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2018

Aplicación de las cenizas volantes como un aditivo para el mejoramiento de


la durabilidad del concreto hidráulico, y su trascendencia en la
conservación y preservación del medio ambiente.

Adriana Lucia De La Barrera Zarza


Manuel Emiro García Cantillo
María Camila Luna Garcia
David Obando Eljadue

Ing. Esteban Puello Mendoza

Universidad de Cartagena
Facultad de Ingeniería
Taller de ingeniería
TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN 4
1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 6
2. JUSTIFICACIÓN 9
3. OBJETIVO GENERAL 11
3.1. Objetivos específicos 11
4. ALCANCE 12
5. CRONOGRAMA 13
6. MARCO TEÓRICO 14
6.1. Caracterización física, química y mineralógica de las cenizas volantes 14
6.2. Clasificación de las cenizas volantes 15
6.3. Características químicas y mineralógicas de las cenizas volantes 16
6.4. Características físicas de las cenizas volantes 17
6.4.1. Requisitos físicos de las cenizas volantes 20
6.5. Actividad puzolánica de las cenizas volantes 21
7. ESTADO DEL ARTE 23
7.1. Mejoras en los concretos con cenizas volantes 23
7.2. Durabilidad de los morteros mezclados que utilizan cenizas volantes FA
de alto contenido de carbono no quemado 27
7.3. Actividad hidráulica de cemento belita de cenizas volantes de carbón de
clase c. efecto de curado y aditivos 28
7.4. Utilización De Cenizas Volantes Y Mineralizadores Como Materia Prima
En La Fabricación De Cemento 34
7.5. Características de desempeño de un concreto adicionado con cenizas
volantes de alto nivel de inquemados 37
7.6. Efectos de la ceniza volante clase F en la durabilidad de las propiedades
del concreto. 41
7.7. Investigación de las propiedades mecánicas y carbonatación del concreto
con desperdicios de construcción y demolición y ceniza volante. 43
8. BIBLIOGRAFÍA 45

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Cronograma, realizada en Microsoft Project. ....................................................... 13

Figura 2. Requisitos químicos para las cenizas volantes ..................................................... 17

Figura 3. Características físicas de las cenizas volantes según la norma ............................. 21

Figura 4. Proporciones de mezclas....................................................................................... 24

Figura 5. Propiedades físicas y químicas del cemento y cenizas volantes utilizadas en el

ensayo. .................................................................................................................................. 25

Figura 6. Resultados obtenidos en el ensayo ....................................................................... 25

Figura 7. Porcentaje de incremento de la resistencia ........................................................... 26

Figura 8. Resultados de permeabilidad ................................................................................ 26

Figura 9. Influencia de las condiciones de curado y del aditivo en las resistencias mecánicas

a compresión de probetas de mortero CBCV-2-A ............................................................... 31

Figura 10. Influencia de las condiciones de curado en la distribución del tamaño de poro del

mortero ................................................................................................................................. 31

Figura 11. Influencia de las condiciones de curado en el diferente tamaño de poro de las

probetas de mortero CBCV-2-A. ......................................................................................... 33

Figura 12. Análisis de cenizas volantes ............................................................................... 34

Figura 13. Análisis químico de la ceniza y del crudo .......................................................... 35

Figura 14. Curva ATD ......................................................................................................... 36

Figura 15. Características físicas y químicas de las cenizas volantes y el cemento utilizado.

.............................................................................................................................................. 38

Figura 16. Proporción de materiales en las mezclas. ........................................................... 38

Figura 17. Resistencia compresión de mortero con CV molida, a 7 días de curado. ........... 39

2
Figura 18.Grafica de resistencia Vs edad de curado. ........................................................... 40

Figura 19. Mezclas de cemento, cenizas volantes, agregados finos, gruesos, agua y un

plastificante. ......................................................................................................................... 41

Figura 20. Resistencia de las probetas evaluadas a los 7, 28, 56, 90, 180 y 360 días. ......... 42

Figura 21. Composición química de los materiales empleados en la investigación. ........... 43

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INTRODUCCIÓN

“La evolución en las construcciones viene marcando nuevos retos a la tecnología del

concreto a nivel mundial. En Colombia, cada vez más los diseñadores de estructuras están

pensando en concretos con resistencias que van desde 420 kg/cm2 a 950 kg/cm2, cuando lo

más común había sido pensar en concretos de 210 kg/cm2; además de ello, el ritmo

creciente de las ciudades está exigiendo resistencias más rápidas con estructuras sometidas

a diferentes tipos de ataques y construidas en ambientes de todo tipo; pero lo más

importante de este reto, es que se requieren estructuras durables en el tiempo, amigables

con el medio ambiente. La nueva norma NTC 21 permite a los constructores tener

cementos enfocados según esos nuevos retos, clasificados según su desempeño”, explica

Carlos Gómez, Director Nacional de Asesoría Técnica, Argos.

La NTC 121 es una norma de especificaciones por desempeño que cubre los cementos

hidráulicos para aplicaciones generales y especiales que involucran parámetros de

durabilidad. Esta norma es nueva en Colombia y rige la calidad del cemento en el país, nace

por la necesidad de contribuir a los grandes retos de infraestructura que demanda cementos

con propiedades especiales y mucho más versátiles puesto que permite el uso de otros

materiales cementantes, adiciones o componentes activos que mejorarán el desempeño,

como es el caso de las escorias de alto horno, puzolanas naturales y artificiales como las

cenizas volantes, cada una le confiere diferentes características al cemento, pero en general,

permiten que las mezclas sean más densas, más impermeables y que tengan mejores

desempeños en estructuras sometidas a cargas exigentes en términos de durabilidad.

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Reemplazar más clinker por adición contribuye a la disminución de diversos impactos

ambientales, entre los que se destacan la reducción de gases efecto invernadero a la

atmósfera (emisiones de CO2, NO2 y SO2), la optimización de los recursos naturales, y la

reducción de energía en el proceso de producción de cemento.

El estudio tiene significado en el contexto nacional e internacional debido a la importancia

de disponer de alternativas para el uso de las cenizas volantes. El desarrollo de materiales

cementicios con propiedades de durabilidad adecuadas para ambientes salinos, permitirá el

desarrollo de infraestructura pública y privada, con mayores periodos de vida útil,

disminuyendo los costos de mantenimiento asociados con problemas debidos a la corrosión

de las estructuras.

El alcance de la siguiente monografía incluye la caracterización de varias fuentes de ceniza

volante y la selección de solo una de ellas para profundizar en el estudio de las propiedades

como material cementicio suplementario en aspectos de durabilidad y propiedades

mecánicas.

