: Los compuestos de azufre reducido (como el sulfuro de hidrógeno, dimetil


bisulfuros y mercaptanos) son fuertes irritantes oculares y pueden producir dolores de
cabeza y náuseas en algunos trabajadores.

c) Cutáneas: Entre las alteraciones cutáneas observadas en los trabajadores de las


fábricas de pasta y papel figuran las quemaduras graves, químicas y térmicas, y la
dermatitis de contacto (ambas irritantes y alérgicas). Los trabajadores de las fábricas
de pasta kraft sufren frecuentemente quemaduras con álcalis como consecuencia del
contacto con los licores calientes de la producción y con las lechadas de hidróxido
cálcico del proceso de recuperación. La dermatitis de contacto es más frecuente entre
los trabajadores de las fábricas de transformados de papel, porque muchos de los
aditivos, desespumantes, biocidas, tintas y colas utilizados en la fabricación del papel
y productos de papel son irritantes y sensibilizantes cutáneos. La dermatitis puede
producirse por el contacto directo con los propios aditivos o por el manejo del papel
o productos del papel recién tratados.

d) Auditivas: Los niveles de ruido en las inmediaciones de las máquinas de papel,


astilladoras y calderas de recuperación tienden a superar sobradamente los 90 dBA.
Las operaciones de transformación también tienden a generar niveles altos de ruido.
El empleo de cabinas de control cerradas permite reducir la exposición cerca de las
máquinas de papel. En la transformación, donde el operador ha de situarse
habitualmente cerca de la máquina, se utiliza rara vez este tipo de medidas. Sin
embargo, donde se han aislado las máquinas transformadoras, ha decrecido la
exposición tanto al polvo del papel como al ruido.

e) Cáncer: En la fabricación de pasta y de papel pueden producirse exposiciones a


numerosas sustancias citadas por la Agencia Internacional para la Investigación sobre
el Cáncer (IARC) como conocidos, probables y posibles agentes cancerígenos. El
amianto, del que se sabe que causa el cáncer de pulmón y el mesotelioma, se utiliza
para aislar conducciones y calderas. El talco, que se utiliza ampliamente como aditivo
del papel, puede estar contaminado por amianto. Otros aditivos del papel, como las

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colas con bencidina, formaldehído y epiclorhidrina, se consideran probables


cancerígenos para el hombre. Los compuestos de cromo hexavalente y de níquel
generados por la soldadura del acero inoxidable son conocidos cancerígenos
pulmonares y nasales. Recientemente, la IARC ha catalogado como cancerígeno el
polvo de madera, basándose fundamentalmente en la evidencia de cáncer nasal entre
los trabajadores expuestos al polvo de maderas duras. Los gases de escape de los
motores diesel, la hidracina, el estireno, los aceites minerales, los fenoles clorados y
las dioxinas, y las radiaciones ionizantes son otros de los posibles y probables
cancerígenos.

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TABLA 4: Riesgos potenciales de salud y seguridad en la producción de pasta y de papel,


por áreas de proceso.

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CONCLUSIONES

 Hoy en día, en muchas de las operaciones de preparación de pasta, los digestores químicos
se recuperan. De este modo pueden reconstituirse a partir del licor de cocción empleado
y además se recupera energía calorífica quemando los componentes orgánicos de la
madera disueltos. La electricidad y el vapor resultantes suministran parte de las
necesidades energéticas de la fábrica.

 La producción de pulpa y papel es una de las industrias que utiliza mayor cantidad de
agua, Aproximadamente se necesitan entre 2 y 18 mᶾ de agua (depende del sistema de
gestión de los efluentes y de si se recupera el agua) y entre 2 y 2,5 toneladas de madera
para producir una tonelada de papel. Además de generar un problema por la tala
desmedida de bosques, esta contaminan el agua con productos y químicos y con los restos
(lignina) que se separan de la materia prima. Para reducir los impactos ambientales en
los cuerpos receptores, las empresas papeleras están obligadas a cumplir con la normativa
establecida, para lo cual desarrolla una PTAR que cuenta con un pre tratamiento o
tratamiento primario, tratamiento secundario (degradación de MO) y si se desea reutilizar
en el proceso el tratamiento terciario (tecnología avanzada para la purificación del agua).

