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1 Introducción
1.1 Generalidades
Los muelles, también llamados resortes, son elementos mecánicos que tienen la capacidad de
deformarse ante la actuación de un esfuerzo, y que pueden recuperar su estado inicial una vez haya
cesado el esfuerzo actuante sobre el muelle.
Como consecuencia de la deformación, los muelles acumulan una energía que, una vez haya cesado el
esfuerzo que actúa sobre el muelle, es liberada mediante una fuerza o momento de recuperación que
consigue volver al muelle a su estado inicial, y que se puede considerar, en la mayoría de los casos, de
una magnitud proporcional al valor de la deformación lineal o angular sufrida por el muelle.
Los muelles o resortes tienen múltiples aplicaciones, entre los que destaca su empleo como elementos
en la suspensión de vehículos debido a la flexibilidad que proporcionan, también como sistema para
ejercer esfuerzos, o como elementos para almacenar o absorber energía.
En otras ocasiones, los muelles se pueden utilizar en aquellos mecanismos diseñados para asegurar el
contacto permanente entre dos piezas, para acelerar movimientos que necesitan de una gran rapidez, o
para limitar los efectos de choques y vibraciones, etc.
En este tutorial se van a estudiar los muelles de tipo helicoidales, que están fabricados de un alambre
enrollado formando una espira y que sirven para resistir principalmente esfuerzos actuantes de tracción,
compresión o de torsión sobre el muelle.
1.2 Material de los muelles
Debido a la gran capacidad de deformación que deben soportar los muelles, es necesario que para su
fabricación se empleen aquellos tipos de aceros que puedan ofrecer una gran elasticidad, como son los
aceros al carbono, aceros al silicio, aceros al cromo-vanadio, aceros al cromo-silicio, etc.
En algunas otras aplicaciones especiales es posible utilizar otros materiales para la fabricación de
muelles, además del acero, como son el cobre endurecido y el latón.
No obstante, como el acero es de los materiales más empleados, en la siguiente tabla se muestran las
propiedades y designación de los tipos aceros más usados para la fabricación de muelles:
Arandela de muelles,
EN máx. 1180 -
38Si7 1.5023 F 1451 41 S 7 38Si7 - tensores para el sector ≥ 1030 -
10089 217 HB 1370
de la cosntrucción
Acero estándar de
EN F 1430 / 6145 / muelles, para cargas máx. 1400 -
51CrV4 1.8159 51 CV 4 50CrV4 ≥ 1200 ≥9
10089 F 143 6150 elevadas (1370 - 1720 248 HB 1700
N/mm2)
(*) Para más información, consultar el Tutorial nº 101 "Estudio y Clasificación de los Aceros"
En general, los muelles suelen dividirse en dos grandes grupos, que son los muelles de alambre y los
muelles de lámina.
Los muelles de alambre, que son fabricados por alambres enrollados que pueden ser de sección redonda
o cuadrada, comprenden a los muelles helicoidales, que son el objeto de estudio de este tutorial, y sirven
para resistir esfuerzos de tracción, compresión o torsión. Por su parte, los muelles de láminas pueden
dividirse a su vez en muelles de tipo elíptico o de voladizo.
2 Muelles helicoidales a compresión
2.1 Constante elástica del muelle
Este tutorial se va a centrar en el estudio de los muelles o resortes de tipo helicoidales, fabricados de
alambre con sección redonda, y enrollado formando espiras.
En la figura esquemática adjunta se puede consultar los distintos parámetros geométricos que definen
a un muelle helicoidal tipo:
D diámetro del muelle
d diámetro del alambre
p paso de la espira del muelle
α ángulo de la espira del muelle
Na número de espiras activas del muelle
Aunque en apartados posteriores se volverá a tratar con más profundidad, se define la constante elástica
(K) del muelle como la relación entre la fuerza actuante sobre el muelle y la deformación que origina, es
decir:
K=F/y
donde,
y es el valor de la deformación en dirección axial producida en el resorte
F es el valor de la fuerza axial ejercida sobre el extremo del resorte.
(*) Si la fuerza aplicada (F) se mide en newton (N) y la deformación del muelle en metros (m), las unidades
de medida para la constante del muelle (K) será de newton/metro (N/m).
La expresión anterior será válida siempre y cuando la tensión del muelle no exceda el límite elástico del
material del alambre.
Para el caso concreto de muelles helicoidales sometidos a un esfuerzo de compresión o extensión,
conocido el módulo de cizalladura (G) del material del que está fabricado las espiras del muelle, la
expresión que permite calcular de manera directa la constante elástica del muelle es la siguiente:
G · d4
K=
8 · D3 · Na
donde,
G es el módulo de cizalladura del alambre del muelle
D es el diámetro de la espira del muelle
d es el diámetro del alambre
Na es el número de espiras activas del muelle.
0,615
Ks = 1 +
c
No obstante, este factor sólo tiene en cuenta los efectos debidos al cizallamiento puro, pero no los
incrementos de tensión producidos por la curvatura del alambre.
En efecto, la forma curva de la espira del muelle genera una concentración de tensiones en las fibras
más interiores de la sección del alambre, que origina una distribución de tensiones en la sección
diferente a la del caso de una barra recta tensionada.
