Cuatro razones primordiales para utilizar sistemas de medición de flujo son el
conteo, la evaluación del funcionamiento, la investigación y el control de procesos. Siempre que se esté transfiriendo la custodia de un fluido, existe la necesidad de realizar un conteo de las cantidades involucradas. En control de procesos, el éxito de una operación continua depende en gran medida de la mediación y control de flujo. Muchos dispositivos se encuentran disponibles para la mediación de flujo. Algunos de ellos miden la velocidad de flujo de volumen en forma directa, mientras que otros miden la velocidad promedio de flujo el cual puede convertirse a velocidad de flujo de volumen utilizando Ǫ=Aѵ. Asimismo, algunos de ellos proporcionan mediciones primarias directas, mientras que otros requieren calibración o la aplicación de un coeficiente de descarga a la salid observada del dispositivo. La elección del tipo básico de medidor del fluido y su sistema de indicación depende de: 1. Rango: los medidores disponibles en el mercado pueden medir flujos desde varios mililitros por segundo (mL/s), para una instalación de medición en particular, debe conocerse el orden de magnitud general de la velocidad de flujo así como el rango de las variaciones esperadas. 2. Exactitud requerida: Virtualmente cualquier dispositivo de medición de flujo instalado puede proporcionar una exactitud dentro del 5 por ciento del flujo real. 3. Perdida de presión: Debido a que los detalles de construcción de los distintos medidores son muy diferentes, estos proporcionan diversas cantidades de pérdida de energía o perdida de presión conforme el fluido corre a través de ellas. Los medidores de fluido llevan a cabo la medición estableciendo una restricción causando así la perdida de energía 4. Tipo de indicación: los factores a consideran en la elección del tipo de indicación de flujo dependen de si se desea se sensibilidad remota o de grabación. 5. Tipo de fluido: el funcionamiento de algunos medidores se afecta por el tipo de fluido, una consideración básica es si es líquido o gas, igual se debe tomar en cuenta la viscosidad, la temperatura, la corrosión, la conductividad eléctrica, la claridad óptica y las propiedades de homogeneidad. 6. Calibración: Se requiere en algunos tipos de fluxómetros 7. En algunos casos también debe tomarse en cuenta el tamaño físico del medidor, el costo, el sistema de presión y la habilidad del operador. El principio básico en el cual se apoyan los medidores de cabeza variable es que cuando una corriente de fluido se restringe, su presión disminuye por una cantidad que depende de la velocidad de flujo a través de la restricción. La diferencia de presión entre los puntos antes y después de la restricción puede utilizarse para indicar velocidad de flujo. Los tipos más comunes de medidores de cabeza variable son: Tubo de Venturi: El flujo desde la tubería principal en la sección 1 se hace acelerar a través de la sección angosta llamada garganta, donde disminuye la presión del fluido. Después se expande el flujo atraves de la porción divergente al mismo diámetro que la tubería principal. En la pared de la sección 1 y en la garganta a la cual llamaremos sección 2 se encuentran dos ramificadores de presión. Estos ramificadores se encuentran unidos a los lados de manómetro diferencial de tal forma que la deflexión en h es una indicación de la diferencia de presión 𝑝1 − 𝑝2 Utilizando la sección 1 y 2 podemos escribir la ecuación:
Esa es solo válida para líquidos. Para el flujo de gases debemos tomar especial atención a la variación del peso específico γ con la presión
Puede utilizarse para calcular la velocidad de flujo en la garganta del
medidor.
Boquilla de flujo: Es una contracción gradual de la corriente de flujo seguida
de una sección cilíndrica recta y corta. Debido a la contracción pareja y gradual existe una pérdida muy pequeña entre los puntos 1 y 2 para la boquilla de flujo. Una curva típica de C versus número de Reynolds. A valores grandes de numero de Reynolds C es superior a 0.99, y a valores bajos de numero de Reynolds la expausion repentina fuera de la garganta de boquilla provoca una pérdida de energía mayor y un valor de C más bajo Orificio: A una placa plana con un orificio de orilla en ángulo maquinada en forma precisa se le conoce como “orificio”. Cuando se coloca en forma concéntrica con la tubería, esta provoca que el flujo se contraiga de repente con forme se aproxima al edificio y se expanda de nuevo al diámetro total de la tubería. La placa de orificio es parte de un “sistema de orificio de flujo integral” que incluye:
i) Ramificadores de presión ubicados en ambos lados de la placa.
ii) Un múltiple que facilita el montaje de la celda productora diferencial (d/p) iii) Una celda d/p y transmisor para enviar la señal remotamente. iv) Juego de válvulas que permiten al fluido un bypass para darle servicio. v) Segmentos rectos de tubería hacia y desde el orificio. vi) Rebordes para conectar la unidad a la tubería de proceso. vii) Microprocesador que hace lineal la señal de salida a través del rango del medidor proporcionando una señal directamente proporcional al flujo. El valor real del coeficiente de descarga C depende de la ubicación de las ramificaciones de presión, pro también lo afectan las variaciones en la geometría de la orilla del orificio. Su valor es mucho más bajo que el del tubo venturi o la boquilla de flujo puesto que el fluido realiza una contracción repentina seguida de una también repentina expansión. Tubo de flujo: Pueden usarse en aplicaciones similares a las de los medidores venturi, de boquilla y de orificio, pero los tubos de flujo tienen menor pérdida de presión (recuperación de presión mayor). Recuperación de presión: En los cuatro tipos de medidores de cabeza variable descritos, la corriente del flujo se expande hacia atrás del diámetro de la tubería principal después de pasar por la restricción, entonces la diferencia de presiones p1 y p3 se debe al medidor y se puede evaluar usando la ecuación de la energía:
Considerando A1 =A3 y por ser la misma altura de referencia, Z1 = Z3: