HISTORIA DE LA CERÁMICA ORIGEN,

EVOLUCIÓN Y TÉCNICAS

Que la alfarería haya sido en todas partes la más antigua de todas las industrias domésticas, aparece tan natural
como inevitable. En su grado más sencillo, no necesita instrumentos o herramientas especiales. La mano del
hombre basta. El hombre más agreste, habitador de las selvas, tiene que experimentar la necesidad de alguna cosa
donde poder conservar su bebida. Advierte que el suelo arcilloso, por donde le cuesta trabajo andar cuando está
húmedo, se moldea bajo sus pies, y retiene el agua en las oquedades.
Ve que, cuando el Sol ha evaporado el agua, ha endurecido la arcilla que vuelve a ablandarse al humedecerse.
¿Qué puede haber más sencillo, entonces, que recoger una porción de aquel barro, amasarlo y moldearlo con la
mano, dándole forma conveniente y ponerlo a secar y endurecer al Sol para obtener un receptáculo donde
contener el agua para apagar la sed o esconder el alimento para que un animal ladrón no se lo arrebate? Un
chiquillo puede moldear la arcilla y, generalmente, para él es una diversión el hacerlo.
Cuando los arqueólogos cavaron el suelo, encontraron vestigios de antiguas ciudades lacustres,
casas desaparecidas y también fragmentos de vasijas y ánforas de terracota. ¡Habían pasado tantos
milenios desde que primitivos artesanos las modelaran! Esos pocos fragmentos de tierra cocida de la
época neolítica son, junto con las piedras labradas, los únicos y preciosos documentos de una
civilización en la cual se iniciaron los progresos técnicos que tanto nos enorgullecen actualmente.
Desde la época de SOS palafitos, la historia de la cerámica es la historia misma del hombre.

En la edad neolítica la cerámica era todavía un arte muy rudimentario. No había esmaltes, ni siquiera
dibujos. Mucho más tarde, el hombre comprendió que un objeto útil podía ser también bello. Entonces
aprendió a barnizar vasos; lo que, por otra parte, no servía sólo para que lucieran más y fueran más
agradables de ver, sino también para terminar de impermeabilizarlos. Surgieron así las vasijas
esmaltadas de los sumerios y las ánforas decoradas de los egipcios, de las que se encontraron
muchas en las tumbas del IV milenio antes de nuestra era.
Cerámica Egipcia

Los pueblos de la Mesopotamia: los sumerios, los acadios y los caldeos fabricaron
ladrillos policromos (es decir, de muchos colores) para revestir los frentes de sus palacios.

El nombre “cerámica” proviene de épocas menos lejanas. Todos coinciden en que deriva del griego;
pero para unos se originó en el nombre de Ceramos, hijo de Ariadna y de Dionisio (Baco), a quien los
helenos atribuyeron el invento de la alfarería, y para otros simplemente de la voz keramiké, que
significa arcilla.
Si pensamos en el Extremo Oriente nos será fácil recordar que, tres mil años antes de nuestra era, los
chinos cultivaban ya este arte, pero no con fines utilitarios.

Para ellos, la cerámica tenía sólo el valor de sus formas exquisitas. Esmaltaban, adornaban y
esculpían por el placer
de contemplar. La porcelana (Tsé-Ki) nació en China en el, segundo siglo de la era cristiana, cuando
los chinos tuvieron la idea de emplear esa fina arcilla blanca que es el caolín.

Pero volvamos al Mediterráneo, en el segundo milenio antes de Jesucristo. Tenemos a la vista

una máquina muy
sencilla: es una rueda de madera accionada por un pedal, la cual permite conseguir vasos de forma
perfecta, de superficie lisa y de espesor uniforme, en un tiempo relativamente corto.
Los griegos aprovecharon la experiencia de sus maestros, los ceramistas asirios y caldeos, y los
aventajaron. En la isla de Creta, en Tirinto, Atenas y Samos se fabricaron ánforas y copas que eran
verdaderas obras de arte y estaban decoradas con paisajes marinos.
Las cerámicas halladas en los palacios de Cnosos y de Faistos pertenecen a épocas distintas; las más
recientes datan del primer milenio antes de Jesucristo y, no obstante, sus dibujos y colores nos
asombran porque son sorprendentemente “modernos”. Las cerámicas de Samos —ánforas, copas,
platos— a menudo llevaban dibujos rojos sobre fondo negro o azul.