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1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Las cenizas volantes son puzolanas industriales que resultan de la combustión del carbón

mineral empleado para la generación de energía eléctrica, por ejemplo en Colombia, las

empresas termoeléctricas desechan cenizas volantes diariamente siendo un pequeño

porcentaje de estos residuos reutilizados y la gran mayoría arrojados a vertederos,

AHINCO SA (2004).

Por su naturaleza las puzolanas se definen como un material silíceo o sílico-aluminoso que

por sí mismo posee una baja o nula capacidad cementante, pero que en presencia del agua

reacciona con el hidróxido de calcio para formar compuestos que poseen capacidades

cementantes. La morfología, composición química y mineralógica de las cenizas volantes

tomarán las propiedades mineralógicas del carbón del que proceden, además de la

temperatura a la cual éste es quemado. Con base en ello, según la Norma ASTM C618

(American Society for Testing and Materials), existen principalmente dos tipos de cenizas

volantes: clase C y F.

Las cenizas volantes tipo F son producidas por la calcinación del carbón antracítico o

bituminoso, contiene pequeñas cantidades de cal, generalmente inferiores al 15% y además

con mayor combinación de sílice, aluminio y hierro. Por otra parte la clase C es producida

por la calcinación de carbón sub-bituminoso o lignito y contienen una mayor cantidad de

cal, con porcentajes entre 15% a 30%. Para el empleo de éstas en la fabricación del

cemento se debe cumplir unos requerimientos físico-químicos expuestos en dicha norma y

realizar ensayos de laboratorio que registren el rendimiento aceptable del material.

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En consecuencia, se ha comprobado que este material puede potenciar las propiedades de

durabilidad, resistencia y permeabilidad del hormigón, ya que gracias a sus propiedades

puzolánicas permite fabricar concretos que resistan el ataque de sulfatos disminuyendo la

porosidad del mismo, y mejorar la resistencia a la compresión empleando un reemplazo

adecuado de cemento por cenizas volantes.

Teniendo en cuenta los beneficios que trae consigo el empleo de cenizas volantes, ésta

monografía consiste en estudiar las propiedades de dicho material y calificar los tipos que

existen de ellas, así mismo, indagar sobre el carbón de su procedencia con el fin de

identificar su composición química y características físicas. Por otro lado, comparar los

estudios que se han elaborado para evaluar la dosificación de éstas puzolanas en la

fabricación del hormigón y además, los ensayos experimentales empleados en aras de

determinar la clase de ceniza volante que tiene mejores resultados para la durabilidad del

concreto hidráulico.

Otra ventaja de reutilizar éste residuo industrial es que permite reducir la producción de

cemento, ya que por cada tonelada de cemento producida se liberan emisiones de CO2 al

ambiente, y así mismo, se reduce el consumo de materias primas naturales. Cabe añadir que

existen otros métodos de reciclajes de las cenizas volantes entre ellos, la reutilización de

éstas para la fabricación de ladrillos. Aunque se ha demostrado en estudios donde evalúan

la relación costo-beneficio ambiental, que el mejor método en donde hay un alto beneficio

de ambos aspectos es el de la reutilización de estos desechos para la fabricación de

cementos, de igual forma se afirma que es vital tener en cuenta otros aspectos como son los

riesgos de salud, la afectación en los ecosistemas y la aceptación de dicho material en la

7
industria cementera. (T. Huang, P. Chiueh, S. Lo, 2016). Finalmente ¿Qué clase de cenizas

volantes contienen las propiedades físico-químicas adecuadas y en qué porcentaje se

requiere para mejorar la durabilidad, resistencia y permeabilidad del hormigón?

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2. JUSTIFICACIÓN

En la realización de obras civiles uno de los materiales de construcción más requeridos es

el cemento, prueba de ello es que en 2016 las principales fabricantes de construcción a

nivel mundial son en su mayoría cementeras (Statista, 2018), y es importante anotar que la

industria del cemento es responsable de cerca del 5% del total de las emisiones de CO2

generadas por el hombre según la federación internacional del cemento (2013) y este

porcentaje puede variar si se aumenta la producción, siendo China el mayor productor para

el año 2015 con 2350 toneladas métricas (Statista, 2018), además para la fabricación de una

tonelada de cemento portland se requieren cantidades considerables de energía eléctrica y

derivada de combustibles fósiles (Instituto mexicano del Cemento y del concreto, 2011)y a

esto se le suma que durante un proceso constructivo la demanda de materiales y recursos

naturales generalmente es alta, por lo que existe la necesidad de buscar alternativas que

optimicen el proceso con el fin de reducir costos y de esta forma obtener un trabajo

eficiente a través de un modelo constructivo sostenible.

Las cenizas volantes juegan un papel muy importante en el desarrollo y ejecución de este

modelo puesto que el sustituir un porcentaje de cemento hidráulico por un material

inorgánico que usualmente es desechado, se estaría contribuyendo a la solución de dos

grandes problemas de la sociedad actual. Ahora bien, se han comprobado las propiedades

que este material puede aportar a la durabilidad, resistencia y permeabilidad del concreto,

de esta forma al implementar las cenizas volantes se obtendrían resultados finales de igual o

mejor calidad; y al aumentar la durabilidad de las obras reduce costos de infraestructura a

9
largo plazo, por lo que se convierte en una idea económicamente viable y ambientalmente

aceptable.

La importancia de elaborar la siguiente monografía, está encaminada en dar a conocer al

medio ingenieril las ventajas que se pueden obtener tras el empleo de cenizas volantes

como un aditivo a la mezcla del concreto hidráulico, el mejoramiento de la relación costo-

beneficio para producir el mismo, y por último, y no por ello el menos importante, el

impacto ambiental positivo que tiene para la conservación y preservación del medio

ambiente. Para generar el estado del arte y análisis detallado de dicho estudio, los

estudiantes del programa de Ingeniería Civil emplean recursos que están a su disposición

como por ejemplo, el dinero destinado a la impresión y fotocopias de documentos, el cual

es mínimo, y además, el tiempo dedicado a consultas de fuentes bibliográficas, artículos,

Normas y publicaciones asentadas en la reutilización de éste desecho industrial para la

fabricación de morteros y hormigón; en consecuencia de ello ésta investigación resulta

factible y viable para llevar a cabalidad su elaboración .

