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PLAN HACCP

Productos de
Panificación

2010

LISTA DE CONTROL DE DISTRIBUCIÓN

Nº de copia Cargo
01 Gerente
01 Jefe de Aseguramiento de Calidad
01 Técnico Aseguramiento de Calidad

EQUIPO HACCP

………………………………...
Gerente
Daniel Rojas Hurtado

………………………………….. ……………………………………….
Jefe de Aseguramiento de Calidad Técnico Aseguramiento de Calidad
Margarita Calixto Gálvez Huver Ávalos Arroyo

Asesor externo: ……………………………………..

ÍNDICE PLAN HACCP

Página
Misión y visión empresarial 05
Política de Calidad
I. Antecedentes 06
Datos de la empresa
II. SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
2.1 Equipo HACCP 09
2.2 Descripción de los productos
Pan de papa fortificado 10
Pan fortificado 12
2.3 Diagrama de flujo de procesos
Pan de papa fortificado 14
Pan fortificado 15
2.4 Descripción de los procesos productivos 16
2.5 Análisis de Peligros 20
2.6 Determinación del Punto Crítico de Control (PCC) 21
Descripción de los puntos críticos de control
Horneado PCC – 01 23
Embolsado PCC – 02 24
2.7 Procedimientos de verificación 25
1. Verificación y Validación del Sistema HACCP 26
2.8 Sistema de registros y Documentación 27
1. Preservación de Registros 28
2. Revisión de Registros del Plan, PHS y BPM 29
3. Acta de reunión Equipo HACCP 30
III. Actualización y Seguimiento del Plan
ANEXO 31
1. Análisis de Peligros de Materias Primas e Insumos 33
2. Análisis de Peligros durante el Procesamiento 35
Formatos PLAN HACCP

RELACIÓN DE FORMATOS

CÓDIGO NOMBRE

1° HA – PCC – 01 Horneado
2° HA – PCC – 02 Embolsado
3° HA – 03 Acciones Correctivas
4° HA – 04 Producto No Conforme
5° HA – 05 Registro de reclamos y quejas
6° HA – 06 Seguimiento de acciones correctivas
7° HA – 07 Revisión del plan HACCP
8° HA – 07A Verificación Técnica del Plan HACCP
9° HA – 07B Resumen de no conformidades
10° HA – 07C Solicitud de acciones correctivas
11° HA – 07D Validación técnica del plan HACCP
12° HA – 08 Acta reunión equipo HACCP

Misión y Visión Empresarial

Dentro del marco global de la presentación de productos líderes en el mercado Institucional Del
Programa De Los Desayunos Escolares- PRONAA-MIMDES están aquellos que presentan una
satisfacción del cliente (niños escolares de 4 a 13 años de edad, desnutridos que viven en situación
de extrema pobreza).

Sin la implementación del Plan HACCP no se podría conseguir éste objetivo, tal es así que la
panadería PRINCE tiene como misión la aplicación del Sistema de Calidad en la Elaboración de sus
Productos (Pan Fortificado y pan de papa fortificado) con el objeto de proveer un producto de
calidad, tanto sanitaria y de inocuidad.

Política de Calidad

La política de Calidad de la panadería PRINCE se orienta a ser reconocida por nuestros clientes y
proveedores, como una empresa competitiva con proyección nacional, orientada a producir Pan
Fortificado y pan de papa fortificado de buena calidad, (sanos, inocuos) con alto valor nutricional
acorde a las exigencias de las especificaciones técnicas de los términos de referencia vigentes de
entonces dados por el PRONAA-MIMDES.

Para mantener la calidad y competitividad de nuestros productos, la panadería PRINCE siempre se
preocupa en fortalecer nuestro Sistema de Calidad basado en la mejora continua y sustentada en la
motivación y Capacitación permanente de nuestros recursos humanos y tecnológicos, como una
medida para alcanzar las metas trazadas por nuestra Empresa.

Así, la Gerencia General de la empresa, representado por don Daniel Rojas Hurtado ha asumido el
compromiso en el Aseguramiento de la Calidad en sus productos, aplicando el Sistema de Análisis
de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) para el área de producción en las líneas de
elaboración de Pan Fortificado y pan de papa fortificado, con la finalidad de garantizar su
inocuidad.

La capacidad instalada de la panadería es de 1440 panes fortificados/ hora y de 8000 panes/ día. LT.C.  Garantizar la inocuidad durante la producción de los productos. almacenamiento y hasta la distribución del producto terminado.  Determinar los registros y el sistema de documentación para mejorar la calidad sanitaria. Sol de la Molina MZ: B. ayudando a evitar los peligros que pongan en riesgo la salud del consumidor (niños desnutridos escolares y el público común). y otros productos de panificación.U.  Garantizar el control. LT.I. ANTECEDENTES La panadería de Daniel Rojas Hurtado esta ubicada en el Urb. Conjuntamente se desarrolla el Manual de las Buenas Prácticas de Manufacturas como soporte para la implementación del plan HACCP. CAMPO DE APLICACIÓN El presente manual Plan HACCP se ha elaborado para la empresa panadería PRINCE que se dedica exclusivamente a la elaboración de Pan Fortificado y pan de papa fortificado. Teléfono : 991162310 . DATOS DE LA EMPRESA Razón social : PRINCE R. El Sistema HACCP. desde la recepción de la materia prima e insumos. el control y monitoreo en todo el proceso productivo. : 10097503937 Representante legal : Daniel Rojas Hurtado Ubicación de la planta : Urb. 17 A – La Molina – LIMA. en la Producción de Pan Fortificado y pan de papa fortificado y otros panes de la panadería de PRINCE. el monitoreo de los Puntos Críticos y registrar los datos. implementando el Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) para el Pan Fortificado y los otros panes con el fin de garantizar la elaboración de un producto inocuo en concordancia con la legislación vigente. se dedica fundamentalmente a la Elaboración y Comercialización de Pan Fortificado y pan de papa fortificado. en los Centros Educativos establecidos para el Programa Integral de Nutrición-Sub – Programa Escolar – PRONAA. Siendo el área del terreno de la panadería de 250 metros cuadrados. Sol de la Molina MZ: B. OBJETIVOS  Implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP). 17 A – La Molina – LIMA. es un procedimiento que tiene como propósito mejorar la inocuidad del Pan Fortificado. La panadería de PRINCE ha asumido la responsabilidad en el manejo de la calidad de sus productos. En la determinación de los Puntos Críticos se obtuvo la etapa de horneado y el de embolsado. Siendo hasta 02 turnos operativos. están dirigidos al Programa Integral de Nutrición-Sub – Programa Escolar – PRONAA y a instituciones solicitantes en programas afines.

 DESVIACIÓN Falla en la satisfacción de Límites Críticos en puntos Críticos de Control.  MEDIDAS PREVENTIVAS Acciones que. Químico o Físico) o condición capaz de alterar la calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. mediante el cual se identifica los peligros potenciales (Físico.  CALIDAD SANITARIA Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los productos alimenticios. crecimiento o metabolismo (en caso de microorganismos). para asegurar que un punto crítico de control efectivamente controla un peligro. Es la traducción más aceptada hoy para el término inglés: “Food Safety”.  SEVERIDAD Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener cuando existe dicho peligro. científico. que identifica peligros específicos y medidas preventivas para su control. Biológicos o de Integridad Económica). constituyen el sistema de manejo del riesgo de un proceso. en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crítico. organizada y sistemática.Área total del terreno : 250 m2 ASPECTOS TEÓRICOS DEFINICIONES  ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRÍTICOS (HACCP) “Hazard Análisis Critical Control Points” Un sistema lógico y con base científica. supervivencia a tratamientos o recontaminación. El HACCP debe considerarse como una práctica razonada.  PELIGRO Agente (Biológico.  LÍMITES CRÍTICOS (LC) Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben mantenerse. en conjunto.  ANÁLISIS DE PELIGROS Proceso sistemático. Químicos.  PUNTO DE CONTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores Biológicos. Químicos o Físicos pueden ser controlados. . dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un alimento satisfaga las exigencias de Seguridad.  CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios. Los peligros pueden darse por contaminación.  MONITORIZACIÓN Secuencia planificada de observaciones y mediciones de Límites Críticos diseñada para asegurar el control total del proceso.  MEDIDA DE CONTROL Cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.  MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas en forma inmediata.

identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases. incluyendo materia prima.  PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC) Un paso (punto.  VERIFICACIÓN Aplicación de métodos. . además de Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP funciona dónde y cómo estaba planificado. o reducirlo a un nivel aceptable. procedimientos o fases de operación que pueden controlarse para eliminar los Peligros o reducir al mínimo la posible ocurrencia de estos. procedimiento. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP El sistema HACCP esta basado en los siguientes siete principios básicos:  PRINCIPIO 1 Conducir un Análisis de Peligros. para asegurar que el PCC se encuentra bajo control.  PRINCIPIO 4 Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el Control del PCC. es decir si está conforme con el Plan HACCP. medio o bajo)  SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de: Su Inocuidad (ausencia de peligro para la salud) Su Integridad (ausencia de defectos o alteraciones) Su Legalidad (ausencia de fraude o falsificación)  VALIDACIÓN Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son efectivos. pruebas y otras evaluaciones.  PRINCIPIO 5 Establecer la medida correctiva que deberá tomarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no se encuentra bajo Control.  PRINCIPIO 3 Establecer Límites Críticos (LC). operación o estado) dentro de la cadena productiva. determinar los puntos. en el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento.  RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (alto. procedimientos.  PRINCIPIO 2 Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC).

