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Planta de Produccion de Etilenglicol A Partir de Ox de Etileno
Planta de Produccion de Etilenglicol A Partir de Ox de Etileno
OBJETIVO
E l desarrollo de la planeación e integración de una planta productora de etilenglicol a partir de la
materia prima etano.
INTRODUCCION
1
Los etilenglicoles son derivados del óxido de etileno. Son usados en diversas aplicaciones a
nivel industrial, principalmente como materia prima en la manufactura de fibras poliésteres,
resina de polietilentereftalato (PET), líquidos automotrices y otros productos químicos.
El glicol es una sustancia ligeramente viscosa, incolora e inodora con un elevado punto de
ebullición y un punto de fusión de aproximadamente -12 °C (261 K). Se mezcla con agua
en cualquier proporción.
En la industria del poliuretano flexible estos productos tienen una denominación general y
son llamados "Poliol".
El glicol se utiliza como aditivo anticongelante para el agua en los radiadores de motores de
combustión interna, es el principal compuesto del líquido de frenos de vehículos y también
es usado en procesos químicos como la síntesis de los poliuretanos, de algunos poliésteres,
como producto de partida en la síntesis del dioxano, la síntesis del glicolmonometileter o
del glicoldimetileter, como disolvente, etc.
2
ESTUDIO DE MERCADO
El etileno ocupa el cuarto lugar en Estados Unidos en la lista de producción total anual de
sustancias químicas, y es el compuesto orgánico del que se producen más libras cada año.
En 1997 se produjeron más de 35,000 millones de libras, que se vendieron a $0.25 dólares
por libra. Un 65% del etileno producido se utiliza en la fabricación de plásticos, 20% se
emplea en la producción de óxido de etileno y etilenglicol, 5% se usa en fibras y 5% se
emplea en disolventes.
3
• En México el etilenglicol es producido por Industrias Derivadas del Etileno S. A. y
por Polioles S. A.
• La producción de etilenglicol y sus importaciones (todas ellas realizadas por la IP)
se muestran en la siguiente tabla:
Mercado de etilenglicol
250
200
toneladas/año
100 producción IP
importación IP
50 exportación Pemex
0
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
Año
4
Debido a que los grandes consumidores son muy beneficiados por PEMEX,es imposible
considerarlos como mercado accesible, por lo que restringimos nuestro mercado de interés
a los demás consumidores, asi como a cubrir el porcentaje de importación como se
observa en la grafica anterior el mercado de importación es grande y se puede competir
para eliminarlo debido a ello tomamos como base una producción de 240000 toneladas al
año con un lapso de 8000 hr de producción .
5
LOCALIZACION
ALTAMIRA TAMAULIPAS MEXICO
6
MÉTODOS DE OBTENCIÓN
OPCION 1 (UTILIZADA EN EL PROYECTO)
C2H6 C2H4 + H2
2. Proceso de elaboración de oxido de etileno a partir de la reacción siguiente
1
C 2 H 4 O2 C 2 H 4 O
2
3. Para la elaboración de etilenglicol se lleva mediante la reacción siguiente
En el proceso industrial, el óxido de etileno se hace reaccionar con unas diez veces en
exceso molar de agua en fase líquida a presión normal y 50-70ºC en presencia de un
catalizador ácido (por ejemplo, 0,5-1,0% H2SO4), o a 140 hasta 230ºC y 20-40 bars sin
catalizador.
OPCION 2
En el futuro, además, deben ganar importancia los procesos de hidratación oxidante directa
del etileno eludiendo la formación del óxido de etileno. De todas formas los procesos de
transformación del etileno en mono y diacetato de glicol (por ejemplo, Halcon, Tejin,
Kuraray, Celanese, DuPont, ICI), a pesar de su muy alta selectividad de hasta 98%,
conlleva la desventaja de las dos etapas, por la saponificación del acetato y la recuperación
del acético:
cat.
H2C=CH2 + 2 AcOH + 0.5 O 2 AcOCH2CH2OAc
cat.