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BIBLIOGRAFÍA

 Jenny Milena LizarazoBecerra. (2013). “sistemas de plantas de tratamiento de aguas


residuales en Colombia”.
http://www.bdigital.unal.edu.co/11112/1/marthaisabelorjuela2013.pdf
 Infoenviro(2009).” 100% Reutilización de agua para fabricar 100% papel recuperado”.
http://eprints.ucm.es/11887/1/Infoenviro2009Aguas_definitivo.pdf
 CONAMA.(2014).Modelado del secado de lodos de la industria papelera en un secadero
spouted bed cónico.
http://www.conama2014.conama.org/conama2014/download/files/conama2014/CT%202
014/1896711651.pdf
 Cenpapel.(2003).”conceptos ambientales”.
https://es.slideshare.net/NelsonIzaguirre1/conceptos-ambientales-papeles-del-cauca-
54843957
 Greenpeace (2006). “El Futuro de la Producción de Celulosa y las técnicas de producción
más favorables para el medio ambiente”.
http://www.greenpeace.org/argentina/Global/argentina/report/2006/4/el-futuro-de-la-
producci-n-de.pdf

 Condorchem Envitech. “Tratamiento de aguas residuales en la industria papelera ” .

http://blog.condorchem.com/tratamiento-de-aguas-residuales-en-la-industria-papelera/
 Kay Teschke y Paul Demers. “Industria del Papel y de la Pasta de Papel”.
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/EnciclopediaOIT
/tomo3/72.pdf

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ANEXOS

Plan de Producción Limpia para el Sector Papel

Greenpeace propuso un "Plan de Producción Limpia para el Sector Papel" tras la


polémica en torno al proyecto de instalación de dos plantas de pasta de papel en las
márgenes del Río Uruguay, autorizadas por el país con el mismo nombre, que generó una
disputa diplomática sin precedentes entre Argentina y Uruguay, durante los años 2006 –
2010.

Este plan de producción involucra los siguientes puntos:

 Eliminación del cloro en el blanqueo. El blanqueo con cloro es una de las partes más
perjudiciales del proceso de producción de papel. Es imprescindible eliminar los daños
ambientales generados en esta etapa. La pasta puede ser blanqueada con métodos que no
emplean cloro -Totalmente Libres de Cloro o TCF. Para hacerlo se utilizan blanqueadores
a base de oxígeno tipo peróxido de hidrógeno (agua oxigenada), ozono y oxígeno gaseoso.
Esta tecnología totalmente libre de cloro ha demostrado ser eficiente, posible y
económicamente conveniente.

 Extender el proceso de cocción y realizar el proceso de delignificación con oxígeno. Es


un prerrequisito imprescindible para lograr que el proceso pueda ser totalmente libre de
cloro. Este paso reduce las cantidades de lignina que ingresa a las etapas de blanqueo.
Los residuos de la delignificación con oxígeno pueden ser reciclados.

 Eliminar totalmente los efluentes de las plantas de pasta y papel. La eliminación del cloro
y sus subproductos altamente corrosivos permite a las papeleras comenzar a operar en
sistemas Totalmente Libres de Efluentes. Al tratar y reciclar los efluentes dentro del
proceso es posible reducir la cantidad de agua empleada y eliminar las descargas tóxicas.

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 Aumentar el porcentaje de papel que es reciclado y el contenido de papel reciclado post-


consumo en los papeles a la venta. Disponer de medidas para que todo el papel descartado
por los organismos públicos nacionales sea reciclado. Que el papel de impresión y
escritura que compre el gobierno contenga al menos un 20% de fibras recicladas
postconsumo a dos años de iniciado este plan. Reducir la demanda de papel blanco.
Favorecer la Investigación y el Desarrollo de tintas más limpias que permitan un mejor
reciclaje sin contaminación. Favorecer impositivamente a las empresas que opten por
fabricar papel de impresión con fibras postconsumo. Recientemente la Ciudad de Buenos
Aires adoptó por ley un "Plan de Basura Cero" que eliminará la disposición final de
elementos reciclables como el papel.

 Establecer líneas de crédito blandas para la eliminación de los efluentes de las industrias
del sector y la promoción y crecimiento de las empresas de reciclado. Se debe promover,
en plazos adecuados, la reconversión de las industrias del sector a procesos más limpios
y generar condiciones más propicias para el reciclado de papel y el consumo de productos
fabricados con fibras recicladas.

 Exigir la explotación sostenible de los recursos forestales. En la utilización de fibra


virgen, ésta debe provenir de cultivos certificados según los estándares del sistema de
certificación forestal del Forest Stewardship Council (FSC). Esta certificación es una
condición necesaria a la que deberán añadirse criterios específicos de explotación
sustentable de maderas para ambos países.

 Tanto las plantas industriales como plantaciones forestales, deben estar sujetas a la
aprobación de las comunidades que se verán afectadas por tales emprendimientos y deben
ser estudiados sus impactos ambientales y socioeconómicos.

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• Resumen de los estudios sobre cáncer de pulmón, cáncer de estómago, linfoma y leucemia en
trabajadores de la pasta y el papel.

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• Ilustración de la secuencia de procesos en las operaciones de fabricación de pasta y de papel.


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•EMPRESA VEOLIA WATER TECHNOLOGIES (España): Soluciones tecnológicas en el uso de


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agua durante el proceso de fabricación de Pasta y Papel.