 Responsable directo de ejecución del Programa de Higiene y sanidad de toda la empresa.  PRINCIPIO 7 Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos. SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP (“Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas”: RM Nº 449-2006/MINSA.  Es el responsable del área de Producción.A. desde la recepción de la materia prima hasta el producto final. Artículo 16) 2.  PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos para la Verificación. .): Margarita Calixto Gálvez. dirige.  Monitorea todas las actividades del Proceso de acuerdo al Plan HACCP. en coordinación con el jefe de planta.A.  Como miembro de equipo HACCP participa en la revisión periódica del Plan HACCP.1 INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP.  Efectúa y verifica los procedimientos que se encuentran establecidos en los manuales de Calidad (plan HACCP.  Controla y evalúa el cumplimiento de la gestión de todas las áreas de la Empresa  Provee los recursos necesarios para la implementación del Plan HACCP  Preside las reuniones periódicas del equipo HACCP y aprueba cualquier modificación sobre el original.  Como miembro de equipo HACCP participa en la revisión periódica del Plan HACCP.  Colabora con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad en la verificación y evaluación del Plan HACCP. BPM y PHS. así como los registros de control apropiados para estos principios y su aplicación. PH.  Ejecuta el programa de mantenimiento de maquinarias y equipos.C): Huver Ávalos Arroyo. II. BPM).  Se encarga de la selección de proveedores y del abastecimiento de materia prima e insumos. Funciones y Responsabilidades a) Gerente General (G): Es el señor Daniel Rojas Hurtado  Ejerce la representación. para confirmar que el Sistema esta funcionando eficazmente. b) Jefe de Aseguramiento de la Calidad (J.C. controla las actividades de la empresa.  Es el responsable del adecuado funcionamiento de los equipos y maquinarias. c) Técnico de Aseguramiento de Calidad (T.

manteca vegetal. mejorador de masas. azúcar. mejorador de masa. papa sancochada y prensada. sulfato ferroso. sabor característico.25) mín. DESCRIPCIÓN DEL PAN DE PAPA FORTIFICADO Definición general Es un alimento de consumo directo.  Capacita periódicamente al personal de la empresa. No debe endurecer en el periodo recomendado para su consumo.E. de sabor y aroma definido y de aprobada aceptabilidad por los niños. etc.): profesional en industrias alimentarias asignado. levadura.2 DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS 1. harina de maíz. sulfato ferroso. levadura. obtenido por amasamiento y cocimiento de masas fermentadas. papa sancochada y prensada. sal yodada. azúcar rubia.  Ante la ausencia de la Gerencia preside las reuniones periódicas del equipo HACCP. sal. suave en su masticación. cuya composición es harina de trigo. manteca vegetal. mediante los cuales se obtiene un producto final de consistencia blanda. Asesor Externo Técnico Aseguramiento Jefe de Aseguramiento de la Calidad de la Calidad Asesor Externo (A.  Verifica la implementación del Sistema e informa periódicamente al Gerente sobre su marcha. Proteína (N x 6. 2.  Verifica el cumplimiento de los objetivos del Plan HACCP  Elabora. buena textura. controla y revisa los procedimientos involucrados en la calidad del producto. Ingredientes principales: Harina de trigo. Características físico-químicas y nutricionales Peso por ración 75 gramos Energía por ración Mínimo 255 Kcal. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP Gerente -----. harina de maíz.  Coordina las acciones correctivas de producción. esencia (anís) y agua potable. glúten. 10% de energía total ..

I .Grasa 20 – 35% de energía total Carbohidratos la diferencia de la energía total Humedad Máximo 30% Acidez máx. el mismo que presenta un sellado térmico. lugar fresco y limpio.5% Hierro mínimo 5 mg. Envase secundario: Los sobre empaques son bolsas de polietileno de 3 milésimas de pulgada de espesor. que garantice hermeticidad y seguridad.Registro sanitario . --- Consumidores potenciales y forma de consumo Niños vulnerables (desnutridos) pre escolar y escolar de 3 a 14 años de edad del Programa Integral de Nutrición-Sub-Programa Escolar-PRONAA.Nombre y dirección del productor FUENTE: PIN.Lista de ingredientes utilizados Valor nutritivo . 0. Etiqueta: . 2. Conteniendo 25 raciones cada uno. sin exposición a la luz solar.PAN DE PAPA FORTIFICADO – Programa Integral de Nutrición-Sub – Programa Escolar. Es de consumo inmediato y diario. Contado a partir de la fecha de producción.Fecha de producción: DÍA – MES – AÑO . ventilado. sobre anaqueles. Envasado individualmente en una ración de 75 gramos. Consumo en forma directa y diario.DISTRIBUCIÓN GRATUITA PROHIBIDO SU VENTA LIBRE DE BROMATOS . Empaque y presentación Envase primario: Bolsas de polipropileno de una (01) milésima de pulgada de espesor y sellada herméticamente.7% expresado en ácido láctico Cenizas máx.-PRONAA – TP 2009 – Lima Intervalo de confianza de 95% ICMSF (1981) RM Nº 591-2008/MINSA Item VIII.PRONAA . Almacenado bajo sombra. Vida útil esperada del pan de papa fortificado El pan de papa fortificado tiene un tiempo de vida útil esperado de 03 días. En el cual consta las indicaciones del etiquetado. temperatura ambiente. Bromatos Ausencia Características microbiológicas n c m M Numero de Aerobios mesófilos 5 1 104 105 Coliformes 5 1 10 103 Mohos 5 2 102 103 Salmonella /25 g 5 0 --.Lote: MES – BATCH .Fecha de vencimiento: DÍA – MES – AÑO .

Papa sancochada y prensada 23.000 Regional 07. Huevo entero en polvo 1. derivados lácteos u otra proteína de origen animal.000 Regional 03.500 05.000 09. Levadura fresca 1. de sabor y aroma definido y de aprobada aceptabilidad por los niños. Agua (variable) 10. No debe endurecer en el periodo recomendado para su consumo. Ingredientes principales: MATERIA PRIMA % PROCEDENCIA 01. manteca vegetal. Harina de trigo 40. tubérculos. suave a la masticación. sulfato ferroso.000 . Sal yodada 1.300 Regional 05. Harina de trigo 48. Leche entera en polvo 1. Agua (variable) 23. Sulfato ferroso 0. Sulfato ferroso 0.700 06.000 10. Mejorador de masa 0.400 Regional 11. FORMULA PAN DE PAPA FORTIFICADO MATERIA PRIMA CANTIDAD kg.000 Regional 04. Gluten de trigo 1.200 2.025 08.020 Importado 13. Esencia 0. leguminosas. granos andinos.500 11. Sal yodada 0.872 02. Manteca vegetal 8. mediante los cuales se obtiene un producto final de buena textura. etc.. Mejorador de masa (sin bromato) 0. leudantes. Azúcar rubia 12.050 12. Harina de maíz 6. Manteca vegetal 8. Azúcar rubia 8. 01.400 Regional 12.400 Regional 08.500 Regional 10. Harina de arveja tostada 3. DESCRIPCIÓN DEL PAN FORTIFICADO Definición general Es el producto obtenido por la cocción de una masa debidamente desarrollada por un proceso de fermentación.800 Nacional 02.430 03. azúcar. Gluten de trigo 2. Levadura fresca 1.650 07.400 Regional 09.600 Importado 06.180 Regional 14. Saborizante sabor anís 0. Harina de maíz 5.273 04. cuya composición puede tener mezcla de harinas de cereales.