En Italia, dos mil años antes de nuestra era, los etruscos estaban muy adelantados en el arte cerámico.
Más tarde, tanto la cerámica etrusca como la griega y la perita fueron muy apreciadas por los
romanos.
Los musulmanes enriquecieron la alfarería con dibujos y colores nuevos, pero sufrieron la influencia
de los pueblos asiáticos y de los países ribereños del Mediterráneo. Hacía trescientos años que los
árabes de España conocían el barniz, o vidriado plomífero, cuando un alfarero de Selestat (Aliacia)
encontró el procedimiento para realizarlo.
Entonces comenzó la fabricación de vajillas, tiestos y azulejos decerámica barnizada, que dio origen a
la loza común actual. Parece que esta loza fue llevada a Italia por ceramistas de las islas Baleares,
aunque algunos historiadores afirman que fue el escultor Lucca Della Robbia.
Este artista florentino destinaba sus cerámicas a la decoración de edificios, como nuestros actuales
azulejos y mayólicas. Sólo un siglo después se inició en Pésaro la industria de la alfarería esmaltada
para uso doméstico. Ya al tanto del empleo del vidriado de plomo, los alfareros de esa ciudad del
Adriático tuvieron la idea de utilizar el vidriado de estaño.

En seguida los imitaron otros artesanos. La loza pasó de Italia a Alemania, y fue al ver una copa
fabricada en este país que Bernardo de Palissy (1510-1590),a quien más tarde se lo llamó el glorioso
alfarero, emprendió las búsquedas que lo hicieron famoso y lo llevarían a perfeccionar
extraordinariamente el arte cerámico.

Bernardo de Palissy construyó su propio horno. Como era pobre tuvo que quemar leña prestada y,
cuando ésta le faltó, fue echando a las llamas las maderas que sacaba de las sillas y de los pocos
muebles que le quedaban. Sus experimentos fracasaban siempre… Una mañana, al levantarse del
lecho, se sintió enfermo; estaba demacrado, pálido, más triste que de costumbre… A pesar de todo,
intentó la última prueba y apeló a un recurso, desesperado: arrancó las maderas del piso y las echó al
horno; con los ojos afiebrados seguía ansiosamente la transformación del esmalte sobre la arcilla.
Su familia lo había abandonado creyéndolo demente, los vecinos lo acusaban de haber dejado su
oficio por haraganería; sus hijos padecían hambre… Pero después de dieciséis años de lucha llegó la
recompensa, y, en aquel hogar azotado por la miseria, entraron la fortuna y la dicha.

La loza francesa comenzó a difundirse a principios del siglo XVII, impulsada por Carlos de Gonzaga,
duque de Nevers, que había llamado a su provincia a un grupo de artesanos italianos.
En cuanto a la porcelana, sabemos que unos navegantes portugueses la descubrieron en China en el
siglo XVI y trajeron muchas muestras que despertaron gran admiración, pero en vano se intentó
imitarlas. No se tenía la menor idea sobre la composición de la pasta, ni acerca del vidriado. Se
procedió a tientas hasta que, en 1695, la fábrica de Saint-Cloud produjo una magnífica porcelana
parecida a la china, pero mucho más blanda.
En 1709, un químico alemán descubrió, por casualidad, el caolín. Así nació la porcelana alemana e
inmediatamente se abrió una fábrica en Meissen, Sajonia.

Todavía no hemos dicho nada de América. Cuando Colón llegó al Nuevo Mundo, los indígenas ya
conocían la alfarería y el esmalte. Algunas de sus vasijas podrían compararse con las de las antiguas
civilizaciones mediterráneas.

En México, aztecas y tolfecas modelaban, esculpían y adornaban ánforas y jarrones de formas muy
variadas. En el Perú, los incas favorecían el desarrollo de una artesanía particularmente hábil, que se
extendió mucho hacia el sur; los conquistadores se sorprendieron del alto grado de civilización que
habían alcanzado estos pueblos.
La maravillosa rueda del alfarero se ha inventado muchas veces: En todas partes se fabrica loza, sea de una
clase, sea de otra. El género y estilo dependen del ingenio de la gente de cada lugar, y la calidad, de
la del barro disponible.
Antes de que existiese mucho comercio o cambio de productos entre países distantes, y,
especialmente, de objetos tan frágiles como los de alfarería, toda comunidad importante que tuvo
vitalidad intelectual suficiente para constituir un núcleo característico, desarrolló un estilo peculiar de
cerámica y, en muchos casos, llegó a un alto grado de perfección en su manufactura, logrando no
sólo satisfacer las conveniencias prácticas, sino también atender a la belleza, al gusto artístico.

Teniendo en cuenta estas circunstancias, es absurdo hablar de prioridad en el desenvolvimiento de

esta industria. La rueda o torno del alfarero, ese sencillo mecanismo que vino desde tiempos bien
remotos en auxilio de la mano del hombre, surgió como cosa natural en muchos sitios distintos.
Indudablemente, fué inventado en diferentes lugares y épocas, y con toda independencia en cada
caso. Los griegos pretenden haber sido los inventores; pero la útil rueda fué conocida por los egipcios
y los chinos mucho tiempo antes de que los griegos aparecieran como pueblo de individualidad
manifiesta. Varias mitologías hablan de la rueda del alfarero como de un don hecho al hombre por los
dioses.

En realidad, los dioses a que debió su nacimiento tan sencillo como beneficioso mecanismo, fueron la
necesidad y la invención; y la rueda apareció tan pronto como fué precisa, lo mismo en Egipto y en
Caldea, que en China y en el Perú, ofreciendo un ejemplo notable de esa aspiración hacia mejorar,
que, juzgada en globo por sus resultados, se llama progreso, y que es una marca de la mano de la
Divinidad.

LA CERÁMICA HOY: Convertir arcilla u otros materiales en porcelana fina, o incluso en ladrillos y
tejas, es algo que requiere gran habilidad. Básicamente, el proceso consiste en moldear la pieza con
tierra amorfa, fijándose a continuación la forma por tratamiento térmico.
Lo que sucede es que, a altas temperaturas, los minerales que constituyen la arcilla pierden agua,
modificándose sus estructuras. Algunos se funden parcialmente, en particular los feldespatos y las
micas; al enfriarse (vitrificación), la materia vitrea contribuye a mantener unidos los granos arcillosos,
convirtiéndolos en un producto duradero y resistente.

En esto consiste el oficio y arte de la cerámica, una ocupación tan antigua como el hombre mismo. El
hombre primitivo se limitó a la fabricación de vasijas y otros útiles domésticos. Hoy se hacen también
materiales estructurales (ladrillos, tubos y tejas) y productos refractarios.

Las arcillas más puras, usadas en la fabricación de materiales cerámicos, son las arcillas de
porcelana o de China (caolín), compuestas casi enteramente por mineral caolinita (un silicato
alumínico hidratado). La arcilla grasa (constituida por diminutos granos redondeados), se ha formado
por la descomposición de los feldespatos, aunque los granos de caolinita han sidoy en este caso,
trasportados desde las rocas de origen y depositados en otros lugares.

La arcilla grasa está constituida por granos más finos y más plásticos que las arcillas de China.
Además, contienen otros minerales, como cuarzo y mica.

Una variedad de la arcilla grasa, con más sílice de la normal, es conocida con el nombre de arcilla de
alfareros. La arcilla refractaria, como su nombre indica, se usa en la fabricación de materiales muy
resistentes al calor. Se extrae de las rocas carboníferas, formadas hace 250 millones de años, que
actualmente se encuentran fosilizadas en los suelos pantanosos.

