UNIVERSIDAD POLITECNICA SALESIANA

Facultad de Ingeniería

Carrera de Ingeniería Mecánica

Tecnología con Arranque de Viruta

Cuestionario 1

Nombre: Sanchez chamorro Jonathan David

Nivel: 3er nivel Remedial

Grupo: 1

Docente: Ing. Patricio Quitiaquez

Fecha de Entrega: 08/05/2018

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 CUESTIONARIO DE TECNOLOGÍA MECÁNICA
PARTE 1ra. NOCIONES GENERALES DE AJUSTAJE Y MONTAJE

CUESTIONARIO DE TECNOLOGÍA MECÁNICA

PARTE 1ra. NOCIONES GENERALES DE AJUSTAJE Y MONTAJE

NOCIONES PRELIMINARES
1. ¿Cuál es la finalidad del ajústate y a qué operaciones se refiere?
En mecánica de precisión, el ajuste es la forma en que dos piezas de una misma máquina se acoplan entre
sí, de forma tal que un eje encaja en un orificio [1].
2. ¿Cuáles son las propiedades principales de los metales?
Los metales son muy reactivos, con los no metales, especialmente con los halógenos. Forman óxidos, sales,
hidróxidos (bases).
• La formación de óxidos básicos ocurre cuando un metal reacciona con el oxígeno, como en el caso de la
formación de herrumbre (óxido de hierro) durante la oxidación lenta del hierro. Ejemplo: hierro + oxigeno
à óxido de hierro.
• La formación de hidróxido ocurre cuando un metal alcalino reacciona con el agua. Esta reacción es muy
violenta para estoy metales, particularmente en el caso del sodio, que forma hidróxido de sodio. Ejemplo:
sodio + agua hidróxido de sodio
• La formación de sales ocurre cuando un metal reacciona con un ácido y libera el gas hidrogeno. Los
metales alcalinos reaccionan en forma explosiva con los ácidos, por lo que se debe evitar su contacto.
Ejemplo: Magnesio + Ácido Clorhídrico à cloruro de magnesio + hidrogeno.
En mecánica de precisión, el ajuste es la forma en que dos piezas de una misma máquina se acoplan entre
sí, de forma tal que un eje encaja en un orificio.
MEDICIONES
3. ¿Qué diferencia hay entre instrumentos de medida y de control?
Los instrumentos de medida son objetos que se utilizan para comparar magnitudes físicas mediante
un proceso de medición [1].
Control de calidad es una serie de operaciones que se llevan a cabo durante todo el proceso de
fabricación para que la calidad final del producto sea la mejor posible [1].
4. ¿Cómo se reducen las pulgadas a mm y viceversa?

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5. ¿Para qué sirven las galgas o plantillas, él cuenta hilos, las sondas de espesor?
La galga de roscas se utiliza como herramienta de referencia para determinar el paso de la rosca de un
tornillo o de un agujero con rosca interior. Esta herramienta no se utiliza como instrumento de medida de
precisión. Este mecanismo permite al usuario determinar el perfil de una rosca dada y clasificarla
rápidamente según su forma y paso. Este mecanismo también ahorra tiempo, ya que evita al usuario medir
y contar el paso de rosca del elemento roscado [2].
6. ¿Cómo se controla la planaridad?
SUJECIÓN DE LAS PIEZAS
7. ¿Cómo se clasifican las entenallas (morsas), prensas y morsetes según la forma y el empleo?
Es una herramienta que mediante un mecanismo de husillo o de otro tipo permite sujetar por fricción una
pieza presionándola en forma continua. Se utiliza en procesos de fabricación y reparación. En varios tipos
de máquinas herramienta de mecanizado, como fresadoras o taladradoras [3].
Existen mordazas de base fija o de base giratoria. Las mordazas de base giratoria pueden ir montadas sobre
un plato circular graduado. Pueden ser de accionamiento manual, neumático o hidráulico.
8. ¿Cuándo se emplean los playos, alicates, pinzas?
El alicate universal es, como su propio nombre indica, una herramienta multiusos. Sirve para apretar y
aflojar, estirar y doblegar piezas, cortar un alambre o pelar un cable. De mandíbulas cortas y estriadas,
dispone de una pinza robusta, para trabajar sobre conductores gruesos, y de una sección cortante [4].
El alicate de punta acodada también destaca por sus múltiples usos. Cuenta con mandíbulas en punta aguda,
lo que le permite acceder a espacios de tamaño reducido y a las piezas y elementos más pequeños. Por este
motivo, se utiliza mucho en trabajos eléctricos.
TRAZADO
9. ¿Cuál es la finalidad y la importancia del trazado?
El trazado mecánico se basa en una serie de medidas que permiten realizar líneas, trazos o cortes sobre una
pieza de metal en bruto o mecanizada para darle forma unitaria o series muy pequeñas, para ello son
utilizados instrumentos de soporte, guía y maquinarias de corte preciso. Este trabajo exige conocer
trigonometría, geometría, dibujo y tecnología. [5]

10. ¿Cómo se trazan las líneas paralelas?

Las líneas paralelas son dos o más líneas que nunca se intersecan; Dos o más líneas son paralelas si se
mantienen en cualquiera de sus puntos, siempre a la misma distancia; es decir, nunca se cruzan entre sí [6].
Se puede trazar con la ayuda de una regla y una escuadra

11. ¿Para qué sirve el mármol de trazado, el cubo para trazar, los prismas paralelos, las escuadras
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 de guía? ¿Cómo se emplean?
Mármol de trazar.
El mármol de trazar es una mesa pequeña de hierro o acero fundido ó mármol, fuerte y firme, formado por
una lámina rectangular y una estructura. La mesa está muy bien pulida y plana,
donde se apoyarán las piezas, elementos de apoyo, elementos de trazado, etc., la estructura
en forma de nervios robustos para evitar deformaciones. En los extremos lleva dos taladros
roscados para la colocación de unos mangos cilíndricos que nos servirán para el transporte del
mismo [7].
ESTRUCTURAS O CUBOS DE TRAZADO
Las estructuras o cubos de trazado son elementos fabricados de fundición gris perlática, sus formas son
variadas en función del tipo de trabajo que vayamos a realizar y contienen en su interior una serie de taladros
y ranuras que sirven para la sujeción de las piezas por medio de tornillos y tuercas. Las más utilizadas son
la estructura en forma de escuadra y el cubo. Se utiliza apoyando una de las caras de la estructura o del
cubo sobre el mármol de trazar y sobre este la pieza. Debiendo de estar siempre bien apoyado sobre el
mármol [7].
Escuadra
Una escuadra es una plantilla con forma de triángulo rectángulo isósceles, que se utiliza en dibujo técnico
Pueden ser de diferentes tamaños y colores o tener biseles en los cantos que permitan ser usadas con
rapidógrafo [7].
Hay que comprobar la tensión de la hoja - Al poner en marcha se saldrá la hoja de los volantes
- Hay que abrir la aspiración de la máquina - Acumulación de serrín, riesgo para los ojos - Hay
que esperar hasta que la máquina esté en marcha - Forzaremos el motor y la hoja / deterioro
del afilado - NO cortar piezas cilíndricas sin su correspondiente soporte - Extremadamente
peligroso, la madera puede salir despedida violentamente - NO retroceder cuando estamos
efectuando el corte - Se puede salir de los volantes la hoja de corte - NO usar ropas anchas ni
colgantes, recoger pelo largo - Posibilidad de enganches muy peligrosos - NO acercar
demasiado las manos a la hoja de corte - Es evidente, cuanto más cerca, más riesgo de accidente
- Hay que usar siempre un empujador de madera - Riesgo de corte en las manos - Si no usamos
cada tipo de sierra para su función - Posibilidad de roturas de hoja y/o accidente - Si abrimos
las carcasas protectoras en marcha - Desprotección, así pues, peligro - Si la hoja de corte sufre
continuos movimientos oscilatorios de adelante hacia atrás parar inmediatamente el motor -
Está a punto de romperse la hoja - Cortar otros materiales que no sean madera [3]

TRAZADO
12. ¿Cuál es la finalidad y la importancia del trazado?
Es la operación que consiste en marcar sobre la superficie exterior de una pieza semi-trabajada
o en bruto las líneas que limitan las partes que deben ajustarse para darles las formas y medidas
estipuladas en los planos o croquis de la pieza que se desea realizar. [5]

13. ¿Cómo se trazan las líneas paralelas?

El gramil horizontal es un instrumento empleado en el trazado de rectas paralelas a un borde
de la pieza. Consta de una placa guía que apoya en el borde de la pieza; un cuerpo adosado a
la placa, roscado interiormente con tornillo moleteado que desplaza una varilla, también
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 roscada, termina en una punta acotada de trazada; en la parte superior de la placa existe un
tornillo de fijación que inmoviliza la punta respecto a la placa guía., Es el gramil empleado en
calderería, razón por la que también se llama gramil de caldero. [2]
14. ¿Para qué sirve el mármol de trazado, el cubo para trazar, los prismas paralelos, las escuadras
de guía? ¿Cómo se emplean?
Son herramientas que sirve para el trazado cada herramienta tiene su función y se las emplea
para realizar líneas, medir ángulos, para asegurar, trazar líneas paralelas y perpendiculares. [7]

LIMADO
15. Cómo se clasifican las limas de acuerdo
a. A la forma externa

[6]
b. al empleo

[6]

16. ¿Cómo se obtiene el limado de superficies cóncavas, convexas, inclinadas, y cómo se controla?
Se obtiene mediante una lima de cualquier asignación cabe mencionar que la de 6 dientes es la más
utilizada para este tipo de trabajo y se lo puede controlar mediante piezas ya hechas o establecidas [5]

EL RASQUETEADO (O RASCADO)
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17. ¿Cuáles son las herramientas empleadas según el tipo de trabajo?
Cúteres de cuchilla fraccionable, cuchillas plegables, cúteres de cuchilla trapezoidal, cuchillas
de repuesto, tijeras, cizallas para chapa, rasquetas [7]

18. ¿Cuándo y dónde se efectúa el rasqueteado?

Su trabajo es similar al de una gubia: mediante el arranque de viruta se logra el alisado de
superficies metálicas (que luego se controlan con un mármol de ajuste y azul de prusia). [3]

TALADRADO (O AGUJEREADO)

19. ¿Cómo se efectúa el agujereado en materiales delgados? (cartón, fibra, latón).

El taladrado no es el único método para producir agujeros, existen otros métodos como el
punzonado, corte por llama, utilización de corazones, corte con sierra circular, tijeras volantes
y el labrado ultrasónico con descargas eléctricas. [5]
En la actualidad, por lo general, el uso de las brocas de pala para taladrar metales es muy poco
frecuente, limitándose su empleo únicamente para taladrar agujeros poco profundos en
materiales como el hierro fundido, el latón y el bronce. [2]

20. Clasificar las brocas helicoidales según la forma de ajuste el material y el ángulo de afilado.
La clasificación de debe al trabajo que vayamos a realizar como: corte, corte morse, rompe virutas,
ahusamiento del alma, para centrar. Los ángulos de igual manera se los utiliza depende al mecanizado
a realizar.

[5]
21. Montaje y desmontaje de las brocas.
El taladro tiene un porta brocas que se coloca la broca que necesitamos para realizar el
mecanizado y con las manos ajustamos y para el desmontaje de brocas simplemente aflojamos
el Portabrocas y sacamos la broca

22. ¿Cuáles son los ángulos característicos de una broca helicoidal?

El ángulo que forma de una cara a la otra cara del filo de la broca helicoidal es de 120º

23. ¿Cuándo se obtiene menor velocidad de acuerdo con las poleas y a las bandas, cuáles son las
conductoras y cuáles las conducidas?
Si el diámetro de la polea motriz es menor que el diámetro de la polea conducida, la velocidad
de giro del eje conducido será menor que la del eje motriz.

24. ¿Cuáles son las normas para prevenir los infortunios en el taladrado?

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 Los taladros eléctricos pueden ser peligrosos si no se presta atención a su manejo. Pueden
causar lesiones de muchas maneras: golpes causados por material taladrado que salta, trozos
de material taladrado que salen despedidos y van a dar en los ojos del usuario, una broca que
penetra o perfora la carne (habitualmente la pierna) del usuario y las descargas eléctricas que
recibe. Cuando los taladros son tratados con dureza, se dejan caer, golpean o se mojan, su
material aislante se debilita. Sin el aislamiento apropiado, el taladro que sujeta en la mano
puede tener corriente y si usted se para en un lugar húmedo, una viga de acero o en una chapa
de piso, o si está muy sudado, puede recibir una descarga eléctrica que podría resultar mortal

ESCARIADO (O ALISADO)

25. Clasificar los escariadores de acuerdo a la forma y al empleo.

Según su accionamiento. Pueden ser manuales o de máquina. Los manuales suelen estar
fabricados de acero rápido o al carbono y se reconocen por la forma cuadrada de su extremo.
Los de máquina poseen caña recta o cónica.
Según su forma. Se clasifican en cilíndricos y en cónicos.
En función de la forma de las aristas o estrías del escariador. Podemos distinguir dos tipos: de
aristas rectas y de aristas helicoidales. Los helicoidales se emplean para dejar la superficie más
afinada y con precisión.
Según su medida. Existen dos variedades de escariadores: de medida fija y de medida variable
o regulable. Los de medida fija se utilizan exclusivamente en orificios de igual diámetro. Los
regulables se usan para escariar orificios de tamaños irregulares [2]

26. ¿Cuáles son las ventajas de los escariadores helicoidales y cuándo se usan?
La principal aplicación de este proceso es la mejora dimensional y superficial de los agujeros
realizados por un proceso de taladrado, pero, en ocasiones, este proceso se emplea con otros
fines, como es el caso de los aficionados a la confección de coches teledirigidos. Estos emplean
estas herramientas para el ensanchamiento de los orificios en el montaje de los cuerpos. [5]

27. ¿Cuáles son las partes principales de un escariador y los ángulos característicos?
Mango: es la parte por la cual se coge el escariador para trabajar con él. Puede ser cilíndrico o
cónico. Los cilíndricos se utilizan para escariar a mano y suelen llevar en su extremo una mecha
cuadrada. Los cónicos son iguales a los mangos cónicos de las brocas.
Cuerpo: es la parte cortante del escariador. Está cubierto por unas ranuras rectas o helicoidales.
[1]
Punta: es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para facilitar la entrada. Es la
parte principal del escariador porque de ella depende el conseguir un buen rendimiento; los
filos de los dientes de la punta son los que cortan la mayoría del material, mientras que los
filos del cuerpo no hacen más que aislar y dejarlo a la medida precisa.
Sus ángulos son: ángulo de avance de bisel, ángulo helicoidal y el ángulo de tolerancia[7]

ROSCADO A MANO

28. ¿Cuáles son los elementos necesarios a saberse en una rosca, según el sistema?
Los elementos necesarios para realizar roscas a manos son los machuelos [6]

29. ¿Cómo se controla el paso y el número de hilos por pulgada?

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 Por medio del cuenta hilos, que consiste en una plantilla con el número de hilos y la forma de
la rosca a la que se va a controlar el número de hilos. [5]

30. ¿Cuáles son las normas principales para el uso correcto de los machuelos y de las terrajas?
Colocar la pieza que vayamos a hachuelar en la entenalla
Verificar que tipo de machuelo necesitamos para el trabajo
Pasar el machuelo desde la menor dimensión hasta la mayor
Retirar los residuos de viruta que quedan dentro de la pieza [2]

31. Indicar de memoria las medidas de las roscas de mayor uso y el paso o número de hilos por
pulgada correspondiente.
Los pasos varían mucho dependiendo de la rosca que vayamos a emplear en nuestra pieza, por
lo general las roscas que más empleamos son las de paso 2

32. ¿Qué sistemas se emplea para evitar que los tornillos se aflojen?
Utilizar pequeños trozos de papel alrededor de la rosca.

33. ¿Cómo se unen dos piezas sueltas con tornillos? (indicar como tiene que ser el agujero y la
rosca)
Se unen mediante una rosca macho y una rosca hembra.

REMACHADO (ROBLANADO)

34. ¿Cómo se clasifica las uniones por medio del remachado?

 remaches ciegos
 remache ciego con mandril de estiramiento
 remache ciego con pasador guiado
 remaches expandidos químicamente
 remaches roscados
 remaches de compresión

35. ¿En qué consiste el roblonado impermeable, cómo se obtiene y dónde se aplica?
Para la colocación de los remaches primero se realiza un barreno o bien un perforador o
también conocido como taladro, que es un dispositivo que se usa para hacer un hueco y luego
se debe introducir el cuerpo cilíndrico en el agujero. Éste debe tener las dimensiones
adecuadas de manera que sobresalga, deformando a continuación la parte saliente hasta formar
una nueva cabeza. En ocasiones, la colocación de los remaches se efectúa en frío para
diámetros de ocho milímetros; y en caliente para diámetros mayores de diez milímetros. La
herramienta adecuada para la colocación de remaches es la remachadora. [3]

36. ¿Qué herramientas se emplean para remachar?