AcOCH2CH2OAc + 2 H 2O HOCH2CH2OH
7
Halcon como primera empresa, junto con la Atlantic Richfield (oxirano), según este
principio, ha puesto en marcha en 1978 una planta de etilenglicol, tras superar las
dificultades iniciales, con una capacidad prevista de 360 000 toneladas al año. La
transformación de etileno para dar una mezcla de monoacetato de glicol, así como
principalmente de diacetato, se realiza en acético a unos 170ºC y 28 bars, en presencia de
un catalizador homogéneo que contiene teluro y bromuro. En una transformación de etileno
del 60%, se alcanza una selectividad del 96% en acetato de glicol. La hidrólisis del acetato
con H2O, en presencia de un cambiador ácido de iones a 90ºC, alcanza un rendimiento del
95%.
Si en el futuro también los procesos de oxidación en una sola etapa con catalizadores,
como, por ejemplo, TiO2/HCI (Teijin), CuBr2/CuBr/HBr (Teijin), combinación I2/Cu
(Halcon) o Pd(NO3)2 (Kuraray), llegan a procesos industriales, se alcanzará posiblemente el
óptimo camino para la obtención de glicol a partir de etileno.
El que el etileno continúe siendo un producto de partida adecuado, si sigue encareciéndose
la nafta, que es su materia prima, podría depender de un interesante desarrollo de la UCC.
Como producto de partida la UCC usa el gas de síntesis, que seguramente medio o largo
plazo representará el producto básico más barato obtenido por gasificación del carbón. En
una reacción a elevada presión de 1400-3400 bars y a 125-350ºC, el gas de síntesis, en
presencia de rodiocarbonilos complejos, se transforma directamente en glicol, 1,2-
propandiol y glicerina con una selectividad del conjunto del 64%. Como productos
secundarios se forman metanol, formiato de metilo y agua.
8
DIAGRAMA FLUJO
1° Diagrama:
El Etilen Glicol (EGlycol) se obtiene por reacción del Oxido de Etileno (C2Oxide) y agua,
y posterior separación en una columna de destilación.
Las corrientes de alimentación se mezclan previamente en un Mixer. La corriente resultante
ingresa a un reactor tanque agitado continuo.
2° Diagrama:
El siguiente flowsheet esquematiza las distintas etapas del proceso de producción de
etilenglicol: deshidrogenación del etano, oxidación del etileno y formación del etilenglicol
9
DIAGRAMA REALIZADO EN ASPEN PLUS
10
FILOSOFIA DE OPERACIÓN
Este proceso iniciará en la esfera existente de etano, donde se recibirá el etano de nuestro
proveedor a través de carros tanque (pipas). De esta esfera el etano será bombeada
mediante una bomba vertical centrifuga de tazones (B-01) al primer reactor, un reactor
flujo pistón en el cual se lleva acabo una reacción de craqueo para formar etileno, el cual al
salir entra a un evaporador flash (S-01) generando una recirculación de los residuos de
etano, destacando en la parte superior el etileno y el hidrogeno, mientras que por la parte
media a través de una bomba centrifuga (B-03) se expulsa la corriente de etileno, para
pasara a dos reactores tipo lecho empacado (HTPFR-02 Y HTPFR-03).
En los cuales se llevara a cabo la reacción de oxidación, mezclándose el etileno con aire
otorgado con un compresor (C-01), con la ayuda de plata como catalizador. Expulsando el
oxido de etileno el cual es arrastrado al siguiente separador (S-02) mediante la bomba
centrifuga (B-06), en cual se separa el oxido de etileno y este a su vez es arrastrado por la
bomba (B-08). Al absorbedor empacado (A-01), teniendo agua como liquido absorbente la
cual entra en la parte superior de la torre para obtener oxido de etileno acuoso.
El cual será arrastrado por la bomba centrifuga (B-09) para entrar al reactor tanque agitado
(CSTR-04 y CSTR-05) en cual entra agua y utilizando H2SO4 como catalizador, para
obtener etilenglicol. El cual entra a una torre de destilación (TP-01) la cual consta de 13
platos para obtener etilenglicol puro el cual pasara a dos tanques de almacenamiento (T-03
y T-04).
El cual esta disponible para su venta y transporte mediante pipas para su posterior
distribución.
11
MEMORIAS DE CALCULO(BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA)
12
Calculo del volumen de la esfera.