Además de los minerales del tipo caolinita, contienen mucha alúmina (Al2O3). Esta última sustancia es
la que da a las arcillas refractarias sus propiedades térmicas. Las llamadas arcillas rojas y arcillas
estructurales engloban compuestos de hierro, como impurezas. Al calentarse en atmósfera de
oxígeno, estos compuestos toman un color rojo-ladrillo. Este tipo de arcillas es el más importante en
la fabricación de materiales para la construcción. A menudo, antes de moldear y cocer la arcilla se le
añaden ingredientes no arcillosos.
El feldespato y la mica blanca son los más importantes. Actúan como fundentes, bajando el punto de
fusión de la arcilla, puesto que ellos funden muy fácilmente. Durante el enfriamiento, el vidrio que se
produce proporciona más dureza y cohesión al producto. Los fundentes sirven también para dar a la
pieza una resistencia extra, haciéndola impermeable al agua.
El mineral cuarzo, que se .añade como material de aporte, evita la excesiva contracción, cuando la
arcilla se está secando y cociendo. En la fabricación de cerámicas resistentes a las temperaturas muy
altas no pueden usarse las arcillas refractarias comunes. Se utilizan materias primas de característica
no plástica, algunas de las cuales no se encuentran en la naturaleza y tienen que ser preparadas
artificialmente.
Para los ensayos de los productos cerámicos refractarios se usan aparatos especiales; por ejemplo,
instalaciones de rayos X, para comprobar la naturaleza de los componentes cristalinos, tanto de las
materias primas como de los productos finales.

ALFARERÍA: Las primeras piezas de alfarería se hicieron de loza. Las arcillas ordinarias se
moldeaban hasta darles la forma definitiva, y se cocían a unos 1.200°C, Como sólo hay presentes
pequeñas cantidades de materiales vitreos (feldespatos y micas) durante la recristalización, la loza, al
contrario que otros tipos de porcelana, es porosa y permite que los líquidos la atraviesen. A pesar de
esto, la loza puede hacerse impermeable vitrificando su superficie. Los lavabos y la porcelana
económica se fabrican de este modo.
Las piezas de vajilla, incluidas las de mejor calidad, se hacen cociendo arcillas que tienen una
considerable cantidad de fundentes naturales o añadidos. La porcelana es blanca y se fabrica con
arcillas de China (caolín), que contienen cuarzo y feldespatos, y a las que, a veces, se añade arcilla
grasa (granular).

La cocción tiene” lugar a temperaturas comprendidas entre 1.200 y 1.400° C, con lo que se asegura
una vitrificación máxima y, consecuentemente, una máxima impermeabilidad. Ésta es mucho más
esencial para las porcelanas y utensilios eléctricos y químicos.

Estrictamente, la denominación de porcelana china se refiere sólo a la bella porcelana de huesos. En

su fabricación se mezcla la arcilla con fundentes y se añade una considerable cantidad de huesos
calcinados de animales (fosfato calcico). Las piezas así obtenidas son traslúcidas y muy bonitas.
 El alfarero contemplando una masa amorfa de arcilla colocada en su rueda y a la que puede dar a voluntad
formas innumerables.

Utilizando sus manos y la rueda giratoria va modelando una vasija, ejerciendo al mismo tiempo presión interior y
exterior sobre la masa.

La vasija va surgiendo bajo las diestras manos del obrero hasta tomar forma apreciable, pero no definitiva.
 Al fin, mediante la delicada aplicación de la mano, la arcilla ha quedado definitivamente transformada en una
vasija esbelta y elegante.
MATERIALES CERÁMICOS PARA LA CONSTRUCCIÓN
Dos requisitos importantes que se exigen a los materiales de construcción son la cantidad y el bajo
precio. Afortunadamente, las arcillas impuras, apropiadas para la fabricación de ladrillos, tubos y tejas,
son muy abundantes.
En primer lugar, las rocas arcillosas deben ser desmenuzadas en fragmentos pequeños.
Antiguamente, este proceso se efectuaba apilando la arcilla y dejando que el tiempo hiciera el trabajo.
En la actualidad, los métodos de trituración mecánica y secado aceleran el proceso.