El calentador: que pasa por los remaches calientes al ensartador
El ensartador: que recibe los remaches y los introduce en los agujeros
El entibador: que sostiene el remache firmemente en el agujero contra la fuerza de la pistola
de remachar, utilizando una sufridera o barra de estribar
El remachador: este forma la cabeza del remache con un martillo neumático, forzando al
cuerpo de remáchate a llenar completamente el agujero
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EMERILADO Y AFILADO

37. ¿En qué consiste el pulimentado y cómo se obtiene?

Lo obtenemos mediante el esmeril ya que colocamos la pieza y comenzamos a desbastar el
lado que necesitamos hasta obtener un acabado perfecto.

38. ¿Cómo se obtiene el montaje y desmontaje de las muelas?

El esmeril tiene unas tuercas fáciles de aflojar con la llave adecuada además de que las muelas
del esmeril se las cambia cuando están en forma cilíndrica ya que su uso por lo regular tienen
a tomar esta forma, colocamos nuestras manos sobre las muelas y las sacamos
cuidadosamente y colocaremos las nuevas para un mejor uso.

DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE LOS METALES (En frío, enderezado, etc.)

39. ¿Cuál es el principio para poder obtener cualquier deformación plástica en frío?
La deformación plástica de los materiales es la deformación permanente de los mismos como
consecuencia de la aplicación de una tensión externa .A temperatura ambiente, son dos los
mecanismos responsables de esta deformación plástica de cristales: deslizamiento y maclado.

40. ¿Qué se entiende por repujado y rebardeado y estirado? ¿Cómo se obtiene?

Repujado: Se realiza trabajando con buriles de diferentes tamaños y formas desde el envés de
la pieza, dispuesta sobre una superficie blanda que permita la progresiva deformación de la
superficie trabajada. De esta forma, el artesano trabaja en "negativo", hundiendo más aquellas
zonas que deben tener mayor relieve por el lado contrario.
Rebordeado
Tornillo de banco: Se emplean tornillos de banco paralelos y tornillos de banco de tenazas con
diferentes mordazas tensoras para trabajos de doblado manuales.
Yunques de fundición: Se emplean cuernos de hierro, cuernos redondos y cuernos planos, así
como bases de golpeamiento conectables, tales como el acanalador y el mazo, hierro de
replegado y de rebordeado para trabajos de doblado y martilleo.
Estirado: Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal.
Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plásticamente hasta
asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en frío y es generalmente el menos
usado de todos los procesos de trabajo.

41. ¿Cómo curvar tubos de pared delgada y de aleación blanda?

Los tubos que se han de curvar en radios pequeños deben ser siempre "recocidos".

42. ¿Cómo se doblan los alambres y las varillas?

En el contexto de los procesos de deformación volumétrica, el estirado es una operación donde
la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a través de
la abertura de un dado proceso son similares a la extrusión, la diferencia es que en el estirado
el material de trabajo se jala a través del dado, mientras que en la extrusión se empuja a través
del dado. [5]

DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN CALIENTE, FRAGUADO (O FORJADO)

43. ¿Cuáles son las herramientas utilizadas en la forja? (Gasificarlas).

Un yunque.
Grandes martillos denominados machos de fragua.
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 Ladrillo refractario.
Ésta es un hogar abierto construido con una sustancia refractaria y duradera, como ladrillo
refractario, y dotado de una serie de aberturas por las que se fuerza el aire mediante un fuelle
o un ventilador [2]

44. ¿Cómo se prende o enciende el carbón y por qué se ponen las piezas solo o cuando está
caliente?
Sobre la base, se extiende el carbón que servirá para nutrir y arropar el hierro en cuestión. Es
conveniente que todo quede cubierto, aunque para el encendido haremos un agujero entre el
carbón en la parte donde se encuentra alojado el tubo dispensador de aire. Es ahí donde
comenzaremos colocando un trozo de cartón con fuego, el que servirá de punto de arranque.
Una vez que el cartón esté ardiendo e introducido sobre el agujero, se administrará un poquito
de aire por el tubo, justo en el momento en el que se tapará el cartón ardiendo con el carbón de
alrededor, haciendo una pequeña montaña (se puede usar para ello el husillo o un espetón).
Comprobaremos que el fuego queda enterrado y no puede verse, pero una cortina de humo se
proyectará hacia arriba (por ello es conveniente tener un buen sistema de aspiración o
chimenea). La pieza se coloca dentro de la fragua cuando está a la temperatura adecuada para
que el carbón no añada impurezas a la pieza a trabajar. [7]

45. ¿Cómo se obtiene el recalcado, el doblado, el rebajado el redondeado externo y el estirado

en caliente?
Recalcado
En el recalcado se impulsa el metal comprimiéndolo para que fluya a través del orificio de una
matriz la aplicación más directa son cartuchos para balas, piezas huecas, perfiles, tubos, etc.
Doblado
El plegado o doblado de metales es un proceso de conformado en el que no existe separación
de material realizando una deformación plástica para dar forma alrededor de un ángulo
determinado a una chapa.
Extrusión en caliente
Se realiza haciendo fluir a presión los metales puestos a temperaturas comprendidas entre la
de cristalización y la de fusión a través de matrices cuyas boquillas son de sección igual a las
del perfil que se pretende obtener. [6]

NOCIONES BÁSICAS DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

46. ¿En qué consiste y cuál es su finalidad?

Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento mediante las
cuales se modifican la constitución y la estructura de los metales o aleaciones. Se basan en que
las transformaciones en el estado sólido, para que puedan realizarse completamente, necesitan
el tiempo suficiente.
Un enfriamiento lento hasta la temperatura ambiente permitirá la total transformación de los
constituyentes, obteniéndose con ello una estructura y una constitución determinadas [5]

47. ¿En qué consiste el punto crítico y qué se verifica apenas pasado?
El hierro, a la temperatura de su solidificación, cristaliza en el sistema cúbico centrado en el
cuerpo (hierro delta δ ) , con un parámetro de red de unos 2,92 Å. La curva de enfriamiento
del hierro puro presenta a 1400°C (Ar 4 ) un tramo horizontal que corresponde a la
transformación alotrópica del hierro delta ( δ ) al hierro gamma ( γ ) , de estructura cúbica
centrada en las caras, con un parámetro de unos 3,65 Å.

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 [7]

48. ¿Cuándo se hace el temple, recocido, revenido, cementación; en qué materiales; cómo se
obtiene en cada caso?
Temple

Se sumergen piezas ya conformadas y precalentadas de acero en agua, aceite o algún refrigerante

para aumentar su dureza, resistencia a esfuerzos y tenacidad.

Recocido
Tratamiento térmico que consiste en calentar la pieza hasta una temperatura dada. Posteriormente
el acero es sometido a un proceso de enfriamiento lento en el interior del horno apagado. De esta
forma se obtienen estructuras de equilibrio. Son generalmente tratamientos iniciales mediante los
cuales se ablanda el acero. Tipos de recocido:

 De homogeneización: se aplica a metales que poseen alguna soldadura defectuosa para

homogeneizar sus propiedades.
 De regeneración: se utiliza en aleaciones anormalmente duras por sufrir un enfriamiento
demasiado rápido.
 De estabilización: elimina tensiones internas en materiales que han sido sometidos a forja
o laminación.

Revenido
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 Consiste en calentar el metal por debajo del punto crítico, manteniendo la temperatura el tiempo
necesario para después enfriar a la velocidad adecuada. Su objetivo es eliminar tensiones internas,
estabilizar la estructura martensítica y aumentar la plasticidad. Permite que en los diversos
volúmenes las deformaciones elásticos se conviertan en plásticas disminuyendo la tensión.

Cementación
La cementación consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada
cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura (1000°C). En estas condiciones,
el carbono irá penetrando en la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm por hora de
tratamiento.
La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificación del núcleo,
dando lugar así a una pieza formada por dos materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de
carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor concentración
de carbono, más dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza
compacta. [7]

49. ¿Cuáles son las normas para obtener un tratamiento térmico bueno y para evitar los
accidentes?
Normas para tratamiento térmico bueno
 Tipo de aleación
 Calentamiento
 Enfriamiento
 Trabajo
 Tiempo
 Atmósfera
 Recubrimiento superficial
 Difusión superficial

Normas para evitar accidentes

1. Utilizar el equipo de seguridad que la empresa pone a tu disposición.
2. Si se observa alguna deficiencia en él, poner enseguida en conocimiento del superior o persona
encargada del área.
3. Mantener el equipo de seguridad en perfecto estado de conservación y cuando esté deteriorado
pedir que sea cambiado por otro.
4. Llevar ajustadas la ropa de trabajo, partes desgarradas, sueltas o que cuelgue es peligroso.
5. Utilizar casco, gafas de seguridad y calzado adecuado.