temperatura ambiente.Características físico-químicas y nutricionales Peso por ración 70 gramos Energía por ración Mínimo 255 Kcal. el mismo que presenta un sellado térmico.Lote: MES – BATCH . total Humedad Máximo 30% Acidez máx. Contado a partir de la fecha de producción.PROHIBIDO SU VENTA .Fecha de producción: DÍA – MES – AÑO . 2. Es de consumo inmediato y diario.5% Hierro mínimo 5 mg.7% expresado en ácido láctico Cenizas máx. Almacenado bajo sombra. ventilado.Valor nutritivo . Empaque y presentación Envase primario: Bolsas de polipropileno de una milésima de espesor y sellada herméticamente.Fecha de vencimiento: DÍA – MES – AÑO . sin exposición a la luz solar.PAN FORTIFICADO – Programa Integral de Nutrición-Sub – Programa Escolar- PRONAA . lugar fresco y limpio.DISTRIBUCIÓN GRATUITA . Bromatos y derivados excento Características microbiológicas n c m M Mohos y Levaduras *1 5 2 102 104 Salmonella /25 g *2 5 0 --.LIBRE DE BROMATOS . Envase secundario: Los sobre empaques son bolsas de polietileno de 3 milésimas de pulgada de espesor. 10% de energía total Energía proveniente de Grasa 20 – 35% de energía total Energía proveniente de Carbohidratos la diferencia de la energía total Proteína animal mínimo 10% de la prot. 0. Vida útil esperada del pan de papa fortificado El pan fortificado tiene un tiempo de vida útil esperado de 03 días.Lista de ingredientes utilizados . Consumo en forma directa y diario. Conteniendo 30 raciones cada uno. En el cual consta las indicaciones del etiquetado. Etiqueta: . Envasado individualmente en una ración de 70 gramos. sobre anaqueles. --- Consumidores potenciales y forma de consumo Niños vulnerables (desnutridos) pre escolar y escolar de 3 a 14 años de edad del Programa Integral de Nutrición-Sub-Programa Escolar-PRONAA. Energía proveniente de Proteína mín.

FUENTE: PIN. .-PRONAA – 2007 – Lima Intervalo de confianza de 95% ICMSF 1981 RM N° 591-2008/MINSA Ítem VIII.Nombre y dirección del productor Formulación: La formulación varía de acuerdo a las bases de la licitación.Registro sanitario .I (1) FAO 1992 (2) ICMSF 1988 .

Pesado 2. T°: menor 20°C Unidad mínimo 75 gr.2. T°: 20 – 30°C HR: 60-80% Horneado PCC-1 Tiempo: 15 – 25 min.700kg.550-2.3 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO PAN DE PAPA FORTIFICADO Recepción Materia prima e insumos Almacenado Dosificado Mezclado / sobado Tiempo: 15-20 min. Fraccionado mínimo 85 gramos Boleado Fermentación Tiempo: 120-180 min. T°: 160 – 190°C Enfriado Tiempo: 60 – 120min. Embolsado PCC-2 Bolsa de 25-30 unidades Almacenaje Transporte y Entrega .

Fraccionado mínimo 75 gramos Boleado Fermentación Tiempo: 120-150 min. T°: 160 – 180°C Enfriado Tiempo: 60 – 120min. Embolsado PCC-2 Bolsa de 30 unidades Almacenaje Transporte y Entrega .PAN FORTIFICADO Recepción Materia prima e insumos Almacenado Dosificado Mezclado / sobado Tiempo: 15-25 min.400-2. T°: 20 – 30°C HR: 60-80% Horneado PCC-1 Tiempo: 18 – 22 min. Pesado 2. T°: menor 20°C Unidad mínimo 70gr.500kg.

Se tiene en el patio del fondo. en envases bien identificados. Teniendo en cuenta las buenas prácticas de almacenamiento. Sal yodada. b) De los envases y accesorios Las bolsas para pan unitario y los bolsones para 25-30 pan de papa/pan fortificados son transportados de acuerdo a las buenas prácticas de manufactura y almacenados en recipientes herméticos en el área de envases junto con los accesorios de envasado. es ACEPTADO y transportado al respectivo almacén. primeras salidas. Huevo entero fresco son almacenados en forma ordenada cada uno sobre parihuelas de madera separados y bien identificados en su área. Saborizante. Manteca vegetal. a) Las materias primas y aditivos Se verifica la cantidad de peso o volumen. Cuando hay algún defecto significativo en la materia prima / insumos que exponga la contaminación al pan / PAN DE PAPA fortificado. Para su evaluación posterior y se gestiona su destino con la Gerencia. El material / insumo recepcionado que reúne las condiciones de calidad. El responsable de recepción inspecciona las condiciones sanitarias e integridad del empaque del material / insumos a recepcionar.  Pedido de la Ficha Técnica.  techo y parihuelas 60 cm.  Certificado de Conformidad y/o protocolo de análisis. éste es separado e identificado en el Área de Cuarentena.4 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS 1. Las Harinas de trigo. un armario bien identificado como “insumos químicos de . Para el Mejorador. Las materias primas y aditivos ingresan al almacén REGISTRADOS en un KARDEX. es decir. Azúcar rubia. Harina de maíz. y  altura mínima de parihuela 20 cm.2. Estos datos son registrados en los formatos de Recepción de materia prima e insumos del BPM-RI- 0021 Recepción de materias primas. Harina de arveja. distancias entre:  parihuelas y paredes 50cm. respectivamente. Recepción de materia prima e insumos. Para evitar la contaminación cruzada. físico químico y organoléptico establecidos. teniendo en cuenta lo siguiente:  Peso y volumen medidos en kilogramos o en litros. para el control de cada uno por el “PEPS” primeras entradas. c) Insumos químicos de limpieza Estos son almacenados en lugares exclusivos y separados del área de procesos en general. Sulfato ferroso se almacenan en el anaquel en forma ordenada. Para evitar la contaminación cruzada con los materiales crudos. Leche entera en polvo. para evitar contaminación cruzada..

Dosificado Las materias primas de las Harina de trigo. REGISTRO: BPM – RI – 005 Mezclado/Cortado 4. papel higiénico. Sal. Harina de maíz. Primero se descarga toda la masa y una porción se termina de amasar luego por partes es descargada la masa sobre la mesa de laboreo. En esta etapa se pesa porciones de masa de: 2.500 kg (caso pan fortificado). ácido muriático. Este proceso se realiza con la máquina mezcladora/amasadora eléctrica Ind. gluten. Mezclado / Sobado Las materias primas/aditivos son alimentados a la máquina mezcladora/sobadora en forma manual. batchs de acuerdo a la formulación y a la cantidad de panes asignados por el Programa de Desayunos Escolares. Pesado/fraccionado/boleado. . Azúcar rubia. peso promedio mínimo de 80 gramos cada uno 2.400 a 2. Luego son transportados. Y así se repite hasta terminar la masa de cada batch. Huevo entero en polvo.700 kg (caso pan de papa fortificado). REGISTRO: BPM – RI – 004 Control Dosimetría 3. Nacional _ marca NOVA) lo fracciona en 30 partes iguales. guantes de plástico negro. anaranjado. pinesol. Manteca vegetal. Leche entera en polvo. para continuar la siguiente operación de fraccionamiento. limpieza”. Luego la máquina divisora de pedestal (Ind. Las pesadas se efectúan en 1. REGISTRO: BPM – RI – 002 Recepción de materias primas BPM – RI – 003 Kardex 2. por el técnico de producción de acuerdo a la formulación establecida por cada batch.550-2. lejía o hipoclorito de sodio. de arveja. peso promedio mínimo de 85 gramos cada uno. el equivalente al peso en volumen.3…. donde se encuentran bien identificados los envases de: jabón líquido. 2. la esencia se mide con una taza graduada. alcohol. Al tacto evalúa la consistencia de la masa final obtenida. Nacional _ marca NOVA de 50 kg de masa. identificados para cada materia prima al área de mezclado. detergente. en recipientes cerrados. verde etc. Mejorador y la papa sancochada prensada se pesa en la balanza electrónica grande y el sulfato ferroso anhidro en la balanza digital o granera (0 – 200 gramos). por un lapsote 15 – 20 minutos y 15 – 20 minutos para el pan fortificado y pan de papa fortificado respectivamente. Otro papel toalla.