Para dar forma a la arcilla, ésta debe ser suficientemente plástica. A veces hay que añadirle agua,
para proporcionarle la consistencia adecuada. En el pasado, los ladrillos se moldeaban a mano.
Actualmente, son máquinas las que realizan este trabajo.

La fabricación de ladrillos por el llamado método del alambre cortante hace necesaria una arcilla con un
contenido del 15 al 20 por ciento de agua. Mediante unas paletas rotatorias, se fuerza a la arcilla a
que salga, como una columna continua, a través de una boquilla de forma especial. A continuación,
esta columna pasa por una máquina que corta las piezas en el tamaño adecuado.
Con el método plástico – resistente (“súff -plástic“), en la arcilla sólo es necesaria una cantidad de
agua equivalente al 10 o al 15 %. Se fuerza a la arcilla laminada para introducirla en un molde cerrado
y, después, es sometida a presión, mediante una máquina, con lo que se consigue un ladrillo de mejor
calidad. En los procesos semi-secos, sólo se necesita del 5 al 10 % de agua. La arcilla pulverulenta y
húmeda se somete a presiones comprendidas entre 36 y 1.400 kg./cm2. Esto proporciona gran
cohesión a los constituyentes arcillosos.
Antes de someter los ladrillos a cocción es necesario secarlos. De otro modo, la rápida eliminación de
agua produciría una contracción excesiva, con el consiguiente cuar-teamiento. La atmósfera existente
en el horno influye notablemente en el color de los ladrillos. La abundancia de oxígeno produce la
oxidación de algunos compuestos férreos, que lo colorean de rojo.

Reduciendo el oxígeno adquiere un color azul, mientras que, con una cantidad mediana de oxígeno,
el producto es parduzco. A los tubos usados en los drenajes y alcantarillas se les da forma haciendo
salir la arcilla plástica a través de una abertura adecuada. Las tejas se hacen también por extrusión;
después, se cortan en tiras, a las que se da la forma curva por presión, antes de cocerlas.

REFRACTARIOS
Los productos cerámicos que no se funden a altas temperaturas (por encima de los 1.000° C.) son
llamados refractarios. Un grupo de refractarios es el formado por los ladrillos resistentes al calor, que
se usan para recubrir los hornos. Estos ladrillos deben tener también una cierta resistencia mecánica,
e incluso, a veces, ser resistentes al ataque de distancias químicas fundidas.
Los refractarios ácidos son ladrillos especíales, usados para recubrir chimeneas domésticas y fábricas
de gas, donde no son atacados por sustancias químicas básicas. Como materia prima se usa la arcilla
refractaria (cocida a 1.400° C.) o la sílice. Ésta, que se presenta en la naturaleza en forma de arena,
es sometida a presión, para darle forma, y se le añade algo de cal, para mantener la cohesión.

Cociéndolos a una temperatura de 1.400° C, los cristales de sílice adquieren una consistencia que no
se altera con las altas temperaturas. Cuando las piezas tienen que estar en contacto con sustancias
químicas básicas, como ocurre en los hornos para la fabricación de hierro y acero, se usan
refractarios básicos. Éstos podrían ser corroídos por las sustancias acidas.

Un refractario básico corriente es la dolomita (carbonato doble de calcio y magnesio). La magnesita

(carbonato de magnesio) sirve también para el mismo fin. Hay yacimientos de este mineral en muchas
partes del mundo y también puede ser extraído del mar.