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6. Las vías respiratorias y oídos también deben ser protegidos.
1. Conocer las causas que pueden provocar un incendio en el área donde se va a realizar el
tratamiento térmico y las medidas preventivas necesarias.
2. No fumar mientras se realiza el tratamiento térmico.
3. Controlar las chispas si éstas llegasen a surgir.
4. Ante un caso de incendio conocer nuestra posible acción y cometido.
5. Tener conocimiento sobre el manejo de extintores, y que éstos estén ubicados en un lugar seguro
pero accesible al área donde se realizan los tratamientos térmicos.
6. Prestar mucha atención y respetar las normas de seguridad. [2]

SOLDADURA

50. ¿Cómo se obtiene la soldadura blanda?

Es el proceso de unión de dos piezas mediante calor y un material de aportación que se funde
a una temperatura por debajo de los 427 ºC (800 ºF) y por debajo del punto de fusión de las
piezas a ser soldadas.

51. ¿Cuáles son las normas para evitar peligros en la soldadura de gas?
Garantizar que la maquinaria sólo es utilizada por personal suficientemente capacitado y con
la formación específica necesaria y la autorización de la empresa.
Verificar periódicamente que los sistemas de protección funcionan correctamente.
Efectuar una inspección periódica del material y la maquinaria utilizados, notificando
cualquier incidencia detectada al jefe de taller.
Mantener la zona de trabajo en correcto estado de orden y limpieza.
Hacer uso de los equipos de protección colectiva e individual, como puedan ser: • Sistema
de extracción localizada y pantallas de protección. • Mascarilla en el caso de que se genere
polvo. (FFPx). • Protección auditiva para la atenuación del ruido. • Gafas de protección
contra la proyección de partículas. • Guantes de seguridad frente a riesgos mecánicos.

52. ¿Cuáles son las boquillas existentes en un soplete y cómo se escogen? (criterios)
Existen diferentes boquillas y están son: Infra silver star, Dinamic, Welder, estas se pueden
escoger depende al trabajo que vayamos a realizar como puede ser: cortar, soldar y calentar.

53. ¿Cómo se obtiene el gasto de combustible por hora?

Para el cálculo del consumo de combustible, a groso modo, hay por ahí una regla que dice
que, el número de caballos, partido por el número de cilindros del motor, nos da un cálculo
aproximado del gasto en litros por hora.

54. ¿Qué relación hay entre el diámetro de la varilla de aporte y el espesor de la pieza a soldar?
El material de aportación tiene que ser similar en composición química del metal base.
Cuando se varía el diámetro del alambre utilizado se debe cambiar el tubo guía. El tubo de
contacto y ajustar los rodillos a la nueva medida de alambre. [1]

55. ¿Qué tipos o clases de uniones existen en la soldadura?

Existen las uniones y son las siguientes: a tope, a solapo o de monta, en T, en ángulo, de
tapón, de brida, con cubrejuntas, de botones etc. [1]

56. ¿Cuáles son los criterios para soldar piezas de hierro fundido, bronce, aluminio?
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Hierro fundido
 Mantén el hierro fundido fuera del rango de temperatura entre 65 y 260 grados
centígrados (150 a 500 grados Fahrenheit). Esta es una zona de peligro para el hierro
fundido, ya que se vuelve inestable y difícil de trabajar. Esto significa que tendrás que
calentar o enfriar el hierro antes y durante el trabajo.
 Caliente previamente las secciones que requieren trabajo, al rango de temperatura
de 260 a 649 grados centígrados (500 a 1,200 grados Fahrenheit).
 Mantén el hierro próximo a ti a una temperatura fresca, pero no fría. Si está fría,
puedes arrancar la maquinaria para calentarla a la temperatura deseada.
 Mantén tus parches de reparación lo suficientemente frías para que puedas tomarlas
con la mano limpia. [3]
Bronce
 Derretir una varilla con la misma composición y fusionarla de modo tal que la juntura sea
invisible. La soldadura de bronce resulta mucho más fácil y el proceso es más simple con
este método: derretir y dejar enfriar.
 Debes comprender que sólo ciertos tipos de bronce pueden ser soldados. Un bronce común
de cobre, estaño y un pequeño porcentaje de zinc no puede ser soldado. Este bronce forma
una capa de plomo sobre la superficie cuando se calienta y la soldadura deviene
mecánicamente débil. El bronce de fósforo, por el contrario, se puede soldar fácilmente
 Usa un material de relleno de bronce de silicio con un 3% de silicio para soldar este tipo
de bronce.
 Utiliza relleno de fósforo con 5% de estaño y menos de 0,35% de fósforo para soldar bronce
de fósforo.
 Implementa un soldado por arco eléctrico con gas tungsteno para soldar bronce. Minimiza
la quebradura por calor manteniendo el área de soldado reducida y la temperatura por
debajo de los 150º F (65º C) entre pases. El tiempo de soldadura debería reducirse al
máximo. [2]
Aluminio
 Configura el amperaje del soldador. Utiliza aproximadamente 1 amperio por cada 0,025
mm (0,001 de pulgada) de grosor del metal. Es recomendable que ajustes el amperaje del
soldador a un nivel mayor del que creas necesitar y que luego disminuyas la corriente
utilizando el pedal.
 Coloca las herramientas y material de trabajo en la posición adecuada. En primer
lugar, extiende el electrodo de tungsteno a un diámetro no mayor que el de la boquilla del
soplete.
 Crea el charco de soldadura. Funde la pieza de metal hasta que se forme un charco de
soldadura del tamaño adecuado que no duplique el diámetro del relleno. Solo agrega la
cantidad suficiente del relleno como para llenar la unión y luego avanza hacia la siguiente
parte de la soldadura. [7]

57. ¿Cuándo se emplean las primeras y cuándo las segundas?

58. ¿Cómo se regula el amperaje y el voltaje en una soldadora eléctrica, y en base a qué criterio?
La relación existente entre el voltaje y la intensidad del arco se denomina “característica
del arco” y se representa

14
 Para establecer el arco

La cantidad de corriente por usar depende de:

1. El grosor del metal por soldar.
2. La posición actual de la soldadura
3. El diámetro del electrodo

Criterio de regular el amperaje de una soldadora eléctrica

(40 ∗ 𝑑𝑖𝑚. 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡. 𝑒𝑛 𝑚𝑚) − 40.

59. ¿Qué clases de soldaduras se pueden realizar con el arco voltaico?

Soldadura por arco con electrodo de metal revestido (SMAW)
La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, es que el arco
eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento protege
el interior del electrodo hasta el momento de la fusión.
Soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG)
Se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que normalmente, como indica el
nombre, es de wolframio (tungsteno). En este tipo de soldadura se utiliza como medio de
protección un chorro de gas que impide la contaminación de la junta.
Soldadura por electrodo consumible protegido (MIG/MAG)
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo alguno en
la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la soldadura de oxidaciones
e impurezas exteriores.
Soldadura por arco sumergido (SAW)
Requiere una alimentación de electrodo consumible continua, ya sea sólido o tubular . La zona
fundida y la zona del arco están protegidos de la contaminación atmosférica por estar
"sumergida" bajo un manto de flujo granular compuesto de óxido de calcio, fluoruro de
calcio y otros compuestos. En estado líquido, el flux se vuelve conductor, y proporciona una
trayectoria de corriente entre el electrodo y la pieza. Esta capa gruesa de flux cubre
completamente el metal fundido evitando así salpicaduras y chispas, así como la disminución
de la intensa radiación ultravioleta y de la emisión humos, que son muy comunes en
la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).

60. ¿Cómo se sueldan piezas gruesas con piezas delgadas?

 Graduamos el equipo de soldadura al amperaje de la pieza de menor grosor
 Hacer un cordón insistiendo más en la pieza más gruesa.

15
61. ¿Cuáles son los defectos principales de una soldadura de arco y cómo se corrigen?
Defectos

1. Mordeduras y protuberancias en los materiales.

Son producidas por una intensidad de corriente demasiado elevada o el caso contrario de las
protuberancias por un amperaje demasiado bajo.

Las mordeduras son producidas habitualmente por estos tres defectos al soldar:

1. Un amperaje demasiado elevado para soldar.

2. Un ángulo de avance pequeño.
3. Demasiada distancia entre electrodo y material produciendo un arco largo

Las protuberancias son causadas por estos motivos en la mayoría de los casos:

1. Una intensidad de corriente demasiado baja.

2. Avance y movimientos de oscilación inapropiados del electrodo, demasiado lentos.

2. Escasa penetración.

Una mala penetración se puede deber a estas causas:

1. Preparación de bordes inadecuados por excesivo talón o poca separación de los bordes de la
raíz.
2. Piezas mal alineadas en el mismo plano. No están bien pañeadas.
3. Intensidad de corriente baja o velocidad excesiva.
4. Un electrodo con demasiado diámetro sin permitir poder arrimar la punta a la raíz.
5. Electrodo demasiado fino que no admite la corriente necesaria para fundir los bordes.
6. Mala preparación de los bordes en limpieza por presencia de oxido en exceso o algún cuerpo
extraño.