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3. OBJETIVO GENERAL

Determinar la clase de ceniza volante más eficiente como aditivo para la fabricación del

concreto hidráulico, dando como resultados, la optimización de propiedades como la

durabilidad y la resistencia, a través del análisis de varios estudios basados en el tema.

3.1. Objetivos específicos

● Analizar y clasificar los datos encontrados referentes a las cenizas volantes de

acuerdo a su composición física y química.

● Estudiar los tratamientos previos a los que se deben ser sometidos las cenizas

volantes para lograr una óptima reutilización.

● Recopilar información que consideren la utilización de cenizas volantes como

cementante.

● Comparar y definir qué tipo de ceniza volante de acuerdo a sus características

químicas y físicas es la más adecuada para la optimización de las propiedades del

cemento.

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4. ALCANCE

Considerando las tendencias actuales que se verán reflejadas a futuro en la industria de la

construcción, se observa el constante crecimiento de la población mundial, lo que a su vez

generará la necesidad de construcciones de mayor magnitud debido a la reducción de

espacio por mayor población, creando la necesidad de llevar a cabo mantenimientos de

infraestructuras en decadencia y una sostenibilidad integral de las nuevas construcciones, es

decir, abarcando factores como las huellas que dejaran consigo dichas edificaciones en el

ecosistema y su capacidad para perdurar en el tiempo, por esto, se ha hecho necesario el

desarrollo de nuevos materiales de construcción que no solo sean más fuertes o ligeros, sino

también amigables con el medio ambiente.

Teniendo en cuenta lo anteriormente mencionado, se busca investigar a fondo la viabilidad

de la sustitución total o parcial del cemento por algunos tipos de cenizas volantes, con la

finalidad de brindar la información necesaria que permita analizar y consiguiente a ello

determinar la clase de puzolana óptima que se requiere para mejorar la resistencia y

durabilidad del concreto, haciendo uso de cuadros comparativos que examinen tanto sus

propiedades, como factores de costo - beneficio y su impacto en el medio ambiente.

Finalmente con base a los resultados obtenidos, se pretende elaborar un listado de

sugerencias en pro de señalar la importancia y los beneficios del tipo de ceniza volante que

para entonces muestra mejores indicadores de calidad para la producción del hormigón.

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5. CRONOGRAMA

En primera instancia se hará una búsqueda extensa de todo lo relacionado con la temática

escogida en donde se leerán de manera resumida la mayor cantidad de artículos, textos,

enciclopedias, etc. relacionados con las cenizas volantes. Seguido de ello se dará paso a una

lectura más rigurosa donde habrá una selección de los artículos que encierren nuestros

objetivos específicos, para luego organizar la información escogida y así sintetizar e

interpretar lo investigado.

Para finiquitar se harán unas conclusiones, una discusión de la temática y ciertas

recomendaciones para luego realizar una revisión completa de la monografía y hacer la

correcciones pertinentes y así poder entregar un producto final.

Figura 1. Cronograma, realizada en Microsoft Project.

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6. MARCO TEÓRICO

6.1. Caracterización física, química y mineralógica de las cenizas volantes

Los carbones que se queman en las centrales térmicas y que son las principales fuentes

productoras de cenizas volantes contienen una cantidad variable de materia no carbonosa

(cenizas) que puede ir desde un 5 hasta más de un 50%. Cuando el carbón se muele

finamente al efectuar la combustión la mayor parte de los residuos se desprenden y quedan

en suspensión en los humos de combustión en forma de partículas fundidas, las cuales se

solidifican en zonas de temperaturas relativamente baja. Estas partículas solidad son las que

se consideran como cenizas volantes mientras que las partículas más gruesas y pesadas se

depositan en el cenicero constituyendo las cenizas de fondo o escorias. La combustión del

carbón pulverizado en las centrales térmicas puede realizarse siguiendo tres

procedimientos:

 Centrales térmicas de alta temperatura: la combustión del carbón se realiza a

temperaturas de 1500 a 1700°C. entre el 86 y el 90% de las cenizas volantes

producidas funden y caen a un baño de agua donde se apagan con rapidez y son

partículas sólidas en su mayor parte vítreas.

 Centrales térmicas de combustión seca: la temperatura de combustión del carbón

esta entre 1110 y 1400¬C aproximadamente el 90% de las cenizas recolectadas está

constituido por partículas muy finas que permanecen en los precipitadores

electrostáticos. Debido a que la temperatura no disminuye a gran velocidad el

porcentaje de partículas vítreas no resulta muy elevado.

14
 Centrales térmicas de lecho fluidificado: la temperatura de fundición del carbón es

inferior a los 900°C y no presenta fusión. Las cenizas resultantes tienen forma

irregular y un porcentaje muy alto de partículas cristalinas, Estas cenizas no pueden

considerarse como verdaderas cenizas volantes.

La ceniza volante, como subproducto, es utilizada para la fabricación del virio,

cerámica y elaboración de hormigones. En el último caso, la ceniza volante puede

cumplir tres misiones diferentes: a) adición activa incorporada directamente en la

mezcladora; b) adición inerte, es decir, como elemento sustituyente o complementario

de las fracciones finas de los áridos, cuando estos son deficitarios en ellas o c) en la

preparación de cementos molida conjuntamente con Clinker.

6.2. Clasificación de las cenizas volantes

Es usual referirse a la clasificación de cenizas volantes recogida en la norma ASTM

C618, que hace referencia a dos tipos de cenizas

 Clase F: Cenizas volantes producidas normalmente a partir de la combustión de

antracitas y carbones bituminos y cuya suma de oxígenos ácidos es mayor del

70%

 Clase C: Cenizas volantes producidas normalmente a partir de la combustión de

lignitos y carbones sub-bituminosos y cuya suma de oxígenos ácidos es mayor

del 50%. En algunos casos pueden llegar a contener proporciones superiores al

10% de cal libre (caO)

15
Sin embargo hay otras clasificaciones basadas en distintos criterios como el tipo del carbón

del que proceden, el método de recuperación que se utiliza, el contenido de carbón sin

quemar, el contenido de sílice reactiva o de CaO. Entre todas se destaca la que hace

referencia a su composición:

 Sílico-aluminosas: corresponden a la clase F (ASTM C618) de carácter

exclusivamente puzolánico. Reaccionan lentamente con la cal y los álcalis

 Sulfocálcicas: corresponden a las de la clase C (ASTM C618) con grandes

propiedades hidráulicas. Reaccionan formando rápidamente aluminatos

cálcicos hidratados

 Silicocálcicas: corresponden a un nivel intermedio entre las cenizas clase C

y clase F, débilmente hidráulicas. Forman aluminato cálcico hidratado y

gehlenita hidratada.