𝑇𝑜𝑛
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 15 𝑑𝑖𝑎𝑠 = (6.803 )(24 𝐻𝑟)(15𝐷𝑖𝑎𝑠) = 2449.08 𝑇𝑜𝑛
ℎ𝑟
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 15 𝑑𝑖𝑎𝑠 2449.08 𝑇𝑜𝑛
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 = = = 2486.375 𝑚3
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑇𝑜𝑛
0.985 3
𝑚
Radio de la esfera
𝟑 𝟑(2486.375 𝑚3 )
R= √ = 8.404m
𝟒𝝅
Capacidad de la bomba:
𝟐𝟑𝟖𝟖.𝟑𝟕𝟕 𝑮𝑷𝑴∗𝟏𝟎∗𝟏𝟎∗𝟑.𝟐𝟖
BHP= [Qv head * ρliq]/ [240000 x 0.55] = = 5.9347 BHP
𝟐𝟒𝟎𝟎𝟎𝟎∗𝟎.𝟓𝟓
13
Se necesitan dos esferas de 5480 m3 y de acuerdo a la información
propuesta por el proveedor para este volumen y tipo de gas se necesitan
Donde:
14
CALCULO DEL REACTOR FLUJOTAPON. (R-01)
El objetivo es determinar el volumen del reactor flujo tapón que se necesita para
producir 30 Ton/h de etileno al año por pirolisis de una corriente de alimentación
de etano puro. La reacción es irreversible y sigue una ley de velocidad elemental,
queremos lograr una conversión del 80% del etano, operando el reactor
isotérmicamente a 1100 K y una presión de 6 atm.
C2H6 C2H4+H2
15000 𝑙𝑏/ℎ
Moles de etano= 𝑙𝑏 =500 lb mol/ h
30
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
15
Calculo del reactor flujo tapón para el cracking (pirolisis) del etano.
C2H6 C2H4+H2
Sea
A= C2H6,
B= C2H4,
C= H2.
En símbolos:
A B+C
FB=FA0XA
0.175 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
FA0= = 0.20588 = 1294.1176 lbmol/h
0.85 𝑠
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
FC=0.7625-0.305=0.4575 𝑠
𝑑𝑋
FA0𝑑𝑉 = −𝑟𝐴
16
2. Ley de velocidad:
5. Evaluación de parámetros:
𝒀𝑨𝟎 𝑷𝟎 6atm
𝑪𝑨𝟎= YA0. CT0 = = (1) ( ) = 0.00415 lbmol/ ft3
𝑹𝑻𝟎 0.73 ft atm / lbmol Rx1980 R
3
ϵ=УA0δ= (1)(1+1-1)=1
17
Calculo de la constante de velocidad de reacción k a 1100 K
0.7625lbmol / s 1
V= [(1 1) In (1) X ]
3
(3.07 / s )(0.00415lbmol / ft ) 1 x
1
=59.84 ft3 [2 ln( 1 x ) x]
Parar x=0.85
1
V. reactor= 59.84 ft 3 [2 ln( ) 0.8]
1 0.8
144.77 ft 3
n= = 176.54
0.0205 ft 2 .(40 ft )
18
BALANCE DE ENERGIA.
QGEN (rxn)=QREM
Flujo de vapor:
𝑸𝒈𝒆𝒏 𝒓𝒙𝒏 128963.92 BTU/h
ms= = =977 lb/h=0.44 TON/h
𝝀 𝟏𝟑𝟐 𝑩𝑻𝑼/𝒍𝒃
Flujo de agua.
128963.92 BTU/h
Mh2o= 𝟏𝑩𝑻𝑼 = 608.32 lb/h
°𝑭∗(𝟐𝟏𝟐 °𝑭)
𝒍𝒃
19
Diseño mecánico del reactor.
Se tiene que:
At=0.0205 ft2
Nt=177
Lt= 40 ft
4 2
∗ 177 ∗ (. 16 𝑓𝑡)
𝐷𝑚𝑖𝑛 = √𝜋 ⁄
. 80 = 2.68 𝑓𝑡 = 0.82 m
Para una temperatura de 1100 K=1520°F del Código Asme SeccionVIII se obtiene:
S=6.7 (1000)=6700
E= 0.85
20
DISEÑO DEL PRIMER SEPARADOR(S-01)
lbmol
F= 2745 h
ZFH2= .20
ZfC2H4 = 0.80
21
El 1% del etileno restante se separa produciendo etano el cual se
recircula Al reactor flujo tapón.