3. Poros externos e internos.

Estas pueden ser algunas de las causas para que se produzcan estos defectos de soldadura:

1. Electrodos húmedos.
2. Exceso de amperaje.
3. Movimiento incorrecto del electrodo.
4. Demasiada distancia entre electrodo y material a soldar.

4. Fisuras y grietas en los cordones de soldadura

Este tipo de defectos de soldadura pueden aparecer por causas muy diversas.

1. Por excedernos en la resistencia a los esfuerzos del cordón.

2. Elegir un electrodo de forma inadecuada por su composición.
3. Enfriamiento del cordón de soldadura demasiado rápido.
4. Materiales que no se pueden soldar, no soldables.

Soluciones
16
 1. Mordeduras y protuberancias en los materiales.

Las mordedura

 Adaptar la intensidad de corriente (el amperaje) al electrodo que estemos usando.

 Adaptar el ángulo y avance del electrodo al menos en 5 o 10º más del que usábamos.
 Aplicar una distancia entre materiales aproximadamente al diámetro exterior del electrodo
que estemos usando.

Las protuberancia

 Subir el amperaje para el electrodo en uso.

 Incrementar la velocidad de avance en los movimientos del electrodo.

2. Escasa penetración.

 Usar talones pequeños de fácil fusión y una separación entre bordes aproximada al
diámetro del electrodo a utilizar para la raíz.
 Pañear y arriostrar las piezas a soldar.
 Ajustar los parámetros de corriente apropiados.
 Elegir electrodo con diámetro apropiado.
 Una buena limpieza de los bordes a soldar.

3. Poros externos e internos.

 Secar los electrodos con una estufa u horno de electrodos.

 Ajustar la intensidad de corriente al electrodo y posición de soldadura.
 Ajustar la velocidad de avance y los movimientos de oscilación.
 Ajustar la distancia entre el material base y la punta del electrodo, recomendad la distancia
del diámetro del electrodo en uso.

4. Fisuras y grietas en los cordones de soldadura

 Aplicar cordones apropiados a los esfuerzos a soportar por las uniones.

 Elegir los electrodos según los materiales bases a soldar.
 Calentar previamente los materiales bases antes de soldar.
 Hacer pruebas en probetas antes de soldar.

PARTE 2da. NOCIONES GENERALES DE METALURGIA Y SIDERURGIA

NOCIONES GENERALES SOBRE PROPIEDADES DE LOS METALES

62. ¿Cuáles son las principales propiedades tecnológicas de los metales?

*Ductilidad: Es la capacidad del metal para dejarse deformar o trabajar en frío, en forma de
hilos; aumenta con la tenacidad y disminuye al aumentar la dureza.
*Maleabilidad: Es la capacidad del metal para dejarse deformar o trabajar en frío, en forma
de láminas; esta aumenta con la tenacidad y disminuye al aumentar la dureza.
*Fusibilidad: Es la propiedad que permite obtener piezas fundidas o coladas.
*Colabilidad: Es la capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas completas
17
 y sin defectos. Para que un metal sea colable debe poseer gran fluidez para poder llenar
completamente el molde.
*Soldabilidad: Es la aptitud de un metal para soldarse con otro idéntico, fusión (soldadura
con arco, soldadura por resistencia, soldadura con oxígeno y gas combustible), de estado
sólido (soldadura por difusión, soldadura por fricción, soldadura ultrasónica) bajo presión
ejercida sobre ambos en caliente.
*Forjabilidad: Es un proceso de deformación en el cual se aplica la presión por impacto o en
forma gradual. La mayoría de las operaciones de foja se realiza en caliente (por arriba o por
debajo de la temperatura de cristalización.
*Maquinabilidad: Propiedad que determina la capacidad de mecanización de un material.
Está relacionada con los procesos en los cuales existe arranque de material o viruta.
*Templabilidad: La templabilidad es la variación de dureza desde la superficie hacia el
interior del material, es decir para lograr estructuras casi completamente martensíticas (para
los aceros).

63. ¿Cuáles son los principales materiales metálicos empleados en la industria? (su designación)
Son muchas las clases de metales que se pueden encontrar en la actualidad, pero los
siguientes son los más usados en las industrias:
El aluminio. Es sin dudarlo uno de los metales más usados, sobre todo en los empaques de
productos alimenticios como lo son enlatados o refrescos. Su uso se ha extendido por su
buena oferta, pero también por su resistencia y facilidad de trabajo.
El cromo, el hierro y el cobre son otros metales muy usados. Estos destacan por su alta
resistencia y también por su buena capacidad de conductividad.
Metales como el níquel, el zinc, el titanio y el magnesio si bien no son muy usadas en su
forma original si se utilizan mucho para realizar aleaciones que den mayor resistencia y
capacidad anti corrosión.
Dentro de los tipos de metales más usados está claramente el acero inoxidable, el cual
sobresale por su mayor resistencia a la corrosión.
Una combinación muy buscada en los metales es la aleación entre magnesio y aluminio, la
cual permite tener un metal ligero, pero a la vez fuerte.
Además, hay que considerar el monel como un metal ideal para ambientes donde la corrosión
es el principal enemigo y también donde la no magnetización es esencial.
En el caso de la industria de los intercambiadores de calor el metal ideal es el Inconel, el
cual es muy resistente a las elevadas temperaturas.
Con todo esto podemos resumir, que cada uno de los metales y aleaciones utilizadas en la
industria tienden a aprovechar cada uno de sus beneficios particulares, para lograr el mejor
desempeño y vida útil que el producto pueda brindar.

64. ¿Qué diferencia hay entre metalurgia y siderurgia?

Se define a la siderurgia a la técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener
diferentes tipos de éste o de sus aleaciones. El proceso de transformación del mineral de
hierro comienza desde su extracción en las minas. El hierro se encuentra presente en la
naturaleza en forma de oxígeno, hidrogeno, carbonatos, silicatos y sulfatos, mientras que
la metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a partir de minerales
metálicos. También estudia la producción de aleaciones, el control de calidad de los
procesos.

2. PRODUCTOS SIDERÚRGICOS Y METALÚRGICOS

a. Fundición
65. ¿Cuáles son los minerales de hierro más usados y cómo se caracterizan?
18
 Magnetita, hemetita, limonita, siderita, pirita. Para ser utilizados en la industria siderúrgica
estos materiales deben contener un mínimo de 40% de hierro.

66. ¿Cuál es la finalidad principal del alto horno y de qué partes se compone?
Su objetivo es la separación de todas las substancias extrañas que acompañan al metal
especialmente al oxígeno. Esta operación es indispensable, pues los minerales, tales como
se encuentran en las minas, no podrían y no tendrían aplicación directa.
Partes del Alto Horno: - Cuba. - Parte Superior
* Etalaje. - Parte inferior
* Vientre. - Parte que una a la cuba con el etalaje
* Crisol. - Parte inferior, es cilíndrica y termina con la dama
* Tragante. - Parte superior de la cuba.

67. ¿Para qué sirven los gases producidos en el alto horno y cómo se utilizan?
Se producen como consecuencia de la combustión del coque y de los gases producidos en
la reducción química del mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un
colector situado en la parte superior del alto horno. Estos gases son, principalmente, dióxido
de carbono, monóxido de carbono y óxidos de azufre.

68. ¿Cómo se clasifican los tipos de fundición obtenidos por el alto horno?
Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y está constituido por hierro con
un contenido en carbono que varía entre el 2% y el 5%. Se presenta en estado líquido a 1800
ºC. En ocasiones, a este metal se le denomina hierro de primera fusión.

69. ¿Cuáles son las características y propiedades de la fundición blanca, gris, especial y maleable?
La fundición blanca tiene el carbono en forma de cementita y responde perfectamente al
diagrama de equilibrio Fe-C. Para su formación el contenido en carbono se limita entre un
2.5 a un 3% y, sobre todo, el contenido en Si, elemento que en mayor medida favorece la
formación de carbono libre en forma de grafito, entre un 0.5 a un 1.5%, debiendo además de
imprimirle una elevada velocidad de solidificación que no facilite la formación de placas de
grafito.
La fundición gris se forma cuando el carbono de la aleación se encuentra en una cantidad
superior a la que puede disolverse en la austenita, y precipita como hojuelas de grafito, figura
13.20, por ello cuando se fractura la superficie presenta una coloración gris mate
característica. Esta fundición resulta un material de ingeniería importante debido a su bajo
costo que combina con propiedades interesantes como excelente capacidad de meca-
nización, una buena resistencia al desgaste al disminuir el coeficiente de rozamiento y una
excelente capacidad de amortiguar vibraciones por lo que se ha extendido su aplicación
como bancadas de máquinas.