6.3. Características químicas y mineralógicas de las cenizas volantes

La composición química y mineralógica de las cenizas volantes depende de las

características y de los constituyentes y del carbón quemado en la central térmica y del

tratamiento recibido: mecánico en los molinos, térmico en las calderas y eléctrico en los

precipitadores electrostáticos.

De acuerdo al contenido de sulfatos en las cenizas se puede establecer la siguiente

clasificación: cenizas de bajo contenido en sulfatos (menor del 1%), cenizas de contenido

intermedio de sulfatos (entre el 1 y el 3%) y de alto contenido cuando sobrepasa el 3%.

16
Cuando las cenizas volantes van a ser utilizadas como adiciones en la preparación de

cementos, en fábrica o en obra, deben cumplir con ciertas condiciones entre las que se

encuentran limitaciones a los contenidos mínimos de los óxidos de silicio, de aluminio y de

hierro, y a los contenidos máximos de los óxidos de calcio, de magnesio, de azufre, y

álcalis, además de la humedad y perdidas por calcinación. L os requisitos químicos

exigidos a las cenizas volantes según la norma ASTM C618, para determinados parámetros

y óxidos se presentan en la figura 2.

Figura 2. Requisitos químicos para las cenizas volantes

Fuente: ASTM C618

6.4. Características físicas de las cenizas volantes

 Aspecto forma y granulometría de las cenizas volantes: Las cenizas volantes

secas se suelen presentar como un polvo muy fino y suave al tacto, cuyo color

depende del contenido en óxido de hierro y de su riqueza en carbón. En general son

de un color gris más o menos claro. Las partículas de cenizas son fundamentalmente

esféricas, un examen en profundidad con el microscopio electrónico revela formas

variadas que pueden ser: esferas sólidas y lisas, esferas sólidas y con crecimientos

superficiales, partículas redondeas con superficies picoteadas entre otras.

17
La distribución granulométrica puede ser muy amplia, influyendo tanto en la

reactividad química como en la demanda de agua cuando se incorpora la ceniza a un

cemento. La granulometría se ve afectada principalmente por el proceso térmico el

tipo de precipitadores de la central térmica, así como el grado de pulverización del

carbón de origen, y no tanto por su procedencia. Para la determinación de la

granulometría de las cenizas volantes actualmente se emplea el granulómetro rayos

laser, presentando las curvas granulométricas generalmente una distribución

Gaussiana.

La finura de las cenizas y su contenido en la muestra es un factor determinante en la

demanda de agua y como consecuencia en el desarrollo de resistencia de la mezcla

en la cual se encuentran incorporadas. También se han comprobado que entre más

fina es una ceniza volante, menor es su contenido en carbón, mayor es la actividad

puzolánica y más elevada la contribución a la resistencia mecánica de pastas,

morteros y hormigones.

 Superficie específica: la superficie específica se define como el número de

unidades de área superficial contenidas en una unidad de masa. Con el fin de no

provocar variaciones físicas en las propiedades del hormigón sobre todo en la

docilidad, es importante que las cenizas presenten superficies específicas próximas

al cemento. Un aumento en la superficie específica favorece la actividad puzolanica,

debido a un mejor contacto entre partículas de cemento y cenizas.

La superficie específica varía según el método utilizado para su determinación y el

más empleado es el Blaine.

18
 Demanda de agua: las cenizas volantes absorben líquidos, especialmente agua,

debido a su extremada sequedad inicial, al grado de finura que ofrece gran

superficie de contacto y a su textura irregular y porosa. Mediante ensayos se han

encontrado que las cenizas brutas absorben sensiblemente más líquido que las

trituradas o molidas. El agua sustituye el aire del material y separa las partículas, lo

cual da al producto aptitud de alcanzar la compacidad, bajo presión o fuerza

centrífuga, que anteriormente no poseía. La proporción óptima de agua para lograr

un buen compactado es del 25% al 30%.

 Estabilidad de volumen: se denomina estabilidad de volumen a la capacidad de

una pasta, mortero u hormigón para resistir las tensiones internas producidas

durante la hidratación del cemento sin sufrir variaciones volumen ni grietas. Por el

contrario las alteraciones producidas por las reacciones disruptivas que ocurren

cuando la pasta se ha endurecido, se denominan inestabilidad del volumen. Esta se

debe a la lenta hidratación de la cal o del magnesio libre del cemento. La

contracción se ve muy poco modificada por la adición de ceniza volante al cemento

y tal vez se deba a la diferencia granulométrica entre el cemento y la ceniza. Cuando

la granulometría de la ceniza es la misma del cemento, la contracción que se

produce es idéntica a la del cemento puro, pero si el tamaño del grano de la ceniza

volante es mayor que el del cemento la contracción disminuye, si el tamaño del

grano es menor que el del cemento la contracción aumenta aunque ligeramente en

ambos casos. También el aumento en la proporción de cenizas volantes disminuye

el fenómeno de contracción.

19
La retracción por su parte, aumenta la finura del cemento. La retracción intrínseca

parece que disminuye cuando se adicionan cenizas al cemento, dependiendo de su

naturaleza y la cantidad agregada.

 Densidad de las cenizas volantes: la densidad aparente de las partículas de cenizas

volante varia, en general, entre 1,88 y 2,84 g/cm3. La densidad de la ceniza volante

aumenta cuando se somete a un molido y se ha encontrado que para una ceniza con

una densidad inicial de 1,82 gr/cm3, después de molida es de 2,70 gr/cm3. Estos

resultados varían con el tipo y duración del molido. Así mismo las densidades son

distintas, en razón de la cantidad presente de cenosferas huecas o macizas en las

cenizas, de modo que, las cenizas menos densas son las de mayor proporción de

partículas huecas.

6.4.1. Requisitos físicos de las cenizas volantes

Las Características físicas que deben cumplir las cenizas volantes para su utilización

como adición al cemento se establecen en las siguientes normas:

Determinación de la finura (UNE 83-450)

Determinación del índice de actividad resistente (UNE 83-451)

Determinación de la demanda de agua (UNE 83-452)

Determinación de la estabilidad de volumen (UNE 83-453)

20
Las cenizas que no cumplan con los requisitos contemplados en el capítulo 4 de la

norma UNE 83-415 pueden ser rechazadas, como adición al cemento. Los límites que

se exigen en esta norma se presentan en la figura 3.