los equipos y utensilios del lugar. aumentando el volumen de la masa perceptiblemente.La masa fraccionada se recibe en forma ordenada en la mesa para ser boleados y darle forma. Los bollos ya fermentados son sometidos a un tratamiento térmico. son sometidos a la cámara de enfriado y a un enfriado forzado con la ayuda de un sistema de ventilación por un lapso de 0:40 1:00 horas. para ser trasladados al ambiente de fermentación. Colocándose las fechas de producción. HORNEADO 7. REGISTRO: HA – PCC – 01. hasta que el pan tenga una temperatura interior máx. siempre en estricto control de higiene y sanidad. Mantener cerradas las puertas de acceso a otros ambientes. Horneado Este proceso se realiza con el horno: eléctrico rotatorio NOVA-MAX 1000 de capacidad de 10440 raciones/hora. Se colocan en forma ordenada en la cámara de fermentación c/s chaquetas impermeables. REGISTRO: BPM – RI – 005 Mezclado/Cortado 5. en el horno eléctrico Rotativo previamente calentado. REGISTRO: BPM – RI – 006 Fermentado 6. Después es retirado las bandejas con pan cocido. etc. Enfriado Las bandejas con los panes fortificados ya horneados. para ser trasladados inmediatamente al lugar de enfriamiento.. Después se procede a anotar la temperatura y hora inicial de fermentado en los registros correspondientes. Fermentado Las bandejas se trasladan al área de fermentación. de acuerdo al tipo de pan. Evitando la contaminación cruzada. Luego son colocadas en forma ordenada en las bandejas en 20 – 30 panecillos cada uno. La cocción tiene lugar entre 160°C – 180°C durante 15 – 25 minutos y entre 160°C – 190°C durante 15 – 25 minutos para el pan y pan de papa fortificados respectivamente. etc. Embolsado Fechado de empaque y sobre-empaque El fechado de las bolsitas (empaque) y bolsones (sobre-empaque) se realiza en forma manual. La fermentación suele durar de 2:00 – 3: 00 horas a 25 – 30°C. Lo efectúa el técnico de panificación. utilizando sellos de plásticos y tinta indeleble. lote y sabor respectivamente a cada una de éstas. en un recipiente de plástico/bolsón de . REGISTRO: BPM – RI – 008 Enfriado 8. tanto del personal. de 20°C. de vencimiento. Proceso de envasado Las bandejas de panes cocidos fríos son trasladados al área de envasado y colocados en la mesa y se procede a seleccionar: se retiran los defectuosos.

Evaluación Sensorial Textura Sabor Olor Color Suave Característico a la esencia A cocido y a la esencia Beige oscuro Se embolsan manualmente cada unidad de pan y se sellan herméticamente con la máquina selladora eléctrica PEQUEÑA.m.5 ANÁLISIS DE PELIGROS Dado en la panadería de Daniel Rojas Hurtado Términos de referencia: El estudio cubrirá peligros físicos. Se almacena hasta el día siguiente más o menos 6 a. se marcan la fecha y lote de producción de acuerdo a la producción del día. Se ha evaluado los peligros asociados a las materias primas e insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de procesamiento del Pan Fortificado y otros productos horneados considerando para cada una de ellas medidas preventivas.m los bolsones de pan de papa/pan fortificados.productos no conformes. Distribución Al día siguiente de la producción. Diario en esta área de envasado. Se entrega la guía de remisión y otros documentos de recepción requerida para la empresa y con el registro de formato Distribución de Producto Final. entre las 5-6 a. Después se forma paquetes embolsadas de 25-30 unidades de pan de papa fortificado y pan fortificado respectivamente. son transportados en cajas de cartón/jabas y estibados en forma ordenada en el vehiculo de transporte. REGISTROS: BPM – RP – 010B Liberación Lote mes BPM – RP – 010 Liberación Lote diario HA – PCC – 02 Embolsado 9. para luego ser distribuidos en los Centros Educativos indicados por PRONAA. REGISTRO: BPM – RP – 008 Distribución Producto Final HYS – RP – 005 Limpieza y desinfección del transporte 2. Almacenado Los bolsones son almacenados en los anaqueles para ser distribuidos al día siguiente. Se consideran tres categorías de peligros: . Se controla con el kardek de Pan/pan de papa fortificado respectivo. también selladas herméticamente con la máquina selladora eléctrica GRANDE. con el método: de PEPS. microbiológicos y químicos y se extenderá desde la recepción de materia prima en la panadería hasta el almacenamiento y distribución. las bolsas y bolsones se contabilizan. REGISTROS: BPM – RI – 010 Almacenamiento producto final 10. Los panes aptos para su consumo son recogidos y embolsados en forma ordenada. previamente inspeccionado para comprobar las condiciones higiénico sanitarias.

trozos de metal. la presencia de estos patógenos ocurre casi siempre por contaminación cruzada. Para evitar su germinación es esencial un control estricto de la temperatura y humedad durante el enfriado y almacenamiento. gorgojos etc. este microbio en condiciones favorables puede desarrollarse y producir dos tipos de toxinas que pueden provocar vómitos y diarreas en el consumidor. maíz. pitas. Las aflatoxinas contaminan normalmente los granos (trigo.) durante la cosecha y almacenamiento a alta humedad. sus esporas son termo resistente y sobreviven a la temperatura del horneado. Lincheniforme en la harina. pesticidas. superficies o envases contaminados. microbio que tiene la capacidad de esporularse es decir rodearse de una capsula protectora capaz de resistir la temperatura del horneado del pan pudiendo más tarde reproducirse cuando la temperatura desciende en el producto. Peligros Biológicos Presencia de insectos (moscas. .) roedores (ratas. levaduras) patógenos y sus toxinas. Los hongos y levaduras pueden significar un peligro cuando se tratan de especies generadoras de toxinas (aflatoxinas). ratones). El consumo de alimento con aflatoxinas produce cáncer a largo plazo. productos de limpieza. Estas bacterias se encuentran en el suelo.Peligro Químico Presencia de lubricantes. rafia. etc. Ver Anexo: Cuadros de Análisis de peligros de materias e insumos y procesos. atuendos personales. polillas. astillas de madera. hongos. metales tóxicos. La presencia de Bacillus cereus y B. cucarachas. al entrar en contacto en producto terminado con ambientes. vidrios. Peligro Físico Presencia de piedras. el exceso de agregado de aditivos químicos o el uso de aditivos no permitidos. Crecimiento de microorganismos (bacterias. Tal es el caso del Bromato de Potasio comprobado que es riesgoso para la salud del consumidor. etc.

DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL .

En la Producción del Pan Fortificado y pan de papa fortificado PROCESO PELIGROS P1 P2 P3 P4 PCC INSTRUMENTO Recepción Presencia de mico toxinas SÍ NO NO --. (insecto / roedores). St. --. Enfriado Ninguno SÍ NO NO --. St. Horneado Supervivencia de esporas SÍ SÍ --. NO Respondiendo a las preguntas del árbol de decisiones.F. Crecimiento microbiano. Bacillus cereus). Fermentado Ninguno SÍ NO NO --. NO Respondiendo a las preguntas del árbol de decisiones. coli. Ninguno NO --. de decisiones. Dosificado Contaminación con SÍ NO NO --.F. NO NO Respondiendo a las P. Pesado/ Contaminación con SÍ NO SÍ SI NO Respondiendo a las fraccionado/ microorganismos preguntas del árbol boleado patógenos como E. Mezclado/ Contaminación con SÍ NO SÍ SI NO Respondiendo a las sobado microorganismos patógenos preguntas del árbol como St. Aureus). Distribución Ninguno NO --. NO NO Respondiendo a las miento P. (Aspergillus sp. NO Respondiendo a las Almacena. Penicillium. --. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL: HORNEADO PCC-1 a) Responsables . NO Respondiendo a las excesivos aditivos preguntas del árbol químicos. NO Respondiendo a las M. SÍ NO NO --. preguntas del árbol de decisiones. Aureus. de decisiones. toxinas de decisiones. --. SÍ Respondiendo a las de microorganismos preguntas del árbol patógenos. de decisiones.P. de decisiones. Aureus. Como resultado del análisis (árbol de decisiones) se determinaron los puntos críticos de control  PCC – 01: Horneado  PCC – 02: Embolsado 1. Embolsado Recontaminación con SÍ NO SÍ NO SÍ Respondiendo a las bacterias patógenas preguntas del árbol (Salmonella. Contaminación cruzada preguntas del árbol miento MP por desarrollo de plagas de decisiones. Almacena. preguntas del árbol de decisiones. e Contaminación con preguntas del árbol Insumos metales pesados de decisiones.