Fundición maleable es una fundición de hierro que se obtiene al calentar la fundición

blanca a temperaturas entre 800 y 900 º C por un período de tiempo prolongado y en una
atmósfera neutra (para evitar la oxidación), donde se obtiene una descomposición de la
cementita.

b. Acero
70. Explique el funcionamiento del convertidor Bessemer y Thomas
El aparato descansa sobre dos soportes, uno de los cuales posee un mecanismo hidráulico
que hace girar el recipiente para que sea posible cargar la fundicon sin que se tapen los

19
 agujeros del fondo y también para facilitar la colada del acero una vez realizada la
conversión.

71. ¿Cuáles son las ventajas de los hornos eléctricos y cuál es el principio de funcionamiento?
Se cargan con chatarra de acero de alta calidad y están recubiertos con ladrillos de línea
básica.
• Posibilidad de alcanzar temperaturas muy elevadas, del orden de los 2.000 - 2.500 °C en
los hornos grandes y hasta 3.600 °C en los pequeños.
• Temperaturas fácilmente regulables.
• Ausencia de impurezas en el material tratado.
• Posibilidad de trabajar en ausencia de aire o en atmósfera especial.

72. ¿Qué diferencia hay entre aceros rápidos y super-rápidos?

Los Aceros Rápidos son aceros especiales de alto rendimiento con elevada dureza hasta
los 500 ºC y elevada resistencia al desgaste gracias a elementos de aleación como el
tungsteno, molibdeno, vanadio y cromo capaces de formar carburos.
Para aumentar la dureza en caliente es necesario añadir cobalto
Si el porcentaje de tungsteno es superior al 18%, se denominan extra-rápidos (o súper-
rápidos).

73. ¿En qué se diferencian los aceros para construcciones (perfiles, laminados, trefilados) de los
aceros para herramientas?
Los aceros para la construcción se considera un acero aleado el contenido de un elemento
excede uno o más de los siguientes límites: 1.65% de magnesio, 0.60% de silicio, 0.60% de
cobre, o cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto,
niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio, no son de muy alta resistencia, el acero para
las herramientas es de un acero más puro con muy pocas impurezas y se denomina de alta
resistencia.

74. ¿Qué quiere decir C40 - K100 - A35 - Aq70 - HS - HSS?

Son las siglas con las que se puede rápidamente identificar el tipo de acero o material con el
que estamos tratando, cada uno de estos códigos están referidos al acero.
75. ¿Qué efectos producen en el hierro el azufre y el fósforo?
Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
Fósforo. Aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la temperatura de fusión.

c. Aleaciones y metales varios (Metalurgia)

76. ¿Cuáles son los componentes del bronce, ordinario, del zinc y del latón o metal amarillo?
La aleación básica de bronce contiene aproximadamente el 88 % de cobre y el 12 % de
estaño. El bronce "alfa" es la mezcla sólida de estaño en cobre. La aleación alfa
de bronce con un 4 a 5 % de estaño se utiliza para acuñar monedas y para fabricar resortes,
turbinas, y herramientas de corte.
El zinc es uno de los elementos menos comunes; se estima que forma parte de la corteza
terrestre en un 0.0005-0.02%.
El latón es una aleación de cobre y zinc. Las proporciones de cobre y zinc pueden variar
para crear una variedad de latones con propiedades diversas.

77. ¿Dónde se aplica el antimonio y qué propiedades tiene?

El antimonio difiere de los metales normales por tener unaconductividad eléctrica menor
en estado sólido que en estado líquido (como su compañero de grupo el bismuto). El
20
 antimonio metálico es muy quebradizo, de color blanco-azuloso con un brillo metálico
característico, de apariencia escamosa.

3. PRODUCTOS ACABADOS
a. Por medio de fusión
78. ¿Cuál es la propiedad aplicada en la fusión y en qué consiste?
El cambio de estado, del solido al líquido por la acción del calor. Cuando se calienta un
sólido, se transfiere calor a los átomos, los cuales vibran con más rapidez a medida que ganan
energía.

79. ¿Cuáles son las normas indispensables para el conocimiento del modelista en la preparación
de los modelos?
ASTM A536 – 84(2014) – Fundición de hierro dúctil.
ASTM A48 - 41

80. ¿Para qué sirven las cajas de noyos; las plantillas?

Se calienta a 200 °C para que la superficie de los mismos se polimerice tras haber introducido
la arena por impulsión neumática.

81. ¿Qué tierras se emplean para la preparación del moldeo? (de qué elementos están constituidos).
Para el modelado se utiliza la tierra la cual esta constituida por sílice y bentonita un derivado de la arcilla
en un 30 a 35 % con una cantidad moderad de agua

82. ¿Qué características tienen las cajas para el moldeo y cómo se arman?
La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, cristal, plástico y
metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la
cavidad interna en el molde.
En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede
emplear desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta
metales como el aluminio o el hierro fundido.
Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundición:
Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de
reducción depende del material empleado para la fundición.
A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de
desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde
de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan
ángulos entre 0,5º y 2º.
Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde
con el metal fundido. Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven
para la colocación del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior
denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes
del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:
Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.
Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el molde. Estos
moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más precisos
dimensionalmente pero también más caros que los moldes de arena verde.
21
 Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes
(mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con estos
moldes son el latón, el hierro y el aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por fundición en arena
comprende:
Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello
primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas
modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de la
arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o
varios) hidráulicos o neumáticos.
Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario
disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas
oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más
resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el molde.
Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible,
se debe prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricación
de una pieza y también su coste.
tratamientos de compresión.
Desmolde. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmolde también debe retirarse
la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y
rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir

83. ¿Cuáles son las fases principales del moldeo y cómo se realizan?
Para la fabricación de moldes para el moldeado en arena verde se suele utilizar una
proporción típica de:
90% de Sílice (SiO2)
7% de arcilla
3% de agua
También se utilizan diversos métodos de compactación, como son:
Manual
Presión neumática
Sacudimiento
Lanzamiento de arena a presión

84. ¿Qué finalidad tienen los agujeros hechos en el molde?

Tiene la finalidad de dejar salir el aire y de esta manera se ubique correctamente la colada
o material fundido.

85. ¿Qué tipos de hornos existen para la fundición del hierro y cuál es su finalidad?
ALTO HORNO
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de hierro
y la transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está constituido por
dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto
y de 4 a 9 metros de diámetro; su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500
toneladas diarias.
Horno Bessemer
La idea es eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de carbono
mediante la inyección de aire en un "convertidor" de arrabio en acero.
22
 El sistema Bessemer permite convertir el hierro en acero mediante un proceso de
descarburación gracias a la introducción de chorros de aire caliente. Este sistema logró
mejorar la calidad y la producción del producto consumiendo menos mineral y utilizando
además un tipo de mineral no fosfato extraído de las propias minas.
HORNO DE OXIGENO
Procedimiento Básico de Oxígeno Es un desarrollo del proceso Bessemer, el primer método
por el cuál se produjeron toneladas de acero en gran escala. El proceso Bessemer se basa en
soplado de aire por agujeros en el fondo del convertidor para hacerlo circular en la carga
fundida del Arrabio. La oxidación de las impurezas suministra no sólo bastante calor para
mantener fundida la carga, si no también lo suficiente para mantener un equilibrio químico
favorable. Este método se conoce también como L-D, ya que se deriva de las ciudades Linz
y Donowitg en Australia, donde su utilizo primeramente. El horno es un recipiente cilíndrico
de cerca de 9 mts., de altura y un diámetro de 5.5 mts.