Figura 3. Características físicas de las cenizas volantes según la norma

Fuente: Norma UNE 83-415

6.5. Actividad puzolánica de las cenizas volantes

La actividad puzolánica se define como la aptitud del material para fijar la cal a

temperatura ambiente y formar compuestos que tengan propiedades hidráulicas.

Entendiéndose por propiedades hidráulicas la aptitud de dicho producto para endurecer en

presencia de agua.

La actividad puzolánica de las cenizas se debe a su composición y estructura vítrea que a su

vez está condicionada por la temperatura en su formación y en su enfriamiento de forma

que, cuando existe un enfriamiento rápido después del tratamiento, la actividad puzolánica

de la ceniza aumenta, y esta disminuye si su enfriamiento se hace lentamente causando la

formación de fases cristalinas.

21
22
7. ESTADO DEL ARTE

7.1. Mejoras en los concretos con cenizas volantes

En este artículo se presenta un estudio de las propiedades mecánicas y de permeabilidad a

los cloruros de mezclas de concreto fabricadas con cemento Portland y ceniza volante. Para

realizar el análisis se utilizó ceniza volante clase F de acuerdo a la clasificación de la norma

ASTM C618 la cual era procedente de la Central Termoeléctrica José López Portillo,

Coahuila; cemento CPO-30R, grava caliza de 19 mm de tamaño máximo, arena andesitica

de 2.67 de módulo de finura y reductor de agua de rango medio y alto. Se diseñaron

especímenes de concreto de acuerdo con el método de diseño de mezclas del ACI211 .1 y

se realizó el ensayo de resistencia a la compresión a 7, 14, 28, 56 Y 90 días, módulo de

elasticidad a 28 y 90 días, contracción por secado y permeabilidad a los cloruros a 28 y 90

días.

Se fabricaron ocho mezclas: cuatro con cementa y ceniza volante y cuatro de control con

solo cemento. Las mezclas M1, M3, M5 YM7 son las mezclas de control, y las mezclas

M2, M4, M6 Y M8 tienen un reemplazo de 50% de cemento por ceniza volante. Los

consumos de cementante fueron de 300, 350, 400 Y 450 kg/m3 Para las mezclas con ceniza

volante se reemplazó 50% de cementa par ceniza volante. Los demás materiales se

determinaron por volúmenes absolutos, manteniendo la misma relación arena/grava y el

mismo consumo de agua (ver figura 4).

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Figura 4. Proporciones de mezclas

Para el mezclado se empleó una revolvedora de 90 litros de capacidad y un tiempo de

mezclado de 9 minutos. Luego se moldearon cilindros de 150 x 300 mm para las pruebas de

resistencia a compresión y modulo elasticidad, cilindros de 100 x 200 mm para pruebas de

permeabilidad a los cloruros y prismas de 75 x 75 x 280 mm para pruebas de contracción

par secado. El ensayo de resistencia a la compresión se realizó a 7, 14, 28, 56 Y 90 días,

módulo de elasticidad a 28 y 90 días, contracción por secado y permeabilidad a los cloruros

a 28 y 90 días.

Las propiedades físicas y químicas del cemento y las cenizas volantes utilizadas en el

estudio se muestran en la figura 5. Los resultados obtenidos se muestran en las figuras 6,7 y

8.

24
Figura 5. Propiedades físicas y químicas del cemento y cenizas volantes utilizadas en el ensayo.

Fuente: órgano oficial del colegio de ingenieros civiles de México

Figura 6. Resultados obtenidos en el ensayo

Fuente: órgano oficial del colegio de ingenieros civiles de México

25
Figura 7. Porcentaje de incremento de la resistencia

Fuente: órgano oficial del colegio de ingenieros civiles de México

Figura 8. Resultados de permeabilidad

Fuente: órgano oficial del colegio de ingenieros civiles de México

Después de analizar los resultados obtenidos se concluyó que para los mismos consumos

de cementante, las mezclas con ceniza volante muestran menor resistencia a compresión a

28 y 90 días de edad; sin embargo, el porcentaje de ganancia de resistencia a edades

posteriores a 28 días es mayor en las mezclas con ceniza volante, esto se debe a que la

26
ceniza volante presenta una lenta reacción puzolánica a primeras edades (Malhotra y

Metha, 2005).

El módulo de elasticidad del concreto está asociado a su resistencia a compresión, de esta

manera, el efecto de la ceniza volante sobre el módulo de elasticidad es similar. Por su parte

la relación de Poisson no presenta una variación significativa cuando se adiciona ceniza

volante a la mezcla.

En todos los casos, la permeabilidad, medida en Coulombs, es significativamente menor en

los concretos con ceniza volante. Los valores obtenidos permiten clasificar a los concretos

con ceniza volante como de muy baja permeabilidad al ion cloruro.

(2008). Carlos Aire Untiveros, Carlos Javier Mendoza Escobedo, Erick Vázquez

Paniaguas. Órgano Oficial Del Colegio De Ingenieros Civiles De México

7.2. Durabilidad de los morteros mezclados que utilizan cenizas volantes FA de alto

contenido de carbono no quemado

Este artículo presenta un estudio de las propiedades de durabilidad y resistencia a la

corrosión de morteros de cemento Portland mezclados utilizando cenizas volantes (FA) de

alto contenido de carbono no quemado (19%). Los morteros se prepararon con porcentajes

de hasta 0-30% en peso de FA como reemplazo parcial del cemento.

Se usó un mortero sin adición como referencia. Las propiedades evaluadas en los morteros

no reforzados comprenden la resistencia a la compresión, la absorción y la porosidad, la

absortividad, la penetración de iones cloruro y la susceptibilidad a la carbonatación. El

comportamiento de la corrosión del acero de refuerzo en los morteros se evaluó utilizando

27
la prueba de Resistencia a la Polarización Lineal (LPR). La prueba se llevó a cabo en tres

entornos diferentes: agua, NaCl 3,5% para simular un entorno marino y CO2 (1% de CO2,

65 HR% y 25 ° C).

Los resultados mostraron que los morteros con un 10% de CV presentan un aumento del

35% en la resistencia a la compresión a los 28 días en comparación con el mortero de

referencia, al mismo tiempo. Esta mezcla presentó el mejor rendimiento contra la corrosión

de los aceros estructurales. En general, todos los morteros mostraron baja permeabilidad al

cloruro.

(2012). Escuela de Ingeniería de Materiales, GMC, Universidad Del Valle, AA 25360,

Cali, Colombia.