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
0.01(0.85) (535.7) = 4.553 ℎ
Balance general
F= A + B + C
lbmol lbmol lbmol lbmol
2086.2 + 636.84 + 21.96 = 2745
h h h h
lbmol 1 h lbmol
C2H4= 2086.2 h 3600 s = 0.579 s
22
El etileno y el oxigeno se alimentan en proporción estequiometria a un reactor
empacado que opera isotérmicamente a 260 ° C. El etileno se alimenta a razón de
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
0.579 y presión de 10 atm. Se propone usar los bancos de tubería de
𝑠
diámetro de 1 ½ in y cedula 90 empacado con catalizador, se tienen 100 tubos por
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
banco. En consecuencia el flujo de molar en cada tubo será de 5.79 x10-4 .
𝑠𝑒𝑔
Las propiedades del fluido fraccionante deben considerarse idénticas a las del aire
a esta temperatura y presión. La densidad de las partículas del catalizador de ¼
1𝑏
de in es de 120 𝑓𝑡 3 y la fracción de vacio en el lecho es de 0.45. La ley de
velocidad es:
C2H4 + O2 C2H4O
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
-rA =KPA1/5PB2/3 -------------𝑙𝑏𝑚.𝑐𝑎𝑡.ℎ
23
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
K =0.0141 𝑎𝑡𝑚.𝑙𝑏𝑚 𝑐𝑎𝑡.ℎ a 260 ° C
𝑑𝑥
FA0 = -rA’
𝑑𝑤
=KRTCA^1/3 CB^2/3
𝑷
3.- Estequiometria. Fase gaseosa isotérmica V = V0 (1+EXA)( 𝑷𝟎 )
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
Oxigeno: FB0 = 2.895 x 10-4 =1.0422
𝑠 ℎ
I= inertes= N2
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 0.79 𝑚𝑜𝑙 𝑁 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
FI = 2.895 X 10-4 (0.21 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 2𝑂 % 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒) = 1.0890 x10-3 = 3.92
𝑠 2 𝑠 ℎ
𝐹𝐴0 2.0844
Ya0 = = = 0.2958 ~ 0.3
𝐹𝑇0 7.096
24
PA0= YA0 P0 = 3 atm
1 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
k’ =kPA0 (2) ^2/3= (0.0141 𝑎𝑡𝑚 𝑙𝑏𝑚 𝑐𝑎𝑡 ℎ) (3 𝑎𝑡𝑚)(0.63)= 0.026
ℎ 𝑙𝑏𝑚 𝑐𝑎𝑡
Para calcular ∝
2𝐵
∝= 𝐴𝑐(1−⦶0) 𝜌𝑐 𝑃
0
0
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏𝑚 𝑙𝑏𝑚
m B0 = 1.0922 X 32𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 = 33.35
ℎ ℎ
0
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏𝑚 𝑙𝑏𝑚
m I0 = 3.92 X 28𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 = 109.76