Penicillum sp.  Tiempo de horneado Si el técnico de producción observa que el tiempo de horneado es menor al establecido se procede a completar el tiempo de horneado. entonces se separa este coche y después se selecciona los panes aptos para consumo. HA – 04 Los resultados son registrados en el formato Acción Correctiva HA – 03 g) Registros . entonces el tiempo de horneado será menor. o si éste no se está realizando en los periodos establecidos. Los cuales son registrados en el formato de Horneo HA – PCC – 01. f) Acciones correctivas  Temperatura de horneado Si el técnico de producción observa que la temperatura del horno se encuentra debajo de la temperatura critica.  El Jefe de Aseguramiento de la Calidad cada vez verifica que se esté cumpliendo el programa de mantenimiento preventivo y calibración del horno.. comunica este hecho de inmediato al Jefe de Aseguramiento de la Calidad para que éste solicite al técnico de mantenimiento el cumplimiento del programa. Caso contrario si el tiempo es mayor.) c) Medidas preventivas  Control de los parámetros: Temperatura y tiempo de cocción. Bacillus cereus.  Mantenimiento del horno (termocupla / calibración) d) Límites críticos Producto Temperatura Tiempo Pan de papa fortificado 160°C – 190°C 15 – 25 minutos Pan fortificado 160°C – 180°C e) Procedimientos de monitoreo  El técnico de producción en cada coche de horneado verifica visualmente en la pantalla del horno la temperatura y con el reloj de pared el tiempo de horneado.  Mantenimiento del horno Si el técnico de producción detecta fallas en el funcionamiento del horno y el equipo de calentamiento. se corrige incrementando el tiempo de horneado. o no se está llevando a cabo el mantenimiento. Este dato es anotado en el formato BPM – 09 de Mantenimiento maquinaria/equipos. si la temperatura fuera muy superior. Los resultados se registraran en el formato de Acción Correctiva HA – 03. Los panes dañados son registrados en el formato de Productos no conformes. En caso contrario. Los resultados son registrados en el formato de Mantenimiento de Equipos BPM – 09..  Jefe de Aseguramiento de la Calidad (supervisa)  Técnico de Producción (ejecuta) b) Peligros a controlar Contaminación biológica: Supervivencia de esporas de microorganismos patógenos (Asperguillus sp.

 El resultado es registrado en el formato HA – PCC – 02. Panes Defectuosos Rechazados a partir de 15 unidades. en cada batch toma al azar 25 raciones y verifica el sellado horizontal y el peso. siendo el batch aceptable con 01 pan defectuoso y rechazado a partir de 02 panes defectuosos. Panes Defectuosos Aceptables máximo 14 unidades. la muestra total es distribuida entre los Nº de batchs de producción del día. Defectuoso: no hermético. Para el caso de 08 batchs.0 Muestreo simple. Cuyo resultado es de 25 unidades de pan. Nivel de inspección general II (FUENTE: PIN-PRONAA-TR 2009-Lima). El tamaño de muestra total es de 200 unidades de pan de todo el lote. . d) Límites críticos Parámetro Límites críticos Frecuencia SELLADO HERMÉTICO 0 -1 unidad defectuoso aceptable Cada batch * Defectuoso: no hermético e) Procedimientos de monitoreo visual Según la Norma de muestreo: NTP-ISO 2859-I-1999 NCA 4. a) Acciones correctivas . Control de sellado hermético de las bolsas. Por lo cual el lote es rechazado. Staphylococcus aureus) c) Medidas preventivas . Mantenimiento preventivo del equipo selladora.  El técnico del equipo SELLADORA. HA – PCC – 01 : Horneado BPM – 09 : Mantenimiento maquinaria/equipos HA – 03 : Acciones correctivas HA – 04 : Control de productos no conformes 2. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL: EMBOLSADO PCC-2 a) Responsables Jefe de Aseguramiento de la Calidad (supervisa) Técnico de Producción (ejecuta) b) Peligros a controlar Recontaminación biológico: recontaminación con microorganismos patógenos (Salmonella spp.

Auditorías internas. Con este propósito pueden usarse: Los métodos de vigilancia.Identificación y dimensiones correctas del producto . Los criterios establecidos no se están obteniendo. Pruebas. incluyendo muestreos y análisis para determinar si el sistema trabaja eficientemente.La inocuidad del producto . en el sellado/batch. tomadas y registradas cuando ocurren desviaciones. El control de proceso cambia . este decide paralizar el sellado y verifica o calibra el buen estado de la selladora (teflón). . Las raciones mal selladas son retirados y separados. Se separan las raciones faltas de peso o magulladas y anotadas en el Registro Control de Productos no conformes. f) Registros HA – PCC – 02 : Embolsado BPM – 09 : Mantenimiento maquinarias/equipos HA – 03 : Acciones correctivas HA – 04 : Control de productos no conformes 2.Fecha y lote correcto del producto .Resultados de pruebas y mediciones que están dentro de las especificaciones establecidas y acciones correctivas adecuadas. eliminando las bolsas para ser empacados nuevamente los productos. Si el técnico detecta 2 a más bolsas con fallas (DEFECTUOSO). Verificación periódica: Se realizará cuando: .7 PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN Los procedimientos de verificación consisten en revisiones periódicas por parte de la empresa para verificar si el Sistema HACCP está trabajando correctamente. La forma de ingredientes cambia . El producto es sospechoso de ser vehiculo de enfermedad . HA – 04. Las operaciones de proceso cambian . Verificación diaria: Todos los días deben confirmar que todos los registros de los PCC están indicando: .

Alcance Son aplicados por el personal involucrado en el desarrollo del Plan HACCP y/o por el personal externo cuando se efectué auditorias internas de Aseguramiento de la Calidad en la empresa.C. Se aplica al Plan HACCP y a todos los procedimientos (BPM.A. actividad o sistema conduce a los resultados previstos. . Verificación  Adherencia al plan HACCP  Procedimientos en los Puntos Críticos de Control  Manejo de desviaciones de los límites críticos  Los registros de los PCC y las Acciones Correctoras. Definiciones Verificación: es el empleo de pruebas complementarios y/o revisión de los registros de monitoreo para confirmar si el sistema HACCP está trabajando eficazmente.  Tomar muestras del producto final y materias primas / insumos por producción. PHS) relacionados en la producción del pan fortificado. todos los días serán revisadas y firmadas por el J. PCC. Aspectos a verificar / validación Validación  Validación de peligros. límites críticos. Responsables  Equipo HACCP Documentos de referencia  Plan HACCP  Manual de Buenas Prácticas de Manufactura  Manual del Programa de Higiene y Saneamiento.1. Confirmar si los peligros y riesgos fueron identificados adecuadamente y/o corregidos cuando el Plan fue desarrollado. Validación: acción que demuestra en forma documentada que un proceso. plan de monitoreo en producción. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP Objetivo Establecer un procedimiento de validación del Plan HACCP y verificación del cumplimiento de las actividades referentes al Plan HACCP.

.Revisión de Puntos Críticos de Control. .Entrevistas al personal sobre el modo de ejecución del monitoreo de los PCC.Procedimientos de limpieza.8 SISTEMA DE REGISTROS Y DOCUMENTACIÓN OBJETIVO: . registros del programa de higiene y saneamiento.  Calidad de la materia prima (ficha técnica de producto)  Toma de muestra de producto final (testeo diario)  Programa de Higiene y Saneamiento  Buenas Prácticas de Manufactura. . se anotan en el registro de Resumen de no conformidades. los miembros del equipo HACCP se reúnen para discutir sobre las observaciones y las recomendaciones pertinentes. equipos y utensilios. Procedimiento  De acuerdo al cronograma de verificación el equipo HACCP se reúne. . Programa de Higiene y Saneamiento y de las Buenas Prácticas de Manufactura.  Se realiza la revisión de los documentos (registros): del Plan HACCP. . sistema de monitoreo.Revisión del diagrama de flujo del procesamiento.Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP.  Por último se determina la fecha para el seguimiento de las acciones correctiva a tomar y se llena en el formato SOLICITUD DE ACCIÓN CORRECTIVA.Se discute sobre los propósitos de la verificación.Se coordina los días y las horas exactas de las verificaciones. Con sus respectivos formatos según corresponda.Se revisan los reportes de verificaciones anteriores y los informes del seguimiento de sus recomendaciones. .Estado de las instalaciones. peligros identificados.  Las no conformidades.Toma de muestra y análisis de laboratorio.  Se lleva a cabo la inspección en la Empresa para verificar si lo que esta escrito se aplica en la realidad: . REGISTROS HA – 07 REVISIÓN DEL PLAN HACCP HA – 07A VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP HA – 07B RESUMEN DE NO CONFORMIDADES HA – 07C SOLICITUD DE ACCIÓN CORRECTIVAS HA – 07D VALIDACIÓN TÉCNICA DEL PLAN HACCP HYS – RP – 009 AUTOINSPECCIÓN DE PLANTA (ver PHS) HYS – RP – 011 Verificación microbiológica del PHS Cuadro CRONOGRAMA DE VERIFICACIÓN/ VALIDACIÓN PLAN HACCP 2. . . en esta reunión: .  Terminada la verificación. acciones correctivas y registros del plan HACCP.

DOCUMENTOS REFERENCIALES Estos documentos tienen los siguientes beneficios:  Evidencia documentada del control en PCC  Permiten un seguimiento retrospectivo y prospectivo del proceso y del alimento. los cuales conforman parte de los documentos del Sistema HACCP. 1.  Procedimientos del Programa de Higiene y Saneamiento (PHS).  Facilitan la verificación del Plan HACCP.) de la vigilancia. Además siempre tendrán el espacio para incluir la fecha / hora de la toma del dato y la identificación de los responsables (técnico/J. en especial los relacionados con la vigilancia de PCC y con acciones correctivas. requiere que su diseño sea sencillo y facilite su interpretación y la correcta inclusión de los datos pertinentes. a) Documentación de interés especial en el Plan HACCP  Diagrama de flujo de los procesos de cada producto (pan fortificado)  Registros sobre:  PCC del proceso: límites crípticos de control  Vigilancia (monitoreo) de PCC  Desviaciones y acciones correctivas  Verificación  Modificaciones del Plan HACCP.Elaborar formatos para asegurar los datos. El hecho de que los registros. son efectuados y completados por los Técnicos de producción.  Facilitan la gestión en los aspectos relacionados a la inocuidad y el desarrollo de productos.C. b) Documentación Complementaria en el Plan HACCP Son las informaciones referidas a otros aspectos sistemáticos del Plan HACCP. proporcionando evidencia objetiva del cumplimiento de las normas del Sistema HACCP. PRESERVACIÓN DE LOS REGISTROS Objetivo .A. como:  Procedimientos de Buenas Prácticas de Manufacturas (BPM).  Constituyen pruebas en casos de litigio o en caso de investigación epidemiológica. ALCANCE: Se aplica a todos los procesos y procedimientos donde existen datos a registrarse relacionados con el Sistema HACCP.

Procedimiento  Todos los registros del Plan HACCP llevarán en los formatos los códigos “HA”.  Todos los registros del Plan Buenas Prácticas de Manufacturas levarán en los formatos los códigos “BPM”.  Preservación de registros: sistema eficiente de archivo de todos los registros del proceso productivo del pan fortificado y de las acciones correctivas el que se preservará la siguiente información: datos fidedignos de la producción.  Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo al tipo de formato. los registros del Plan HACCP. ordenados cronológicamente (día/mes/año) por tiempo indefinido.  Estos registros deberán estar disponible para los representantes oficiales de los Organismos Vigilancia Sanitaria.Establecer los lineamientos para la conservación de todos los registros del Plan HACCP. Responsabilizar al Gerente de la empresa a administrar la seguridad y confiabilidad de la información y conservar los registros durante el periodo requerido por los Organismos de Vigilancia Sanitaria. . mantenimiento y efectividad del Plan HACCP. Alcance Para todos los registros: Plan HACCP Registros complementarios: PHS Registros complementarios: BPM Responsables Gerente Jefe de Aseguramiento de la Calidad Técnicos de Producción Definiciones  Registros: documentos que suministran evidencia objetiva de las actividades efectuadas del control y acciones correctivas del proceso en la elaboración del pan de papa fortificado y pan fortificado. PHS y BPM serán revisados por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.  Todos los días de producción.  Todos los registros del Plan Programa de Higiene y Saneamiento llevarán en los formatos los códigos “HYS”. para incidentes como enfermedades y/o litigios. PHS).  Archivo muerto: depósito seguro de documentos. más el número correlativo correspondiente.  Estos registros se mantendrán en un depósito (administración) por un periodo de un año (01) y estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP. registros y certificados pertinentes al proceso productivo del pan de papa fortificado y pan fortificado y al Plan HACCP y documentos complementarios (BPM.  Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso de un (01) año más. más el número correlativo correspondiente. más el número correlativo correspondiente. auditores externos.

Programa de Higiene y Saneamiento. Alcance Se aplica al Plan HACCP y a todos los procedimientos y registros relacionados en la producción de los productos. 2.  Estos registros serán archivados en orden cronológico. de buenas prácticas de Manufactura.  La revisión de estos documentos lo efectuaran mensualmente. REGISTROS HA – 07 REVISIÓN DEL PLAN HACCP CUADRO Nº 2 CRONOGRAMA DE REVISIÓN DE REGISTROS PLAN HACCP. REVISIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP Y LOS DOCUMENTOS COMPLEMENTARIOS Objetivo Comprobar el cumplimiento del Plan HACCP y la efectividad del Sistema HACCP.REGISTROS: Documentación del Plan HACCP Documentación Complementarias: Procedimientos BPM y PHS. Con sus respectivos FORMATOS según corresponda. Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido en los documentos. .  Se realiza la revisión de los REGISTROS del Sistema HACCP. Documentos de referencia Registros del Plan HACCP Registros Procedimientos de Buenas Prácticas de Manufacturas Registros Programa y procedimientos de Higiene y Saneamiento Responsables Jefe Aseguramiento de la Calidad Personal Asignado (Asesor externo). Procedimiento  Al final de la jornada todos los registros serán reunidos y revisados por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

Alcance  Manual Plan HACCP.  Se llegarán a acuerdos. ACTUALIZACIÓN Y SEGUIMIENTO DEL PLAN HACCP Objetivo Mantener actualizado el Plan HACCP de acuerdo al Presente Proceso Productivo del pan de papa fortificado y pan fortificado. con el posterior seguimiento de las acciones tomadas respecto al problema dado.  Procedimientos en Buenas Prácticas de Manufactura. indicando la fecha de su realización en el Acta de Reunión.3. Responsabilidad Equipo HACCP Documentos de referencia Plan HACCP Procedimiento  Cuando la empresa lo crea necesario se realizará una Reunión del Equipo HACCP. REGISTRO HA – 008 Acta de reunión del Equipo HACCP. Responsable Equipo HACCP .  Se citará con dos días de anticipación a cada miembro de Equipo. Alcance Aplicable a todos los miembros del equipo HACCP.  Indicando los puntos a tratar en la reunión.  Procedimientos del Programa de Higiene y Saneamiento. VI. PROCEDIMIENTO DE ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP Objetivo Establecer acuerdos para el posterior seguimiento de las Acciones Correctivas tomadas.

.  De acuerdo con las desviaciones de los parámetros que se presenten durante el control de proceso.Procedimiento El Plan HACCP se actualiza mediante los siguientes mecanismos:  Atendiendo a cambios sucedidos al interior de la empresa como:  Cambios tecnológicos  Cambios de formulación  Inquietudes de los proveedores o clientes.  Atendiendo a actitudes de revisión de normas y publicaciones de las autoridades reguladoras o de los organismos vigilantes de alimentos. REGISTRO HA – 008 ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP.

ANEXO .

.

prensada Presencia de Escherichia coli. Certificado de análisis y ficha técnica. pesticidas. Químico: Inadecuadas condiciones de almacenamiento de las Grave Medio Evaluación y selección de proveedores. Biológico: Contaminación de origen (campo. pueden desarrollarse en condiciones apropiadas de humedad y temperatura. Salmonella. maíz. Salmonella. plaguicidas. Malas prácticas agrícolas. Staphylococcus aureus. así como su molienda están Bacillus cereus y B. plaguicidas. materias primas (post cosecha). Certificado de calidad y ficha técnica.1. Presencia de plaguicidas. . El cultivo. Las aflatoxinas son cancerigenas. Presencia de micotoxinas. poscosecha. expuestos a la presencia de mohos (esporas). Certificado de análisis y ficha técnica. cosecha. Microorganismos post cosecha de los granos. pesticidas. Azúcar rubia Químico: Malas prácticas de manufacturas de origen (agrícolas / Leve Medio Evaluación y selección de proveedores. Leve Medio Evaluación y selección de proveedores. los cuales Lincheniforme. Certificado de análisis y ficha técnica. Gluten flavus). Arveja. Presencia de Bacillus cereus. son altamente nocivos. Presencia de restos de proveedor). Huevo en polvo Biológico: Malas prácticas de manufacturas de origen (avícola/ Grave Medio Evaluación y selección de proveedores. Presencia de restos de proveedor). Harina de Presencia de mohos (Aspergillus molienda. Análisis de peligros en las materias primas e insumos para la producción del plan de papa fortificado y pan fortificado Materia Peligro Causa / justificación Severidad Riesgo Medida preventiva prima Harina de trigo. pudiéndose originar micotoxinas. almacenaje) de parte del proveedor. Certificado de análisis y ficha técnica. Evaluación sensorial. Papa sancochada Biológico: Malas prácticas de manufacturas de origen (proveedor). Certificado de análisis y ficha técnica. Leve Medio Evaluación y selección de proveedores. Químico: Malas prácticas de manufacturas de origen (agrícolas / Leve Medio Evaluación y selección de proveedores. proveedor).