7.3. Actividad hidráulica de cemento belita de cenizas volantes de carbón de clase c.

efecto de curado y aditivos

Se informa el efecto del método de curado y de un aditivo reductor de agua sobre la

actividad hidráulica del cemento de belita (FABC-2-W) con alto contenido de cal (ASTM

tipo C). Una ceniza volante de clase C se sometió a tratamiento hidrotérmico y posterior

calcinación para sintetizar FABC. La actividad hidráulica se evaluó en la pasta de cemento

durante 180 días a partir del contenido de agua físicamente ligado determinado por el

análisis termo-gravimétrico y el grado de hidratación, que a su vez se encontró con el

análisis de difracción de rayos X (XRD). La resistencia mecánica, la porosidad y la

distribución del tamaño de poro también se estudiaron en muestras equivalentes de mortero.

28
El proceso de fabricación del cemento belítico de cenizas volantes, denominado CBCV-2-

A, tiene lugar en dos etapas. En la primera, una mezcla de CV-2 y CaO comercial, con una

relación molar Ca/Si de 2, se trata hidrotermalmente con agua desmineralizada en una

proporción agua: sólido de 3:1; a una temperatura de 200 ºC y 1,24 MPa de presión durante

4 horas y agitación continua. En la segunda etapa, el sólido seco (80 ºC durante una noche)

se calienta a 600 ºC con una velocidad de 10 ºC/min, y después de 600 ºC a 800 ºC con una

velocidad de 5 ºC/min.

Se prepararon probetas de pasta de 1x1x6 cm con agua desmineralizada, en una proporción

agua/cemento de 0,68 y un aditivo comercial reductor de la demanda de agua (Rheobuild-

1000) en una proporción de 2% (por peso de cemento). Las pastas se curaron a 21 ºC

(curado normal) y a 40 ºC con una humedad relativa >95% durante un periodo de 180 días

desde el amasado.

En el caso de las resistencias mecánicas y los análisis de porosidad, se emplearon probetas

normalizadas de mortero, de dimensiones prismáticas de 4x4x16 cm, empleando un 100%

de CBCV-2, con una relación arena/cemento 3:1 y agua/cemento de 1, según la norma

española UNEEN 196-1 (con algunas modificaciones). Después de dos días, una serie de

probetas de mortero se desmoldaron y curaron a 21 ºC (curado normal) y una humedad

relativa >95%; una segunda serie de probetas de mortero fueron preparadas con un aditivo

comercial reductor de agua (Rheobuild-1000) en una proporción de un 2% (en peso de

cemento, cantidad requerida para este tipo de material) y curado a 21 ºC y 40 ºC en

atmósfera saturada de humedad, en este caso la relación agua/cemento fue de 0,85.

29
La resistencia mecánica a compresión de las probetas de mortero fabricadas con el cemento

CBCV-2-A, así como la influencia de las condiciones de curado y la adición del aditivo

súper-plastificante, se presentan en la Figura 8. Cada valor representa la media de 4

medidas, y las barras representan la desviación estándar de los valores. Como era de

esperar, el aditivo reductor de la demanda de agua produce un aumento de la resistencia a

compresión, principalmente a primeras edades, cuando el curado es normal. En el caso del

curado a 40 ºC, dicha resistencia aumenta significativamente después de 7 días (desde 7

MPa a 19 MPa, para un curado normal y a 40 ºC, respectivamente), pero disminuye

después de 90 días hasta un valor de 15 MPa.

Este comportamiento es similar al observado en el caso del agua combinada, donde hay una

disminución con el tiempo cuando el curado se ha realizado a 40 ºC. Si se produce la

conversión de fases hidratadas hexagonales tales como la stratlingita (𝐶𝐴2 𝐴𝑙2 𝑆𝑖𝑂7 . 8𝐻2 𝑂),

en fases cúbicas como la katoita [𝐶𝑎3 𝐴𝑙2 (𝑆𝑖𝑂4 ) . ( 𝑂𝐻)8 ], la liberación de moléculas de agua

junto con el cambio de morfología de los cristales (de hexagonal a cúbico) podría producir

un aumento en la porosidad y consecuentemente una caída en los valores de resistencia a

compresión. Esta hipótesis será confirmada por los análisis de porosidad de la Figura 9.

30
Figura 9. Influencia de las condiciones de curado y del aditivo en las resistencias mecánicas a
compresión de probetas de mortero CBCV-2-A

Figura 10. Influencia de las condiciones de curado en la distribución del tamaño de poro del mortero

CBCV-2-A.

Las curvas de distribución del tamaño de poro de las probetas de mortero fabricadas con el

cemento CBCV-2-A y el porcentaje de poros con un diámetro medio de >1 µm; como se

31
aprecia en la Figura 8, en el caso del curado normal sin aditivo, la porosidad total

disminuye con el tiempo desde 22% después de 7 días a 16% (en peso) después de 180

días; cambios más relevantes se producen en el diámetro medio de poro, el cual se desplaza

a valores menores. En particular, los poros comprendidos en el rango de 0,1-1 µm (Figura

9) disminuyen desde un 12,8% (en peso) después de 7 días de hidratación al 1,0% después

de 180 días; y los poros más pequeños, comprendidos en el rango de <0.1 µm aumentan

desde un 6,9% después de 7 días a un 14,4% después de 180 días, debido a la formación del

gel C-S-H.

La presencia del aditivo hace disminuir tanto la porosidad total como el diámetro medio de

poro, aun después de 7 días de hidratación. Así, los poros comprendidos en el rango de 0,1-

1 µm (Figura 9) disminuyen desde un 5,8% (en peso) después de 7 días de hidratación al

0,7% después de 180 días; se produce menos influencia en los poros finos comprendidos en

el rango de 1 µm aumentan desde un 0,8% a los 7 días hasta 2,2% después de 180 días. El

aumento de poros grandes se produce por la disminución de los poros finos, donde se pasa

del 13,8% al 12%, hecho que está relacionado con la bajada en resistencias a compresión de

la Figura 7.

32
Figura 11. Influencia de las condiciones de curado en el diferente tamaño de poro de las probetas de
mortero CBCV-2-A.

El aditivo reductor de la demanda de agua aumenta las resistencias mecánicas a

compresión, principalmente a edades tempranas de hidratación (40% a 7 días) para un

curado a temperatura ambiente (curado normal). En el caso del curado a 40 ºC, las

resistencias mecánicas aumentan significativamente después de 7 días (desde 7 MPa a 19

MPa, para curado a temperatura normal y a 40 ºC, respectivamente), pero decaen después

de 90 días a valores de 15 MPa.