ℎ ℎ
0
𝑙𝑏
m 𝑇0 201.47
ℎ 𝑙𝑏
G= = 0.01414 𝑓𝑡 2 = 14248.23
𝐴𝐶 ℎ
𝑙𝑏𝑚
𝞀0 = 0.413
𝑓𝑡 3
0
𝑙𝑏
m T0 201.42
ℎ 𝑓𝑡 3 𝑚3
V0= = 𝑙𝑏𝑚 =487.69 = 13.82 ℎ
ρ0 0.413 3 ℎ
𝑓𝑡
25
1
Se sabe que: DP= 4 in = 0.0208 ft, ⦶= 0.45
𝑙𝑏𝑚.𝑓𝑡
Gc =4.17 x108 𝑙𝑏𝑓 ℎ2
𝑙𝑏𝑚 𝑙𝑏𝑚
14248.2 (1−0.45) 150(1−0.45)(0.0673
ℎ𝑓𝑡2 𝑓𝑡.ℎ
B0 = 𝑙𝑏𝑚.𝑓𝑡 [( )] +
8 𝑙𝑏𝑚 0.0208 𝑓𝑡
4.17 𝑥10 𝑙𝑏𝑓ℎ2 (0.413 3 )(0.0208 𝑓𝑡)(0.45)3
𝑓𝑡
𝑙𝑏𝑚
1.75(14248.23 ℎ𝑓𝑡 2 )
𝐹 1
𝐴0
W= 𝐾′ [(1 + €)𝐼𝑛 (1−𝑥 − €𝑥)]
𝟐.𝟎𝟖𝟒𝟒 𝟏
W= [(𝟏 − 𝟎. 𝟏𝟓)𝑰𝒏(𝟏−𝟎.𝟔 + 𝟎. 𝟏𝟓(. 𝟔𝟎)]= 64.54 lbm catalizador por tubo
𝟎.𝟎𝟐𝟔
1 1 𝑙𝑏𝑚 1 1
V=𝞀cat (𝑤) (⦶) = 120 𝑓𝑡 3 (64.84𝑙𝑏𝑚) (0.45)
𝑇𝑢𝑏𝑜
V= 4.1126 𝑓𝑡 3
0.2431--------1.0 tubo
1m3----------35.2 ft3
x--------------0.2431
26
Dtubo= 1 ½ in = 0.038 m
𝛱𝐷2
V= 𝐿𝑡 por lo tanto
4
4𝑉 4(6.9 𝑋 10−3
Lt = = ) = 6.0840 m
𝛱𝐷2 𝛱(0.038)2
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐴0 =0.2895X 10 -4 = 1.0422
𝑠𝑒𝑔 ℎ𝑟
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
F𝐵0 = 1.4473 X 10-4 = 0.5211
𝑠 ℎ
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
FTo = 3.5233 ℎ
𝐹𝐴0 1.0422
YA0 = FTo = 3.5233 = 0.2958 ≈ 0.3
1
ξ = YA0 8 = (0.3)( 1 - 2 - 1) = -0.15
𝐹𝐴0 1
W= [(1 + ξ )𝐼𝑛 (1−𝑥 − ξ x)]
K`
1.0422 1
W= 0.0266 [(1 − 0.15)𝐼𝑛(1−0.6 + 0.15 (.60)]
27
ft 3--------------8.41 tubos
x---------------- 1 tubo
x= 0.1189
4𝑉 4(3.37 𝑋10−3 )
Lt = = = 2.97 m= 3 m
П𝐷2 П(0.038)2
𝒎𝟑
τ = 3.32 m3/ (13.82 𝒉 )/𝟐= 0.48 h
Se tiene que:
NT=1000
Lt= 3 m
DT=0.0381m
28
Diámetro del reactor
4 2
∗ 1000 ∗ (0.0381𝑚) ⁄
𝐷𝑚𝑖𝑛 = √𝜋 . 60 =1.75 m
Para una temperatura de 260° C- 500 °F y 10 atm del Código Asme SeccionVIII se
obtiene:
S=19.6 (1000)=19600
E= 0.85
(110 in)(147psia)
𝑡= = 0.5 in
2(19600∗0.85)−(0.6∗147 𝑝𝑠𝑖𝑎)
BALANCE DE ENERGIA
Para una temperatura de 260° C- 500 °F y 10 atm.
C2H4 + O2 C2H4O
29
De tablas se obtuvieron las entalpias de formación:
QGEN (rxn)=QREM
Flujo de vapor.
30
DISEÑO DEL SEGUNDO SEPARADOR(S-02)
N2=1.089 lbmol/s
C2H4=0.00579 lbmol/s
Aplicando los balances se obtienen los siguientes flujos para las corrientes del separador.
31
Este separador también fue calculado en el simulador ASPEN-PLUS como se
muestra a continuación:
32
DISEÑO DEL ABSORBEDOR(A-01)
33
Especificaciones de la alimentación de agua.
34
Balances de energía.
35
DISEÑO REACTOR CSTR(R-03)
T=77 ° F
P= 1 atm.