Por tanto se tiene que, por un lado, debido a la curvatura se produce una concentración de tensiones
porque la longitud de las fibras interiores del alambre son más cortas que las exteriores, y por otro lado
además, en las fibras interiores del alambre también se va a originar una mayor concentración de tensión
debido a que a la tensión tangencial (τV) pura debida al esfuerzo cortante (F) se le suma la tensión
tangencial de torsión (τT), mientras que en la fibra más externa de la sección se resta.
Con la siguiente figura que se adjunta, se pretende ilustrar cómo es la superposición de tensiones que
se produce en la sección del alambre de un muelle helicoidal.
Así pues, debido a ambos factores, curvatura del alambre y superposición de esfuerzos cortante y de
torsión, resulta que el nivel de tensiones que se alcanza en las fibras interiores de las espiras del resorte
va a ser mayor (Figuras C y D).
Para solventar analíticamente esta situación, Wahl ofrece una corrección que permite obtener una
fórmula fundamental de torsión empleando un coeficiente de concentración de tensiones (Kw) que va a
tener en cuenta ambos factores: una concentración de tensiones en las fibras más interiores debido a la
curvatura, y en segundo lugar, el incremento de la tensión tangencial pura debido a que el efecto de la
carga axial (F) se suma al del momento torsor (T).
En este caso, la expresión que propone Wahl para calcular la tensión tangencial en el alambre del muelle
será la siguiente:
τ = [(4c-1)/(4c-4)+0,615/c] · (8·F·D / π·d3) = Kw · (8·F·D / π·d3)
donde Kw es el factor de corrección de Wahl.
Por tanto, el factor de corrección de Wahl o coeficiente de concentración de tensiones se puede obtener por la
siguiente expresión:
4·c - 1 0,615
Kw = +
4·c - 4 c
Para estudiar cómo se deforma el alambre que forma la espira del resorte, se considerará una rebanada
o porción de alambre entre dos secciones rectas muy próximas separadas un diferencial de longitud dx.
En la figura adjunta se puede ver el trozo de diferencial de longitud (dx) de alambre de diámetro (d) que
forma parte de la espira del muelle.
En la rebanada de alambre (dx) se indica también la línea recta ab, que es paralela al eje del muelle
cuando el muelle no está deformado.
Así, cuando sobre el resorte actúa una carga axial (F), éste se deforma, haciendo girar el trozo de alambre
un ángulo (δ). De esta manera, la línea ab pasará a ocupar una nueva posición indicada por ac.
Aplicando la ley de Hooke para tensiones tangenciales originadas por los esfuerzos de torsión del muelle,
se tiene la siguiente relación entre la tensión (τ) aplicada y la deformación (δ) originada:
τ
δ=
G
8·F·D
δ=
G · π · d3
Por otro lado, según la figura indicada anteriormente de la rebanada de alambre (dx), la longitud de la
línea indicada en el dibujo por bc se puede expresar también como:
bc = δ · dx
Pero el ángulo que gira una sección del alambre respecto a la otra separada un diferencial de longitud
(dx) vale:
δ · dx
dα =
d/2
es decir,
2 · δ · dx
dα =
d
Sustituyendo el valor de (δ) por la obtenida anteriormente de la ley de Hooke se tendrá que:
2 · 8 · F · D · dx
dα =
d · G · π · d3
es decir,
16 · F · D · dx
dα =
G · π · d4
Por otro lado, si se considera que el muelle helicoidal objeto de estudio está formado por N espiras
activas, el desarrollo o longitud total del alambre se calcula como:
L=π·D·N
donde,
L es el desarrollo o longitud total del alambre que forma la espira del muelle
D es el diámetro de la espira del muelle
N es el número de espiras activas que forman el muelle.
Pues bien, la deformación angular que se produce en uno de los extremos del muelle respecto al otro,
cuando actúa una carga axial (F), se obtiene integrando entre el valor de cero y la longitud total del
alambre (L = π·D·N), del diferencial de ángulo (dα) que gira una sección del alambre respecto a la otra
que está separada un diferencial de longitud (dx):
2 · δ · dx
α = ∫0π·D·N dα = ∫0π·D·N
d
Resolviendo la integración anterior entre los límites x=0 y por otro lado, x=π·D·N, resulta finalmente un
ángulo de giro de una sección respecto a otra de valor:
16 · F · D2 · N
α=
G · d4
Por otro lado, la carga (F) actuante tiene un brazo de momento igual a D/2, siendo D el diámetro de la
espira, por lo que la deformación (y) originada en el muelle se obtiene como:
D
y=α·
2
Que sustituyendo el valor del ángulo de giro (α) por el valor obtenido anteriormente resulta finalmente
la ley de deformación para un muelle helicoidal sometido a compresión/expansión:
8 · F · D3 · N
y=
G · d4
A partir de esta expresión se puede obtener también la constante elástica (K) de un muelle helicoidal,
que ya fue vista en el apartado 2.1.