Materiales de Construcción Vol. 56, 283, 61-77 julio-septiembre 2006 ISSN: 0465-

2746.

33
7.4. Utilización De Cenizas Volantes Y Mineralizadores Como Materia Prima En La

Fabricación De Cemento

En el presente trabajo se estudia el proceso de deformación de un Clinker de bajo consumo

energético, empleando como materia prima cenizas volantes sulfo-cálcicas (en sustitución

parcial del crudo tradicional), demostrando la validez de dichas cenizas volantes,

obteniendo Clinker a 1.340° C. Se estudia la composición mineralógica, capacidad de

mineralización y temperatura deformación de la nueva fase líquida.

A la vista de los análisis químicos de las cenizas volantes, se observa que en su

composición están los óxidos que son necesarios para la obtención del Clinker tradicional.

Es decir, podrían sustituir total o parcialmente la caliza y arcilla como crudos del cemento

portland.

En la figura 12 se dan los análisis de algunas cenizas volantes sílico-aluminosas o sulfo-

cálcicas, procedentes de térmicas españolas.

Figura 12. Análisis de cenizas volantes

34
Se dosificó un crudo a partir de una ceniza volante, procedente de una Central Térmica

española, y CaC03, SÍO2, AI2O3, CaF2 y Fe203 (R. A. de Merck). Los análisis de la

ceniza volante de partida y del crudo dosificado se dan en la figura 13.

Figura 13. Análisis químico de la ceniza y del crudo

La mezcla de estos materiales se homogeneizó en una mezcladora Túrbala durante 1 hora y,

posteriormente se molió en medio líquido (utilizando acetona) en molino de ágata

mecánico.

El comportamiento térmico de esta muestra se estudió por AT, y el Clinker obtenido se

examinó por DRX y espectroscopia IR. Se hicieron pastillas de este crudo en una prensa y

a una presión de, aproximadamente, 400 Kp/cm2; el diámetro de las pastillas fue de 2 cm y

el peso aproximado de 2 gramos.

El crudo así preparado se clinkerizó a 3 temperaturas diferentes 1.125° C, 1.187° C y

1.337° C (temperaturas obtenidas de los resultados aportados por el ATD) por espacio de

35
30 minutos. Se efectuó el ataque de estos clínkeres con metanol-salicílico [método de

Takashima] para disolver los silicatos y estudiar por medio de las técnicas ya mencionadas,

la fase líquida que poseen.

La curva de ATD del crudo se da en la fig. 14, y presenta hasta la temperatura de 1.000° C,

las señales térmicas características de un crudo de Clinker portland, si bien la

descarbonatación es menos intensa por ser la ceniza volante la que aporta parte del óxido

cálcico necesario en la dosificación y no estar éste en forma de carbonato.

Figura 14. Curva ATD

A partir de esta temperatura y hasta la de 1.450° C, la curva de ATD presenta dos picos

endotérmicos: El primero a 1.175° C que, como se verá más adelante se produce por la

descomposición del 3 C2S.3 CaS04.CaF2 y el segundo a 1.305° C, se debe a la fusión de

ferritos y aluminatos.

36
El espectro IR del Clinker obtenido en el horno del ATD a la temperatura máxima de

1.450° C, se corresponde con el de un Clinker tradicional que contenga sulfatos. El

difractograma de RX es el de un Clinker tradicional con abundante alita, algo de belita,

ferritos y aluminatos en proporción algo inferior y posiblemente CaS04 y fluor-ellestadita.

Se demuestra la validez de las cenizas volantes sulfo-cálcicas empleadas como materia

prima en la fabricación de crudo de Clinker con una fase líquida "no tradicional" y de bajo

consumo energético. En este tipo de Clinker es desaconsejable que la temperatura de

cocción supere los 1.360" C, para evitar escapes de F".

Varela, T. B., Moreno, T. V., & Sánchez, Á. P. (1983). 33(189), 45-54

7.5. Características de desempeño de un concreto adicionado con cenizas volantes de

alto nivel de inquemados

En el presente trabajo se analiza el efecto de las propiedades de resistencia mecánica a

compresión, absorción capilar y permeabilidad a cloruros de un concreto adicionado con

cenizas volantes (CV)

La ceniza volante (CV) utilizada para el estudio proviene de la Central Termoeléctrica

Termopaipa IV, ubicada en el municipio de Paipa. En la tabla 1 se presentan las

características químicas y físicas del cemento utilizado (Portland tipo III) y de la ceniza

volante (CV).

37
Figura 15. Características físicas y químicas de las cenizas volantes y el cemento utilizado.

Para la evaluación de las propiedades mecánicas y de durabilidad se elaboraron mezclas de

concreto adicionadas con CV (10, 20 y 30%) y MS (10%) como reemplazo del cemento.

En la tabla 2 se presentan las proporciones utilizadas en las mezclas.

Figura 16. Proporción de materiales en las mezclas.

Para el estudio del desempeño de los concretos adicionados con CV se evaluó la resistencia

a la compresión según la norma ASTM C39, y se realizaron ensayos de absorción

38
superficial inicial (Initial Surface Absortivity Test, ISAT), succión capilar y permeabilidad

rápida a cloruros (ASTM C1202).

En esta investigación la CV se sometió a molienda en un molino de bolas, durante un

tiempo de 30 y 45 min, produciéndose una reducción del tamaño de partícula promedio. El

tamaño de partícula óptimo (19.803 μm) se determinó con base en la resistencia a la

compresión de morteros de cemento adicionados al 10%, cuyos resultados se incluyen en la

tabla 3.

Figura 17. Resistencia compresión de mortero con CV molida, a 7 días de curado.

Se observa, en general, para las probetas adicionadas, independiente del tipo o porcentaje

de adición, que la resistencia incrementa con la edad de curado, (Bouzoubaa, 2002; López,

2003; Santaella, 2004); sin embargo, a edades tempranas (28 días) las probetas adicionadas

con CV presentan una resistencia inferior a la muestra patrón (0% de adición), indicando

baja reactividad. A un tiempo de curado de 130 días la muestra del 10% de CV ofrece un

incremento de resistencia del orden del 12,3% respecto a la referencia, resultado que

coincide con los obtenidos por Molina (2008) y Santaella (2004). Un incremento en el

porcentaje de adición de CV en órdenes hasta del 30% de CV genera una pérdida de

resistencia notable (Yilmaz y Olgun, 2008). Este comportamiento está directamente

relacionado con la calidad y reactividad de la adición y el avance en el desarrollo de los

productos de hidratación (Papadakis, 1999; Sahmaran, 2009; López García, 2003). Dichos

39
resultados son arrojados por la siguiente Figura 18 (RESULTADOS DEL ENSAYO DE

RESISTENCIA A COMPRESIÓN)

Figura 18.Grafica de resistencia Vs edad de curado.