En el trabajo científico y en la industria, a veces son necesarios objetos particularmente fuertes y

resistentes, que puedan soportar enormes temperaturas y también cambios bruscos de ésta (choques
térmicos). Incluso las arcillas refractarias y otros refractarios corrientes pueden ser inadecuados. Debe
usarse un nuevo tipo de materia prima. Para estos fines, tienen gran valor ciertos carburos y nitruros,
preparados artificialmente, así como los óxidos de los metales aluminio, berilio, magnesio, torio y
circonio.

El óxido de aluminio (alúmina) combina una gran resistencia térmica (punto de fusión: 2.050° C.) con
una gran dureza y una notable resistencia eléctrica. Por ello, se usa en la fabricación de herramientas
para cortar y como material aislante, para las bujías de encendido en los motores. Incluso, se aplica
en partes vitales de los cohetes espaciales.
El óxido de berilio se utiliza como envoltura resistente al calor, para recubrir las varillas de metales
radiactivos usados en los reactores atómicos.

Para la química y la metalurgia de altas temperaturas son esenciales los aparatos hechos con.estos
óxidos resistentes al calor (el óxido de circonio no. funde hasta los 3050° centígrados).

Para moldear los materiales no plásticos, se les añade alguna sustancia orgánica, la cual, al darles
cohesión, evita que la pieza se desintegre mientras está blanda. Durante la cocción, esta sustancia
orgánica es destruida y sólo quedan los componentes del material no plástico sinterizados, es decir,
fuertemente unidos.

Fuente Consultada
TECNIRAMA La Enciclopedia de la Ciencia y la Tecnología N°107 Productos Cerámicos
LO SE TODO Historia de la Cerámica

LECTURA COMPLEMENTARIA:
Clases de cerámica que se mezclan y funden al encontrarse: Los objetos de cerámica pueden dividirse en
tres grupos: debarro cocido a poco fuego y sin vidriar; de barro cocido a alta temperatura, hasta la vitrificación
interna de la masa; y de porcelana.
Los productos del primer grupo son porosos v comprenden desde los tiestos comunes para plantas y
de las vasijas ordinarias de loza basta, porosa, hasta los de china blanca; los del segundo grupo son
duros, vitrificados en su estructura y pueden ser decorados mediante un vidriado exterior o barniz a
fuego, tales son los objetos de gres.

La porcelana, que forma el tercer grupo, puede ser hecha con pasta blanda o con pasta dura; con
esta última, resulta la verdadera porcelana, que es blanca, vitrificada y trasluciente. El barro cocido del
primer grupo, cuando es blanco, y la porcelana, exigen la arcilla de la mayor pureza.

Considerando en conjunto las varias formas y clases de cerámica en el pasado y en el presente, se

aprecia que cualquiera que sea el nombre con que cada tipo se designe o el lugar del origen, seis
circunstancias determinan su calidad. Está, en primer lugar, la arcilla empleada o los materiales que
con la arcilla se mezclan para darle las características necesarias.

La cerámica primitiva ha dependido casi enteramente, en cuanto a su color y consistencia, de la

naturaleza de la arcilla de la localidad en donde se operase. La supremacía de China respecto a la
porcelana se marcó desde un principio por disponer de arcillas de extraordinaria pureza y por la
excelencia de la manipulación, a causa de la gran habilidad operatoria conseguida por una minuciosa
subdivisión del trabajo.
Las cartas que desde China escribió el misionero jesuíta P. d’Entrecolles, que fué el primero en
describir a los europeos con todo detalle los métodos empleados por los manufactureros chinos a
principios del siglo XVIII, consignan que la mejor loza china sólo podía fabricarse en ciertos lugares, y
que los intentos hechos para atraer los obreros de aquellos sitios a localidades diferentes dieron por
resultado el que los obreros trasplantados fracasasen en su obra.

Pero, actualmente, el alfarero no está adscrito a la arcilla como no sea cuando solamente elabora
productos muy inferiores; hoy día, la localización de una fábrica de cerámica está determinada por
otras muchas consideraciones distintas de la naturaleza de la arcilla que se le proporcione. Viene
después el modo de preparar la arcilla, a fin de darle la composición y consistencia que corresponden
a la calidad que se apetezca. Esto se hace, en lo fundamental, siguiendo los mismos métodos que
estaban en uso hace dos mil anos. El P. d’Entrecolles refiere que, en el caso de las clases más finas
de porcelana china, un cabello o un grano de arena que se deje en la pasta, puede echar a perder
todo el trabajo de la obra más esmerada.