30 𝑇𝑜𝑛 2204.62 𝑙𝑏 𝑙𝑏 1ℎ𝑟 𝑙𝑏 1 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
FC= ( )= 66138.6 ℎ𝑟 (60 𝑚𝑖𝑛)= 1102.31 𝑚𝑖𝑛 ( )= 17.78
ℎ𝑟 1 𝑇𝑜𝑛 64 𝑙𝑏 𝑚𝑖𝑛
𝐹𝐶 17.78 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
FA0= = = 22.225
𝑋 0.8 𝑚𝑖𝑛
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹 22.225 𝑓𝑡 3
VA0 = VB0 = 𝐶𝐴0 = 𝑚𝑖𝑛
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 = 22.225 𝑚𝑖𝑛
𝐴0 1 3
𝑓𝑡
𝑓𝑡 3
V0 = 22.225 (2) = 44.45 𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑡3
𝑉0𝑥 44.45 (0.8)
V= 𝑘(1−𝑥) = 𝑚𝑖𝑛
−1
= 571.7041 𝑓𝑡 3 = 16.18 m3 = 4276.63 gal
0.311𝑚𝑖𝑛 (1−0.8)
Vreactor = 16.18 m3
Balance Reactor 3:
A+B C
donde A=acumulación
36
En un reactor de flujo, la concentración CA, en un punto dado es:
FA
CA
v
Dónde: FA= Flujo molar y v =velocidad de flujo volumétrico
FA FA0 (1 X A ) FB FB 0 FA0 X A
CA CB
v v v v
FC FC 0 FA0 X A
CC
v v
En el caso de líquidos, el cambio de volumen durante la reacción es insignificante
si no hay cambios de fase. Por consiguiente tomaremos:
v v0
FC 0 FA0 X A 0 42.18(.80)
CC 0.75 lbmol / ft 3
v 44.45
37
Balance de energía
A+B C 0
Q entrada – Q salida ± Q gen.rxn. – Q removido = Q acumulado
± Q gen.rxn. = Q removido
dX A
Qgen.rxn.= ΔHrxn.FA0 d
FA0= (22.225 lbmol/min) (44 lb/lbmol) (60 min/h)= 58,674 lb/h = 26,670 kg/h
-flujo de vapor:
Qgen.rxn 3.76e6
m s 4188kg / h 4.18Ton / h
900
Sistema de agitación
Numero de impulsores: 3
38
0.17 poices 0.000114lbm / ftseg
Di = 2.2 metros
Np= 5.5
n 3 Di 5 Np
BHP
gc
(1.83)3 (2.39)5 (69.44)(5.5)
32.2
5668.38lbf . ft / seg 10.3Hp / impulsor
BHPTotal 10.3x3 30.9 Hp
Espesor de la tapa
0.885PD
t C
SE 0.1P
0.885(50)(86.61)
18200(1.0) 0.1(50)
0.2106in
39
DISEÑO DE LA COLUMNA DE DESTILACION DE PLATOS(TP-01)
40
Especificaciones de la corriente 1.
41
Balances de energía.
42
Flujos en cada uno de los platos.
43
Calculo del flujo de agua de enfriamiento necesario para el condensador de la
torre.
QV=UA∆TML
101
∆TML= [(101-63) °F/ln 63 ]=80.51 °F
A= QV/∆TML*U
Q=mcp∆T
44
DISEÑO DE LA TORRE DE ENFRIAMIENTO.
enfriamiento trabajan con cargas de aire que oscilan entre 900 a 1800 lb/h·ft2
45
carga agua diseño =L= 1700 lb/h·ft2.
Area torre = carga total / carga agua diseño = 102706/ 1700 ≈ 60 ft2
4. Gasto total de aire = carga de aire x area dela torre= 935*60=lb /h= 56100
CFM.
Para este caso vamos a utilizar 5 ventiladores de 10000 CFM. cada uno posee
46
una presión estática de operación superior a 0,11 pulg H2O, a fin de que el aire
pueda circular a través de la empaquetadura.
Escalamiento de Ventiladores
47
3 3∗900∗575^3
D2 (diámetro del rotor)=√ =63.68 mm
1200∗1656
48
DISEÑO DE BOMBAS DEL PROCESO
49
Las bombas siguientes fueron diseñadas mediante el simulador aspen.
50
B-04(Flujo de etileno que sale por la parte de arriba del S-01)
51
B-05(Para el agua de enfriamiento al condensador de la T-01)
Se utilizan 10 HP.