En el ensayo ISAT se desarrolló aplicando la norma británica BS3 1881 parte 208, y los

resultados arrojan que entre mayor sea éste (30% de CV) la muestra es más permeable.

A partir de los resultados obtenidos se puede concluir que: Las CV utilizadas para el

estudio clasifican como tipo F; no obstante, presentan un contenido de inquemados superior

al 10%, a lo cual se le puede atribuir el regular desempeño observado en el presente estudio

en algunas de las propiedades evaluadas.

El porcentaje óptimo de adición de CV es del 10% desde el punto de vista mecánico, sin

embargo incrementos en el porcentaje dan lugar a efectos positivos en las propiedades de

absorción capilar y permeabilidad a cloruros.

Valderrama, C. P., Torres Agredo, J., & Mejía de Gutiérrez, R. (2011). 31(1), 39-46

40
7.6. Efectos de la ceniza volante clase F en la durabilidad de las propiedades del

concreto.

Un estudio de aplicación a la ceniza volante de tipo F como aditivo del concreto fue

realizado por el departamento de ingeniería civil de la Universidad de Curtin en Australia.

Éste consistió en la evaluación de 5 probetas de concreto (ver figura 19) con dimensión de

diámetro de 100 mm y altura de 200 mm, con la condición de solo variar la proporción de

la ceniza volante. Estas se mantuvieron en condiciones extremas para evaluarlas, como

colocarlas en agua con cal durante 7 días, luego se mantuvieron las muestras en

temperaturas de 23 grados y con el 50% de la humedad relativa.

Figura 19. Mezclas de cemento, cenizas volantes, agregados finos, gruesos, agua y un plastificante.

Los resultados arrojaron que el cilindro si cenizas volantes tuvo una mayor resistencia

inicial a los 7 días y siguió aumentando hasta un año después, en el caso de las probetas que

tenían cenizas volantes presentaron una baja resistencia inicial y a medida que aumento la

proporción de cenizas volantes tipo F disminuyo esta resistencia inicial pero se notó un

aumento en las resistencia de forma rápida entre los 28 y 90 días. (Ver figura 20)

41
Figura 20. Resistencia de las probetas evaluadas a los 7, 28, 56, 90, 180 y 360 días.

De igual manera se evaluaron los parámetros de permeabilidad, penetración de cloruros y la

capilaridad. Llegando a la conclusión que las cenizas volantes tipo F con respecto a la

resistencia a la compresión a los 28 es más baja que con la mezcla convencional de

concreto, sin embargo la fuerza de compresión de las probetas de 30% y 40% de contenido

de cenizas volantes incrementaron gradualmente hasta los 180 días debido a la reacción de

las puzolanas. Por otra parte las cenizas volantes demostraron disminuir la tasa de

hidratación. Además con la adicción de éstas se disminuyeron las cantidades de poros

durante las primeras curaciones e incluso después de los 180 días de curado.

Con respecto a la permeabilidad a los cloruros no fue la más efectiva durante los 28 y 180

días de curado. Este fenómeno se atribuyó a la unión de álcali y vacíos de baja

interconexión asociado con hormigón de cenizas volantes. Y por último La morfología

microestructural mostró que la adición de ceniza mejoró la densidad de la matriz

aglutinante por la reacción puzolánica.

42
7.7. Investigación de las propiedades mecánicas y carbonatación del concreto con

desperdicios de construcción y demolición y ceniza volante.

Éste estudio realizado en la universidad Católica Pontificia de Rio Grande do sul en Brasil

consistió en evaluar las propiedades físicas (resistencia a la compresión y a la tracción) y

durabilidad (absorción de agua y profundidad de carbonatación) de concreto con diferentes

niveles de sustitución de RCA (25%, 50%, 75% y 100%) en lugar de agregados gruesos

naturales, y del mismo modo el reemplazo del cemento Portland por cenizas volantes en

algunos niveles (10%, 15%, 25% y 30%) para diferentes relaciones de agua / aglutinante

(0.40, 0.45, 0.50, 0.55 y 0.65).

En este estudio, se utilizó cemento brasileño de resistencia a la edad temprana (Portland

similar Cemento ASTM C 150 III), con gravedad específica y resistencia a la compresión

igual a 3.05 g / cm3 y 54.1 MPa a los 28 días, respectivamente. La clase de cenizas volantes

F (ASTM C618) utilizado tiene una gravedad específica de 1,98 g / cm3 y una densidad

aparente de 0,85 g / cm3. La composición química de los materiales empleados se presenta

en la figura 21.

Figura 21. Composición química de los materiales empleados en la investigación.

Para las mezclas se empleó un diseño experimental, con el objetivo de reducir la cantidad

de éstas, y se utilizó un proyecto factorial fraccional. Cabe añadir que para todas las

mezclas de concreto se realizaron usando el método de IPT / EPUSP. Además la

43
trabajabilidad se fijó a 90 ± 10 mm según el método de prueba de asentamiento y el

contenido de mortero fue igual al 55% para todos los hormigones. El procedimiento para la

muestra de prueba y curado se realizó de acuerdo con NBR 5738.

De la investigación se concluyó al igual que en otros estudios que la resistencia a la

compresión de los hormigones con RCA y ceniza volante fue significativamente más bajo

que en el hormigón natural a edades tempranas. Sin embargo, con el tiempo, la reacción

puzolánica entre las cenizas volantes y el hidróxido de calcio en hormigones con RCA

mostró unas significativas mejoras en las propiedades mecánicas, que tienden a acercarse a

concretos de referencia en edades más avanzadas.

Con respecto a la resistencia a la tracción de los hormigones estudiados con la ceniza

volante y los agregados reutilizados a edades tempranas fue menor que los hormigones de

referencia. Sin embargo, los hormigones con edades superiores a 50 días presentaron

resistencia a la tracción superior al hormigón de referencia. Por otra parte el uso de cenizas

volantes como reemplazo del cemento Portland disminuye la absorción de agua en

hormigones con RCA. Y Los hormigones con 25% de agregado grueso reciclado y 30% de

ceniza tipo F mostró tasas de absorción muy similares a las de referencia.

Da silva, S. De Olivera, J. (2017). El Sevier. Construction and building materials. 704-

715.Brasil.

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