Horno de Hogar Abierto

El horno de hogar abierto, es uno de los más populares procesos de fabricación del acero,
actualmente produce 35 Tg anuales. En la Fig. 3.8 se muestra un horno típico; cada horno
contiene de 9.9 a 54 Mg de metal en un depósito poco profundo que es calentado por una
flama de gas, brea o aceite que pasa sobre la carga. El horno mencionado es de reverbero
porque la poca altitud del horno refleja el calor en toda la parte baja del crisol. Es
regenerativo porque las cámaras de ambos lados del horno, son capaces de calentar gases
por combustión en turno, permitiendo que el aire y combustible entren al horno para elevar
la temperatura, asegurando un incremento en la eficiencia de combustión y en la temperatura.
Las cámaras regenerativas a la derecha o izquierda, son calentadas alternativamente, así que,
mientras un grupo se utiliza para elevar la temperatura del aire y combustible, el otro está
siendo calentado en las cámaras. El horno de hogar abierto puede ser de material básico o
ácido, aunque en la práctica el 9O% son hornos de hogar abierto básicos. En la unidad básica,
se puede controlar o eliminar fósforo, azufre, silicio, manganeso y carbono, el hogar es
forrado con magnesita. En el horno de hogar abierto ácido, se puede controlar o eliminar
únicamente silicio, manganeso y carbono y tiene un recubrimiento ácido de ladrillo o arena
cuyo principal ingrediente es la sílice.
HORNO DE ARCO ELÉCTRICO
Un horno de arco eléctrico es aquel horno, que como su nombre lo dice, se calienta
a través de un arco eléctrico.  Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No
solo puede proporcionar temperaturas hasta 1930 C, sino que también puede controlarse
eléctricamente con un alto grado de precisión. Debido a que no emplea combustible alguno,
no se introduce ningún tipo de impurezas. El resultado es un acero de lo más limpio. [1]

86. ¿Cuáles son los elementos que constituyen la carga del cubilote y qué características deben tener?
Un cubilote es un horno vertical para refundir los lingotes de hierro que se obtienen en
los altos hornos, chatarra reutilizada, alimentadores y bebederos de piezas fundidas
anteriormente, principalmente se usa para fundir fundición gris y con la ayuda de metales
añadidos al momento del sangrado denominados inoculantes se puede obtener fundición
nodular, eventualmente se usa también para aleaciones de cobre pero el uso no es muy
difundido. Del material líquido vaciado en moldes apropiados se podrá fabricar directamente
piezas de maquinaria y objetos de hierro fundido. El cubilote es básicamente un tubo vertical
que sirve de soporte al refractario que lo recubre interiormente. Se han dado casos de
cubilotes hechos hasta de cilindros vacíos de aceite apilados uno encima del otro y
recubiertos de arcilla que sea refractaria, lógicamente los lotes de producción serán para uso
eventual o en zonas aisladas. Comercialmente los cubilotes oscilan entre los 450 mm (18")
de diámetro interior con producciones de algunos cientos de kilos hora de fundición gris
23
hasta unidades de más de 2 m de diámetro interno (80") con producción de varias toneladas
por hora. [2]
Al cubilote lo rodea un anillo cerrado de mayor diámetro denominado caja de viento donde
se sopla aire externo con una cierta presión que estará en función del diámetro y altura del
cubilote llegando desde los 400 mm de columna de agua de presión estática hasta más de
1200 mm de la misma. El cubilote consume en términos generales el mismo peso en aire que
el del metal que logra fundir y la relación de metal a carbón que son cargados por la boca de
carga alternativamente puede oscilar entre una parte de carbón por seis de metal hasta una
de carbón por diez de metal, dependiendo de las características del carbón, de las
dimensiones del cubilote y del diseño de las toberas de soplado. Existen cubilotes que
aprovechan los gases de escape para precalentar el aire de soplado y los resultados han sido
variados desde unidades que logran gran eficiencia térmica precalentando hasta los +525 °C
el aire de soplado hasta unidades cuyos costos de operación y mantenimiento del sistema de
precalentamiento suben tanto que hacen que el sistema no sea rentable.
El cubilote es el único horno de fusión secundaria, no siderúrgico, que tiene al metal y al
combustible en contacto directo por lo que logra altos grados de eficiencia térmica. El
combustible más usado es el coque de carbón, el carbón mineral y el carbón vegetal
obteniéndose con este último hierro fundido de muy bajo contenido de azufre, la implicancia
de tipo ecológico hace que esto solo sea posible actualmente con carbón obtenido de bosques
cultivados. Actualmente hay una empresa inglesa que ha desarrollado un cubilote que no usa
carbón y lo reemplaza por quemadores de gas natural con la adición de unas bolas cerámicas
dentro del horno para permitir el paso de los gases de combustión.
El cubilote está forrado interiormente de ladrillos refractarios y tiene dos aberturas opuestas
en la parte baja a las cuales se les da el nombre de boca de sangría y de escoriado: por ellas
sale el metal líquido fundido y por la otra la escoria de fundición que no es otra cosa que las
cenizas de combustión, los óxidos metálicos no reducidos, las impurezas de la chatarra, el
refractario consumido y cualquier otro elemento diferente al metal deseado. Con la finalidad
de darle mayor fluidez a la escoria se carga junto con el carbón un porcentaje de alrededor
de 6% de piedra caliza en trozos que se fundirá y dará facilidad a la descarga de la escoria
del horno.
En cubilotes primitivos la boca de sangrado se usaba para vaciar el caldillo del metal después
de fundido, el cual viene por un caño de hierro y cae en la cuchara corriendo por ella hasta
la pieza que debe fundirse. En la actualidad es frecuente en las operaciones comerciales la
descarga continua en un ante crisol que es un recipiente de almacenaje temporal que permite
vaciar piezas de mayores dimensiones y sobre todo de una calidad más homogénea al
permitir la mezcla de las diferentes cargas que se han realizado al cubilote. En el fondo del
cubilote se encuentra una tapa articulada cuya función es descargar los sobrantes de carbón,
metal y escoria cuando se desea acabar con el ciclo de fundido.
En la parte alta tiene el cubilote otra abertura llamada boca de carga por la cual se echa
el metal que debe fundirse con el carbón que se cargaran junto con el fundente en cargas
alternadas sobre una cama de carbón incandescente que se carga inicialmente al prender el
cubilote sin ningún metal, una vez esta carga denominada cama se encuentra totalmente
encendida se inician las cargas alternadas de metal y carbón/fundente, la altura de la cama
debe de mantenerse a lo largo de la fusión para asegurar una temperatura homogénea en el
metal obtenido y el lograrlo es la parte más compleja de la operación del cubilote.
Además de las aberturas indicadas, hay otros agujeros circulares o rectangulares para que, a
través de ellos entre el aire de soplado, en la actualidad el número de toberas será dependiente
del diámetro del cubilote y su área es usualmente proporcional al área interna del mismo.
Hay numerosas disposiciones de las mismas en una o dos capas, con funcionamiento
alternante para prevenir la obturación de las mismas y aún las hay fabricadas de bronce con

24
 refrigeración interna para producir un soplado que penetre más al centro del cubilote a fin
de que arda el combustible más eficientemente. [5]

87. ¿De qué elementos están constituidos los lingotes y cuáles son los elementos adicionales?
Un lingote es una masa de material fundido dentro de un molde que permite su fácil manejo
y estiba. Los lingotes metálicos se fabrican calentando la aleación por encima de su punto
de fusión y volcando el metal líquido dentro de moldes preparados al efecto. Los lingotes de
metales primarios se utilizan luego en la industria para producir otras piezas metálicas,
mediante fundición, extrusión u otros medios tecnológicos. [6]

88. ¿Qué se entiende por acero moldeado y dónde se aplica?

Se define como acero moldeado a cualquier clase que recibe forma vertiéndolo en un molde
adecuado cuando el metal está en estado líquido, las piezas de acero moldeado se utilizan
muy frecuentemente en las estructuras metálicas, se constituye de manera uniforme, de
grano fino y homogéneo, sin poros y no presentara grietas ni defectos debido a impurezas.
[3]

b. Por medio de Laminación y Trefilación

89. ¿En qué consiste el tren de Laminación y cómo puede ser?
Están destinados a laminares perfiles de construcción y de forma complicada.
Pueden ser de dos rodillos; reversibles e irreversibles, y también de tres rodillos. [6]

90. ¿Qué es la Trefila o Hilera y de qué material está formado?

Consiste en el estirado del alambre en frío, por pasos sucesivos a través de hileras, dados o
trefilas de carburo de tungsteno cuyo diámetro es paulatinamente menor. Esta disminución
de sección da al material una cierta acritud en beneficio de sus características mecánicas. [7]

91. ¿Cómo se obtiene la fabricación de tubos comunes para agua, gas y para muebles?
Para la fabricación de tubos se vale de dos rodillos que comprimen externamente la barra
cilíndrica de la que partimos. Estos rodillos tienen forma troncocónica y ambos están
inclinados un cierto ángulo respecto la directriz axial de la barra cilíndrica. Un rodillo es
colocado en la parte superior de la barra y el otro en la inferior de manera que ambos
comprimen la barra. Debido a la rotación de los rodillos la barra empieza a girar, de esta
forma lo que conseguimos son dos fuerzas transversales de compresión que no se mueven y
que actúan sobre una sección de la barra que está girando. Esta compresión provoca una
tracción de la sección en la zona donde no actúan los rodillos. Si nos colocamos en la
referencia sección de la barra veríamos como todo el perímetro de la misma está sometida a
una fuerza cíclica que se va desplazando por todo el perfil y cuyo módulo va variando en
función del tiempo.

