T1U1: Ensayo de manufactura esbelta.

Integrantes de Equipo:
José Daniel Guerra Flores 16130441
Cirilo de Jesús Vázquez García 16131432
Rubén Cháirez Franco 15130045
Asignatura: Procesos de fabricación
Fecha: 01 de febrero del 2018

INTRODUCCIÓN.

¿Qué es la manufactura esbelta?

La manufactura esbelta son herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le
agregan valor al producto, servicio y procesos; aumentando el valor de cada actividad realizada y
eliminando lo que no es requerido es cada aspecto. Esto es mejora en las operaciones y disminuir el
desperdicio. La manufactura esbelta nació en Japón y fue dada a conocer por los creadores del
sistema de producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota
entre otros.

Este sistema se ha definido como una filosofía de excelencia de manufactura basada en:

1-. La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

2.- Mejora continua: Kaizen

3.- La mejora consistente de productividad y calidad.

DESARROLLO

La implantación de manufactura esbelta fue y es importante en muchas y diferentes áreas, esto es

porque se emplean diferentes herramientas y de ahí se obtiene un beneficio general, tanto empresa
como empleados. Se han logrado grandes beneficios al adoptar los principios de la manufactura
esbelta, algunos de ellos son:

*Reducción de costos

*Reducción de inventarios

*Reducción de tiempo de entrega

*Mejor calidad

*Menos mano de obra

*Mayor eficiencia de equipo

*Disminución de desperdicios

*Menos tiempo de proceso.

Los 5 principios del pensamiento esbelto

1.- Define el valor desde el punto de vista del cliente:

La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.

2.-Identifica tu corriente de valor:

Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son
eliminados inmediatamente.

3.- Crea flujo:

Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro. Desde la
materia prima hasta el consumidor.

4.- Produzca el ‘trabajo’ del cliente:

Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por órdenes de los clientes en vez de producir
basado en pronósticos de ventas a largo plazo.

5.- Persiga la perfección:

Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellas que
están involucrados, que añadir eficiencia sea imposible.
Los 7 desperdicios:

En todo proceso y área existen desperdicios, por lo que se debe trabajar constantemente para
disminuir estos mismos y promover la mejora continua.

¿Qué es desperdicio?

*Es todo aquel elemento que no agrega valor al producto, solo incrementando costos y tiempo.

*Es todo aquello que el cliente no está dispuesto a pagar.

*Un desperdicio es el síntoma del problema, no es la causa raíz.

1.- La identificación y entendimiento del desperdicio son elementos clave para definir la causa raíz

2.- Para eliminar desperdicios, debemos de ser capaces de identificar los desperdicios.

Reconocimiento de los 7 desperdicios:

1.- Movimientos

2.- Transportación

3.- Corrección

4.- Inventario

5.- Sobre procesamiento

6.- Espera

7.- Sobre producción.

Las ocho disciplinas para la resolución de problemas utilizadas en manufactura esbelta son:

1. Establecer el equipo. Declarar el flujo del desarrollo del producto desde la entrada hasta el
producto terminado.
2. Seleccionar la causa probable. Ver la posible falla durante el proceso de transformación del
material.
3. Implementar acciones de contención. Ver en cuales etapas está ocurriendo el defecto del
producto.
4. .Identificar causas potenciales. Ver los motivos los cuales el producto está produciendo
defectos. Corregir el defecto del producto en la posible etapa durante el proceso. Detectar
la causa raíz. Identificar posibles soluciones.
5. Implementar Acciones correctivas permanentes. Seleccionar la mejor solución o soluciones
para evitar el defecto del producto terminado.
 6. Verificar la efectividad de las acciones correctivas. Ver si hay mayor eficiencia con las
soluciones elegidas para evitar el defecto del producto.
7. Prevenir y estandarizar. Establecer normas para evitar el defecto antes de que ocurra.
8. Felicitar al grupo. Dar a conocer a los trabajadores del equipo que hubo mayor eficiencia en
la transformación del material o materiales hasta terminar el producto.

1. Para las ocho disciplinas es importante contar con trabajadores con la experiencia
suficiente, para solucionar el defecto en el producto.
2. Luego, describir claramente el problema así como, donde, quien, como y que sucedió para,
que ocurriera el defecto.
3. Identifique las soluciones de contención para prevenir defectos futuros.
4. Identificar la cusa raíz y eliminarla del proceso.
5. Identificar y seleccionar acciones correctivas, una lluvia de ideas servirá y hacer un registro
de las acciones fecha y persona encargada de llevarlo en marcha.
6. Verificar que las acciones estén haciéndose esta persona puede no ser miembro del equipo
del trabajo.
7. Prevenir y mejorar. Las acciones tomadas para prevenir el defecto suele ser estandarizado.
8. Felicite al equipo. Reconocer el esfuerzo y tiempo prestado del personal de trabajo de
transformación de los materiales tomado para elaborar un producto sin defectos.

Conclusión.

A lo largo de la historia las grandes personas de la industria buscaban la manera de optimizar

sus procesos, cuando llego la revolución industrial y se disparó la necesidad de nuevos productos
fue cuando surgió la manufactura esbelta, esta se encarga de hacer los procesos con la
mayor eficiencia posible, aunque existen muchas herramientas nosotros explicamos
las más importantes y aunque se llaman de diferentes forman todas al final buscan un mismo
objetivo y es hacer más esbelta a la industria donde se apliquen.

Bibliografía.

https://es.slideshare.net/volguin80/anlisis-de-causa-raz-8-disciplinas

K. Hodson William, Maynard, manual del ingeniero industrial. Cuarta edición, Mac Graw Hill.

www.lean-6sigma.com