Sigue luego fijar el tamaño, forma y dibujo del artículo que haya de fabricarse. El hombre primitivo
elaboró ya vasijas de gusto artístico, esbeltas, elegantes y graciosas, antes de la invención de la
rueda. Así, los indios primitivos, preparaban la arcilla formando con ella largas tiras, a modo de
longanizas, que arrollaban para formar la vasija, uniéndolas o soldándolas por presión, y alisando o
decorando el exterior mediante toscos utensilios. En todos los países y en todos los tiempos, se ha
manifestado cierta disposición a repetir dibujos convencionales, resultando que los mismos tipos
sencillos del arte cerámico han sido producidos independientemente por muchos artífices distintos.

El repetido P. d’Entrecolles menciona que en el centro donde se manufacturaba la mejor porcelana

china, en los días más florecientes de aquella industria de reputación universal, en elaboración de un
solo objeto intervenían, sucesivamente, hasta 17 operarios y, con frecuencia, el mismo objeto era ía-
bricado por partes separadamente.

El resultado fue caer en la rutina y no poder crear nuevos tipos, nuevas formas y di bujos nuevos.
Nadie podía modelar y terminar una obra que presentase novedad en el conjunto; y cuando la
porcelana llegó a utilizarse para hacer regalos o presentes a los reyes y el emperador de la China dio
orden para que los objetos fabricados representasen ideas sugeridas por el mismo emperador, fué
imposible representar con la cerámica tales ideas, y algunos de los obreros chinos convertidos al
cristianismo pidieron al misionero jesuíta que interpusiera su gran influencia para que se revocase la
orden imperial.

La obra es tan delicada que la menor equivocación la estropea e inutiliza

La fase que después hay que considerar, común a todo trabajo cerámico, es la cocción de la arcilla ya
moldeada. Esta operación se efectúa, generalmente, por dos o tres veces, según se explicará más
adelante; y lo peligroso de ella, en el caso de obras delicadas, como cuando se trata de porcelana
fina, explica hasta cierto punto lo costoso de los objetos fabricados Aunque parezca que todo marcha
bien, es lo más probable, al abnr el horno, encontrarse con que el trabajo se ha perdido, a menos que
en todas las operaciones anteriores se haya cumplido exactamente con todas las precauciones
precisas.
La menor diferencia en cuanto a la composición adecuada de la mezcla arcillosa, el menor exceso o
delecto en la temperatura del horno, la demasiada rapidez en el caldeo o en el enfriamiento, todo
puede ser causa de que se estropee el total o gran parte de lo contenido en el horno. En realidad, han
sido precisos muchos años de experimentación y muchos gastos para llegar a aprender los secretos
del arte cerámico moderno, cuyos productos, hechos indelebles por su bautismo de fuego, son la
admiración de todos.

Intercalado con las sucesivas cocciones, se practica el vidriado o esmaltado, operación que tiene por
objeto dar lustre a la superficie de los objetos y privarles de porosidad. El uso del vidriado de la loza
ha sido conocido desde tiempos bien remotos, como se aprecia en la antigua cerámica egipcia,
aunque sus vidriados alcalinos sean muy inciertos. Para la loza ordinaria, el material más
geneíalmente empleado es la galena o sulfuro de p’omo (llamada por esto «alcohol de alfareros»);
para la porcelana dura se emplea el feldespato ortosa no alterado («petuncé»), y para la loza fuerte,
como el gres, la sal.
El colorido y los dibujos se dan unas veces bajo el vidriado, y otras, sobre éste. La loza que se deja
sin vidriar se llama «bizcocho». Después que se ha efectuado el vidriado se practica una nueva
cocción.