92. ¿Cuáles son los metales que se laminan en frío?

lamiando en frio se lleva a cabo a temperaturas ambiente. Produce laminas y tiras con un
mejor acabado superficial debido a que no hay presencia de calamina, además de obtener
mejores tolerancias dimensionales. La superficie del material estará libre de incrustaciones
u oxido. Debido a la reducción en frio del material, este endurecimiento, dar una mayor
resistencia mecánica al producto final. Es utilizada para laminar acero, aluminio y aleaciones
de cobre.

c. Por medio de Fraguado, Estampado, Prensado

25
93. ¿Qué diferencia hay entre el fraguado, estampado y prensado?
El fraguado es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad del hormigón ,
producido por la desecación y recristalización de los hidróxidos metálicos.
El estampado de metales o estampación es un tipo de proceso de fabricación por el cual se
somete un metal a una carga de compresión entre dos moldes. La carga puede ser
una presión aplicada progresivamente o una percusión, para lo cual se
utilizan prensas y martinetes.
El prensado mecánico permite combinar materiales distintos para obtener un
desacoplamiento térmico, acústico, magnético o eléctrico. El proceso requiere un adaptador
de precisión en U, que se puede fabricar con acero o acero inoxidable y que se fusiona en las
alas.

94. ¿Cuándo se emplean las prensas hidráulicas y qué ventajas presentan frente a los Martinetes?
Las prensas hidráulicas se las emplean

d. Por medio de Troquelado y Embutido (deformación plástica en frío).

95. ¿Qué se entiende por Troquelado y Embutido?

Troquelar significa recortar con precisión piezas o planchas de diferentes materiales (metal,
piel, cartón, papel, etc.) valiéndose de un troquel.
El troquelado es el resultado de una operación mecánica por medio de la cual se hace un
agujero en una lámina con una forma determinada.

El embutido es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para hacer piezas
de forma de copa y otras formas huecas más complejas. Se realiza colocando una lámina de
metal sobre la cavidad de un dado y empujando el metal hacia la cavidad de éste con un
punzón.

96. ¿Para qué sirve la placa o punzón expulsador y la placa de sujetar?

La placa o punzón sirve para dar la forma en el troquelado de las piezas a realizarse, deben
pasar por un proceso de endurecimiento para ser más fuertes que el materia a troquelar, la
placa de sujetar como ya lo dice sujeta la matriz a la cual va a ser sometida la pieza a
troquelar.

97. ¿Qué superficie deberá tener la pieza para embutir? (el disco antes de embutir)
La superficie q tienen las piezas para el embutido debe ser liso con lo mínimo posible de
porosidad, de tal manera que no exista irregularidades en su superficie.

98. ¿Qué se entiende por matriz simple y compuesta?

Una matriz simple es un campo único que se repite de forma vertical u horizontal.
Una matriz compleja es una matriz bidimensional que se repite de forma vertical y
horizontal y crea filas y columnas, y la matriz compuesta

TRATAMIENTOS TÉRMICOS (NOCIONES MÁS DETALLADAS)

99. ¿Qué es el Diagrama de equilibrio "Hierro - Carbono" y cómo se lee?

En el diagrama de equilibrio o diagrama de fases hierro-carbono (Fe-C), se representan las
transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el
calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente, de modo tal que los
procesos de difusión (homogeneización) tengan tiempo para completarse. Dicho diagrama

26
 se obtiene experimentalmente identificando los puntos críticos temperaturas a las que se
producen las sucesivas transformaciones por diversos métodos.
100. ¿Cuál tiene que ser la característica principal del calentamiento?
Que comience a generar energía calorífica.
101. ¿Cómo se enfrían las piezas angostas y delgadas y qué defectos pueden producirse?
Se lo enfría dejándolo al ambiente pasando por procesos de cambio físicos como resultado
de ellos se originan una gran cantidad de defectos a nivel micro y macro en la estructura de
la pieza. Uno de los fenómenos que más incide en lo anterior es la contracción volumétrica
del metal.
102. ¿Cómo se obtiene el temple del acero rápido?
Se lo obtiene mediante tratamiento térmico, consiste en el rápido enfriamiento de las piezas
para obtener determinadas propiedades delos materiales.

103. ¿Qué sistemas se emplean en el revenido?

La temperatura de revenido puede variar, dependiendo de los requisitos y el grado de acero,
entre 160 y 500 °C o una temperatura superior. El revenido se realiza normalmente en los
hornos de revenido, que se pueden equipar con gas protector opcional. El gas protector
impedirá que la superficie se oxide durante el proceso, y se utiliza principalmente para
temperaturas de revenido más elevadas. Para algunos tipos de acero, el tiempo de
mantenimiento a la temperatura de revenido es de gran importancia; un tiempo de
mantenimiento más prolongado corresponderá a una temperatura de revenido superior.
Dependiendo del grado de acero y a determinados intervalos de temperatura, puede
producirse un fenómeno conocido como fragilización por revenido. Normalmente, el
revenido dentro de este intervalo de temperatura debe evitarse. Estas áreas se muestran en
los catálogos de los proveedores de acero, así como la temperatura de revenido más adecuada
en función de los requisitos de dureza.

104. ¿Cuál es la finalidad del normalizado y revenido y cómo se obtiene?

Revenido a baja temperatura (160-300 °C), que se utiliza para los componentes de
cementación en caja y los aceros para herramientas de trabajo en frío Por lo general, el requisito
de dureza está alrededor de los 60 HRC.
Revenido de aceros para muelles (300-500 °C), que se utiliza en aceros para muelles o
aplicaciones similares. Por lo general, el requisito de dureza está alrededor de los 45 HRC.
Revenido a alta temperatura (500 °C o superior) que se utiliza para aceros enfriados
rápidamente y revenidos, aceros para herramientas de trabajo en caliente y acero de alta
velocidad. La dureza variará entre 300HB y 65HRC, dependiendo del material.

105. ¿Cómo influye el tiempo a la temperatura de cementación?

Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a
una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se
enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como
agua, aceite, etcétera.

106. ¿Por qué el temple se hace después de la cementación?

El temple se hace después de la cementación ya que una vez cementado el acero es
quebradizo o frágil de esta mera al realizar el temple el acero aumentara sus propiedades
como la dureza y más tenaz

27
RESISTENCIA DE LOS MATERIALES (DUREZA)

107. ¿Cómo se representa la dureza de una pieza y sus características de resistencia? (sistemas
empleados).

28
 [6]

108. Comparar la dureza Brinell con la Rockwell y el empleo de la una con respecto de la otra.
La dureza Brinell una escala de medición de la dureza de un material mediante el método de
indentación, midiendo la penetración de un objeto en el material a estudiar. [6]
109. ¿Cómo se calcula la dureza Brinell, Rockwell y Vichers?
La dureza de Brinell se la calcula:
P=K*D
donde:
P: carga a utilizar medida en [kilopondio(kp)].
K: constante para cada material, que puede valer 1 (Madera), 5 (aluminio, cobre y
sus aleaciones), 10 (magnesio y sus aleaciones), y 30 (aceros).
D: diámetro de la bola (indentador) medida en [mm].

la dureza Rockwell y Vichers

nHRletra

n es el valor de dureza obtenido

HR es el identificador del ensayo Rockwell
Letra va a continuación de HR y es a letra correspondiente a la escala

la dureza Vichers
1.8544∗𝐹
𝐻𝑉 = (𝑑𝑣2) [7]

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Bibliografía
[1] M. Islan Moriñigo, «slider share,» El control de calidad. instrumentos de medida, 22 02 2015. [En línea]. Available: https://es.slideshare.net/MariaIslan/el-control-de-
calidad-instrumentos-de-medida-44979972. [Último acceso: 22 02 2015].
[2] j. schnether y s. Majiet, fitting and turning, sudafrica: person education south africa (pty) ltd forest drive, pinelands, cape tomn, 2007.
[3] H. Gerling, “Alrededor de las máquinas - herramientas”,, mexico: Editorial Reverté. 2ª edición , año 1964, 1994.
[4] m. y. herramientas, «herramientas manuales,» 08 09 2011. [En línea]. Available: http://www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-manuales/pinzas-de-presion.
[Último acceso: 06 05 2018].
[5] N. O. Ortiz, «Dibujo Tecnico,» trazo mecanico, 14 06 2014. [En línea]. Available: http://aprendiendodedibujotecnico1003.blogspot.com/2014/06/trazos-mano-alzada.html.
[6] P. Landin, «Peladintecno-tecnologia eso,» Trazo de rectas paralelas y perpendiculares, 13 10 2012. [En línea]. Available: http://pelandintecno.blogspot.com/2012/10/trazar-
rectas-paralelas-y.html.
[7] t. manual, «Educar chile,» [En línea]. Available:
http://ww2.educarchile.cl/UserFiles/P0001/Image/portal/ODAS_TP/Materiales_para_odas_2012/4%20Metalmec%C3%A1nico/ODA_23%20traza/Trazado%20manual.pdf
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