Material empaque Químico: Malas prácticas de manufacturas por el proveedor (Uso Leve Bajo Evaluación y selección de proveedores.. Agua potable Químico: Agua no procedente de la red pública. Materia Peligro Causa / justificación Severidad Riesgo Medida preventiva prima Manteca vegetal Químico: Las materias vegetales son sensibles a oxidarse y Leve Medio Evaluación y selección de proveedores. El plomo y mercurio son bioacumulables afectan el Esencias sistema nervioso y el bromato es cancerígeno. . -------------. Salmonella sp. Mejorador Presencia de metales pesados Adulteración del producto por el proveedor. Presencia de sustancias toxicas ranciarse. pesados (tinta) El plomo y mercurio son bioacumulables afectan el sistema nervioso. de bromatos. Grave Medio Evaluación y selección de proveedores. Evaluación y selección de proveedores. Levadura fresca Ninguno -------------------------------------. Sulfato ferroso (Pb. Certificado de análisis y ficha técnica. de la rancidez.Hg). Bacillus cereus.PB. Leve Bajo Control de análisis físico químico. Restos de metales pesados (Hg. lo cual produce en los niños (desnutridos) Certificado de análisis y ficha técnica. proveedor). sobreempaque Restos de plomo y metales de tintas toxicas) Certificado de análisis y ficha técnica. Evaluación sensorial de recepción.Etc) Leche entera en polvo Biológico: Malas prácticas de manufacturas de origen (ganadera/ Grave Medio Evaluación y selección de proveedores. peróxidos) resultado alteraciones hepáticas y gastrointestinales.Cd. -------. Sal Químico: Malas prácticas de manufacturas por el proveedor. Certificado de análisis y ficha técnica. (epoxidos. Certificado de análisis y ficha técnica.

Medio Control de plagas en el almacén.  Mal estado de salud  Control estado de salud e higiene del personal manipulador personal. utensilios. . etc. por sobredosis de los aditivos. insumos higienización) y lubricantes o combustibles. Leve bacterias. Mezclado / sobado Biológico:  Deficiente higiene del Bajo  Control periódico del procedimiento Contaminación con microorganismos personal (manos) Leve de lavado y desinfección de manos patógenos como Staphylococcus Aereus. Dosificado Biológico: Inadecuado manipuleo y Medio  Control del procedimiento de Contaminación con microorganismos deficiente limpieza de Leve limpieza y desinfección de equipos y patógenos como Bacillus cereus. gorgojos. del operario. entero cucarachas y otros insectos. Etapa Peligro Causa Riesgo Medida preventiva Severidad Recepción de Químico: Transporte utilizados son de Bajo Control de las condiciones del vehiculo y el materia prima e Residuos de desinfectantes (usados en su multiservicios. Análisis de peligros durante el procesamiento del pan de papa fortificado y pan fortificado. salmonella. Proliferación de Bacillus cereus.2. (manual) Químico: Adulteración de la formulación Medio  Supervisión del pesado de Excesivo peso de aditivos químicos. Almacenado Biológico: Presencia de polillas. mesas. Leve ingredientes (aditivos químicos). Presencia de roedores o su excremento. Leve envase de las materias primas e insumos. utensilios.

--------. Sellado hermético. . del operario. -------. Supervivencia de sus toxinas Aspergillus sp.  Control periódico del procedimiento de limpieza y desinfección de equipos y utensilios.F.o. Penicillium y favoreciendo la supervivencia Mantenimiento y calibración del horno.  Tolva de carga cerrado. Distribución Ninguno --------------------------------. --------. Enfriado Ninguno ------------------------------. personal. Ninguno --------------------------------. coli. Medio  Control del procedimiento de Recontaminación con bacterias patógenas limpieza y desinfección de Leve limpieza y desinfección de utensilios.  Buenas prácticas de almacenamiento. Penicillium. (Salmonella. Fermentado Ninguno ----------------------------. equipo y utensilios. ------.  Control periódico del procedimiento de limpieza y desinfección de equipos (ventiladores y el ambiente). Bacillus cereus.  Higiene y sanitización del vehiculo de transporte. Aereus). Horneado Biológico: Tiempo y temperaturas Medio Monitoreo de tiempo y temperatura de Supervivencia de esporas de m. St.  Control estado de salud del personal.  Deficiente salud del  Mantenimiento de la selladora. de los microorganismos y sus Químico: toxinas. Aereus. sus toxinas de Aspergillus sp. patógenos y inadecuadas para el horneo Leve cocción. St. Almacenado P. Embolsado Biológico:  Deficiente mantenimiento. Etapa Peligro Causa Riesgo Medida preventiva Severidad Pesado/ Biológico:  Deficiente higiene del Bajo  Control periódico del procedimiento fraccionado/ Contaminación con microorganismos personal (manos) Leve de lavado y desinfección de manos boleado patógenos como E.

FORMATOS Plan HACCP .

FORMATO HA – PCC – 01 HORNEADO Responsable………………………… Límites críticos Tiempo Temperatura Frecuencia Pan fortificado 15 minut – 25 minut 160°C – 180°C Cada coche Pan de papa fortificado 15 minut – 25 minut 160°C – 190°C Fecha Nº Inicio Final Observación Coche Hora Ti °C Hora Tf °C .

C.A. ---------------------------------- GERENTE J. .-------------------------------------. --------------------------------------- GERENTE J.C FORMATO HA – PCC – 02 EMBOLSADO Producto: ……………………… Responsable………………………… Control parámetro Límites críticos Frecuencia Cierre hermético 0 – 1 unidad defectuoso aceptable por muestra Cada BATCH Nº Muestra Hermeticidad Peso * FECHA Batch 25 Cierre * (gramos) Acción correctiva Unidades Nº defectuosas Nº defectuosas *NH: no hermético de 0 – 1 unidad máximo aceptable /BATCH NC: No conforme: de 0 – 1 unidad máximo aceptable /BATCH bajo de peso (menor de 70/75 gramos) ---------------------------------------.A.

FORMATO: HA – 04 PRODUCTO NO CONFORME Fecha Área Descripción no conformidad Destino Acción Resultado de Correctiva Reinspección . ------------------------------------ GERENTE J.A.C.FORMATO: HA – 03 ACCIONES CORRECTIVAS Fecha PCC / PC Problema Acción correctiva V°B° --------------------------------------.

A. FORMATO: HA – 05 REGISTRO DE RECLAMOS Y QUEJAS Fecha: Hora: Apellidos y Nombres (quién se queja): Institución (quién se queja): Producto: Lote: Fecha de producción: Motivo de queja y/o reclamo: .-----------------------------------. ----------------------------------- GERENTE J.C.

--------------------------------.I.C. D.A.I.N. ------------------------------------.N. FORMATO: HA – 06 SEGUIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Localización: Fecha: HACCP de: Aspecto del formato de verificación: Verificación de la no-conformidad: Para lo cual debe estar hecha la corrección: Firma del verificador: Firma aceptable del responsable: . ------------------------------------- GERENTE J.Acción tomada: Reunión Equipo HACCP. ---------------------------------- Persona que presenta la queja Persona que recepciona la queja D.

Verificación de la corrección: Responsable de corrección: Fecha corrección: Seguimiento a la corrección Fecha Observaciones Verificador: Cierre de la no-conformidad Comentarios: Verificador HACCP: FIRMA DE ACEPTACIÓN DEL RESPONSABLE: CUADRO N°1: CRONOGRAMA DE REVISIÓN DE REGISTROS PLAN HACCP Actividad Revisión Revisión Revisión meses Plan HACCP Programa de Higiene y Buenas Prácticas Saneamiento de Manufacturas Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre .

---------------------------------------- GERENTE J.C Mensual Manufactura Muestras de Análisis de Asesor Externo / J. FORMATO: HA – 07 REVISIÓN DEL PLAN HACCP Hoja 1 de 3 ASPECTO ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO C NC NA COMENTARIO El plan contiene una definición clara del producto Descripción física.C.C Mensual Laboratorio Auditorías internas Equipo HACCP Anual Validación Equipo HACCP Anual Actualización del Plan HACCP Equipo HACCP Anual -----------------------------------------.A.A.A.C Mensual Verificación del Programa Asesor Externo / J.C Mensual Verificación Buenas Prácticas Asesor Externo / J.Diciembre CUADRO Nº 2: CRONOGRAMA DE VERIFICACIÓN / VALIDACIÓN PLAN HACCP FECHA ACTIVIDAD RESPONSABLE FRECUENCIA Verificación del Plan HACCP Asesor Externo / J.A. química y sensorial completa. cobijando todos los aspectos claves de la inocuidad Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumo DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto Descripción completa de las condiciones del proceso que tienen efectos sobre la inocuidad del producto REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS .A.A.C Mensual Higiene Saneamiento Verificación Sistema HACCP Asesor Externo / J.

Consistencia entre los peligros. claros con las firmas necesarias y suficientes y bien identificados. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS Puntos críticos de control establecidos sobre bases científicas. C. PLAN DE MONITOREO Instrumentos de medición adecuados. físicos y químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto.Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos. MEDIDAS CORRECTIVAS Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas. Continuación REVISIÓN DEL PLAN HACCP Hoja 2 de 3 Responsables del proceso debidamente capacitados en C NC NA COMENTARIO sistemas HACCP y en las funciones de control de la inocuidad. mantenimiento y calibración y control de aguas y materias primas. Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan en puntos críticos (la identificación de PCC es consistente con el análisis de peligros). Conforme. IDENTIFICACIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS Los límites críticos establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad. Los límites críticos establecidos no contradicen ninguna descripción legal. Claramente establecidos en el plan de términos de . frecuencias y responsabilidades de monitoreo claramente establecidos y/o referenciados en el plan. Conexión clara del Plan HACCP con los programas de limpieza y desinfección. Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien referenciados y claros. Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de límites críticos. Técnicas. Identificación clara y precisa de las medidas preventivas requeridas para controlar los peligros identificados. NA: No aplicable. NC: No conforme. Formatos de registros del control en puntos críticos completos. los factores de riesgo y las medidas preventivas identificadas.

AUDITOR HACCP RESPONSABLE ESTABLECIMIENTO FECHA: ……………… ……………………………. frecuencias y responsabilidades de validación y verificación del plan HACCP. CONSISTENCIA DEL PLAN El plan es consistente con análisis de peligros. Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer validación y verificación del Plan HACCP. Se han diseñado formatos para el control de desviaciones. acciones. identificación. instrumentos. El plan de validación y verificación esta diseñado en forma tal que permite mantener la confianza en la validez y el funcionamiento del plan. LLENADO OBSERVACIÓN CORRECTIVA REGISTRO . -------------------------------------- GERENTE GENERAL JEFE DE PLANTA REVISIÓN DE REGISTROS DE BPM y PHS hoja 3 de 3 CÓDIGO NOMBRE FIRMADO (*) ACCIÓN DE PRODUCTO Técnico J. PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTO Se han establecido procedimientos. técnicas. Se han diseñado un sistema completo de identificación clasificación.A.criterios.C. variables. Verificador ------------------------------------. manejo y destino de los productos desviados. responsabilidades. rangos. identificación de puntos críticos y sistemas de monitoreo. medidas preventivas. protección y control de documentos relacionados con el control de puntos críticos de control y el manejo de desviaciones. CONTROL DE REGISTROS Se han diseñado formatos para el control de todos los límites críticos en la totalidad de puntos críticos de control. archivo. quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos críticos de control.

(*) C: completo IC: incompleto crítico Fecha: ………………………. 2 El diagrama de flujo de proceso no corresponde a lo observado en el terreno. documentados o actualizados debidamente. 3 Los peligros y factores de riesgo propios de la panadería no han sido bien reportados o identificados en el análisis de peligros del plan. -------------------------------------- Verificador Gerente FORMATO: HA – 07B VERIFICACIÓN TÉCNICA DEL PLAN HACCP N ASPECTO C M m 1 Las características del pan fortificado. 8 No se han definido o se incumplen las frecuencias de monitoreo. 6 Se han modificado los límites críticos sin la debida autorización de los responsables del proceso. 7 Las técnicas de medición y muestreo no están homologados. 5 Los puntos críticos observados en la panadería no corresponden con los identificados en el plan HACCP. 9 No existen o no se encuentran al día los registros de control de uno o más . el embalaje no corresponden a lo enunciado en el plan HACCP. 4 No se aplican los pre-requisitos del plan HACCP. el empaque. ---------------------------------. la etiqueta.. el envase.

puntos críticos. 15 Los registros no son revisados y firmados por el personal responsable. 13 Los panes fortificados no conformes no son fácilmente identificables y rasteables. --------------------------------------- Verificador HACCP Gerente FORMATO: HA – 07B RESUMEN DE NO CONFORMIDADES Plan HACCP de: Fecha: Auditores: NC Nº Descripción de la no-conformidad Calificación Solicitud de AC . firmados. 19 El personal responsable del plan HACCP no comprende suficientemente los principios técnicos y procedimientos ni las consecuencias de fallas en el funcionamiento de sistema. DEFECTO: C: crítico. 18 No se encuentran registros de las actividades de validación y verificación del plan HACCP. -----------------------------------. 14 No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones de los límites críticos. 20 No existe evidencia de la capacitación y trabajo continuado del Equipo HACCP. 12 Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo con el plan. 11 El personal a cargo de las operaciones no tienen capacidad técnica o administrativa para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no. M: mayor. archivados y al día. m: menor Fecha: ……………………. 17 Los registros de control en puntos críticos no se encuentran debidamente identificados. 16 No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el plan HACCP. 10 Los muestreos realizados al pan fortificado terminados arrojan resultados no conformes con las especificaciones.

Comentarios adicionales: Firma de los auditores: Firma de los auditados: Con copia a: FORMATO: HA – 07C SOLICITUD DE ACCIÓN CORRECTIVA Localización: Fecha: Plan HACCP de: No conformidad: Fecha para la cual debe estar hecha la corrección: Firmas de los Auditores: Firma de aceptación de los auditados: Seguimiento de corrección Fecha de corrección .

físico-químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad de los productos. mantenimiento y calibración y control de aguas y materia prima. 2 La descripción de los productos fortificados y otros panes cobija todos los aspectos claves para la inocuidad. otros panes y sus procesos. 9 Los puntos críticos de control y límites críticos se han establecido sobre bases científicas. 6 Criterios claros de evaluación de la probabilidad de presentación de los peligros potenciales. 5 Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos. 4 Diagramas de flujos coherentes con la naturaleza de los productos.Firma responsable de corrección Verificación de la corrección: Firma responsable verificación: Fecha de verificación: FORMATO: HA – 07D VALIDACIÓN TÉCNICA DEL PLAN HACCP N ASPECTO C NC COMENTARIO 1 El equipo HACCP ha sido conformado y capacitado de acuerdo con los requerimientos técnicos de los productos fortificados. 3 Identificación del tipo de consumidor y la forma de consumo. 8 Se detecta una clara conexión del plan HACCP y los programas de limpieza y desinfección. . 7 Identificación clara y precisa de las medidas requeridas para controlar los peligros.

16 Se han establecido procedimientos. FORMATO: HA – 08 ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP Fecha: Hora: Lugar: Asistentes Firma 1. responsabilidades. NC: no conforme Fecha: ……………………. 3. C: conforme. rangos. 15 Están claramente establecidos en el plan. 2. instrumentos. técnicas.C. 17 Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer verificación del plan HACCP. 11 El monitoreo es capaz de detectar posibles salidas de control. acciones.10 Los límites críticos establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad y no contradicen ninguna descripción legal. 5. Las acciones correctivas en términos de criterios. 20 Hay evidencia de la capacitación del personal involucrado en el plan. frecuencias y responsabilidades de validación y verificación del plan HACCP. 4. identificación.A. frecuencias y responsabilidades de monitoreo se encuentran claramente establecidos y/o referenciada en el plan. 18 Se han diseñado correctamente formatos para el registro de control de todos los puntos críticos de control. 19 Se han diseñado formatos para el control de desviaciones. ………………………………… Verificador HACCP -----------------------------------. 13 Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas. quejas y reclamos asociados con desviaciones de puntos críticos de control. variables. 14 Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de límites críticos. Acuerdos: . --------------------------------------- GERENTE J. manejo y destino de los productos desviados. 12 Las técnicas.

Seguimiento .