Efectivamente, según se indicaba en el apartado 2.1, la constante elástica (K) del muelle se define como
la relación entre la fuerza (F) actuante y la deformación (y) que origina:
F
K=
y
Sustituyendo la expresión anterior que proporciona la deformación (y) del muelle, se podrá obtener
también la constante elástica (K) del muelle, como:
G · d4
K=
8 · D3 · N
M
σ=K·
W
32 · F · r
σ=K·
π · d3
El coeficiente de concentración de tensiones (K), que tendrá en cuenta los efectos de la curvatura del
alambre, dependerá a su vez de la forma de éste, y de si se está considerando la tensión en la fibra
interna o externa del arrollamiento del alambre.
Wahl determinó analíticamente cómo calcular el coeficiente K para muelles a torsión con alambres de
sección cilíndrica, según se considere la fibra interna o externa del arrollamiento:
4·c2 - c - 1
Kinterna =
4·c · (c - 1)
4·c2 + c - 1
Kexterna =
4·c · (c + 1)
M2 dx
U=∫
2EI
Integración que deberá extenderse a toda la longitud del alambre, es decir, entre los
límites x=0 hasta x=π·D·N.
Por otro lado, el teorema de Castigliano establece que cuando actúan fuerzas sobre sistemas elásticos,
el desplazamiento (Δ) correspondiente seguido por cualquier fuerza, puede obtenerse a partir de la
derivada parcial de la energía de deformación respecto a esa fuerza, es decir:
dU
Δ=
dF
dU
Δ = r·θ =
dF
Sustituyendo la expresión de la energía de deformación (U) en la expresión anterior resulta que:
d F2 r2 dx
r·θ = ∫ 0
π·D·N
dF 2EI
que resulta,
F r2 dx
r·θ = ∫ 0
π·D·N
EI
64 · F · r · D · N
θ=
E · d4
donde E es el módulo de elasticidad del material del que está hecho el alambre del muelle.
F·r
K=
θ
La constante (K) del muelle a torsión se suele expresar en unidades de kg·cm por radián, y se puede
explicar también su significado como el par necesario para arrollar el muelle una vuelta.
Sustituyendo la expresión que proporciona la deformación angular (θ) del apartado anterior, entonces
se podrá obtener también la constante elástica (K) del muelle a torsión, como:
E · d4
K=
64 · D · N
donde,
E es el módulo de elasticidad del alambre del muelle
d es el diámetro del alambre
D es el diámetro de la espira del muelle
N es el número de espiras activas que forman el muelle.
d G
ω = ·√
D2 · N 2·ρ
d G
ω = ·√
2 · D2 · N 2·ρ
d G
ω = ·√
D2 · N 2·ρ
donde,
G es el módulo de cizalladura del alambre del muelle
d es el diámetro del alambre
D es el diámetro de la espira del muelle
N es el número de espiras activas del muelle
ρ es la densidad del material de fabricación del muelle (7,85 kg/dm3 para el acero).
σ2
u=
2·E
τ2
u=
2·G
σ2
u = CF ·
2·E
τ2
u = CF ·
2·G
Evidentemente, si CF = 1, que es el valor máximo que puede tomar el coeficiente de forma, significaría
que la tensión se distribuye de manera uniforme a lo largo de todas las espiras activas del muelle, y el
material del muelle se emplearía con la máxima eficacia. Pero generalmente esto no ocurre así, sino que
la tensión no se distribuye uniformemente y por tanto el coeficiente CF será menor que la unidad (CF <
1).
Por tanto, el coeficiente de forma (CF) representa, o más bien, es una medida de la eficacia y capacidad
del muelle para almacenar energía cuando éste se deforma.
En la siguiente tabla se incluyen algunos valores del coeficiente de forma (CF) calculados por Maier
dependiendo del modelo de resorte, que resultan útiles conocer para la selección de muelles con fines
de almacenamiento de energía:
Tabla 2. Valores del Coeficiente de Forma, CF
Muelle Tipo CF
A continuación, se muestra varios ejemplos de cómo calcular el coeficiente de forma (CF) para distintos
tipos de resortes.
• Muelle helicoidal trabajando a tracción o compresión
Se parte de las ecuaciones de la energía de deformación, que, para un muelle helicoidal a tracción o
compresión, se pueden escribir de la siguiente forma:
U F·y
u= =
v 2·v
donde,
F es la fuerza de tracción o compresión que actúa sobre el muelle
y es la deformación que origina en el muelle
v es el volumen que ocupa el alambre activo que forma las espiras del muelle.
Y por otro lado, como se cumple que:
y = 8·F·D3·N / (d4·G)
τ = 8·F·D·K / (π·d3)
v = (π·D·N)·(π·d2/4)
Por lo que la ecuación anterior que proporciona la energía de deformación del muelle también se puede
expresar como:
1 τ2
u= ·
2
2·K 2·G
Como al principio de este apartado se indicaba que la ecuación de la energía de deformación era de la
forma:
τ2
u = CF ·
2·G
U T·θ
u= =
v 2·v
1 τ2
u= ·
2 2·G
Y, por consiguiente, resultaría que CF = 0,50, valor que también concuerda con lo indicado en la tabla
anterior para el caso de barra a torsión.