52
B-06 (Para el oxido de etileno que entra al S-02)
Se utiliza 1 HP
53
B-07(Para llevar el oxido de etileno a la esfera y el recovery de etileno al
S-01)
54
Se utilizan 5 HP
55
B-09(C2H4O(Acuoso) que entra al CSTR-03)
Se utilizan 6 HP
56
B-10(Para alimentar etilenglicol Aq a la torre de destilación)
Se utilizan 20 HP
57
B-11(Para alimentar agua al absorbedor)
Se utilizan 10 HP.
58
B-13(Para bombear el etilenglicol a los tanques)
59
B-15Para bombear el etilenglicol a los camiones)
Se utilizan 10 HP
60
TANQUE PARA ETILENGLICOL (T-03, T-04)
Temperatura De Diseño=100°C
𝐿𝑇 = 3.0𝑚
𝑉𝑂𝐿
16.534 m3=2√
𝑝𝑖∗𝐿
16.534
DT= 2√ =2.5 m
𝑝𝑖∗3
61
CALCULO DE LA CALDERA(C-01)
P=1.2
CpH2O= 1 BTU/lb°F
𝑏𝑡𝑢
12760𝑙𝑏⁄ℎ𝑟 (1 )(77°𝐹−221°𝐹)
𝑄= 𝑙𝑏°𝐹
= 5.56𝑥106 btu/hr
.33ℎ𝑟
To=70°F
Pb 34
( )1/ 3 2.03
Pa 4
0.0643Ta Pb 11/ 8 0.0643(530)(1.5)(8361.78)
PB [( ) 1] [( 2.03)11/ 8 1] 536.4 HP
520( 1)n Pa 520(1.5 1)0.80
62
DISEÑO DEL COMPRESOR DE AIRE.(C-01)
63
Evaluación del proyecto:
Partida Porcentaje Costo x partida
1. Equipo de proceso y servicios auxiliares 40% $ 6,290,000.00
2. Obra mecánica, montaje de equipos, $ 1,258,000.00
tuberías, estructuras, materiales y mano de 20%
obra.
3. Obra civil, cimentación y estructura, pilotes, $ 314,500.00
etc. 5%
4. Obra eléctrica incluye transformadores 15% $ 943,500.00
5. Obra instrumental, control de temperatura, $ 629,000.00
flujo, presión y nivel. Incluye software. 10%
6. Pruebas de arranque 2% $ 125,800.00
7. Supervisión de obra e ingeniería 5% $ 314,500.00
8. Permisos de importación y fletes 3% $ 188,700.00
Total del proyecto 100% $ 10,064,000.00
Imprevistos 10% Total $ 1,006,400.00
Inversión Inicial Total $ 11,070,400.00
64
Costo total del proyecto
Costo del equipo de proceso y servicios auxiliares = (40% de la inversión inicial total )
1 2 8 9 10 años
Costo de Producción
I.I.T=$11,070,400.00
Costo de producción
a) Materias Primas
65
b) Energía eléctrica
Equipo Cantidad de hp
B-01 1
B-02 1
B-03 1
B-04 1
B-05 10
B-06 1
B-07 5
B-08 1
B-09 6
B-10 20
B-11 10
B-12 1
B-13 1
B-14 2
B-15 10
Compresor 10
Total 81
66
Si se producen 30 ton / hr de producción y 12.02 toneladas de vapor por hora
Entonces
𝑝𝑟𝑜
30 𝑡𝑜𝑛. 5.17𝑡𝑜𝑛.𝑝𝑟𝑜. 9 𝑑𝑙𝑠 46.55𝑑𝑙𝑠 1 𝑡𝑜𝑛
ℎ𝑟
= (𝑡𝑜𝑛.𝑣𝑎𝑝.) = 𝑡𝑜𝑛.𝑣𝑎𝑝. (2200𝑙𝑏) = 0.021 𝑑𝑙𝑠⁄𝑙𝑏
5.80 𝑡𝑜𝑛.𝑣𝑎𝑝. 𝑡𝑜𝑛.𝑣𝑎𝑝.
ℎ𝑟
Periodo de recuperación:
IIT 11070400
Periodo de recuperacion 0.046 años
Ingreso x venta 237600000
67